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Capítulo 5
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a de Control Industrial
Sistemas
syE
ng
ine
eri
Contenido del capítulo
n g.n
et
5.1 Industrias de Proceso Versus fabricación discreta Industrias
5.1.1 Los niveles de automatización en las dos industrias
5.1.2 Variables y parámetros en las dos industrias
5.2 continua versus control discreto
5.2.1 Sistemas de control continuo
5.2.2 Sistemas de control discreto
5.3 Proceso de control de computadora
5.3.1 Requerimientos de Control
5.3.2 Capacidades de control de computadora
5.3.3 Formas de Control de Procesos de ordenador
El sistema de control es uno de los tres componentes básicos de un sistema automatizado (Sección 4.1). En este capítulo
se centra en los sistemas de control industrial, en particular, cómo se utilizan las computadoras digitales para implementar
la función de control de la producción. control industrial se define aquí como la regulación automática de operaciones de la
unidad y su equipo asociado, así como la integración y coordinación de las operaciones de la unidad en el sistema de
producción más grande. En el contexto de este libro, el término operaciones unitarias por lo general se refiere a procesos de
fabricación; sin embargo, el término también se puede aplicar a la manipulación de materiales y otros equipos industriales.
El capítulo comienza mediante la comparación de la aplicación de control industrial en las industrias de procesamiento con
su aplicación en las industrias de fabricación discreta.
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96 Cap. 5 / Sistema de Control Industrial
5.1 Industrias de Proceso Versus industrias de fabricación discreta
En la discusión de los tipos de industria en el Capítulo 2, industrias y sus operaciones de producción se dividieron en dos
categorías básicas: industrias (1) de proceso y (2) las industrias de fabricación discreta. industrias de proceso realizan sus
operaciones de producción en cantidades de materiales, debido a que los materiales tienden a ser líquidos, gases, polvos y
materiales similares, mientras que las industrias de fabricación discreta realizan sus operaciones sobre las cantidades de
materiales, ya que los materiales tienden a ser partes y productos discretos. Los tipos de operaciones unitarias realizadas
sobre los materiales son diferentes en las dos categorías de la industria. Algunas de las operaciones unitarias típicas en cada
categoría se enumeran en la Tabla 5.1.
5.1.1 Niveles de automatización en las dos industrias
wwLos niveles de automatización (Sección 4.3) en las dos industrias se comparan en la Tabla 5.2. Las
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diferencias significativas se observan en los niveles de baja y media. A nivel del dispositivo, hay diferencias
en los tipos de actuadores y sensores utilizados en las dos categorías de la industria, simplemente porque
as
los procesos y equipos son diferentes. En las industrias de proceso, los dispositivos se utilizan sobre todo
para los bucles de control en las operaciones de tratamiento químico, térmico, o similares, mientras que en la
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fabricación discreta, los dispositivos de control de las acciones mecánicas de máquinas. En el nivel 2, la
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diferencia es que las operaciones unitarias son controlados en las industrias de procesos, y las máquinas
son controladas en las operaciones de fabricación discreta. En el nivel 3, la diferencia es entre el control de
ine
las operaciones de procesamiento unidad interconectados y máquinas interconectadas.
eri
5.1.2 Las variables y los parámetros en las dos industrias
n g.n
et
La distinción entre las industrias de proceso y las industrias de fabricación discreta se extiende a las variables y
parámetros que caracterizan sus respectivas operaciones de producción. El lector recordará del capítulo anterior
(Sección 4.1.2) que las variables se definen como productos del proceso y los parámetros se definen como
entradas al proceso. En las industrias de proceso, las variables y los parámetros de interés tienden a ser
continua, mientras que en la fabricación discreta, tienden a ser discretos. Las diferencias se explican con
referencia a la Figura 5.1.
UN variable continua ( o parámetro) es uno que no está interrumpido a medida que avanza el tiempo, al menos
durante la operación de fabricación. Una variable continua es generalmente
Tabla 5.1 Operaciones típicas unitarias del proceso de Industrias y Manufactura

Discreta Industrias
Industrias fabricación discreta

Industrias de proceso
Reacciones químicas Fundición

Transformación en polvo Forjar
deposición química de vapor Extrusión
Destilación mecanizado
La mezcla y la mezcla de ingredientes Moldeo plástico
La separación de los ingredientes Hoja de estampado de metal

Segundo. 5,1 / Proceso de fabricación discreta Versus Industrias Industrias 97
Tabla 5.2 Los niveles de automatización en el proceso de Industrias y Manufactura Discreta Industrias
Nivel Industrias de proceso Industrias fabricación discreta
5 sistema de información para la gestión a nivel de empresa, la sistema de información para la gestión a nivel de empresa, la
planificación estratégica, la gestión de alto nivel de la planificación estratégica, la gestión de alto nivel de la
empresa empresa
4 Planta nivel de programación, materiales de seguimiento, Planta o fábrica nivel de programación, el seguimiento de los trabajos en
monitoreo de equipos proceso, el enrutamiento a través de partes de máquinas, la utilización
de maquinaria
3 Supervisión de control de nivel-control y coordinación La fabricación de células o un sistema de nivel-control y

de varias operaciones unitarias interconectadas que coordinación de grupos de máquinas y equipo de apoyo
componen el proceso total de trabajo en coordinación, incluyendo el equipo de
manejo de materiales
ww
Control regulador de nivel de control de operaciones unitarias máquinas de nivel de producción de máquinas y estaciones de
w.E
trabajo para la fabricación del producto discreta
1 Dispositivo de nivel de sensores y actuadores que comprenden los Dispositivo de nivel-sensores y actuadores para llevar a cabo
as
bucles de control básicos para operaciones unitarias control de las acciones de la máquina
yE
ng
considerado a ser término análogo, que significa que puede tomar cualquier valor dentro de un cierto rango. La variable
ine
no se limita a un conjunto discreto de valores. Las operaciones de producción en las industrias de proceso y partes
discretas de fabricación se caracterizan por las variables continuas. Los ejemplos incluyen la fuerza, temperatura,
eri
velocidad de flujo, presión, y velocidad. Todas estas variables (lo que los aplican a un determinado proceso productivo)
n
son continuas con el tiempo durante el proceso, y pueden tomar cualquiera de un número infinito de valores posibles
g.n
dentro de un cierto rango práctico.
et
4.0 la variable
continua analógica
3.0
variable discreta que

no sea binaria
2.0
Discreta señal
variable binaria
1.0 (0 o 1)
los datos de pulso
Hora
Valor de la variable o parámetro
Figura 5.1 Las variables continuas y discretas y parámetros

en las operaciones de fabricación.

