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3.1.1.Introducción:
Para encaminar este punto en 1er lugar se describe el proceso productivo general
de la Refinería ORO NEGRO mediante diagramas de flujo y después se ira a
explicar a detalle las etapas del sistema para luego analizar los equipos
principales
Después se realizara un análisis de los productos que serán comparados con las
normas de calidad que rigen la refinería.
1
Fig. 3.1. Diagrama de proceso global de la Refinería “ORO NEGRO”
2
El crudo para el tratamiento y separación es una mezcla que llega de diferentes
campos hacia la zona de recepción y almacenamiento (TK-0101), de allí es
calentado y es bombeado hacia la unidad DFS (Distillate Fuel Sistem) que
consiste de 2 etapas de separación compuestos por un separador horizontaly una
columna empacada cada uno.
La primera etapa es la separación(PV-0301 y PT-0301) se extrae como productos
el FUEL OIL que es llevado a almacenamiento y la mezcla en estado vapor de la
gasolina y el diesel.
Este vapor se condensa y se lo lleva a un acumulador de primera etapa (PV-0303)
del cual la parte liquida ira a la fraccionadora de segunda etapa (PT-0302) y la
parte vapor ira al separador de segunda etapa (PV-0302).
De la segunda etapa de separación como producto remanente saldrá el DIESEL
que después será almacenado en un tanque (TK-0801) y de la parte de la
fraccionadora como vapor saldrá la GASOLINA que posteriormente será
condensada y almacenada en otro tanque (TK-0802).
3
Fig. 3.2. Recepción y Almacenamiento de la refinería ORO NEGRO
4
Fig. 3.3. Primera Etapa de Separación (grafico 1)
5
Fig. 3.4. Primera etapa de Separación (grafico 2)
6
Segunda Etapa de Separación (PV-0302 y PT-0302)
En la segunda etapa ocurre la separación de la gasolina y el diesel. En la Cabeza
de la Fraccionadora PT-0301 sale en estado vapor la gasolina y el Diesel, La
mezcla que se encuentra en estado Líquido-Vapor se conduce al acumulador (PV-
0303) del mismo la fracción vapor que se encuentra compuesto en su mayor parte
por gasolina se introduce en el fondo de la 2da. Torre empacada y el líquido que
en su mayor parte es diesel se introduce en la parte superior de esta torre luego
de las operaciones de transferencia de masa liquido-vapor, sale por la parte
superior la GASOLINA y por la parte inferior el DIESEL
7
Fig. 3.6. Segunda Etapa de Separación (Grafico 2)
8
Producción del diesel
9
Producción de la gasolina
De la cabeza de la fraccionadora de la 2da Etapa PT-0302 se condensa el vapor
mediante 2 intercambiadores de calor, se extrae el gas en exceso mediante
venteo en un acumulador PV-0304 y se extrae el producto denominado
GASOLINA el cual es bombeado hasta un tanque de almacenaje (TK-0802).
10
Después de su almacenamiento son conducidos mediante bombas a las cisternas
de distribución que se encargaran de llevar los Productos a diferentes regiones.
- Agua de enfriamiento:
El agua se encuentra en un circuito cerrado que utiliza una mezcla 50/50 de
etilenoglycol y agua para remover calor excedente de la unidad DFS. Se usa para
condensar el vapor de la cabeza en la 1ra etapa de fraccionamiento (ST-0308) y
en el condensado final del producto gasolina en ST-0307.
El agua de enfriamiento se bombea a una razón de 770gpm y posteriormentese
enfría en un aero-enfriador de 132°F a 125°F. Luego va la unidad DFS donde
remueve el calor y retorna a la bomba PM-2101, completando así el sistema
cerrado.
El sistema también cuenta con un tanque de expansión (PV-2101) para absorber
las variaciones volumétricas del sistema. El tanque se mantiene a 5 Psig,
inyectando gas, para evitar el ingreso de aire, minimizando la oxidación y
alargando la vida del sistema agua de enfriamiento.
