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PSR GNL General PDF
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1. GENERAL
1.1. OBJETO
Es así, que el diseño de la planta estará en función del último apartado y es por ello que
se parte de los siguientes datos:
- Producir electricidad.
1.3. EMPLAZAMIENTO
2. MOTIVACIÓN Y JUSTIFICACIÓN
El símil más próximo de esta tecnología serían los abastecimientos de GPL por
carretera, ampliamente utilizados a escala mundial y de empleo cotidiano, y cuya
comparación con los abastecimientos de GNL pueden resultar esclarecedores como
introducción a las mismas. Las diferencias más significativas son las siguientes:
- El menor coste del GNL en planta de origen de suministro, dado que el GPL
debe incorporar costes de proceso de refinería que no incorpora el GNL.
Por otro lado, y de un modo general y ya conocido, las ventajas del empleo del gas
natural, ya sea en consumos industriales como en domésticos y comerciales, se pueden
resumir en:
- No tóxico.
3. NORMATIVA DE APLICACIÓN
4. DISEÑO
4.1.1. Objetivo
4.1.2. Descripción
El espacio comprendido entre los dos recipientes constituirá el aislamiento del depósito.
Estará relleno de un medio aislante estable en un rango de temperaturas entre –170 ºC y
900 ºC, del tipo perlita. Este material evita las pérdidas por radiación, a la vez que esta
dificulta el movimiento de las moléculas de aire remanentes en el espacio vacío.
Para reducir al mínimo la transmisión de calor, así como evitar la formación de escarcha
en el espacio entre los recipientes, se practicará un vacío en este espacio, alcanzándose
un valor de vacío entre 50 y 100 microbares (tanque en caliente y antes de su
expedición). Estas pérdidas son causadas básicamente por los apoyos entre ambos
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En la parte lateral del tanque irá montado sobre un chasis el serpentín de puesta a
presión rápida (PPR) formado por un tubo con aletas de aluminio alimentado por
gravedad.
- Regulador-economizador.
- Regasificador.
4.1.2.2. Conexiones
- Venteo: tubuladura DN40 con brida de conexión, situada en la parte superior del
recipiente interior.
- Nivel inferior: tubuladura DN10 con conexión roscada ¼” NPT (o rosca métrica
equivalente), situada en la parte inferior del recipiente interior.
- Medición de vacío: tubuladura DN6 con conexión roscada 1/8” NPT (o rosca
métrica equivalente), situada en la parte inferior del recipiente exterior.
- Todas las tubuladuras que estén unidas al recipiente interior se situarán en una
zona de este recipiente cercana al soporte fijo.
- Marca: DEAL
- Modelo: EFH-120000-PN5
- Nº fabricación: 166-13
Los PPR están diseñados para mantener constante la presión en el interior del tanque,
para un caudal de emisión de gas de 2500 Nm3/h durante un período continuo de 8 h.
- Marca: DEAL
- Nº fabricación: 188-9-340-2
- Capacidad geométrica: 20 l
- Capacidad útil: 20 l
- Material: Aluminio
4.2.1. Objetivo
El objeto de esta instalación es realizar el trasvase del GNL entre los camiones cisterna
criogénicos y los depósitos de almacenamiento.
4.2.2. Descripción
Para producir la descarga de los camiones cisterna es preciso regasificar una fracción
del GNL transportado para, así, desplazar el GNL del camión con gas natural. Esta
función se realizará en el regasificador de puesta en presión rápida.
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- Marca: DEAL
- Nº fabricación: 160-307
- Capacidad geométrica: 60 l
- Capacidad útil: 20 l
- Material: Aluminio
4.3.1. Objetivo
4.3.2. Descripción
Estará preparado para soportar los esfuerzos térmicos a que se someterá durante la
operación: la temperatura de entrada del GNL es de –165 ºC y en la carcasa el agua se
encuentra a 90 ºC.
Cabe señalar que el fluido transmisor es agua caliente procedente del sistema de
producción (sala calderas) y que no será objeto de estudio la instalación de este sistema.
Sí que se señalará la demanda calorífica necesaria para que el vaporizador funcione
correctamente.
- Tapa de protección.
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- Calorifugado exterior.
4.3.2.2.1. Descripción
Está formada por dos termostatos que en caso de baja temperatura, mandarán
primeramente una señal de alarma para su corrección y posteriormente en caso de no ser
subsanada la anomalía proceder al cierre de la emisión de gas mediante la actuación de
una electroválvula que activará el cierre de la válvula general de salida de emisión.