UN variable discreta ( o parámetro) es uno que puede asumir solamente ciertos valores dentro de un rango dado. El tipo más
común de variable discreta es binario, lo que significa que puede tomar uno de dos valores posibles, dentro o fuera, abiertos o
cerrados, y así sucesivamente. Ejemplos de variables binarias discretas y parámetros en la fabricación incluyen interruptor de límite
abierto o cerrado, motor encendido o apagado, y una parte de trabajo presente o no presente en un accesorio. No todas las variables
discretas (y parámetros) son binarios. Otras posibilidades son las variables que pueden tomar más de dos valores posibles, pero
menos de un número infinito, es decir, discreta que no sea binaria. Los ejemplos incluyen cantidades de piezas diarias en una
operación de producción y la visualización de un tacómetro digital. Una forma especial de variable discreta es datos de pulso, que
consisten en una serie de pulsos (llamado tren de impulsos) como se muestra en la Figura 5.1. Como una variable discreta, un tren de
impulsos puede ser utilizado para indicar cantidades de piezas, por ejemplo, piezas de la transmisión de un transportador activate una
fotocélula para producir un pulso para cada parte detectada. Como un parámetro de proceso, un tren de impulsos puede ser utilizado
para accionar un motor paso a paso.
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5.2 continua versus control discreto
as
sistemas de control industriales utilizados en las industrias de procesos tienden a enfatizar el control de las variables
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continuas y parámetros. Por el contrario, las industrias de fabricación producen piezas y productos discretos, y sus
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controladores tienden a enfatizar las variables discretas y parámetros. Al igual que hay dos tipos básicos de variables
y parámetros que caracterizan las operaciones de producción, también hay dos tipos básicos de control: (1) control
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continuo, en la que las variables y parámetros son continuas y analógica; y 2) control discreto,
eri
en la que las variables y parámetros son discretos discreta, la mayoría binario. Algunas de las diferencias entre
n
el control continuo y control discreto se resumen en la Tabla 5.3.
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En realidad, la mayoría de las operaciones en las industrias de proceso y fabricación discreta incluyen tanto variables y
parámetros continuos y discretos. En consecuencia, muchos controladores industriales están diseñados con la capacidad de
et
recibir, operar en, y transmitir los dos tipos de señales y datos. Capítulo 6 comprenden los diversos tipos de señales y datos en
los sistemas de control industrial y cómo se convierten los datos para su uso por los ordenadores digitales.
Tabla 5.3 Comparación entre el control continuo y control discreto
factor de comparación Control continuo en Industrias de Proceso Control discreto en la fabricación

discreta Industrias
Las medidas típicas de salida mide el peso, las medidas de volumen de líquido, las Número de piezas, el número de productos
del producto medidas de volumen sólidas
Las medidas típicas de calidad La consistencia, concentración de la solución, la Dimensiones, acabado de la superficie, la apariencia,
ausencia de contaminantes, la conformidad con la ausencia de defectos, la fiabilidad del producto
especificación
las variables típicas y La temperatura, velocidad de flujo de volumen, la presión Posición, velocidad, aceleración, fuerza
parámetros
sensores típicos Caudalímetros, termopares, sensores de Los finales de carrera, sensores fotoeléctricos, medidores de
presión deformación, sensores piezoeléctricos
actuadores típicos Las válvulas, calentadores, bombas Interruptores, motores, pistones

constantes de tiempo proceso Segundos, minutos, horas Menos de un segundo
típico

Segundo. 5,2 / continua versus control discreto 99
Para complicar las cosas, porque las computadoras digitales comenzaron a reemplazar los controladores analógicos en
aplicaciones de control de procesos continuos alrededor de 1960, las variables de proceso continuo ya no se miden de forma
continua. En su lugar, se muestrean periódicamente, en efecto la creación de un sistema de datos muestreados discreto que se
aproxima al sistema continuo real. Del mismo modo, las señales de control enviadas al proceso son típicamente funciones
escalonadas que se aproximan a las señales de control continuos que se transmiten por los controladores analógicos. Por lo
tanto, en el control de procesos ordenador digital, variables y parámetros incluso continuas poseen características de datos
discretos, y estas características deben ser considerados en el diseño de la interfaz de proceso de ordenador y los algoritmos de
control utilizados por el controlador.
5.2.1 sistemas de control continuo
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En el control continuo, el objetivo usual es la de mantener el valor de una variable de salida a un nivel deseado, similar a la
operación de un sistema de control de retroalimentación (Sección 4.1.3). Sin embargo, la mayoría de los procesos
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continuos en el mundo práctico consisten en muchos bucles de realimentación separados, todos los cuales tienen que ser
controlada y coordinada para mantener la variable de salida en el valor deseado. Hay varias maneras de lograr el objetivo
as
de control en un sistema de control de proceso continuo. En los párrafos siguientes, las categorías más importantes son
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encuestados.
ng
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Control regulatorio. En el control de regulador, el objetivo es mantener el rendimiento del proceso a un nivel
determinado o dentro de una banda de tolerancia determinado de ese nivel. Este es el caso, por ejemplo, cuando el atributo
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de rendimiento es alguna medida de la calidad del producto, y es importante para mantener la calidad en el nivel
especificado o dentro de un rango especificado. En muchas aplicaciones, la medida de la ejecución del proceso, a veces
n
llamado el índice de rendimiento, debe calcularse sobre la base de varias variables de salida del proceso. A excepción de
g.n
esta característica, el control regulador es el proceso general de lo que el control de realimentación es un bucle de control
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individual en el proceso, como se sugiere en la Figura 5.2.
El problema con el control reglamentario (y también con un simple bucle de control de realimentación) es que
compensar la acción se toma sólo después de una perturbación ha afectado a la salida del proceso. Un error debe estar
presente para que se tome cualquier acción de control. La presencia de un medio de error que la salida del proceso es
diferente del valor deseado. El siguiente modo de control, el control anticipativo, aborda esta cuestión.
Parámetros de entrada medidas Medida de

rendimiento
Proceso
salida variables
ajustes Variables de
para
parámetros de entrada
Controlador
Índice de
el nivel objetivo de
rendimiento
rendimiento
Figura 5.2 Control regulatorio.

Control previo. La estrategia en el control de alimentación directa es anticipar el efecto de las perturbaciones que
alterar el proceso mediante la detección de ellos y la compensación de ellos antes de que afecten el proceso. Como se
muestra en la figura 5.3, los elementos de control de alimentación directa detectan la presencia de una perturbación y tomar
medidas correctivas mediante el ajuste de un parámetro de proceso que compensa cualquier efecto de la perturbación
tendrán en el proceso. En el caso ideal, la compensación es completamente eficaz. Sin embargo, la compensación completa
es poco probable debido a los retrasos y / o imperfecciones en las mediciones de realimentación, operaciones actuador, y
algoritmos de control, por lo que el control de alimentación directa se combina generalmente con control de realimentación,
como se muestra en la figura. Control regulador y feedforward están más estrechamente asociados con las industrias de
proceso que con la fabricación de productos discretos.
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optimización de estado estacionario. Este término se refiere a una clase de técnicas de optimización en el que el
proceso presenta las siguientes características: (1) hay un índice bien definido de rendimiento, tales como el costo del
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producto, tasa de producción, o rendimiento del proceso; (2) la relación entre las variables del proceso y el índice de
rendimiento es conocida; y (3) los valores de los parámetros del sistema que optimicen el índice de rendimiento se pueden
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determinar matemáticamente. Cuando se aplican estas características, el algoritmo de control está diseñado para realizar
ajustes en los parámetros del proceso para conducir el proceso hacia el estado óptimo. El sistema de control es de bucle
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abierto, como se ve en la Figura 5.4. Varias técnicas matemáticas están disponibles para la solución de problemas de control
ng
óptimo de estado estacionario, incluyendo cálculo diferencial, cálculo de variaciones, y diversos métodos de programación
matemática.
ine
eri
Control Adaptativo. control óptimo de estado estacionario funciona como un sistema de bucle abierto. Funciona
n
con éxito cuando no hay alteraciones que invalidan la relación conocida entre los parámetros del proceso y el rendimiento
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del proceso. Cuando tales perturbaciones están presentes en la aplicación, una forma de auto-corrección de control óptimo
se puede utilizar, llamado
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control adaptativo. Adaptativo de control combina de control de realimentación y control óptimo mediante la medición de las variables de
proceso pertinentes durante el funcionamiento (como en el control de realimentación) y usando un algoritmo de control que los intentos
para optimizar algún índice de rendimiento (como en un control óptimo).
El control adaptativo se distingue de control de retroalimentación y el control óptimo de estado estacionario por su
capacidad única para hacer frente a un entorno variable en el tiempo. No es raro
Disturbio
Parámetros de entrada medidas
Proceso
salida variables
ajustes Variables de
para
elementos de control
Controlador
anticipativo
Índice de
el nivel objetivo de
rendimiento
rendimiento
Figura 5.3 control de Feedforward, combinada con el control de realimentación.