El crudo que se emplea en la refinería Oro negro, según los análisis de laboratorio
demuestra que es un crudo liviano, parafinico KUOP=12.2 y libre de azufre lo cual
indica que es un crudo de alta calidad tal como se muestra en la tabla 3.1
11
TABLA 3.1 INFORME DE ENSAYO (MUESTRA DE CRUDO)
PARAMETROS ANALIZADOS UNIDADES METODO RESULTADO
Densidad a 60°F ° API 59,4
Gravedad específica a 60°F 0,7412
Poder Calorífico Btu/lb 20626
Tensión de Vapor REID lbs/pulg 10,1
Factor de Caracterización Adimensional 12,2
Azufre Total % peso <0,01
Viscosidad @ 20°C cSt 1,08
Viscosidad @ 30°C cSt 0,94
Viscosidad @ 40°C cSt 0,85
Color D-1500 Café claro
Apariencia ---- Cristalino
Agua y sedimentos % Vol. 0
Contenido de Sales lbs/1000Bbls 2,4
Residuo Carbonoso Rambotton % peso 0,09
Corrosión a la lámina de cobre N° Lb
Punto de escurrimiento °C 0
DESTILACION ASTM METODO RESULTADO
Punto inicial de destilación. P.I. °F D-86 94
5 % Volumen °F D-86 122
10 % Volumen °F D-86 144
20 % Volumen °F D-86 174
30 % Volumen °F D-86 210
40 % Volumen °F D-86 245
50 % Volumen °F D-86 285
60 % Volumen °F D-86 335
70 % Volumen °F D-86 405
80 % Volumen °F D-86 485
90 % Volumen °F D-87 600
95 % Volumen °F D-87 700
Punto Final °F D-86 720
Volumen Recuperado % vol. D-86 97
Residuo Carbonoso Rambotton % vol. D-86 3
Perdidas % vol. D-86 0
RENDIMIENTO
Nafta PI --------- 330°F = 58,00 % vol.
Destilado Liviano( NAFTAS) 330 -------- 375°F = 8,00 % vol.
Destilado Medio (DIESEL) 375 -------- 500°F = 16,00 %vol.
12
Destilado Pesado (FUEL OIL) 500 -------- 680°F = 11,00 %vol.
Crudo Reducido Sup. -------- 680°F = 7,00 %vol.
Perdidas Sup. -------- 680°F = 0,00 %vol.
- Fuel Oil
- Gasolina (nafta)
- Diesel
13
Tabla 3.3. Propiedadesde la NAFTA producida
Gravedad 0.723
Especifica
° API 64.3
Densidad Lb/gal 6.03
KUOP 12.2
Flash Point PM °F -53
Volumen % °F
2 92
5 119
14
10 140
20 174
30 202
40 215
50 230
60 245
70 261
80 289
90 335
95 367
98 406
3.1.4.2. Diesel:
El diesel producido por la refinería ORO NEGRO tiene el siguiente análisis que se
muestra en la tabla 3.5.
° API 40.2
Densidad Lb/gal 6.87
Densidad Lb/bbl 289
KUOP 12.0
Flash Point °F 123
MEABP °F 494
VABP °F 515
15
Viscosidad @ 100°F cSt 2.71
Volumen % °F
2 325
5 350
10 376
20 422
30 459
40 488
50 512
60 539
70 570
80 609
90 659
95 691
98 725
16
3.1.4.3 Fuel Oíl:
El fuel oilque se denomina también combustóleo, es una fracción del petróleo que
se obtiene como residuo en la destilación fraccionada. Se obtiene entre un 30 y
50%. Es el combustible más pesado de los que se puede destilar a presión
atmosférica. Está compuesto por moléculas con más de 20 átomos de carbono, y
su color es negro. El fuel oil se usa como combustible para plantas de energía
eléctrica, calderas y hornos. Su elaboración se muestra en la fig. 3.3. pág. 5
Las Propiedades del producto terminado FUEL OIL es muestran en la tabla 3.7.
