1.

Ensayo de Plasticidad

I. MARCO TEORICO:

a. DEFINICIÓN:

Limite plástico es el contenido de agua del suelo en el límite inferior de su estado plástico
expresado en porcentajes.

b. GENERALIDADES:

LA CONSISTENCIA: es la característica física que gobierna las fuerzas de cohesión-adhesión,

responsables de la resistencia del suelo a ser moldeado o roto.

Dichas fuerzas dependen del contenido de humedades, pero esta razón que la consistencia se
debe expresar en términos de seco, húmedo y mojado.

Se refiere a las fuerzas que permiten que las partículas se mantengan unidas; se puede definir
como la resistencia que ofrece la masa de suelo a ser deformada o amasada. - Las fuerzas que
causan la consistencia son: cohesión y adhesión.

COHESIÓN: Esta fuerza es debida a atracción molecular en razón, a que las partículas de arcilla
presentan carga superficial, por una parte y la atracción de masas por las fuerzas de Van der Walls.
Además de estas fuerzas, otros factores tales como compuestos orgánicos, carbonatos de calcio y
óxidos de hierro y aluminio, son agentes que integran el mantenimiento conjunto de las partículas.

La cohesión, entonces es la atracción entre partículas de la misma naturaleza.

ADHESIÓN: Se debe a la tensión superficial que se presenta entre las partículas de suelo y las
moléculas de agua. Sin embargo, cuando el contenido de agua aumenta, excesivamente, la
adhesión tiende a disminuir. El efecto de la adhesión es mantener unidas las partículas por lo cual
depende de la proporción Agua/Aire.

De acuerdo a lo anteriormente expuesto se puede afirmar que la consistencia del suelo posee dos
puntos máximos; uno cuando está en estado seco debido a cohesión y otro cuando húmedo que
depende de la adhesión.

c. LIMITE PLÁSTICO PROPIAMENTE DICHO

EL LÍMITE PLÁSTICO: Se ha definido arbitrariamente como el contenido de humedad del suelo al

cuál un cilindro se rompe o se resquebraja cuando se enrolla a un diámetro de 3 mm. o
aproximadamente 3 mm. Esta prueba es bastante más subjetiva (dependiente del operador) que
el ensayo del límite líquido, pues la definición del resquebrajamiento del cilindro de suelo, así
como del diámetro están sujetas a la interpretación del operador. El diámetro puede establecerse
durante el ensayo por comparación de un alambre común o de soldadura del mismo diámetro.
Con la práctica, se encuentra que los valores del límite plástico pueden reproducirse sobre el
mismo suelo por parte de diferentes laboratoristas, dentro de un rango del 1 al 3%.

LIMITE PLÁSTICO: Se puede llamar una tira cilíndrica cuya finalidad es hacer una pasta de suelo
con agua luego es amasada hasta crear o formar un cilindro de 10cm x 0.5cm el grosor.
Después fragmentar con una espátula, lo cual consiste en reunir los fragmentos y empezar en el
número 2. Determinar la cantidad de humedad en 105°C Para evaporarse, es decir el cambio de
consistencia de friable a plástica. Luego se debe aplicar la siguiente formula:

Psh – Pss
PW = x 100
Pss

DONDE:

PW : Contenido de Humedad.
Psh : Peso de Suelo Húmedo.
Pss : Peso de Suelo Seco.

Atterberg, citado por Baver (1973), propuso dos límites de contenido de humedad (Pw)1 en el que
el suelo puede adquirir consistencias indeseables: Límite Plástico o Inferior, donde el suelo se
moldea fácilmente por la acción de una fuerza; y Límite Líquido o Superior, donde adquiere un
comportamiento de masa viscosa.

La determinación del Limite Plástico se obtiene amasando una porción de suelo y formando
cilindros sobre una superficie pulida, luego se cortan en varios pedazos y se reúnen nuevamente
para formar un nuevo cilindro. En el momento en que no se logre formar el cilindro se toma una
porción a la cual se le determina el Pw. Este valor representa el contenido máximo de humedad
que puede contener el suelo para pasar a una consistencia plástica.

La diferencia entre el Limite Liquido (LL) y el Limite Plástico (LP) define el Índice de Plasticidad (IP).

IP = LL – LP
Valores inferiores a 10 indican baja plasticidad, especialmente en el rango menor de 5; índices
superiores a 10 y cercanos a 20 indican alta plasticidad (Malagon, 1983).

II. APLICACIÓN:

Al realizar un análisis DETERMINACION DEL LIMITE PLASTICO E INDICE DE PLASTIDAD, el estrato de

estudio debe de ser manipulable plástico en donde se desarrollará sientas requerimiento que
requiere para esta práctica, si el estrato tiene un índice mayor porcentaje de arena no podrá
realizarse; se descartara la muestra tendrá un calificativo de no plástico.

VI. EQUIPO Y MATERIAL QUE SE UTILIZA:

a. Placa de vidrio.

b. Capsula de porcelana.

c. Espátula.

d. Malla nº 40.

e. Agua destilada.
f. Horno.

g. Balanza de precisión de 400g. por 0.01 g. de aproximación.

h. Alambre Con Diámetro De 3.2mm

III. PROCEDIMIENTO:

PRIMERO: Prepara el estrato para el estudio correspondiente.

• Se prepara una muestra de aproximadamente 200 gr. que pasa por el tamiz Nº 40.

• Se deposita en una cápsula de porcelana y se añade agua destilada hasta formar una pasta
plástica similar a la plastilina.

• Se deposita en un conservador de humedad por 12 a 24 hrs. en reposo.

Segundo. Determinando la plasticidad del estrato trabajando en laboratorio.

• El un vidrio esmerilado o superficie lisa y limpia, tal como una hoja de papel absorbente se
deben realizar 5 a 8 cilindros pequeños de 1/8 de pulgadas (3.17 mm.) de diámetro y de
aproximadamente 3 pulgadas de longitud (7.62 cm).

• Si llega al espesor de 3mm. y se rompe, tiene poca humedad y se debe aumentar agua.

• Por el contrario se forman los cilindros más delgados, se tiene exceso de agua y se debe
aumentar suelo seco.

• Lo ideal es que al llegar al espesor de 3 mm. se verifique que se estén formando pequeñas
grietas.

• se juntan los 5 a 8 bastoncitos, se cortan las partes externas con la espátula de ambos lados y se
divide la muestra en 2 porciones.

• Cada porción se deposita en una cápsula debidamente pesada, se seca al horno y se determina
en % de humedad.

• La media de ambos resultados se reporta como LIMITE PLASTICO.

• La variación entre los 2 resultados no debe ser mayor a 0.2, caso contrario se debe repetir el
ensayo.

DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE PLASTICIDAD:

• Se debe conocer el Límite Líquido ( LL )

• Se debe conocer el Límite Plástico ( LP )

• Se calcula el Límite Plástico ( IP )

IP = LL – LP
• En caso que el suelo no tenga (LL); (LP) o ambos; el Índice Plástico (IP) se reporta como NO
PLASTICO.

IV. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Datos generales:

i. CALICATA

ii. UBICACIÓN

iii. ENSAYO

iv. MUESTRAS

v. GRUPO

vi. FECHA

vii. ENCARGADO

Se muestra imágenes de la práctica realizada:

Cuadros obtenido en cada estrato y/o muestra de la respectiva ensayo:

CUADRO No 001

01 DESCRIPCION MUESTRA No 01

02 SUELO HUMEDO + TARRO 012.82 GRAMOS

03 SUELO SECO + TARRO 011.82 GRAMOS

04 PESO DEL TARRO 006.53 GRAMOS

05 PESO DEL AGUA 001.00 GRAMOS

06 PESO DEL SUELO SECO 005.29 GRAMOS

07 PORCENTAJE DE HUMEDAD 018.90 %

LIMITE PLASTICO MUESTR No 001 018.90

CUADRO No 002

01 DESCRIPCION MUESTRA No 02

02 SUELO HUMEDO + TARRO 013.90 GRAMOS

03 SUELO SECO + TARRO 011.39 GRAMOS

04 PESO DEL TARRO 006.26 GRAMOS

05 PESO DEL AGUA 002.51 GRAMOS

06 PESO DEL SUELO SECO 005.13 GRAMOS

07 PORCENTAJE DE HUMEDAD 048.93 %

LIMITE PLASTICO MUESTR No 002 048.93

 CUADRO DE MUESTRA NO PLASTICO

01 MUESTRA No 03 NO PLASTICO

02 MUESTRA No 04 NO PLASTICO

03 MUESTRA No 05 NO PLASTICO

04 MUESTRA No 06 NO PLASTICO

V.CONCLUSIÓN:

En la presente práctica con el grupo llegamos a la conclusión que los estratos es muy diferente de
los otros en nuestra calicata de trabajo se encontró partículas de arena lo cual no permite la
plasticidad del estrato lo cual nos indica que el 60% son arena muy fina:

Presentamos el cuadro especificando el LIMITE PLASTICO DE CADA ESTRATO O MUESTRA.

Trabajado en laboratorio:

CUADRO DE RESULTADOS OBTENIDO

No ESTRATO LIMITE LIQUIDO LIMITE PLASTICO I.P = L.L. - L.P.

01 MUESTRA No 01 23.127 018.90 4.223

02 MUESTRA No 02 50.620 048.93 1.692

03 MUESTRA No 05 65.115 NO PLASTICO ------

04 MUESTRA No 06 48.130 NO PLASTICO ------

05 MUESTRA No 01 50.036 NO PLASTICO ------

06 MUESTRA No 02 -------- NO PLASTICO ------

En el cuadro se utilizó la fórmula que corresponde al índice de plasticidad.

VI.RECOMENDACIÓN:

En la práctica de limite plástico se debe desarrollar con sumo cuidado, para un resultado óptimo
que la muestra tenga.
El peso es muy importante, se debe de apuntar con responsabilidad lo que permitirá los datos
para nuestra calicata.

Se debe contar con una persona que constante este monitoreando para la no alteración de la
muestra.

2. ENSAYO GRANULOMETRICO

Introducción

En el presente informe se presentara el procedimiento y cálculos para análisis granulométrico que

se le llevo a cabo a una muestra de suelo en el laboratorio, para clasificarlo en grava, arena, para
realizar esto necesitamos el análisis granulométrico mecánico por tamizado al suelo que trata de
la separación del suelo para determinar sus tamaños por una serie de tamices ordenadas de
mayor a menor abertura, y luego al expresaremos de dos maneras analíticamente o gráfica,
analíticamente a través de tablas, calculando los porcentajes retenidos y los porcentajes que pasa
por cada tamiz, y gráficamente mediante una curva dibujada en papel log-normal.

Los granos que conforman el suelo y tienen diferente tamaño, van desde los grandes que son los
que se pueden tomar fácilmente con las manos, hasta los granos pequeños, los que no se pueden
ver con un microscopio. El análisis granulométrico al cual se somete un suelo es de mucha ayuda
para la construcción de proyectos, tanto estructuras como carreteras porque con este se puede
conocer la permeabilidad y la cohesión del suelo.

OBJETIVOS

Objetivo general

 Conocer y adquirir conocimientos del método de análisis granulométrico mecánico

para poder determinar de manera adecuada la distribución de las partículas de un suelo.

Objetivos específicos

 Dibujar e interpretar la curva granulométrica.

 Aplicar el método de análisis granulométrico mecánico para una muestra de suelo.

 Conocer el uso correcto de los instrumentos del laboratorio.

 Verificar si el suelo puede ser utilizado para la construcción de proyectos.

EQUIPO UTILIZADO

 Juego de tamices ASTM

 Balanza

 Cepillo

 Horno

 Agitador mecánico.
  Taras

 Cuarteador

Marco teórico

El suelo está constituido por infinidad de partículas y la variedad en el tamaño de estas es

ilimitada. Cuando se comenzaron las investigaciones sobre las propiedades de los suelos se creyó
que sus propiedades mecánicas dependían directamente de esta distribución en tamaños. Sin
embargo, hoy sabemos que es muy difícil deducir con certeza las propiedades mecánicas de los
suelos a partir de su distribución granulométrica.

El análisis Granulométrico Es la determinación de los tamaños de las partículas de una cantidad de

muestra de suelo, y aunque no es de utilidad por sí solo, se emplea junto con otras propiedades
del suelo para clasificarlo, a la vez que nos auxilia para la realización de otros ensayos. En los
suelos granulares nos da una idea de su permeabilidad y en general de
su comportamiento ingenieril, no así en suelos cohesivos donde este comportamiento depende
más de la historia geológica del suelo.

El análisis granulométrico puede expresarse de dos formas:

1. Analítica.

Mediante tablas que muestran el tamaño de la partícula contra el porcentaje de suelo menor de
ese tamaño (porcentaje respecto al peso total).

2. Gráfica.

Mediante una curva dibujada en papel log-normal a partir de puntos cuya abscisa
en escala logarítmica es el tamaño del grano y cuya ordenada en escala natural es el porcentaje
del suelo menor que ese tamaño (Porcentaje respecto al peso total). A esta gráfica se le denomina
CURVA GRANULOMETRICA.