Parámetros de entrada Las variables de salida Medida de

rendimiento
Proceso
ajustes (1) Índice de

para rendimiento (IP)
Controlador
(3) algoritmo
para determinar el
(2) Modelo
parámetro de entrada
matemático de proceso
óptima
y IP
valores
ww
Figura 5.4 El estado de equilibrio (lazo abierto) de control óptimo.
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para un sistema para operar en un entorno que cambia con el tiempo y para que los cambios tienen un efecto potencial sobre
as
el rendimiento del sistema. Si se fijan los parámetros internos o mecanismos del sistema, como en el control de realimentación
o de control óptimo, el sistema puede realizar de manera muy diferente en un tipo de medio ambiente que en otro. Un sistema
yE
de control adaptativo está diseñado para compensar por su entorno cambiante de seguimiento de su propio rendimiento y la
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alteración de algún aspecto de su mecanismo de control para lograr óptima o rendimiento nearoptimal. En un proceso de
producción, el “entorno variable en el tiempo” se compone de las variaciones en las variables de procesamiento, materias
ine
primas, herramientas, condiciones atmosféricas, y similares, cualquiera de los cuales puede afectar al rendimiento.
eri
n
La configuración general de un sistema de control adaptativo se ilustra en la Figura 5.5. Para evaluar su rendimiento
g.n
y responder en consecuencia, una de control adaptativo del sistema lleva a cabo tres funciones, como se muestra en la
figura:
1. Identificación. En esta función, el valor actual del índice de rendimiento de la

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sistema se determina, basándose en mediciones recogidas del proceso. Debido a que el entorno cambia con el
tiempo, el rendimiento del sistema también cambia. En consecuencia, la función de identificación debe llevarse a
cabo más o menos continuamente con el tiempo durante el funcionamiento del sistema.
2. Decisión. Una vez que se determina el rendimiento del sistema, la siguiente función decide qué
se deben hacer cambios para mejorar el rendimiento. La función de decisión se lleva a cabo por medio del
algoritmo programado del sistema adaptativo. Dependiendo de este algoritmo, la decisión puede ser
cambiar uno o más parámetros de entrada, alterar algunos de los parámetros internos del controlador, o
hacer otros cambios.
3. Modificación. La tercera función es poner en práctica la decisión. mientras que la decisión
es una función lógica, la modificación se refiere a los cambios físicos en el sistema. Se trata de hardware en lugar
de software. En la modificación, los parámetros del sistema o entradas del proceso se alteran usando
accionadores disponibles para accionar el sistema hacia un estado más óptimo.
El control adaptativo es más aplicable en los niveles 2 y 3 en la jerarquía de automatización (Tabla 5.2). Un ejemplo notable es mecanizado
de control adaptativo, en la que los cambios en las variables de proceso tales como la fuerza de corte, potencia, y las vibraciones se
utilizan para controlar el efecto sobre los parámetros del proceso tales como la velocidad de corte y la velocidad de alimentación.

Parámetros de entrada Las variables de salida Medida de

rendimiento
Proceso
ajustes
para
Modificación
Las variables
medidas
Decisión
controlador
adaptativo Índice de
rendimiento
Identificación
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Figura 5.5 Configuración de un sistema de control adaptativo.
as
on-line BUSCAR estrategias. On-line estrategias de búsqueda se pueden utilizar para hacer frente a una clase
yE
especial de problema de control adaptativo en el que la función de decisión no puede ser suficientemente definido; que es, la
relación entre los parámetros de entrada y el índice de rendimiento no se conoce, o no se conoce suficientemente bien como
ng
para utilizar el control adaptativo como se describió anteriormente. Por lo tanto, no es posible decidir sobre los cambios en los
ine
parámetros internos del sistema para producir la mejora del rendimiento deseado. En su lugar, los experimentos deben
realizarse en el proceso. cambios sistemáticos pequeños se hacen en los parámetros de entrada del proceso para observar
eri
el efecto de estos cambios en las variables de salida. Basándose en los resultados de estos experimentos, los cambios más
grandes se hacen en los parámetros de entrada para conducir el proceso hacia la mejora del rendimiento.
n g.n
et
On-line estrategias de búsqueda incluyen una variedad de esquemas para explorar los efectos de los cambios
en los parámetros del proceso, que van desde técnicas de ensayo y error para métodos de gradiente. Todos los
esquemas de intento de determinar que parámetros de entrada causan el mayor efecto positivo en el índice de
rendimiento y luego pasar el proceso en esa dirección. Hay poca evidencia de que en línea de las técnicas de búsqueda
se utilizan mucho en partes discretas de fabricación. Sus aplicaciones son más comunes en las industrias de procesos
continuos.
otras técnicas especializadas. Otras técnicas especializadas incluyen estrategias que se están desarrollando
actualmente en la teoría de control y la informática. Los ejemplos incluyen los sistemas de aprendizaje, sistemas expertos,
redes neuronales, y otros métodos de inteligencia artificial para el control de procesos.
5.2.2 Sistemas de control Discrete
En control discreto, los parámetros y las variables del sistema se cambian en momentos discretos en el tiempo, y los
cambios implican variables y parámetros que también son discretos, típicamente binaria (ON / OFF). Los cambios se
definen de antemano por medio de un programa de instrucciones, por ejemplo, un programa de ciclo de trabajo (Sección
4.1.2). Los cambios se ejecutan ya sea porque el estado del sistema ha cambiado o porque ha transcurrido una cierta
cantidad de tiempo. Estos dos casos se pueden distinguir como (1) cambios basados en eventos o (2) El cambio de
horario impulsada [2].