17
Tabla 3.8. Destilación D-86 (FUEL OIL)
Volumen % °F
2 450
5 510
10 552
20 606
30 641
40 665
50 686
60 709
70 730
80 756
90 780
95 791
98 801
18
Apariencia Cristalina Cristalina Visual
Viscosidad cinemática a 1,7 1,7 CSI D-445
40°C
Índice de Cetano (**) 45 45 D-976
Numero de Cetano 42 42 D-613
Residuo carbonoso 0.25 0.25 % peso D-524
Ramsbotton
Cenizas 0.02 0.02 % peso D-482
Agua y sedimentos 0.05 0.05 % peso D-1796
DestilaciónEngler D-86
(760mmHg)
90% vol. 282 (540) 282 (540) °C (°F)
Contenido de Aromaticos 25 25 % vol. D-1319
19
TABLA 3.11. Normas de calidad para la GASOLINA ESPECIAL
Especificación
Método ASTM
Prueba ORIENTE (*) OCCIDENTE Unidad
Min. Max. Min. Max. Empleado
Relacion V/L = 20 (760 mmHg) 56 (133) 51 (124) °C (°F) D-2533
Tension de Vapor de Reid a 100°F (38°C) 7 9 7 9,5 psig D-323
Contenido de plomo (**) 0,013 0,013 g Pb/it D-3237
Corrosion de la lamina de cobre 1 1 D-130
Gomas existentes 5 5 mg/100ml D-381
Azufre total 0,05 0,05 % peso D-1266
Octanage RON 85 85 D-2699
Color incoloro lig. Amarillo incoloro lig. Amarillo Visual
Apariencia Cristalina Cristalina Visual
20
una masa soportada de cuerpos solidos inertes que recibe el nombre de relleno de
la torre (Pall Rings de 1-½” de diámetro).
En la operación ideal el líquido moja uniformemente la superficie del relleno, el gas
que tiene el soluto o gas rico asciende a través de los intersticios del relleno en
contracorriente con el flujo del líquido.
El relleno proporciona una gran área de contacto entre el líquido y el gas
favoreciendo así un íntimo contacto entre las fases, el soluto contenido en el gas
es absorbido por el líquido fresco que entra en la torre y el gas diluido o agotado
abandona la torre.
El líquido se enriquece en soluto a medida que desciende por la torre y el líquido
concentrado sale por el fondo de la torre.
El contacto liquido – gas en una columna empacada es continua, no por etapas,
como en una columna de platos. El flujo de líquido cae hacia abajo en la columna
sobre el área de empaque y el gas o vapor, asciende en contracorriente, en la
columna.
El producto de una columna empacada depende mucho del:
- Mantenimiento
- Buena distribución de líquido y gas a través del lecho empacado
Y esto es una consideración importante en el diseño de columnas empacadas.
21
Fig.3.9. Columna Empacada
3.1.7.1. Introducción
22
TABLA 3.12. OBJETIVO DE LA REFINERIA “ORO NEGRO (año 2000)”
Fuente: EquiPetrolTxTechologies
Elaboración: Propia
23
La refinería fue diseñada el año 2000 para que se produzca Diesel y Crudo
reducido, sin embargo la refinería actualmente produce Diesel, Nafta y Fuel Oíl.
En la refinería Oro Negro en su informe de diseño indica que posee una unidad de
TOPPING para el proceso de destilación del crudo, pero según los diagramas de
flujo de diseño de la refineríasolo cuentan con COLUMNAS DE SEPARACIÓN
EMPACADAS que en ningún caso cumplen la función de un TOPPING.
Una columna de empaque se aconseja para procesos de ABSORCION ya que su
diseño le permite una mejor área de contacto de fases, sin embargo el proceso
que se requiere y se necesita en una refinería es la DESTILACION.
En una refinería no se emplea columnas empacadas ya que estas presentan
ciertas desventajas en relación con la torre de fraccionamiento (Columna de
platos) también llamada TOPPING que son citadas a continuación1:
1) Las columnas de platos pueden ser diseñadas para manipular un amplio
rango de velocidades de flujo de gases y líquidos antes que las
columnas empacadas.
2) Las columnas empacadas no son convenientes para velocidades de
líquido muy bajas.
3) La eficiencia de un plato puede predecirse con mayor certidumbre
antes que el término equivalente para empaques (HTU o HETP).