Al realizar el análisis granulométrico distinguimos en las partículas cuatro rangos de tamaños:

1. Grava: Constituida por partículas cuyo tamaño es mayor que 4.76 mm.

2. Arena: Constituida por partículas menores que 4.76 mm y mayores que 0.074 mm.

3. Limo: Constituido por partículas menores que 0.074 mm y mayores que 0.002 mm.

4. Arcilla: Constituida por partículas menores que 0.002 mm.

En el análisis granulométrico se emplean generalmente dos métodos para determinar el tamaño

de los granos de los suelos:

1. Método Mecánico.

2. Método del Hidrómetro.

Análisis Granulométrico Mecánico por Tamizado.

Es el análisis granulométrico que emplea tamices para la separación en tamaños de las partículas
del suelo. Debido a las limitaciones del método su uso se ha restringido a partículas mayores que
0.074 mm. Al material menor que ese se le aplica el método del hidrómetro.

Tamiz:

Es el instrumento empleado en la separación del suelo por tamaños, está formado por un marco
metálico y alambres que se cruzan ortogonalmente formando aberturas cuadradas. Los tamices
del ASTM son designados por medio de pulgadas y números. Por ejemplo un tamiz 2" es aquel
cuya abertura mide dos pulgadas por lado; un tamiz No. 4 es aquel que tiene cuatro alambres y
cuatro aberturas por pulgada lineal.

Limitaciones del Análisis Mecánico

 No provee información de la forma del grano ni de la estructura de las partículas.

 Se miden partículas irregulares con mallas de forma regular.

 Las partículas de menor tamaño tienden a adherirse a las de mayor tamaño.

 El número de tamices es limitado mientras las partículas tienen números de tamaños

ilimitados.

 Tiene algún significado cuando se realiza a muestras representativas de suelo.

Procedimiento

A partir del material traído del campo se obtiene una muestra representativa de la masa del suelo
y se seca en el horno. Se reducen los terrones de la muestra a tamaños de partículas elementales.

El material así reducido se emplea para realizar la granulometría gruesa vertiendo el suelo a través
de los tamices: 3", 2½", 2", 1½", 1", ¾", 3/8", No. 4 dispuestos sucesivamente de mayor a menor,
colocando al final receptáculo denominado fondo. Luego se pasa a tamizar el material colocándolo
en los agitadores mecánicos, cinco minutos en el de movimiento vertical y cinco minutos en el de
movimiento horizontal.

Si no se cuenta con agitadores mecánicos se tamiza manualmente durante diez minutos. Se

recupera el material retenido en cada tamiz asegurándonos manualmente de que las partículas
hayan sido retenidas en el tamiz correspondiente. Se procede a pesar el material retenido en cada
tamiz, pudiendo hacerse en forma individual o en forma acumulada.

El suelo que se encuentra en el fondo se pesa siempre individualmente. Una vez pesado, el
material que se encuentra en el fondo se cuartea para obtener una muestra que pese entre 150 y
300 gramos con la cual se hace la granulometría fina. La muestra obtenida del cuarteo se pesa y se
lava sobre el tamiz No. 200 para eliminar el material menor que ese tamaño.

Se coloca la muestra en el horno y se seca durante 24 horas a 110 oC, después de lo cual se vierte
sobre los tamices: No. 10, No. 30, No. 40, No. 100, No. 200 y fondo dispuestos sucesivamente de
mayor a menor abertura y se procede igual que para la granulometría gruesa.

El Cuarteo
El cuarteo tiene por objeto obtener de una muestra de porciones representativas de tamaño
adecuado para efectuar las pruebas de laboratorio que se requieren.

El equipo necesario para efectuar el cuarteo es el siguiente: Báscula de 120 Kg. de capacidad con
aproximación de 10 gramos, palas de forma rectangular, hule o lona ahulado de 150 cm, como
mínimo por lado, regla de dimensiones adecuadas al volumen para cuartear, cazuelas metálicas de
forma rectangular de dimensiones apropiadas, cucharón, partidor de muestras con aberturas en
los ductos separadores e 1.5 veces aproximadamente el tamaño máximo de las partículas de la
muestra equipada con recipientes para depositar el material separado, y un cucharón plano

Para efectuar el cuarteo se deberá seguir los siguientes pasos:

- Formando un cono con la muestra para seleccionarlos por cuadrante, para esto se resuelve
primero todo el material hasta que presente un aspecto homogéneo; traspaleando de un lugar a
otras 4 veces sobre una superficie simplemente horizontal, lisa y limpia.

- Se procederá después a formar el cono, depositando el material en el vértice del mismo,

permitiendo que dicho material por si solo busque su acomodo y procurando a la vez que la
distribución se haga uniformemente.

- El cono formado se transformara en cono truncado, colocando la pala del vértice hacia abajo y
haciéndola girar alrededor del eje del cono, con el fin de ir desalojando el material hacía la
superficie hasta dejarlo con una altura de 15 a 20 cm. enseguida dicho cono truncado se dividirá y
separara en cuadrantes por medio de una regla de dimensiones adecuadas.

- Se mezclara el material de dos cuadrantes opuestos y con este, en caso de ser necesario, se
repite el procedimiento anterior sucesivamente, hasta obtener de la muestra del tamaño
requerido. Se deberá tener cuidado de no perder material fino en cada operación del cuarteo.

Cálculos

Granulometría Gruesa:
Granulometría Fina:
Curva granulometrica de suelo grueso y fino.

Análisis e interpretación de los datos

En la prueba con el agregado grueso la mayoría paso por casi todos los tamices, y se puede notar
que en esta prueba predomina una grava fina.

Al realizarse la curva granulométrica con el agregado fino se encuentra que es un suelo arenoso.

Ilustraciones

 Agregado grueso.

Aplicando el cuarteo para el análisis

Pesando la muestra

Tamices ordenados de mayor a menor

Colocando la muestra
Tamices en el agitador mecánico

Pesando la muestra retenida

Agregado fino

Pesando la muestra
Tamices

Conclusiones

 La muestra de suelo grueso se puede decir que es una grava fina.

 La muestra de suelo fino es una arena fina.

 Al aplicar el método granulométrico por tamizado se puede clasificar los suelos en grava,
arena y limo.

 El método de análisis granulométrico mecánico es muy fácil de aplicarlo en el laboratorio.

 Los objetivos fueron cumplidos y se logró el análisis granulométrico.