Un cambio dirigido por eventos es ejecutado por el controlador en respuesta a algún evento que se ha causado el
estado del sistema a ser alterado. El cambio puede ser para iniciar una operación o cancelar una operación, comenzar un
motor o pararlo, abrir una válvula o cerrarla, y así sucesivamente. Ejemplos de cambios basados en eventos son los siguientes:
• Un robot de carga una parte de trabajo en el aparato, y la parte es detectada por un interruptor de límite. Al sentir la
presencia de la parte es el evento que altera el estado del sistema. El cambio eventdriven es que el ciclo de
mecanizado automático ahora puede comenzar.
• El nivel de la disminución de masa de moldeo de plástico en la tolva de una máquina de moldeo por inyección
desencadena un interruptor de bajo nivel, que a su vez se abre una válvula para iniciar el flujo de plástico nuevo
en la tolva. Cuando el nivel de alcances de plástico el interruptor de alto nivel, esto provoca que la válvula cierre,
deteniendo así el flujo en la tolva.
ww • Contando las piezas móviles a lo largo de un transportador más allá de un sensor óptico es un sistema orientado a eventos. Cada
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parte móvil más allá del sensor es un evento que impulsa el mostrador.
as
Un cambio por tiempo es ejecutado por el sistema de control ya sea en un punto específico en el tiempo o después que
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ha ocurrido un cierto lapso de tiempo. Al igual que antes, el cambio por lo general consiste en iniciar o detener algo algo, y el
momento en que se produce el cambio es importante. Ejemplos de cambios de horario de guiado incluyen:
ng
ine
• En las fábricas con tiempos específicos de inicio y terminación para el cambio y los períodos de descanso uniformes para todos los
eri
trabajadores, el “reloj tienda” está ajustado a sonar una campana en momentos específicos durante el día, para indicar estos
tiempos de inicio y parada.
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• Heat-operaciones de tratamiento debe llevarse a cabo durante un cierto período de tiempo. Un ciclo de tratamiento
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térmico automatizado consta de carga automática de piezas en el horno (tal vez por un robot) y luego se descarga
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después de que las partes se han calentado para la longitud de tiempo especificado.
• En el funcionamiento de una lavadora, una vez que la tina de lavado se ha llenado hasta el nivel preestablecido, el ciclo de
agitación continúa durante una longitud de tiempo ajustado en los controles. Cuando esto se acabe el tiempo, el temporizador
se detiene la agitación y los iniciados de drenaje de la bañera. (En comparación con el ciclo de agitación, llenado de la tina de
lavado con agua se eventdriven. El llenado continúa hasta que se detecta el nivel adecuado, lo que hace que la válvula de
entrada para cerrar.)
Los dos tipos de cambio corresponden a dos tipos diferentes de control discreto: control de la lógica y de control de
secuencia. control lógico se usa para controlar la ejecución de los cambios basados en eventos, y control de secuencia se
utiliza para gestionar los cambios controlados por tiempo. Estos tipos de control se discuten en la ampliación de la cobertura
de control discreto en el Capítulo 9.
control discreto es ampliamente utilizado en la fabricación discreta, así como las industrias de proceso. En la fabricación discreta,
se utiliza para controlar el funcionamiento de transportadores y otros sistemas de transporte de material (Capítulo 10), sistemas de
almacenamiento automatizados (Capítulo 11), máquinas de producción independiente (Capítulo 14), líneas de transferencia automatizadas
(capítulo 16), el montaje de sistemas automatizados (Capítulo 17), y sistemas de fabricación flexibles (Capítulo 19). Todos estos sistemas
operan siguiendo una secuencia bien definida de acciones de inicio y parada de emergencia, tales como los movimientos de alimentación
de potencia, transferencias de piezas entre estaciones de trabajo, y automatizado en línea inspecciones.

En las industrias de proceso, control discreto se asocia más con el procesamiento por lotes que con procesos
continuos. En una operación típica de procesamiento por lotes, cada lote de ingredientes de partida se somete a un
ciclo de etapas de procesamiento que implica cambios en los parámetros del proceso (por ejemplo, la temperatura y
los cambios de presión), es posible el flujo desde un recipiente a otro durante el ciclo y, finalmente, el envasado. Los
difiere etapa de envasado en función del producto. Para los alimentos, envasado puede implicar el enlatado o el
boxeo. Para los productos químicos, que significa recipientes de llenado con el producto líquido. Y para los productos
farmacéuticos, que puede implicar el llenado de botellas con tablillas de la medicina. En el control de proceso por lotes,
el objetivo es la gestión de la secuencia y el momento de las etapas de procesamiento, así como para regular los
parámetros del proceso en cada paso. En consecuencia,
ww
El control del proceso 5.3 ordenador
w.E
El uso de las computadoras digitales para el control de procesos industriales tuvo su origen en las industrias de
as
procesos continuos en la década de 1950 (Histórico Nota 5.1). Antes de ese momento, los controladores analógicos
fueron utilizados para implementar el control continuo, y sistemas de relés se utilizan para implementar el control
yE
discreto. En ese momento, la tecnología informática estaba en su infancia, y las únicas computadoras disponibles para
ng
el control de procesos eran unidades centrales grandes y costosos. En comparación con la tecnología actual, las
computadoras digitales de la década de 1950 eran lentos, poco fiable, y no es apropiado para aplicaciones de control
ine
de procesos. Los equipos que se instalan a veces cuestan más que los procesos que controlaban. Los avances en la
tecnología de circuitos integrados han resultado en el desarrollo del microprocesador. Hoy en día, prácticamente todos
eri
los procesos industriales, ciertamente nuevas instalaciones,
n g.n
nota histórica 5.1 Proceso de control de computadora [1], [7].
et
El control de los procesos industriales por ordenadores digitales se puede remontar a las industrias de proceso a
finales de 1950 y principios de 1960. Estas industrias, tales como las refinerías de petróleo y plantas químicas,
procesos de producción continua uso de alto volumen que se caracterizan por muchas variables y bucles de
control asociados. Los procesos tradicionalmente habían sido controlados por dispositivos analógicos, cada bucle
que tiene su propio valor de punto de referencia y en la mayoría de casos que operan independientemente de
otros bucles. Cualquier coordinación del proceso se llevó a cabo en una sala de control central, donde los
trabajadores ajustan los parámetros individuales, tratando de lograr la estabilidad y la economía en el proceso. El
costo de los dispositivos analógicos para todos los lazos de control fue considerable, y la coordinación humana
del proceso fue inferior a la óptima.
El primer intento conocido de utilizar un ordenador digital para el control del proceso se encontraba en una refinería de
Texaco en Port Arthur, Texas, a finales de 1950. Texaco había sido contactado en 1956 por un fabricante de ordenadores
Thomson Ramo Woodridge (TRW), y un estudio de viabilidad se llevó a cabo en una unidad de polimerización en la refinería.
El sistema de control por ordenador fue en línea en marzo de 1959. La aplicación de control involucrado 26 fluye, 72
temperaturas, tres presiones, y tres composiciones. Este trabajo pionero no escapó a la atención de otras empresas en las
industrias de proceso, así como otras empresas informáticas. La sierra industrias de procesos