4) Las columnas de platos pueden diseñarse con mayor seguridad que
las columnas empacadas. Siempre hay alguna duda de poder mantener
una buena distribución de líquido a través de una columna empacada
bajo las condiciones de operación, particularmente en columnas grandes.
5) Es fácil hacer previsiones para enfriamiento en una columna de platos;
los enfriadores pueden instalarse en los platos.
1
http://es.scribd.com/doc/47895226/36913492-COLUMNAS-EMPACADAS
24
6) En columnas de platos es fácil hacer previsiones para salida de corrientes
laterales.
7) Si el líquido causa incrustaciones, o contiene sólidos, en columnas de
platos es fácil hacer previsiones para la limpieza. Con pequeños
diámetros de columna, puede ser más económico usar empaques y
reemplazarlos cuando se han formado incrustaciones.
8) Para líquidos corrosivos, usualmente es más económica una columna
empacada antes que su equivalente de platos.
9) La retención de líquido es apreciablemente menor en una columna
empacada que en una columna de platos. Esto puede ser importante
cuando se necesita mantener la cantidad de líquidos tóxicos o inflamables
en la columna, tan baja como sea posible por razones de seguridad.
10) Las columnas de platos son más adecuadas para manejar sistemas que
forman espuma.
11) La caída de presión por etapa de equilibrio (HETP) puede ser más baja
para una columna empacada que para una columna de platos; y los
empaques deben considerarse para columnas al vacío.
12) Los empaques deben considerarse siempre para columnas con diámetro
pequeño, menores a 0,6 m donde los platos son dificultosos de instalar, y
costosos.
Podemos observar que una columna de platos presenta mayores ventajas en
comparación con una columna empacada, a lo que podemos concluir que el
equipo empleado en la refinería Oro negro NO ES EL ADECUADO.
25
- Unidad de Destilación Atmosférica y a Vacío (TOPPING)
- Unidades de Hidrodesulfuración de GLP`s, Naftas, Queroseno y Gasóleo
(HDS´s)
- Unidad de Isomerización
- Unidad de Reformado de Naftas
- Unidad de recuperación de Gases
26
Tabla 3.15. Deficiencias del FUEL OIL
27
3.1.8. Análisis del Diagnostico
Se elaboró una tabla donde se evaluaran los problemas que presenta la refinería
“Oro negro”
28
3.2. DISEÑO DE LA PLANTA DE DESTILACION PRIMARIA (TOPPING)
3.2.1. Objetivos del diseño
El objetivo en esta parte del proyecto es realizar el diseño básico de una torre de
contacto (de platos) una vez conocidos el número de platos teórico, las
condiciones de reflujo y los equilibrios de los balances de materia y energía en la
columna en cada plato en particular.
29
ABSORCIÓN: Un componente de una corriente gaseosa se disuelve en un
líquido absorbente.
EXTRACCIÓN: Un componente disuelto en un líquido se concentra en otro por
diferencia de solubilidad.
Los tipos de torres de contacto los podemos clasificar en:
COLUMNAS DE PLATOS (TRAY COLUMN)
PLATO TAPA CIRCULAR O CAPUCHA (BUBBLE CAP CONTACTOR)
PLATO DE VALVULA (VALVE TRAY CONTACTOR)
PLATO DE ORIFICIOS O MALLA (SIEVE TRAY CONTACTOR)
COLUMNAS DE RELLENO O EMPAQUETADAS (PACKED TOWERS)
RELLENO ALEATORIO (RANDOM PACKING)
Rellenos tipo anillo, silla,...