Recomendaciones

 Las muestras deben de estar completamente seca para su respectiva granulometría

 Las balanzas deben de estar bien calibradas al inicia la practica

 El tamizado debe de realizarse por un lapso de 10min en forma individual con

movimientos circulares acenso ríales
  No debe de exceder la muestra a cada tamiz por el método manual debido a que daña el
tamiz (sobre carga de la malla)

 No se debe golpear los tamices con la mesa, se golpeara en forma suave sobre un
superficie blandas como periódicos

 Las bandejas antes y después de la práctica han de estar limpias como también los tamices
(limpiar con la brochas)

Investigación

1. INTERPRETACIÓN DE LAS CURVAS GRANULOMÉTRICAS

La curva granulométrica de un suelo es una representación gráfica de los resultados obtenidos en

un laboratorio cuando se analiza la estructura del suelo desde el punto de vista del tamaño de las
partículas que lo forman.

Se representa gráficamente en un papel denominado "log-normal" por tener en la horizontal una

escala logarítmica, y en la vertical una escala natural. El eje de las abscisas represente el diámetro
de la malla y el eje de las ordenadas representa el porcentaje que pasa por cada malla.

Las curvas granulométricas se usan para comparar diferentes suelos, además, tres parámetros
básicos del suelo se determinan con esas cuervas que se usan para clasificar los suelos granulares.
Los tres parámetros son:

 Diámetro efectivo

 Coeficiente de uniformidad

 Coeficiente de curvatura

El diámetro en la curva de distribución del tamaño de las partículas correspondientes al 10% de

finos se define como diámetro efectivo o D10

El coeficiente de uniformidad esta dado por la relación:

Donde:

Cu = coeficiente de uniformidad

D60 = diámetro correspondiente al 60% de finos en la curva

El coeficiente de curvatura se expresa como:

Donde:

Cz = coeficiente de curvatura

D30 = diámetro correspondiente al 30% de finos

Importancia y utilidad del análisis granulométrico

En los suelos granulares nos da una idea de su permeabilidad y en general de su comportamiento

ingenieril, no así en suelos cohesivos donde este comportamiento depende más de la historia
geológica del suelo.

El análisis granulométrico nos permite estudiar el tamaño de las partículas y medir la importancia
que tendrán según la fracción de suelo que representen. Este tipo de análisis se realiza por
tamizado, o por sedimentación cuando el tamaño de las partículas es muy pequeño, se puede
encontrar gravas, arenas, limos y arcillas. Si bien un análisis granulométrico es suficiente
para gravas y arenas, cuando se trata de arcillas y limos, turbas y margas se debe completar el
estudio con ensayos que definan la plasticidad del material.

La información obtenida del análisis granulométrico puede en ocasiones utilizarse para predecir
movimientos del agua a través del suelo, aun cuando los ensayos de permeabilidad se utilizan más
comúnmente. La susceptibilidad de sufrir la acción de las heladas en suelo, una consideración de
gran importancia de climas muy fríos, puede predecirse a través del análisis granulométrico del
suelo.

Definición de textura de suelo

La textura del suelo es la proporción en la que se encuentran distribuidas variadas partículas

elementales que pueden conformar un sustrato.

La textura del suelo está determinada por la proporción de los tamaños de las partículas que lo
conforman.

En un orden creciente de granulometría pueden clasificarse los tipos de suelos.

Bibliografía

 Libro de fundamentos de ingeniería geotécnica.

 Mecánica de Suelos. Tomo 1. Fundamentos de Mecánica de Suelos Editorial Limosa.

 Datos obtenidos de la práctica en el laboratorio.

 http://es.wikipedia.org/wiki/Curva_granulom%C3%A9trica

 http://www.monografias.com/trabajos87/analisis-granulometrico/analisis-
granulometrico.shtml
3. ENSAYO DE CONSISTENCIA

Del principio del método

El denominado ensayo de asiento, llamado también de revenimiento o “Slump test”, se encuentra

ampliamente difundido y su empleo es aceptado para caracterizar el comportamiento del
concreto fresco.

Esta prueba, desarrollada por Duft Abrams, fue adoptada en 1921 por el ASTM y revisada
finalmente en 1978.

El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde tronco cocino,
midiendo el asiento del pastón luego de desmoldeado (fig. Nº 1).

El comportamiento del concreto en la prueba indica su “consistencia” o sea, su capacidad para

adaptarse al encofrado o molde con facilidad, manteniéndola homogéneo con un mínimo de
vacíos.
La consistencia se modifica fundamentalmente por variaciones del contenido del agua de mezcla.
En los concretos bien proporcionados, el contenido de agua necesario para producir un
asentamiento determinado depende de varios factores: se requiere más agua con agregados de
forma angular y textura rugosa, reduciéndose su contenido al incrementarse el tamaño máximo
del agregado.

No debe confundirse el concepto de consistencia con el de Trabajabilidad, que en su aceptación

más amplia expresa la propiedad del concreto para ser mezclado con facilidad, brindando un
material homogéneo, capaz de ser transportado, colocado en molde sin segregar con la mayor
capacidad.

En la actualidad no existe una prueba válida para caracterizar la Trabajabilidad, definida con rigor
como la cantidad de trabajo interno útil requerido para realizar la completa consolidación del
concreto. El ensayo de asiento indica uno de los factores de la Trabajabilidad, como en la
consistencia.
Del molde

El molde tiene forma de tronco de cono. Los dos círculos de las bases son paralelos entre si
midiendo 20 cm y 10 cm los diámetros respectivos. La base forma ángulo recto con el eje del cono.
La altura del molde es de 30 cm (]Fig. 2).

El molde se construye con plancha de acero galvanizado, de espesor mínimo de 1.5 mm (Fig. 3). Se
sueldan el molde esas y aletas de pie, para facilitar la operación.

Para compactar el concreto se utiliza una barra de diámetro liso, de 16 mm de diámetro y 60 mm

de longitud y punta semiesférica.

Muestreo

Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado, sin tener en cuenta la
aparente calidad del concreto.

Se deberá obtener una muestra por cada 120 metros cúbicos de concreto producido o 500 m2 de
superficie llenada y en todo caso no menos de una al día. El volumen de la muestra no será menor
de 30 litros y tomada dentro del término de una hora inmediata a su preparación.

En el caso de que la muestra se obtenga al pie de la mezcladora, si el volumen del concreto

contenido en el tambor es menor de 0.5 m3, se tomará el material del centro de la descarga.

En caso de ser mayor volumen, se formará una muestra compuesta con material correspondiente
al fin del primer tercio de descarga y del inicio del último tercio.

Cuando se trate de recipiente de transporte contenido más de un cuarto de metro cúbico, la

muestra se formará mezclando porciones de diferentes partes de los recipientes.
No debería transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo del pastón
de concreto.

El procedimiento de Ensayo

El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida, manteniendo inmóvil, pisando las
aletas. Seguidamente se vierte una capa de concreto hasta un tercio del volumen. El concreto se
coloca moviendo la pala en torno del borde superior del molde, para asegurar la homogeneidad.
Se apisona con la varilla, aplicando 25 golpes, distribuidos uniformemente.