Segundo. 5,3 / Proceso de control de computadora 105
control de procesos ordenador como un medio de automatización, y las empresas informáticas vio un mercado potencial para
sus productos.
Las computadoras disponibles a finales de 1950 no eran fiables, y la mayoría de las instalaciones de control de procesos
posteriores funcionar ya sea mediante la impresión de instrucciones para el operador o por hacer ajustes en los puntos de ajuste de los
controladores analógicos, lo que reduce el riesgo de tiempo de inactividad debido proceso para problemas de la computadora. El último
modo de operación se denomina
Control de punto de referencia. En marzo de 1961, se ha instalado un total de sistemas de control de procesos informáticos 37. Mucha
experiencia fue adquirida en estas primeras instalaciones. los función de interrupción
(Sección 5.3.2), mediante el cual el equipo suspende la ejecución del programa actual para responder rápidamente a una necesidad del
proceso, se desarrolló durante este período.
El primero dirigir control digital ( DDC) sistema (Sección 5.3.3), en la que ciertos dispositivos analógicos se
sustituyen por el ordenador, se instaló por Imperial Chemical Industries en Inglaterra en 1962. En esta implementación, se
ww
midieron 224 variables de proceso, y se controlaron 129 actuadores (válvulas) . Se hicieron mejoras en la tecnología DDC, y
se instalaron sistemas adicionales durante la década de 1960. Ventajas de DDC observaron durante este tiempo incluido
ahorros (1) de costes mediante la eliminación de la instrumentación analógica, (2) simplificado paneles de visualización del
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operador, y (3) la flexibilidad debido a la reprogramación de capacidad.
as
La tecnología informática estaba avanzando, dando lugar al desarrollo de la miniordenador a finales de 1960. aplicaciones de
control de procesos eran más fáciles de justificar el uso de estos equipos más pequeños y menos costosos. Desarrollo de la
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microcomputadora en la década de 1970 continuó esta tendencia. Menor coste hardware de control de procesos y equipos de interfaz
ng
(tal como convertidores analogto-digital) se estaban volviendo disponibles debido a los mercados más grandes hechas posible por los
controladores de ordenador de bajo costo.
ine
La mayoría de los avances en el control del proceso por ordenador hasta este momento estaban sesgadas hacia las industrias de
eri
proceso en lugar de parte discreta y fabricación del producto. Así como dispositivos analógicos habían sido utilizados para automatizar las
operaciones de la industria de procesos, el relé bancos fueron ampliamente utilizados para satisfacer la discreta proceso de control (ON /
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OFF) requisitos de automatización de la fabricación. El controlador lógico programable (PLC), un ordenador de control diseñado para el
control de proceso discreto, fue desarrollado en la década de 1970 (Histórico Nota 9.1). Además, el control numérico (NC) máquinas
herramientas (7.1) Nota Histórica, trabajos industriales (Nota histórica 8.1), tecnologías que precedieron a control por ordenador, comenzó a
et
diseñarse con las computadoras digitales como sus controladores.
La disponibilidad de microordenadores de bajo costo y controladores lógicos programables resultó en un número creciente de
instalaciones en las que un proceso fue controlado por varios ordenadores conectados en red. El termino control distribuido fue utilizado
para este tipo de sistema, el primero de los cuales era un producto ofrecido por Honeywell en 1975. En la década de 1990, las
computadoras personales (PC) comenzó a ser utilizado en el piso de la fábrica, a veces para proporcionar programación e ingeniería de
datos para taller personal, en otros casos como la interfaz del operador a los procesos controlados por PLC. Hoy en día, los
ordenadores se utilizan a veces para controlar directamente las operaciones de fabricación.
En esta sección, los requisitos impuestos a la computadora en aplicaciones de control industrial están cubiertos,
seguido de las capacidades que se han incorporado en el ordenador de control para hacer frente a estos requisitos, y,
finalmente, se estudian las diversas formas de control por ordenador utilizados en la industria.
5.3.1 Requisitos de control
Si la aplicación implica el control continuo, control discreto, o ambos, hay ciertos requisitos básicos que tienden
a ser común a casi todas las aplicaciones de control de procesos. Por lo general, ellos tienen que ver con la
necesidad de comunicar e interactuar con el proceso en una base de tiempo real. UN controlador en tiempo
real es un controlador que

es capaz de responder al proceso dentro de un período de tiempo suficientemente corto para que el rendimiento del proceso
no se degrada. Control en tiempo real por lo general requiere que el controlador sea capaz de multitarea, lo que significa tener
que lidiar con varias tareas simultáneamente sin las tareas que interfieren entre sí.
Existen dos requisitos básicos que deben ser gestionados por el controlador para lograr un control en tiempo real:
1. Las alarmas de proceso iniciados. El controlador debe ser capaz de responder a entrantes
señales del proceso. En función de la importancia relativa de las señales, el equipo puede necesitar la ejecución de
interrupción de un programa actual para dar servicio a una necesidad de mayor prioridad del proceso. Una alarma de
proceso iniciados a menudo se desencadena por las condiciones anormales de funcionamiento, lo que indica que
alguna acción correctiva debe ser tomada rápidamente.
ww 2. acciones iniciadas por el temporizador. El controlador debe ser capaz de ejecutar ciertas acciones
w.E
en los puntos especificados en el tiempo. acciones iniciadas por el temporizador se pueden generar a intervalos de tiempo
regulares, que van desde valores muy bajos 1 por ejemplo, 100 metro s 2 a varios minutos, o pueden ser generados en puntos
as
distintos en el tiempo. Las acciones típicas de temporizador-iniciado en el control de procesos incluyen (1) la exploración de
valores de los sensores del proceso en intervalos de muestreo regulares, (2) el encendido y apagado interruptores, motores, y
yE
otros dispositivos binarios asociados con el proceso en puntos discretos en el tiempo durante el trabajo ciclo, (3) que muestran
ng
datos de rendimiento en la consola del operador a intervalos regulares durante un ciclo de producción, y (4) recalcular valores de
los parámetros de proceso óptima en tiempos especificados.
ine
eri
Estos dos requisitos se corresponden con los dos tipos de cambios mencionados anteriormente en el contexto de los sistemas de
n
control discretos: (1) cambios basados en eventos y (2) El cambio de horario impulsada.
g.n
Además de estos requisitos básicos, el ordenador de control también tiene que hacer frente a otros tipos de
et
interrupciones y eventos. Estos incluyen los siguientes:
3. Comandos de ordenador para el proceso. Además de recibir señales entrantes de la

proceso, el ordenador de control debe enviar señales de control al proceso para llevar a cabo una acción correctiva. Estas
señales de salida pueden accionar un dispositivo de hardware determinado o reajustar un punto de ajuste en un bucle de control.
4. System- y eventos iniciados por el programa. Estos son los eventos relacionados con el ordenador
propio sistema. Son similares a los tipos de operaciones de computadora asociados con aplicaciones de negocios e
ingeniería de computadoras. Un evento iniciado por sistema implica la comunicación entre ordenadores y dispositivos
periféricos unidos entre sí en una red. En estas múltiples redes informáticas, las señales de retroalimentación, los
comandos de control y otros datos deben ser transferidos de ida y vuelta entre los equipos en el control global del
proceso. Un evento iniciado programa-se produce cuando las llamadas de programa para alguna acción no proceso
relacionada, tales como la impresión o la visualización de informes sobre una impresora o monitor. En el control de
procesos, eventos system-e iniciado con el programa general ocupan un bajo nivel de prioridad en comparación con
las interrupciones del proceso, los comandos en el proceso, y los eventos del temporizador iniciados.
5. eventos iniciadas por el operador. Por último, el ordenador de control debe ser capaz de aceptar la entrada
de personal operativo. eventos iniciadas por el operador incluyen (1) la entrada en nuevos programas; (2) la edición de los
programas existentes; (3) la introducción de datos de clientes, número de pedido, o instrucciones de inicio para el siguiente
ciclo de producción; (4) que solicita los datos del proceso; y (5) pidiendo paradas de emergencia.