RELLENO ESTRUCTURADO (STRUCTURED PACKING)
Rellenos tipo rejilla, o anillo estructurado
Las principales aplicaciones son:
Platos Empacada
válvula burbuja- Contra Alazar Apiladas Disk&Donut
Tamiz casquillo flujo
Presión:
Baja <100mm Hg 2 1 0 2 3 1
Media 3 2 1 2 1 1
Alta > 50% Pc 3 2 2 2 0 0
DP* Bajo 1 0 0 2 2 3
Alta cobertura 2 3 0 1 2 1
Flujo de caudal de liquido
Baja 1 3 0 1 2 0
Alta 2 1 3 3 0 2
Columna expandida en 2 0 2 2 3 0
capacidad
Diámetro:
Pequeño 1 1 1 3 2 1
Medio(3-9 m) 3 2 2 2 2 1
Largo 3 1 2 2 1 1
30
Sistema de espuma 2 1 2 3 0 1
Solidos suspendidos 2 1 3 1 0 1
Sucio o polimerizado 2 1 3 1 0 2
Corrosivo 2 1 2 3 1 2
Viscoso 2 1 1 3 0 0
MúltipleFeedsorSidestreams 3 3 2 1 0 1
Enfriamiento Interno 2 3 1 1 0 0
Bajo costo * 2 1 3 2 1 3
Diseño confiable 3 2 1 2 1 1
31
Otros factores de importancia son, la apropiada dimensión y forma de los platos
(tipo de plato, separación de contactores, distancia,), el flujo de líquido en los
platos y vertederos, y la estabilidad de la columna.
En la figura 3.10. podemos ver las formas típicas de los tres tipos de platos en
operación.
Generalmente las columnas de platos son de flujo cruzado (cross flow). Si
tenemos platos de orificios y estos son tan grandes que permiten la caída del
líquido sin necesidad de vertederos (down comer), tenemos una columna de
platos con flujo a contracorriente (counter flow plate contactor).
Figura 3.10. Columna de Platos
32
3.2.4. Cálculo del diámetro de columna. Velocidad máxima admisible de
vapor
La velocidad de vapor en una columna de platos está limitada por el arrastre de
gotas de líquidos en los gases ascendentes y por la capacidad de los vertederos
para manejar el líquido.
Una torre debe tener la suficiente sección transversal para manejar los gases
ascendentes sin un transporte excesivo de líquido de una bandeja a otra. Souders
and Brown dedujeron la siguiente ecuación
√ (88)
33
Si tenemos en cuenta la tensión superficial del líquido podemos mejorar la
precisión con la ecuación de Fair:
( ) √ ( )
34
3.2.5. Eficiencia de los Platos
Una vez calculado el número teórico de etapas necesarias para realizar una
separación hay que conocer la relación entre el número ideal y el valor real del
equipo. La transformación del número de etapas ideales en el número real se
realiza utilizando el concepto de EFICIENCIAS de los platos
35
3.2.5.2. Factores que influyen en la eficiencia
Figura 3.13. Eficiencia global para diferentes tipos de platos en función de la
densidad y de la velocidad del vapor.
36
3.2.5.3. Correlaciones para la estimación de la eficiencia global.
Para tipos comunes de columnas de platos operables en el rango de velocidades
donde la eficiencia global es constante. O’Connell ha correlacionado los datos de
eficiencia en base a la viscosidad del líquido y la volatilidad relativa (o solubilidad
relativa del gas) en la figura 3.14. para columnas de platos de tapa circular con un
paso de líquido de menos de 5 ft y un reflujo próximo al mínimo.
( ) ( ) ( )
37
Para un Absorbedor
( ) ( ) ( )
Dónde:
Eo = Eficiencia global de la columna en %
μF = Viscosidad molar media de la alimentación, cp
μA= Viscosidad molar media del líquido, cp
α = volatilidad relativa de los componentes clave
m = Fracción molar del soluto en el gas/ fracción molar del soluto en el líquido
MA = Peso molecular medio del líquido
3
ρA = Densidad media del líquido lb/ft
LM' = Flujo molar del líquido lb-mol/hr
VM'= Flujo molar medio del vapor lb-mol/hr
K Factor que depende del tipo de plato:
Tapa circular o capucha: K=Sm+C/2
Sm = Static sumergence (diferencia entre altura del slot y de la presa del
vertedero (weir), ft
C = Altura del slot, ft
Plato de orificios: K = altura de la presa del vertedero.
Plato de válvulas: K = Altura del líquido sobre la base de la válvula.
Estas ecuaciones son válidas siempre que:
⁄ [ ]
( ) ( )
Valida si:
[ ]
38
3.2.6. Perdidas de presión en la columna de platos
Conforme pasan los gases a través de una columna de platos la presión de los
gases disminuye por las siguientes causas:
1) Pérdida de presión a través de los contactores de los platos
a) Contracción del gas al pasar por los orificios
b) Fricción del gas en los orificios
c) Fricción debida a los cambios de dirección
d) Paso del gas por los slots en los platos de tapa circular
2) Pérdida de presión debida a la altura de líquido sobre las aberturas del gas.