Enseguida se colocan otras dos capas con el mismo procedimiento a un tercio del volumen y
consolidando, de manera que la barra penetre en la capa inmediata inferior.

La primera capa de 67 mm de altura y la segunda a 155 mm.

La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego en vasar al término de la consolidación. En
el caso de faltar material se añadirá al concreto necesario, enrazando con la barra o cuchara de
albañil. Lleno y enrasado el molde, el molde se levanta lenta y cuidadosamente en dirección
vertical. Se estima que desde el inicio de la operación hasta el término no deben transcurrir más
de 2 minutos; de los cuales el proceso de desmolde no toma más de cinco segundos.

El asiento se mide con aproximación de 5 milímetros, de terminado la diferencia entre la altura del
molde y la altura media de la cara libre del cono deformado.

Se aconseja que al término del ensayo se golpea suavemente con la barra de apisonar una de las
generatrices del cono, produciendo la caída del pastón. Con experiencia, la observación del
comportamiento del concreto resulta de interés. Las mezclas bien dosificadas asientan lentamente
sin perder su homogeneidad, revelando buena consistencia. Por el contrario, las mezclas
defectuosas se disgregan y caen por separado (Fig. Nº 4).

Observación del Ensayo

Es conveniente observar el comportamiento del pastón que, durante el asentamiento, permite

inferir la calidad del concreto. Se han establecido tres tipos de asiento característicos, como sigue:
(Fig. Nº 5).
El denominado “normal” o verdadero, propio de mezclas ricas y con un correcto dosaje de agua,
en este caso el concreto no sufre grandes deformaciones ni sus elementos se separan, debido al
poder ligante de la pasta que cubre los agregados.

En el llamado “de corte”, originado por el aumento de la cantidad de agua, la pasta pierde su
poder de aglutinar y aumenta su calidad lubricante de los áridos, por el que los asientos son
mayores y se reduce el coeficiente de rozamiento. Ocasionalmente es asentamiento no es grande
pero el corte es apreciable.

Cuando el concreto es fluido y pobre en finos, es difícil que se mantenga unido y en lugar de
asientos se produce rotura por derrumbamiento y algunas veces por corte.

Cuando los ensayos no tienen la forma del asentamiento verdadero, es decir que la fuerza de
deformación es supera al “limite plástico” del material, la prueba se considera sin valor.

Limitaciones de Aplicación

 El ensayo de Abrahams solo es aplicable en concreto plásticos, con asentamiento

verdadero. No tiene interés en las siguientes condiciones:

 En el caso de concretos sin asentamiento; de muy alta resistencia.

 Cuando el contenido de agua es menor de 160 lts por m3 de mezcla.

 En concretos con contenido de cemento inferior a 250 Kg/m3.

 Cuando existe un contenido apreciable de agregado grueso, de tamaño máximo que

sobrepasa las 2.5”.

Aplicaciones

El Diseño de Mezclas

Los métodos de proporcionamientos del concreto permiten definir mezclas apropiadas para
determinadas resistencias, que únicamente se obtienen en la práctica cuando el concreto se
mantiene homogéneo y tiene aptitud de llenar los moldes con un mínimo de vació. El ensayo
de asiento ha demostrado ser de utilidad para evaluar la aptitud de las mezclas en la consolidación
en diferentes tipos de estructuras.
El ACI en sus recomendaciones para el diseño de mezclas establece valores para cada tipo de obra:

Control de Homogeneidad

En el proceso de producción del concreto, la prueba de asentamiento es de gran utilidad en el

control de las variaciones en los materiales. En efecto, un cambio en el contenido de humedad de
la arena o la variación del módulo de finura, son fácilmente advertidas en la prueba pues influyen
en el valor del asentamiento.

Factores Externos

La Trabajabilidad el concreto se modifica con el transcurso del tiempo. El valor del asentamiento
medido al pie de la mezcladora será mayor que el obtenido luego de 15 minutos, pues los
agregados absorben agua que, de esta manera, no contribuye a la plasticidad. En efecto, en el
tiempo que los materiales permanecen en la mezcladora, los agregados no agotan su capacidad de
absorción (Fig. Nº 6)

El resultado del asentamiento del concreto se modifica con la temperatura de la mezcla e,

indirectamente, por la temperatura del ambiente. El incremento de la temperatura hace disminuir
el asentamiento. Por ello, para mantener el asentamiento cuando el clima es más caluroso, habrá
de requerirse de una aumento de la dosificación del agua (Fig. Nº 7).
4. ENSAYO CORTE DIRECTO

1 Generalidades

Cuando una estructura se apoya en la tierra, transmite los esfuerzos al suelo de fundación. Estos
esfuerzos producen deformaciones en el suelo que pueden ocurrir de tres maneras:

1. Por deformación elástica de las partículas.

2. Por cambio de volumen en el suelo como consecuencia de la evacuación del líquido

existente en los huecos entre las partículas.

3. Por deslizamiento de las partículas, que pueden conducir al deslizamiento de una gran
masa de suelo.

El primer caso es despreciable para la mayoría de los suelos, en los niveles de esfuerzo que
ocurren en la práctica. El segundo caso corresponde al fenómeno de la consolidación. El
tercer caso, corresponde a fallas del tipo catastróficos y para evitarla se debe hacer un análisis de
estabilidad, que requiere del conocimiento de la resistencia al corte de suelo. El análisis debe
asegurar, que los esfuerzos de corte solicitantes son menores que la resistencia al corte, con un
margen adecuado de modo que la obra siendo segura, sea económicamente factible de llevar a
cabo.

Vemos que es absolutamente imposible independizar el comportamiento de la estructura y el del

suelo.

Por tanto, el problema de la determinación de la resistencia al esfuerzo cortante de los suelos

puede decirse que constituye uno de los puntos fundamentales de toda la Mecánica de Suelos. En
efecto, una valoración correcta de este concepto constituye un paso previo imprescindible para
intentar, con esperanza de éxito cualquier aplicación de la Mecánica de Suelos al análisis de la
estabilidad de las obras civiles.

El procedimiento para efectuar la prueba directa de resistencia al esfuerzo cortante tal como se
presenta en este informe, se aplica solamente al más sencillo de los casos que pueden presentarse
en la práctica: aquel en que se prueba el material en estado seco.

2 Corte Directo

El ensayo de corte directo consiste en hacer deslizar una porción de suelo, respecto a otra a lo
largo de un plano de falla predeterminado mediante la acción de una fuerza de corte horizontal
incrementada, mientras se aplica una carga normal al plano del movimiento.