4.3.2.2.2. Características
5. INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS
5.1. ALCANCE
- La instalación de odorización.
- Obra Civil.
- La instalación de control.
Es así, que las instalaciones complementarias de este proyecto que tendrán alcance
serán las 2 primeras anteriormente dichas y con un breve comentario sobre las restantes.
5.2.1. Objetivo
5.2.2. Descripción
La ERM estará dotada de una doble línea de regulación y una línea de contaje con by-
pass manual, de modo que se asegure, con un elevado grado de garantía, que el
suministro no se verá interrumpido ante el fallo de un elemento singular.
Los elementos de cada una de las líneas de regulación básicamente serán los siguientes:
- Filtro de malla.
La salida de las líneas de regulación estará unida con la línea de contaje. Se establece un
by-pass de modo que se permita operar cualquier conjunto de líneas de regulación y
contaje. Los elementos que integran la línea de contaje son los siguientes:
- La presión de salida, salvo que se indique otro valor en las condiciones técnica
particulares, será de 2,5 bar, aunque deberá ser posible garantizar una presión
superior (hasta 4 bar) siempre y cuando la presión en los depósitos de
almacenamiento lo admita.
- La oscilación máxima de la presión aguas abajo del regulador será de +/- 2,5 %
para todo el rango de caudal (del 0 % al 100 % de la capacidad del regulador).
- Se asegurará un cierre total del regulador (caudal nulo) con una sobre presión
máxima del 5 % de la presión de tarado.
5.3.1. Objetivo
El objeto de esta instalación es facilitar la detección del gas natural ante una eventual
fuga, añadiéndose a la corriente de salida del gas emitido una pequeña cantidad
odorizante.
5.3.2. Descripción
5.4.1. Objetivo
El objeto de esta instalación es tener un sistema que minimice los daños que se puedan
producir en la planta en el caso de que se produjera un incendio.
5.4.2. Descripción
Estará formada por la instalación de carros móviles de polvo seco y la instalación fija de
refrigeración de tanques.
El circuito de agua para la refrigeración de los tanques constará de una red abastecida
del propio circuito contraincendios de la planta de proceso.
El caudal requerido por el sistema de refrigeración de 120 m3/h (40 m3/h por tanque con
3 l/m2·h)
5.5.1. Alcance
No será objeto del presente proyecto el estudio y acondicionamiento del terreno para la
adecuación de las diferentes instalaciones. Exclusivamente se tendrá en cuenta lo que
obliga el reglamento de Aparatos a Presión según la ITC MIE AP-15 en referencia a la
obra civil.
5.5.4. Cubetos
5.6.1. Introducción
5.6.2. Objetivo
5.6.3. Descripción
6.1. MONTAJE
En este apartado se describirán los criterios a seguir que deben tener la instalación
criogénica.
Respecto a los tanques, regasificadores, calderas y ERM junto con sus complementos
son de responsabilidad del montaje, del fabricante que lo diseña según demanda a la
necesidad del caudal de GNL del presente proyecto.
6.1.1. Tuberías
Serán de acero inoxidable según ANSI B-36.9 ó equivalente y calidad AISI 304, 304L,
316L y/o 316H (en general aceros anstaníticos al Cr-Ni); el schedule será 10S.
6.1.2. Conexiones
6.1.3. Accesorios
6.1.4. Soldaduras
6.1.5. Radiografiado
6.1.6. Bridas
6.1.7. Juntas
- Cuello largo
- Tipo: Muelle.
6.2. PRUEBAS
Consistirá en una prueba hidrostática realizada a 1,3 veces mínimo la presión máxima
admisible de operación y como mínimo a 2 bar.
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Dada la división de cada línea en zona de alta presión y ala existencia de las tuberías de
fuel-gas y de agua caliente, se efectuará una prueba para cada zona con diferente
presión máxima admisible de operación.
Se efectuará con nitrógeno, a una presión 1,1 veces la presión máxima de operación y
para las diversas zonas (alta y baja presión de las líneas y del sistema de fuel-gas) que
trabajan con gas.
Tras las pruebas de presión y estanqueidad se realizará un barrido con gas que será de
toda la instalación criogénica con objeto de eliminar la humedad. Los depósitos deberán
suministrarse a la planta ya secos y con el vacío exigido realizado en la cámara
intermedia.