39
Figura 3.15. Sección transversal de un contactor tipo tapa circular o capucha
(Bubble-cap)
40
Los valores razonables de pérdida de presión por plato depende de la presión de
operación de la columna de acuerdo a:
Presión ΔP por
Total plato
30 mmHg ≤ 3 mmHg
1 atm 0.07÷0.12
psi
300 psia 0.15 psi
Las figuras 3.15. y 3.16. representan una sección transversal de un contactor tipo
tapa circular o capucha (Bubble-cap) y de uno tipo orifico (sieve tray).
La pérdida de presión total a lo largo de la bandeja ΔPT es función de la altura de
líquido representada por en ft. Según la fórmula:
( )
Dónde:
ΔPT=Perdida de presión en psi
ρL= Densidad del líquido en lb/ft³
g = Aceleración de la gravedad
gc= factor de conversión (32.17) valor equivalente a g.
( ) ( )
41
Para un contactor tipo tapa circular se toma un factor de 6 K.H. con lo que la
pérdida en el contactor vale:
( )
Siendo el valor
( ) ( )
42
La pérdida de presión a través de las ranuras de contactores de tapa circular
(slots) depende de la velocidad del gas por las ranuras y de la tensión superficial
y se obtienen con la ecuación:
Para ranuras rectangulares
⁄ ⁄
( ) [ ] ( )
( )
Para ranuras triangulares
⁄ ⁄
( ) [ ] ( )
( )
Dónde:
Qs = Flujo volumétrico del gas por el slot, ft³/s
b = Ancho del slot en la base, ft
c = Alto del slot; ft
Estas ecuaciones (98) y (99) aplican cuando < c. con un valor recomendado
de diseño de =½c
3.2.6.2. Perdida de presión debida a la altura del líquido sobre el contactor
La altura de líquido sobre las ranuras de un contactor del tipo de tapa circular es
la suma de sumergencia estática , la altura de la cresta de líquido sobre la
presa del vertedero , y el gradiente medio del líquido 0.5 Valor análogo para
los de tipo válvula donde es la distancia desde el borde superior de la válvula.
Para contacto-res de orificios, se desprecia el gradiente y es la suma de y la
altura de la presa ( ) .
La altura de la cresta de líquido sobre la presa del vertedero para un vertedero
tipo segmento de circunferencia vale:
⁄
( ) ( )
√
Dónde:
QL es el valor del flujo volumétrico del líquido en ft³/s
lw es la longitud de la presa en ft
El valor del gradiente medio del líquido 0.5 depende de la configuración del
plato con contactores de tapa circular y la ecuación se puede ver en [1].
43
3.2.6.3. Evaluación de la pérdida de presión total por plato.
La pérdida de presión total a través de un plato de tapa circular (bubble-cap tray)
es:
( )
Para un contactor tipo plato de orificios (sievetray)
( )
( )
( ) ( )
44
• Velocidad en la ranura (slot)
Una vez determinado el tamaño del contactor hemos de conocer su número.
Fijamos este por la velocidad permisible del gas a través de los slots. Esta
velocidad está limitada por: largo.
Velocidad lineal máxima ft/s = (105)
El tamaño de los orificios es de 1/8 a ½ in con un tamaño standard de 3/16 in. Los
espesores del plato van de 0.1 a 0.7 veces el diámetro del orificio. La disposición
del taladro es triangular equilátera con relación de distancia/diámetro de 2.0 a 5.0
con un valor standard de 3.8
45
El material de la carcasa y los platos depende de las características de corrosión
de los fluidos. Puede utilizarse vidrio, plásticos, acero recubierto de vidrio o
resinas y como no metales. El material más característico es acero al carbono.