5.3.2 Capacidades de control de computadora
Los requisitos anteriores pueden satisfacerse proporcionando el controlador con ciertas capacidades que le permiten interactuar
sobre una base en tiempo real con el proceso y el operador. Estas capacidades son (1) de votación, (2) enclavamientos, (3)
sistema de interrupción, y de manipulación (4) excepción.
votación. En el control de proceso de ordenador, el sondeo se refiere a la toma de muestras periódica de los datos
que indica el estado del proceso. Cuando los datos consisten en una señal analógica continua, significa que la señal
continua está sustituido con una serie de valores numéricos que representan la señal continua en momentos discretos en el
tiempo de muestreo. El mismo tipo de sustitución se mantiene para datos discretos, excepto que el número de posibles
valores de los datos pueden asumir es más limitada-ciertamente el caso de datos binarios. Las técnicas mediante las cuales
se introducen los datos continuos y discretos en y transmitidos desde el ordenador se discuten en el Capítulo 6. Otros
ww
nombres para sondeo incluir muestreo y exploración.
w.E
En algunos sistemas, el procedimiento de votación simplemente solicita si los cambios se han producido en los datos
desde el último ciclo de sondeo y luego recoge sólo los nuevos datos del proceso. Esto tiende a acortar el tiempo de ciclo
as
requerido para el sondeo. Las cuestiones relacionadas con el sondeo incluyen (1) frecuencia de sondeo, que es el recíproco
de la intervalo de tiempo entre las colecciones de datos; (2) orden de sondeo, que es la secuencia de muestreo de los
yE
diferentes puntos de recogida de datos del proceso; y (3) Formato de sondeo, que se refiere a la manera en que está
ng
diseñado el procedimiento de muestreo.
ine
Las alternativas en formato de votación incluyen (a) introducir todos los datos nuevos de todos los sensores y otros
dispositivos de cada ciclo de interrogación; (B) la actualización del sistema de control sólo con los datos que han cambiado desde el
eri
último ciclo de sondeo; o (c) el uso de alto nivel y de exploración de bajo nivel, en el que sólo ciertos datos de clave se recogen cada
n
ciclo de sondeo (exploración de alto nivel), pero si los datos indican alguna irregularidad en el proceso, se lleva a cabo una exploración
g.n
de bajo nivel para recoger datos más completos para determinar la fuente de la irregularidad.
et
Estas cuestiones se vuelven cada vez más crítica con procesos muy dinámicos en los que se producen cambios en el estado del
proceso rápidamente.
Enclavamientos. Un enclavamiento es un mecanismo de salvaguardia de la coordinación de las actividades de dos o más

dispositivos y la prevención de un dispositivo de interferir con los otros (s). En el control de proceso, enclavamientos proporcionan un
medio por el que el controlador es capaz de secuenciar las actividades en una célula de trabajo, asegurando que las acciones de
una pieza de equipo se completan antes de la próxima pieza de equipo comienza su actividad. Enclavamientos trabajo mediante la
regulación del flujo de señales de control de ida y vuelta entre el controlador y los dispositivos externos.
Hay dos tipos de enclavamientos, enclavamientos de entrada y dispositivos de bloqueo de salida, donde la entrada y salida se
definen en relación al controlador. Un enclavamiento de la entrada es una señal que se origina desde un dispositivo externo (por ejemplo,
un interruptor de límite, sensor, o de la máquina de producción) que se envía al controlador. enclavamientos de entrada se utilizan para
cualquiera de las funciones siguientes:
1. Continuar con la ejecución del programa de ciclo de trabajo. Por ejemplo, la máquina de producción se comunica una
señal al controlador que ha completado su procesamiento de la pieza. Esta señal constituye un enclavamiento de
entrada que indica que el controlador puede ahora proceder con el paso siguiente en el ciclo de trabajo, que es para
descargar la pieza.
2. Para interrumpir la ejecución del programa de ciclo de trabajo. Por ejemplo, mientras que la descarga de la parte de la
máquina, el robot deja caer accidentalmente la pieza. El sensor en su pinza transmite una señal de enclavamiento al
controlador que indica que la secuencia de ciclo de trabajo regular debe interrumpirse hasta que se tome una acción
correctiva.

Un enclavamiento de salida es una señal enviada desde el controlador a algún dispositivo externo. Se utiliza para el control
de las actividades de cada dispositivo externo y para coordinar su funcionamiento con el de los otros equipos en la célula. Por
ejemplo, un enclavamiento de salida se puede utilizar para enviar una señal de control para una máquina de producción para iniciar
su ciclo automático después de la parte de trabajo se ha cargado en ella.
sistema de interrupción. Estrechamente relacionado con enclavamientos es el sistema de interrupción. Hay ocasiones
en que se hace necesario para el proceso o el operador para interrumpir la operación del controlador regular para tratar los
asuntos más apremiantes. Todos los sistemas informáticos son capaces de ser interrumpido, si no otra cosa, al desconectar la
alimentación. Se requiere un sistema de interrupción más sofisticado para aplicaciones de control de procesos. Un sistema de
interrupción Es una función de control por ordenador que permite la ejecución del programa en curso para ser suspendido
temporalmente para ejecutar otro programa o subprograma en respuesta a una señal de entrada que indica un evento de
ww
mayor prioridad. Tras la recepción de una señal de interrupción, el sistema transfiere ordenador a una subrutina
predeterminada diseñados para hacer frente a la interrupción específica. El estado del programa actual es recordado de
w.E
manera que su ejecución puede reanudarse cuando el servicio de la interrupción se ha completado.
as
condiciones de interrupción pueden ser clasificados como interno o externo. Las interrupciones internas son generados por
yE
el propio sistema del equipo. Estos incluyen eventos de temporizador-iniciado, tales como el sondeo de datos de los sensores
ng
conectados al proceso, o el envío de comandos para el proceso en puntos específicos en el tiempo de reloj. Systematic
interrupciones e iniciado con el programa también se clasifican como interna, ya que se generan dentro del sistema. Las
ine
interrupciones externas son externos al sistema informático; que incluyen alarmas de proceso iniciados y entradas del operador.
eri
Se requiere un sistema de interrupción en el control del proceso, ya que es esencial que los programas más importantes (los
n
de mayor prioridad) se ejecutarán antes de programas menos importantes (que tienen prioridades inferiores). El diseñador del sistema
g.n
debe decidir qué nivel de prioridad debe ser conectado a cada función de control. Una función de mayor prioridad puede interrumpir
una función de prioridad más baja. Una función en un nivel de prioridad dado no puede interrumpir una función en el mismo nivel de
et
prioridad. El número de niveles de prioridad y la importancia relativa de las funciones dependen de los requisitos de la situación de
control de proceso individual. Por ejemplo, el apagado de emergencia de un proceso debido a los riesgos de seguridad ocuparía un
nivel de prioridad muy alta, incluso si se trata de una interrupción iniciada por el operador. La mayoría de las entradas del operador
tendrían prioridades bajas.
Una posible organización de las clasificaciones de prioridad para las funciones de control de proceso se muestra en la Tabla
5.4. Por supuesto, el sistema de prioridades puede tener más o menos que el número de niveles que se muestra aquí, dependiendo
de la situación de control. Por ejemplo, algunas alarmas de proceso pueden ser más importantes que otros, y algunas interrupciones
del sistema pueden tener prioridad sobre ciertas alarmas de proceso, por lo que requiere más de los seis niveles indicados en la tabla.
Para responder a los diversos niveles de prioridad definida para una aplicación de control dado, un sistema de interrupción puede
tener uno o más niveles de interrupción. UN sistema de interrupción de un solo nivel
sólo tiene dos modos de operación: modo normal y el modo de interrupción. El modo normal puede ser interrumpido, pero el modo
de interrupción no puede. Esto significa que las interrupciones se solapan son atendidas en un primer llegado, primer servido, lo que
podría tener consecuencias potencialmente peligrosas si una importante alarma de proceso se vio obligado a esperar su turno
mientras se limpian una serie de interrupciones de menor importancia del operador y del sistema. UN sistema de interrupciones
multinivel
tiene un modo de funcionamiento normal más más de un nivel de interrupción como en la Tabla 5.4; el modo normal puede ser
interrumpido por cualquier nivel de interrupción, pero los niveles de interrupción tener prioridades relativas que determinan qué
funciones se pueden interrumpir a los demás. Ejemplo 5.1 ilustra la diferencia entre la de un solo nivel y sistemas de interrupción de
varios niveles.