2.1 Principio del ensayo de corte directo:

Los aspectos del corte que nos interesa cubrir pueden dividirse en cuatro categorías:

a. Resistencia al corte de un suelo no cohesivo (arenas y gravas) que es prácticamente

independiente del tiempo.

b. Resistencia al corte drenado para suelos cohesivos, en que el desplazamiento debe ser muy
lento para permitir el drenaje durante el ensayo.
c. Resistencia al corte residual, drenado, para suelos tales como arcillas en las que se refieren
desplazamientos muy lentos y deformaciones muy grandes.

d. Resistencia al corte para suelos muy finos bajo condiciones no drenadas en que el corte es
aplicado en forma rápida.

2.2 Ensayos de resistencia al esfuerzo de corte en suelos

Los tipos de ensayos para determinar la resistencia al esfuerzo cortante de los suelos
en Laboratorio son: Corte Directo, Compresión Triaxial, Compresión Simple.

Durante muchos años, la prueba directa de resistencia al esfuerzo cortante fue prácticamente la
única usada para la determinación de la resistencia de los suelos: hoy, aún cuando conserva
interés práctico debido a su simplicidad, ha sido sustituida en buena parte por las pruebas de
compresión Triaxial.

2.3 Clasificación de ensayos de corte directo

2.3.1 Ensayos no consolidados – no drenados

El corte se inicia antes de consolidar la muestra bajo la carga normal (vertical). Si el suelo es
cohesivo, y saturado, se desarrollará exceso de presión de poros. Este ensayo es análogo al ensayo
Triaxial no consolidado – drenado.

2.3.2 Ensayo consolidado – no drenado

Se aplica la fuerza normal, se observa el movimiento vertical del deformímetro hasta que pare el
asentamiento antes de aplicar la fuerza cortante. Este ensayo puede situarse entre los ensayos
triaxiales consolidado – no drenado y consolidado – drenado.

2.3.3 Ensayo consolidado – drenado

La fuerza normal se aplica, y se demora la aplicación del corte hasta que se haya desarrollado todo
el asentamiento; se aplica a continuación la fuerza cortante tan lento como sea posible para evitar
el desarrollo de presiones de poros en la muestra. Este ensayo es análogo al ensayo Triaxial
consolidado – drenado.

Para suelos no cohesivos, estos tres ensayos dan el mismo resultado, esté la muestra saturada o
no, y por supuesto, si la tasa de aplicación del corte no es demasiado rápida. Para materiales
cohesivos, los parámetros de suelos están marcadamente influidos por el método de ensayo y por
el grado de saturación, y por el hecho de que el material esté normalmente consolidado o sobre
consolidado. Generalmente, se obtienen para suelos sobre consolidados dos conjuntos de
parámetros de resistencia: un conjunto para ensayos hechos con cargas inferiores a la presión de
pre consolidación y un segundo juego para cargas normales mayores que la presión de re
consolidación. Donde se sospeche la presencia de esfuerzo de pre consolidación en un suelo
cohesivo sería aconsejable hacer seis o más ensayos para garantizar la obtención de los
parámetros adecuados de resistencia al corte.

3 Fundamentos para el análisis del ensayo – Ley de coulomb

El ensayo de corte directo impone sobre un suelo las condiciones idealizadas del ensayo. O sea,
induce la ocurrencia de una falla a través de un plano de localización predeterminado. Sobre este
plano actúan dos fuerzas (o esfuerzos): un esfuerzo normal debido a una carga vertical (Pv)
aplicada externamente y un esfuerzo cortante debido a la aplicación de una carga horizontal (Ph).
Estos esfuerzos se calculan simplemente como:

n= Pv /A t f = Ph /A

Donde A es el área nominal de la muestra (o de la caja de corte) y usualmente no se corrige para

tener en cuenta el cambio de área causada por el desplazamiento lateral de la muestra (Ph).La
relación entre los esfuerzos de corte de falla ( t f ) y los esfuerzos normales ( σ n ) en suelos, se
muestra en la figura 5.21 y puede representarse por la ecuación siguiente:

tf = c + σ n * tg Φ

Fig. 5.21 Relación entre los esfuerzos de corte máximo y los esfuerzos normales. La línea recta
obtenida se conoce como Envolvente de falla

3.1 Ecuación de falla de corte de Coulomb

En 1776 Coulomb observó que si el empuje que produce un suelo contra un muro de contención
produce un ligero movimiento del muro, en el suelo que está retenido se forma un plano de
deslizamiento esencialmente recto. El postuló que la máxima resistencia al corte, t, en el plano de
falla esta dada por

t = c + s tan j

Donde s es el esfuerzo normal total en el plano de falla

j es el ángulo de fricción del suelo

c es la cohesión del suelo

La utilización de la ecuación de Coulomb no condujo siempre a diseños satisfactorios de

estructuras de suelo. La razón para ello no se hizo evidente hasta que Terzaghi publicó el principio
de esfuerzos efectivos.

s = s´+ u

Donde u = presión intersticial

s´= esfuerzo efectivo

Pudo apreciarse entonces que, dado que el agua no puede soportar esfuerzos cortantes
substanciales, la resistencia al corte de un suelo debe ser el resultado únicamente de la resistencia
a la fricción que se produce en los puntos de contacto entre partículas; la magnitud de ésta
depende solo de la magnitud de los esfuerzos efectivos que soporta el esqueleto de suelo. Por
tanto, cuanto más grande sea el esfuerzo efectivo normal a un plano de falla potencial, mayor será
la resistencia al corte en dicho plano. Entonces, si se expresa la ecuación de Coulomb en términos
de esfuerzos efectivos, se tiene:

t = c´ + s´ tan j´
En la cual los parámetros c´ y j´ son propiedad del esqueleto de suelo, denominadas cohesión
efectiva y ángulo de fricción efectiva, respectivamente.

Puesto que la resistencia al corte depende de los esfuerzos efectivos en el suelo, los análisis de
estabilidad se harán entonces, en términos de esfuerzos efectivos. Sin embargo, en ciertas
circunstancias el análisis puede hacerse en términos de esfuerzos totales y por tanto, en general,
se necesitará determinar los parámetros de resistencia al corte del suelo en esfuerzos efectivos y
en esfuerzos totales. Es decir, los valores de c´, j´ y c, j. Estos se obtienen, a menudo en ensayos de
laboratorio realizados sobre muestras de suelo representativas mediante el ensayo de corte
directo (ASTM D-3080-72) o el ensayo de compresión Triaxial (ASTM D-2805-70).

3.2 Componentes de la resistencia al corte

De la ley de Coulomb se desprende que la resistencia al corte de suelos en términos generales

tiene dos componentes:

a) Fricción (tg Φ) que se debe a la trabazón entre partículas y al roce entre ellas cuando están
sometidas a esfuerzos normales.

b) Cohesión (C) que se debe a fuerzas internas que mantienen unidas a las partículas en una
masa.