Tras esta operación, y manteniendo abiertos los venteos, se irá introduciendo lentamente
nitrógeno líquido en la instalación, con objeto de hojear la temperatura.
- Poner en tensión los armarios y efectuar el control de los circuitos, eficacia del
aparrellaje y el funcionamiento correcto de las señalizaciones y mandos.
6.3. CERTIFICADOS
Justo antes se purgará el nitrógeno existente en su interior, líquido y gas, a través de las
válvulas de purga y venteo. A continuación se efectuará el llenado del tanque a través
de la válvula de llenado de la fase líquida y mediante paso de GNL a través de la
válvula de llenado de la fase gas se controlará la presión interior del depósito.
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7. MANUAL DE FUNCIONAMIENTO
- El depósito a cargar dejará de funcionar y se dará paso al otro depósito para que
la instalación no deje de funcionar.
En el caso de que las mangueras no dispongan de válvulas de corte en sus extremos será
necesario purgarlas, realizando las operaciones siguientes:
- realizar un barrido rápido con gas con el fin de eliminar la posible suciedad y/o
humedad de las mangueras.
- abrir la válvula de duchas o válvula de llenado fase gas (W2) del depósito
correspondiente.
- abrir las válvulas de fase gas de retorno de gas a cisterna (VA-1) existente en la
zona de descarga y en la propia cisterna (válvula manual).
Una vez realizadas estas operaciones, se deberá esperar a que se iguale la presión de la
cisterna con la del depósito en un intervalo de +/- 0,2 bares aproximadamente.
En caso de que la presión de la cisterna supere los 6,5 bar (máxima presión de trabajo)
se cerrará inmediatamente la válvula de la fase gaseosa del presurizador de cisterna y se
avisará al responsable de la planta. También se deberá controlar la presión en el caso de
que ésta bajara demasiado, ya que se debe mantener la presión mínima de consumo de
la planta, definida por el operador de planta, abriendo la válvula de llenado de la fase
líquida (W1) y cerrando la de llenado de fase gas (W2). La válvula de aislamiento del
depósito (W3) siempre estará abierta y con la válvula del PPR del depósito (V1) cerrada
para que no se proceda a la descarga del depósito.
Durante la descarga se mantendrá una diferencia superior a 1,5 bar entre depósito y
cisterna, si esta diferencia disminuye se deberá disminuir el grado de apertura de la
válvula de llenado de GNL (válvula manual de la cisterna o la de la zona de descarga) al
depósito, recuperando así la diferencia de presión.
llenado de la fase gas (W2), consiguiendo que el gas de la cisterna pase al depósito y se
licue al entrar en la fase líquida.
Cuando se obtiene una diferencia de 0,2 a 0,3 bar entre la cisterna y el depósito, se da
por finalizada la fase de igualar presiones al final de la descarga.
- Válvula de llenado de fase gas (W2): el llenado del GNL se realiza por esta
válvula para mantener la diferencia de presiones entre el depósito y la cisterna.
El líquido entra por la parte superior del depósito a una temperatura de –160 ºC
y en su descenso arrastra las partículas gaseosas que están a una temperatura
superior a la temperatura crítica, y así se consigue disminuir la presión del
depósito.
- Válvula de llenado de fase líquida (W1): debido a que la presión del depósito
puede disminuir y ser inferior a la presión de trabajo de la instalación, durante la
descarga existe en algún momento en que se procede a realizar el llenado por
esta válvula para así aumentar la presión del depósito hasta el punto en que no
exceda la diferencia de 1,5 bar entre la cisterna y el tanque. La válvula de
aislamiento (W3) siempre estará abierta y con la válvula del PPR del depósito
(V1) siempre estará cerrada cuando se proceda a realizar este proceso.
Junto a estas válvulas, están colocadas válvulas de purga, que tienen esa
finalidad y además en caso de que exista una sobrepresión en la canalización,
salten y desprendan el fluido .
- Nivel (N): mediante los grifos de nivel inferior (ri), nivel superior (rs) y by-pass
(re) se consigue medir el nivel del depósito y mediante un transmisor de nivel
(TN) es posible obtener una señal analógica que indique el estado de llenado del
depósito.