Tabla 5.4 Los posibles niveles de prioridad en un sistema de interrupción
Nivel de prioridad Función equipo
1 (prioridad más baja) La mayoría de las entradas del operador
2 Sistema y de programas interrupciones

3 interrupciones del temporizador
4 Los comandos para proceso

5 Las alarmas de proceso
6 (prioridad más alta) parada de emergencia (entrada del operador)
ww
Ejemplo 5.1 Single-nivel frente a varios niveles de interrupción Sistemas
Tres interrupciones que representan las tareas de tres niveles de prioridad diferentes llegan para servir en el orden
w.E
inverso al de sus respectivas prioridades. Tarea 1 con la prioridad más baja llega primero. Poco después, una
mayor prioridad Tarea 2 llega. Y pronto después de eso, la más alta prioridad Tarea 3 llega. ¿Cómo sería el
as
sistema de control por ordenador responden en (a) un único nivel de interrupción del sistema y (b) un sistema de
yE
interrupción de varios niveles?
ng
Solución: La respuesta del sistema para los dos sistemas de interrupción se muestra en la Figura 5.6.
ine
eri
Tarea 1 Tarea 2 tarea 3
n
el modo de interrupción
g.n
Tarea 2
tiempo normal
Modo normal espera
Tarea 3 espera
et
llega
Tarea 1 Tarea 2 El
Tarea 3 llega
llega
(un)
tarea 3
Tarea 2
interrupción 3
Tarea 2 continúa
Tarea 1
nivel de interrupción 2
Tarea 1 continúa
nivel de interrupción 1 espera espera
tiempo normal
Modo normal nivel de Tarea 1 Tarea 2
Tarea 1 Tarea 2 Tarea 3 El
llega llega llega

(si)
Figura 5.6 Respuesta del sistema de control por ordenador en el ejemplo 5.1 a tres interrupciones de prioridad para
(a) un sistema de interrupción de un solo nivel y (b) un sistema de interrupción de varios niveles. Tarea 3 es la
prioridad más alto nivel. Tarea 1 es el nivel más bajo. Tareas llegan para el servicio en el orden 1, luego 2, luego 3.
En (a), Tarea 3 debe esperar hasta que las tareas 1 y 2 se han completado. En (b), la tarea 3 interrumpe la ejecución
de la tarea 2, cuyo nivel de prioridad permitió que la tarea de interrupción 1.

manejo de excepciones. En el control de proceso, una excepción es un evento que está fuera de la operación normal o
deseada del sistema de proceso o control. Tratar con la excepción es una función esencial en el control industrial y generalmente
ocupa una parte importante del algoritmo de control. La necesidad de control de excepciones puede ser indicada a través del
procedimiento de sondeo normal o por el sistema de interrupción. Los ejemplos de eventos que pueden invocar rutinas de manejo
de excepciones incluyen problemas de calidad del producto, las variables de proceso que operan fuera de sus rangos normales, la
escasez de materias primas o materiales necesarios para sostener el proceso, las condiciones peligrosas, como un fuego, y el mal
funcionamiento del controlador. En efecto, el manejo de excepciones es una forma de detección de errores y recuperación,
discutido en el contexto de las capacidades avanzadas de automatización (Sección 4.2.3).
5.3.3 Formas de control de proceso del ordenador
ww
Hay varias formas en que las computadoras se pueden utilizar para controlar un proceso. En primer lugar, la distinción entre la
w.E
supervisión de procesos y el control de proceso se ilustra en la Figura 5.7. En el control de procesos, el ordenador se utiliza para
simplemente recoger datos del proceso, mientras que en el control de procesos, el ordenador regula el proceso. En algunas
as
implementaciones de control de procesos, la computadora ejecuta ciertas acciones que no requieren datos de retroalimentación
deberán recogerse en el proceso. Este es el control de bucle abierto. Sin embargo, en la mayoría de los casos, se requiere algún
yE
tipo de retroalimentación o enclavamiento para asegurar que las instrucciones de control se han llevado a cabo correctamente. Esta
ng
situación más común es el control de bucle cerrado.
ine
En esta sección se examinan las diversas formas de monitoreo y control de procesos informáticos, todos menos uno de
los cuales se utilizan comúnmente en la industria hoy en día. La excepción es el control digital directo (DDC), que representa una
eri
fase transitoria en la evolución de la tecnología ProcessControl ordenador. En su forma pura, ya no se utiliza en la actualidad. Sin
n
embargo, DDC es descrito brevemente para revelar las oportunidades que contribuyeron.
g.n
Computadora Proceso
Las variables de proceso
et
Recopilación de datos
(un)
Los comandos
de control Las variables de proceso
Computadora Proceso
(si)
Los comandos
de control Las variables de proceso
Computadora Proceso
Recopilación de datos
(C)
Figura 5.7 Formas de proceso informático de control: (a) monitorización del

proceso, (b) el control de procesos de bucle abierto, y (c) de bucle cerrado de
control de procesos.