Los platos deben estar nivelados para el perfecto funcionamiento siendo las tole-
rancias de diseño de ±1/8 in y de trabajo de ± 1/2 in
3.2.7.5. Espaciado de platos
El espaciado de los platos se tiene en función del diámetro de la columna en la
tabla:
Diámetro torre (ft) Distancia (in)
6 mínimo
4 o menos 18 a 20 (sin acceso
humano)
06-oct 24
dic-24 36
46
100 psig 1
300 psig 1½
500 psig 1½
47
11.-Si tenemos líquidos con gran tendencia a formar espuma se deben utilizar
torres empaquetadas
12.-El almacenamiento de líquido en la columna es muy inferior para las torres de
relleno
13.-Las torres de relleno tienen menos pérdida de carga que las de platos y el
relleno previene contra el colapso, por lo que se utilizan en operaciones a
vacío.
El coste de compra de una torre de platos o una torre de relleno se puede dividir
en los siguientes puntos:
1.- Coste de la carcasa incluyendo cabezales, camisas de sujeción, bocas de
hombre y toberas.
2.- Coste de los elementos internos como platos, accesorios, empaquetado,
soportes y platos de distribución.
3.- Coste de elementos auxiliares como plataformas, escaleras, pasamanos y
aislamientos.
Las siguientes figuras incluyen tablas y gráficos para estimar estos costes en
dólares de enero 1990.
48
Figura 3.18. Diámetro vs Costo por plato
49
Figura 3.19 Peso y Diámetro vs Costo de instalación
50
Tabla 3.19. Costo Relativo de los metales usados en la construcción de la
torre de platos
Este simulador cuenta con una interfaz muy amigable para el usuario, además de
permitir el empleo de operadores lógicos y herramientas que facilitan la simulación
de diversos procesos.
51
3.3.1. Modelado de la Columna de destilación Atmosférica (Topping)
52
10 NBP_342 4.47E-02 4.69E-02 3.72E-02
11 NBP_369 3.79E-02 3.82E-02 3.69E-02
12 NBP_395 3.12E-02 3.00E-02 3.54E-02
13 NBP_421 2.62E-02 2.37E-02 3.46E-02
14 NBP_447 2.34E-02 1.98E-02 3.58E-02
15 NBP_472 2.17E-02 1.69E-02 3.83E-02
16 NBP_501 2.09E-02 1.48E-02 4.20E-02
17 NBP_526 1.90E-02 1.20E-02 4.29E-02
18 NBP_551 1.70E-02 9.40E-03 4.29E-02
19 NBP_577 1.34E-02 6.38E-03 3.72E-02
20 NBP_605 1.31E-02 5.24E-03 4.00E-02
21 NBP_630 1.39E-02 4.60E-03 4.55E-02
22 NBP_655 1.09E-02 2.97E-03 3.79E-02
23 NBP_683 8.34E-03 1.80E-03 3.07E-02
24 NBP_708 6.78E-03 1.15E-03 2.60E-02
25 NBP_734 5.33E-03 6.94E-04 2.12E-02
26 NBP_760 4.59E-03 4.51E-04 1.87E-02
27 NBP_787 4.40E-03 3.22E-04 1.83E-02
28 NBP_828 5.10E-03 2.71E-04 2.16E-02
29 NBP_880 6.89E-03 2.57E-04 2.95E-02
30 NBP_931 1.86E-02 5.17E-04 8.05E-02
TOTAL 1 1 1
Fuente: Simulación elaborada con los datos del crudo de la refinería “Oro Negro”
Elaboración: Propia
53
Fig. 3.20. Diagrama Final de la refinería Diseñada
- H2O
- Metano
- Etano
- Propano
- I-Butano
- N-Butano
Que son los que se encuentran generalmente en casi todos los petróleos
conocidos debido a que el petróleo siendo una mezcla compleja de hidrocarburos
posee en su composición aproximadamente de 20 a 25 diferentes tipos de
componentes.
Los que insertamos en el simulador nos permitirán más adelante obtener el resto
de los componentes hipotéticos que presenta el crudo que se refina en la planta
“ORO NEGRO”.
54
Luego se selecciona el paquete termodinámico que se aplicara en el sistema. El
que se escogió fue Peng Robinson debido que es considerado el más preciso
para procesos con los hidrocarburos de las características que se producen en
Bolivia.