Como en la ecuación ” t f = c + σ n * tg Φ” existen dos cantidades desconocidas (c y Φ), se

requiere obtener dos valores, como mínimo de esfuerzo normal y esfuerzo cortante para obtener
una solución.

Como el esfuerzo cortante t y el esfuerzo normal σn tienen el mismo significado dado en la

construcción del círculo de Mohr, en lugar de resolver una serie de ecuaciones simultáneas
para c y paratg Φ, es posible dibujar en un plano de ejes cordenados los valores
de t contra σn para los diferentes ensayos (generalmente con t como ordenada), dibujar una línea
a través del lugar geométrico de los puntos, y establecer la pendiente de la línea como el ángulo y
la intersección con el eje t como la cohesión c.

Para materiales no cohesivos, la cohesión debería ser cero por definición y la ecuación de Coulomb
se convierte en:

tf = σ n * tgΦ

Siendo N la fuerza vertical que actúa sobre el cuerpo, la fuerza horizontal necesaria ( T ) para hacer
deslizar el cuerpo, debe ser superior a N, siendo el coeficiente de roce entre los dos materiales.
Esta relación también puede ser escrita de la forma siguiente:

T = N tgΦ

siendo Φ, el ángulo de roce o ángulo formado por la resultante de las dos fuerzas con la fuerza
normal. La resistencia al deslizamiento es proporcional a la presión normal y puede ser
representada Por la figura 5.22.
Fig. 5.22 Mecanismos de los fenómenos de fricción

3.3 Ensayo de corte directo

La fig. 5.20a muestra los principales detalles del aparato de corte directo, en el cual la muestra de
suelo se introduce en un molde dividido horizontalmente en dos mitades. Se aplica luego a la
muestra una fuerza normal N mediante una placa de carga, y, luego de fijar la mitad superior del
molde, se corta la muestra en un plano horizontal mediante la aplicación de una fuerza cortante t.

El diseño del molde no permite el control del drenaje de la muestra. Esta no es una limitante en el
caso de arenas y gravas, que son materiales de drenaje libre y por lo general fallan en condiciones
completamente drenadas. Sin embargo, en depósitos de arcilla un elemento de suelo en el campo
puede fallar sin ningún drenaje, con drenaje parcial, o drenaje completo. La falta de control del
drenaje hace obvio que exista una incertidumbre sobre si este valor representa o no la verdadera
resistencia no drenada. Por esta razón, la resistencia al corte no drenado de un suelo arcilloso a
menudo se mide en una cámara Triaxial, la cual permite el completo control del drenaje de la
muestra. Sin embargo, el ensayo de corte directo puede utilizarse para medir la resistencia
drenada de los suelos arcillosos si primero se consolida por completo la muestra bajo la carga
normal y luego se corta la muestra a una velocidad suficientemente lenta para asegurarse de la
disipación inmediata del exceso de presión intersticial que se produce durante el corte.

La Fig. 5.20b muestra las relaciones típicas esfuerzo-deformación unitaria-cambio de volumen. Al

graficar el máximo esfuerzo cortante tf en función del esfuerzo normal efectivo s´ se obtiene el
ángulo de fricción efectivo para un estado de densidad en particular. Para establecer la envolvente
de falla se realizan diferentes ensayos con diferentes valores de presión de confinamiento
(esfuerzo normal) y se dibuja una línea recta desde el origen (ya que s´ = 0 en suelos granulares)
pasando por los respectivos puntos; la pendiente de esta línea se designa con j’.

Tipo de suelo j´ Grados

Suelto Denso

limo 27 – 30 30 – 34

arena limosa 27 – 33 30 – 35

arena uniforme 28 34
 arena bien graduada 33 45

grava arenosa 35 50

Tabla V.21 Valores de j´ para suelos granulares

En la fig. 5.22 b y c, se ve que los cambios de volumen tienen una influencia fundamental en el
valor de la resistencia al corte de los suelos. Tales efectos se reflejan empíricamente en el valor j´
en la ecuación de Coulomb. Sin embargo, un tratamiento detallado requiere un estudio del
comportamiento de las partículas del suelo para separar el componente de la resistencia debido a
la estructura de partículas, de aquel que corresponde a la fricción entre partículas.

Algunas veces para obtener el desplazamiento necesario debe invertirse de manera repetida la
dirección del corte, pero ello distorsiona el alineamiento de las partículas y no se logra el
verdadero valor para el estado mínimo. El problema puede resolverse utilizando el aparato de
corte de corte tipo anular en el cual se prueba una muestra de suelo de forma anular en un anillo
partido horizontalmente en su plano medio, lo cual permite que la mitad inferior de la muestra
sea cizallada continuamente en una dirección sobre la mitad superior fija, sin cambio de contacto
en el área de contacto entre las dos caras.

5. ENSAYO CBR

Definición y características

El CBR es un ensayo para evaluar la calidad del un material de suelo con base en su resistencia,
medida a través de un ensayo de placa a escala.

CBR significa en español relación de soporte California, por las siglas en inglés de «California
Bearing Ratio», aunque en países como México se conoce también este ensayo por las siglas VRS,
de Valor Relativo del Soporte.

Aunque fue desarrollado en 1925, el ensayo comienza a aparecer en los estándares

norteamericanos ASTM (por American Standards for Testing and Materials) desde 1964, en su
versión para laboratorio (ASTM D 1883), y en su versión para campo (ASTM D 4429). A pesar de
sus múltiples limitaciones, como se indicarán más adelante en este artículo, hoy por hoy, el CBR es
uno de los ensayos más extendidos y aceptados en el mundo debido al relativo bajo costo de
ejecución (si se compara con ensayos triaxiales), y a que está asociado a un número de
correlaciones y métodos semi-empíricos de diseño de pavimentos.

Según la norma ASTM D 1883-07, el CBR es un ensayo de carga que usa un pistón metálico, de 0.5
pulgadas cuadradas de área, para penetrar desde la superficie de un suelo compactado en un
molde metálico a una velocidad constante de penetración. Se define CBR, el parámetro del
ensayo, como la relación entre la carga unitaria en el pistón requerida para penetrar 0.1” (2.5 cm)
y 0.2” (5 cm) en el suelo ensayado, y la carga unitaria requerida para penetrar la misma cantidad
en una piedra picada bien gradada estándar; esta relación se expresa en porcentaje.