- Válvula rebosadero (W41): cabe incluir en este apartado esta válvula debido a lo
que se refiere al control del llenado del depósito. Para ello un operario de la
planta deberá estar visualizando esta válvula en el proceso de carga del
depósito. Esta válvula es de seguridad en lo que se refiere al llenado ya que se
podría dar el caso de que existiera algún fallo en los dispositivos que miden el
llenado del depósito y por ello el operario en el caso de que viera que el fluido
sale por esta válvula, envía una señal al responsable de planta para que se
detenga la descarga de la cisterna.
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Tras sucesivas descargas realizadas por un mismo conductor, éste adquiere la suficiente
experiencia para realizar una descarga constante y sin que tenga que realizar ninguna
otra operación para aumentar o disminuir la presión del depósito.
Para ello, el conductor debe regular la válvula de líquido de GNL situada en la estación
de descarga (VA-20) de forma que entre el depósito y la cisterna exista una diferencia
de presión de 1 bar aproximadamente. De esta forma se consigue un trasiego más lento
pero dentro del margen de tiempo que requiere la descarga que es de 2 horas
aproximadamente.
Dependiendo del depósito con el que se quisiera utilizar para cargar la cisterna, deberá
estar cerrada la válvula auxiliar VA-13 cerrada y abierta la VA-11, o deberá estar
cerrada la VA-13 y abierta la VA-10 y la VA-11.
La salida del líquido del tanque provoca una disminución del nivel del mismo y
aumenta el recinto ocupado por la fase de gas en la parte superior. Al estar el tanque
térmicamente aislado no existe vaporización de líquido a gas, por lo que la presión de la
fase gas disminuye al aumentar el recinto que ocupa. Para mantener la presión se instala
el regulador (Rp), el cual abre al disminuir la presión en la fase gas y deja pasar gas al
depósito y así se restituye la presión en la fase gas.
Con la válvula W1 cerrada, se deja pasar GNL por W3 y con la válvula del PPR (V1)
abierta el fluido pasa por el regasificador a una temperatura de –162 ºC y sale de éste a
través del regulador (Rp) el cual permite el paso del gas al tanque por la válvula de
aislamiento (W9).
En las primeras regasificaciones el gas entra más caliente al tanque (sobre –40 ºC) y a
medida que van pasando las horas, el gas que entra al tanque es más frío (sobre –70 ºC)
y sin llegar a la temperatura crítica (-82 ºC) debido a que se forman placas de hielo en
las primeras zonas de contacto del GNL con el regasificador. El rendimiento del
intercambiador vendrá dado por el intercambio de calor de las aletas, por el grado de
humedad en el ambiente y por la velocidad del viento. Es por ello que tendrá mayor
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La presión que realiza el gas en el tanque hace que el GNL almacenado salga por la
válvula de trasiego (W8) y aguas abajo se descargue por la válvula W6 donde se
controla el paso a través de una señal digital. El GNL es canalizado a través de una
tubería de 2” hasta llegar a una válvula auxiliar (VA-9) por donde el GNL entra al
vaporizador.
- Válvula del PPR (V1): esta válvula permite el paso del GNL que sale del
depósito al regasificador. Durante el proceso de descarga de la cisterna se
mantiene cerrada y durante el proceso de utilización del GNL que sale del
tanque se mantiene abierta.
- Válvula de trasiego (W8): es la que permite la salida del GNL del tanque hacia
consumo.
- Válvula de retención o antiretorno (VR-1 ó VR-2): según del depósito que sea,
son válvulas que tienen como función evitar que el GNL vuelva al depósito.
- Válvulas auxiliares (VA-12 ó VA-14): según del depósito que sea, son válvulas
que permiten el paso del gas hacia la puesta al aire o venteo.
7.3. REGASIFICACIÓN
Para pasar el GNL a estado gaseoso es necesario un aporte calorífico que viene dado por
la transmisión de calor de agua caliente.
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Tras la vaporización del GNL en el regasificador y tras el paso del gas por el sistema de
odorización, parte del gas se desvía para utilizarlo como combustible en la sala de
calderas.
Este gas está sometido a una presión de 4 bar aproximadamente y tras pasar por un
regulador, entra a la caldera a una presión de 22 mbar.
Los componentes que participan en este circuito tiene la siguiente función cada uno de
ellos:
- Presostato: calibradro entre 0 y 6 bar, visualiza el valor de la presión del gas tras
su paso por el mismo.
- Válvula auxiliar de entrada y de salida: tiene como misión cerrar la línea en caso
de algún percance. Colocadas una antes del filtro y la otra después del
presostato de 60 mbar.