55
Fig. 3.22. Ingreso de los datos de la destilación D-86
Una vez ingresado los datos y especificando parámetros se pudo obtener la tabla
de componentes hipotéticos del petróleo, resultaron ser 56
Fig. 3.23. Curva TBP elaborada con los datos de la destilación D-86
56
Las curvas de destilación normalizadas (TBP, ASTM D86) permiten juzgar la
calidad del fraccionamiento realizado en los cortes de petróleo.
2
http://books.google.com.bo/books?id=dwkgt8u2MmIC&pg=
57
Los diagramas de fase determinan el comportamiento del fluido respecto a la
presión y temperatura en el yacimiento, en la refinería y en el área de transportes.
Cada tipo de crudo tiene su propio diagrama de fase. 80, 70, 10, 50, 40, 20
Presión Temperatura % de líquido Zona de líquido Zona de Gas Dependiendo de
la presión y la temperatura, un hidrocarburo puede estar como gas y/o como
líquido en el yacimiento.
Dentro del programa permite realizar un corte determinado por el usuario para
tener una cantidad definida de componentes hipotéticos para el cálculo, en nuestro
caso hacemos un corte de 30 componentes hipotéticos diferentes
58
Fig. 3.26. Comparación de Curva de destilación D-86 y TBP
59
3.3.3. Instalación de una columna de Pre-flash
El método más efectivo de reducir la carga del horno es agregar una columna pre-
fraccionadora para remover y procesar los materiales livianos del crudo.
60
Fig. 3.29. Especificaciones de la columna de Pre-Flash (2)
61
Fig. 3.31. Especificaciones del Mixer
2) Corriente de Diesel
62
o Presión (Psia): 50
o Flujo Másico (lb/hr): 3000
o Comp. Fracción Molar: 1
63
Fig. 3.33. Especificaciones de la Corriente de Diesel
64
3.3.5. Instalación de la Planta de destilación Atmosférica (Topping)
- Numero de platos: 29
- Caída de presión del Condensador: 9psi
- Presión de condensación: 19.7 psia
- Presión de Fondo: 32.7 psia
Junto con estos parámetros también se incluirán las diferentes corrientes que se
especificaron en los anteriores puntos, tanto los de reflujo como los de la columna
de Pre-flash.
65
Fig. 3.36. Especificaciones Condensador del equipo de Destilación Primaria
(Topping 2/4)
66
Fig. 3.38. Especificaciones del equipo de Destilación Primaria (Topping 4/4)
67
Fig. 3.39. Stripper de la corriente de Keroseno
68
Fig. 3.41. Stripper de la corriente AGO
69
3.3.7. Instalación de las bombas de succión (Pump Around)
70
Fig. 3.44. Bomba de succión PA_2
Una vez colocados los datos necesarios para la simulación se procese a hacer los
cálculos:
Para realizar la simulación se emplearon datos de una refinería tipo, que procesa
alrededor de 100000 bbl/día, para la situación proyectal que se prevé en la
refinería “Oro Negro” solo calcularemos con una producción de 6000 bbl/día, una
simple regla de 3 nos brindara los porcentajes de rendimiento correspondientes a
cada producto.
72
Fig. 3.47. Resultados Obtenidos de cada producto
73
Analizando:
100000 bbl/dia-------------------100%
Vol. del producto-----------X
Vol. Prod.
Vol. Respectivo %
Productos de la Producido en a 6000 bbl Rendimientos
simulación la simulación de de cada
(bbl/dia) petróleo producto
(bbl/dia)
Off Gas 1.31x10^-3 7.87x10^-5 1.31x10^-6%
Nafta 2.3x10^4 943 22.99%
Agua (vapor
principal 857.7 34.004 -----
inyectado)
Diesel 5.672x10^4 2325.52 56.70%
Kerosén 9300 381.3 9.297%
Gasóleo 4500 184.5 4.498%
Atmosférico
(AGO)
Residuo 6514 267.074 6.51%
74
3.4. ANALISIS COMPARATIVO
75
Figura 3.48. Balance de masa total para la columna diseñada
76
3.4.2. Resultados del Análisis
77