Bien, por cada espécimen de suelo se calculan dos valores de CBR, uno a 0.1” de penetración, y el
otro a 0.2” de penetración. La pregunta de siempre es ¿cuál de los dos es el CBR que se reporta?
ASTM dice que el que se reporta es el de 0.1” mientras este sea menor que el de 0.2”. En el caso
en el que el valor de CBR para 0.1” fuera mayor que el de 0.2” habría que repetir el ensayo para
ese espécimen (La norma en inglés dice «rerun», que traducimos como volver a hacer el ensayo,
pero no aclara si hay que volver a fabricar el espécimen o si se puede utilizar la opción de voltearlo
y ensayarlo por el otro extremo).

Los valores de CBR cercanos a 0% representan a suelos de pobre calidad, mientras que los más
cercanos a 100% son indicativos de la mejor calidad. Antes de que pregunten les digo que sí, es
posible obtener registros de CBR mayores que 100%, típicamente en suelos ensayados en
condición «en seco» o «tal como se compactó». Ante las preguntas que nos hay llegado prometo
escribir un artículo especialmente para soportar este aspecto con resultados reales de pruebas.
En la versión de CBR de laboratorio, los especímenes de suelo se compactan con el equipamiento
del ensayo Proctor, utilizando moldes de 6” de diámetro y martillo grande. La velocidad de
penetración del pistón durante el ensayo es constante e igual a 1.27 mm/min.

Variantes del ensayo de laboratorio

Según ASTM, para la versión de laboratorio del ensayo CBR existen dos variantes, una
llamada «CBR para humedad óptima», y la otra llamada «CBR para un rango de contenidos de
agua».

El CBR para humedad óptima es la variante más popular y es conocida también como «CBR de tres
puntos». Consiste en elaborar tres especímenes compactando el suelo con energías de
compactación de 12, 25 y 56 golpes por capa. La humedad de mezclado del suelo es la humedad
óptima del Proctor Modificado. Para obtener el CBR del suelo se prepara una gráfica con los
resultados del ensayo de los tres especímenes poniendo en las abscisas al grado de compactación
o la densidad y en las ordenadas al valor de CBR, y se unen los puntos a través de una curva. El CBR
del suelo se define como el intercepto correspondiente al grado mínimo de compactación
establecido por la especificación del proyecto o agencia solicitante. Aunque ASTM explica que esta
variante está destinada a suelos que no son susceptibles al humedecimiento (por ejemplo, suelos
granulares limpios), es práctica común utilizarla para todo tipo de suelos (corriendo el riesgo de no
evaluar la influencia de la humedad en un suelo susceptible a la humedad).<
El CBR para un rango de humedades conocido también como «CBR de 15 puntos» y ASTM lo
recomienda para suelos susceptibles a la humedad (suelos cohesivos o todos los suelos no limpios)
o en los que se quiera evaluar el efecto de la humedad en la resistencia. ASTM dice que se
preparan varios especímenes de suelo compactándolos en un rango de contenidos de agua
similares a los que se piensa estará sometido en campo, y a varios niveles de energía de
compactación, típicamente 12, 25 y 56 golpes por capa. Aunque antes el procedimiento ASTM
proponía un método gráfico para definir el CBR, a partir de la versión 2005 de la norma D 1883
dicho procedimiento fue suprimido luego de la actualización de 2005. Entiendo que deja libre al
laboratorista la interpretación. La variante de CBR para un rango de humedad es propicia para
elaborar experimentos factoriales e interpretarlos con mapas de resistencia al estilo RAMCODES.
Condiciones de hidratación y sobrecarga

Además de todas estas consideraciones, en el ensayo de CBR se pueden variar tanto la condición
de hidratación, como el número de sobrecargas anulares.

Para ASTM, la condición de hidratación por defecto es la de 4 días de inmersión, a menos que la
agencia o especificación solicite una diferente, como por ejemplo «tal como se compactó», o la
llamada «humedad de equilibrio». La de 4 días es también la condición más utilizada en todo el
mundo; inclusive hay especificaciones que la requieren expresamente (independientemente de
que el suelo no vaya a estar en esa condición durante la vida útil del pavimento o estructura civil).
ASTM dice que el número de sobrecargas, que es un máximo de tres, deben utilizarse según el
nivel de confinamiento al que se estime vaya a tener el suelo en la estructura. El número mínimo
es una.

Uso del ensayo

El CBR es un ensayo que se puede utilizar para evaluar y diseñar. Se evalúan subrasantes o
superficies de colocación de estructuras. Por otra parte, se diseñan suelos para ser utilizados como
materiales de base y subbase de pavimento, o para rellenos estructurales. En el siguiente artículo
se profundiza más sobre esta diferencia de criterios para utilizar el CBR.
(http://blogramcodes.blogspot.com/2012/07/cbr-y-la-diferencia-entre-evaluar-y.html).

Limitaciones del ensayo

La siguiente es una lista no exhaustiva de limitaciones que tiene el CBR y que suscitan la mayoría
de las críticas a este ensayo:

1. El valor de CBR no comporta, per se, un parámetro geomecánico, aunque está asociado a
múltiples correlaciones y métodos semiempíricos de diseño de pavimentos.

2. Durante el ensayo bajo condición de 4 días de inmersión no es posible controlar el grado

de saturación del suelo. El espécimen es sacado del agua y dejado escurrir por 15 minutos
 antes de ser ensayado. Este escurrimiento incrementa la succión en el suelo de forma
descontrolada, lo que da lugar a resultados sesgados.

3. La gráfica densidad versus CBR recomendada en el procedimiento ASTM para obtener el

CBR de diseño del suelo no es, por definición, una curva de diseño. Por tanto, en el sentido
estricto, no debería ser usada para diseñar el suelo compactado. De hacerse se obtendrían
resultados sesgados ya que no hay forma de asegurar que todos los especímenes
pertenecientes a la gráfica tienen el mismo grado de saturación.

Formas de superar estas limitaciones

 Para convertir el CBR en módulo elástico se puede analizar como un ensayo de placa a
escala. Esto es válido tanto para la versión de laboratorio como la de campo). Con este
procedimiento se superaría la primera limitación.

 Se debe evitar a toda costa el ensayo bajo cuatro días de inmersión pues no es posible
controlar el grado de saturación del suelo

 Para hacer propiamente curvas de diseño con el ensayo CBR se recomienda utilizar el
procedimiento RAMCODES y el software SoilDesigner.

El comentario final es que, aún siguiendo la norma ASTM, teniendo la competencia del mejor
laboratorista, los equipos nuevos y recién calibrados, y dejando de un lado las variaciones propias
del ensayo como proceso estocástico, un mismo suelo puede tener tantos valores de CBR como
condiciones de ensayo se tengan. Esta afirmación es lo suficientemente fuerte para provocar una
intensa polémica, y la cantidad de información es tal que es necesario tiempo para digerir esta
idea poco a poco. Aquí les dejo estos dos artículos que explican con extensión y soportan
técnicamente esta afirmación.