- Contador: que marca el caudal de paso de gas natural hacia las calderas.
La zona entre las válvulas auxiliares de entrada y de salida está duplicada, con válvulas
inclusive, para que en caso de que exista algún percance, pueda funcionar la otra línea.
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El circuito es cerrado y por él circula agua que entra a la caldera a una temperatura de
70 ºC aproximadamente y sale de ella a una temperatura de 90 ºC.
Aguas abajo del transmisor existe una doble línea (una de seguridad en caso de fallo de
la otra) que contiene los siguientes componentes:
- Válvula auxiliar de entrada y de salida: tiene como misión cerrar la línea en caso
de algún percance. Colocadas una antes del filtro de agua y otra después la
válvula antiretorno.
- Filtro: que retiene las partículas que pueden afectar a las calderas. Debido a que
el vaporizador es atmosférico, el circuito antes de llegar al filtro puede contener
depósitos que pueda haber en el aire.
- Bomba (B1 ó B2): que impulsa el agua hacia las calderas y que permite la
circulación de ésta con un caudal de 65 m3/h aproximadamente.
7.3.2. Vaporizador
Está diseñado para que se produzca el cambio de fase de líquido a gas y para calentar el
gas hasta una temperatura de 15 ºC de un caudal del fluido de 4000 Nm3/h.
Por el vaporizador entra agua caliente de 90 ºC que proviene de las calderas y sale el
agua a 70 ºC vuelta a las calderas para volverla a calentar. El GNL que proviene de los
depósitos debido al rozamiento llega a una temperatura aproximada de –140 ºC y sale
del vaporizador a una temperatura de 15 ºC.
La tubería que canaliza el GNL desde los depósitos hasta el vaporizador es de 2”. El
GNL dentro del vaporizador circula por una tubería de 1” y a la salida el GN es
conducido por una tubería de 6” hasta la entrada de la ERM.
Aguas abajo del transmisor de temperatura se coloca una válvula auxiliar para que en
caso de incidencia se cierre manualmente.
La línea de proceso contiene una línea secundaria en caso de fallo del vaporizador. Esta
línea está conectada mediante la válvula VA-8 al vaporizador.
En caso de fallo del vaporizador el GNL no se puede transformar a gas y para ello el
operario en planta debe cerrar la VA-9.
Esta línea secundaria está a mayor altura que la línea principal y de esta forma se
consigue que por diferencia de densidades el gas acumulado en la línea principal circule
hacia la línea secundaria la cual servirá para uso en caso de necesidad de consumo
mínimo.
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Llegado a este punto, se hace necesaria la línea secundaria para tener un consumo
mínimo. Para ello se cierra la válvula de trasiego W8 y se abre la VA-12. De esta forma
se consigue que se aproveche la regasificación natural de los depósitos y de los PPR.
Además se abre la válvula de llenado de fase gas W2 la cual deja pasar GNL hacia el
PPR de descarga con la previa apertura de la válvula de by-pass (VA-3). De esta forma
el GNL se regasifica y vuelve a la línea secundaria mediante la válvula auxiliar VA-5.
7.4. ODORIZACIÓN
El sistema de odorización permite que en caso de fuga de gas, éste pueda ser detectado
por el olfato de las personas.
El gas que pasa por el odorizador se mezcla por absorción y a su salida se devuelve a la
corriente que ha pasado por el mismo, reestableciéndose la presión existente anterior a
su entrada.
Tras la salida del odorizador, el gas es conducido por la tubería de 6” hasta llegar a la
ERM.
El gas pasa por dos presostato los cuales tienen la función de indicar si existe el paso de
GN.
Para evitar daños en la ERM, se instalan dos termostatos tarados a –5º C y a –10º C. Se
colocan dos para mayor seguridad. En caso de que el gas pase a –10º C por el segundo
termostato, aguas abajo de éste, se coloca una válvula de interceptación de cierre
automático para evitar la emisión de gas a temperaturas inferiores a –10 ºC. Esta válvula
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Está constituida por dos válvulas una de corte de entrada y otra de salida para aislar la
zona en caso de mantenimiento.
El gas entra a una presión de 4 bar y pasa por un filtro que intercepta las impurezas que
puedan dañar a los dispositivos de regulación.
Está constituida por dos válvulas una de corte de entrada y otra de salida para aislar la
zona en caso de mantenimiento.