Seguimiento proceso informático. el control de procesos de la computadora es una de las maneras en las que
el equipo se puede acoplar a un proceso. Esto implica el uso de la computadora para observar el proceso y el equipo
asociado y para recoger y registrar datos de la operación. El ordenador no se utiliza para controlar directamente el
proceso. Control permanece en manos de los seres humanos que utilizan los datos para guiarlos en la gestión y
operación del proceso. Los datos recogidos por el ordenador en la supervisión de procesos de ordenador generalmente
se pueden clasificar en tres categorías:
1. Procesar datos. Estos son valores de parámetros de entrada y variables de salida medidos
que indican el rendimiento del proceso. Cuando se encuentran los valores para indicar un problema, el operador
humano toma una acción correctiva.
2. datos de los equipos. Estos datos indican el estado del equipo en el proceso. los
ww
los datos se utilizan para supervisar la utilización de la máquina, los cambios de herramienta horario, averías en las máquinas evitar,
mal funcionamiento del equipo diagnosticar y plan de mantenimiento preventivo.
w.E
3. Datos del producto. Las regulaciones gubernamentales requieren ciertas industrias manufactureras a
reunir y conservar los datos de producción de sus productos. Las industrias farmacéutica y de suministros médicos son los
as
principales ejemplos. supervisión de la computadora es el medio más conveniente de satisfacer estas regulaciones. Una
yE
empresa puede también querer datos de productos de recolección para su propio uso.
ng
ine
recoger datos de las operaciones de la fábrica se puede lograr mediante cualquiera de varios medios. los datos de la tienda
pueden ser introducidos por los trabajadores a través de terminales manuales distribuidos por toda la planta o se pueden recoger de forma
eri
automática por medio de interruptores de límite, los sistemas de sensores, lectores de códigos de barras u otros dispositivos. Los sensores
se describen en las tecnologías de identificación y recolección de datos Capítulo 6. automáticas se discuten en el Capítulo 12. La
n g.n
recopilación y uso de los datos de producción en operaciones de la fábrica para la programación y el seguimiento de los propósitos que se
llama control de planta, cubierto en el Capítulo 25.
et
Dirigir Control Digital. DDC fue sin duda uno de los pasos importantes en el desarrollo del proceso de control del
ordenador. Este modo de control por ordenador tenía sus limitaciones, que las mejoras motivados que conducen a la tecnología de
control de la computadora moderna. DDC es un sistema de control de procesos ordenador en el cual ciertos componentes en un
sistema de control analógico convencional se sustituyen por el ordenador digital. La regulación del proceso se lleva a cabo por el
ordenador digital sobre una base de datos muestreados de tiempo compartido en lugar de por los muchos componentes
analógicos individuales que trabajan de manera continua dedicado. Con DDC, el ordenador calcula los valores deseados de los
parámetros de entrada y puntos de ajuste, y estos valores se aplica a través de un enlace directo con el proceso, de ahí el nombre
de control “directo digital”.
La diferencia entre el control digital directa y control analógico se puede ver comparando las figuras 5.8 y 5.9.
Figura 5.8 muestra la instrumentación para un bucle típico de control analógico. Todo el proceso tendría muchos
bucles de control individuales, pero sólo uno se muestra aquí. componentes de hardware típicos del bucle de control
analógico incluyen el sensor y el transductor, un instrumento para la visualización de la variable de salida, unos
medios para establecer el punto del bucle (mostrado como una línea en la figura conjunto, lo que sugiere que el ajuste
se determina por un humano operador), un comparador (comparar punto de ajuste con la variable de salida medida),
el controlador analógico, un amplificador, y el accionador que determina el parámetro de entrada para el proceso.
En el sistema DDC (Figura 5.9), algunos de los componentes del circuito de control permanecen sin cambios,
incluyendo (probablemente) el sensor y el transductor, así como el amplificador y

Parámetros de entrada Las variables de salida
Proceso
transductor
Solenoide
visualización del sensor y
instrumentos punto de
control
Σ Conjunto de
analógico
Amplificador
comparador
ww
Figura 5.8 Un bucle de control analógico típico.
w.E
solenoide. Componentes que puedan ser sustituido en DDC incluyen el control analógico, grabación y visualización de
instrumentos, diales de consigna, y el comparador. Los nuevos componentes en el bucle incluyen el ordenador digital,
as
analógico a digital y de digital a analógico convertidores (ADCs y DACs), y multiplexores para compartir datos de diferentes
yE
bucles de control con el mismo equipo.
DDC fue concebido originalmente como un medio más eficiente de realizar el mismo tipo de acciones de control como
ng
los componentes analógicos que reemplazó. Sin embargo, la práctica de simplemente utilizando el ordenador digital para imitar
ine
el funcionamiento de controladores analógicos era una fase de transición en el control de procesos ordenador. oportunidades
adicionales para el ordenador de control pronto fueron reconocidos, incluyendo:
eri
n g.n
• Más opciones de control que la analógica tradicional. Con el control de ordenador digital, algoritmos de control más
complejos se pueden realizar que con los modos de control convencionales utilizados por los controladores analógicos; por
et
ejemplo, encendido / apagado de control o no linealidades en las funciones de control se puede implementar.
• Integración y optimización de múltiples bucles. Esta es la capacidad de integrar mediciones de realimentación desde
múltiples bucles y poner en práctica estrategias de optimización para mejorar el rendimiento general del proceso.
Proceso
actuadores sensores
multiplexor multiplexor
DAC ADC
equipo Consola de
DDC operador
Figura 5.9 Componentes de un sistema DDC.

• Posibilidad de editar los programas de control. El uso de una computadora digital hace que sea relativamente fácil de cambiar
el algoritmo de control cuando sea necesario simplemente reprogramar el ordenador. La reprogramación de un bucle de
control analógico es probable que requiera cambios de hardware que son más costosos y menos conveniente.
Estas mejoras han hecho que el concepto original de control digital directo más o menos obsoleta. Además, la
propia tecnología informática ha progresado de manera espectacular para que los equipos más pequeños y menos
costosos aún más potente están disponibles para el control de procesos de los grandes mainframes disponibles en la
década de 1960. Esto ha permitido el control de procesos ordenador para estar justificado económicamente para los
procesos de escala mucho menor y equipo. También ha motivado el uso de sistemas de control distribuido, en el que se
utiliza una red de microordenadores para controlar un proceso complejo que consta de múltiples operaciones de la unidad y
/ o máquinas.
ww
w.E
Control numérico por ordenador y la robótica. control numérico por computadora (CNC) es otra forma de control de
la computadora industrial. Esto implica el uso de la computadora (de nuevo, un microordenador) para dirigir una máquina
as
herramienta a través de una secuencia de etapas de procesamiento definidos por un programa de instrucciones que
yE
especifican los detalles de cada paso y su secuencia. La característica distintiva de CNC es el control de la posición relativa de
una herramienta con respecto al objeto (parte de trabajo) que se procesa. Los cálculos deben realizarse para determinar la
ng
trayectoria que será seguida por la herramienta de corte para dar forma a la geometría de la pieza. Por lo tanto, CNC requiere
el controlador para ejecutar no sólo el control de secuencia, pero cálculos geométricos también. Debido a su importancia en la
ine
fabricación de la automatización y el control industrial, CNC se trata en detalle en el capítulo 7.
eri
n
Estrechamente relacionado con CNC es la robótica industrial, en la que las articulaciones de un manipulador (brazo
g.n
robot) se controlan para mover el extremo del brazo a través de una secuencia de posiciones durante el ciclo de trabajo. Como
en CNC, el controlador debe realizar cálculos durante el ciclo de trabajo para aplicar la interpolación de movimiento, control de
et
realimentación, y otras funciones. Además, una célula de trabajo robotizada por lo general incluye otros equipos además del
robot, y las actividades del otro equipo en la célula de trabajo debe coordinarse con las del robot. Esta coordinación se consigue
utilizando enclavamientos. robótica industrial se tratan en el Capítulo 8.
Controladores lógicos programables y equipos relacionados. controladores lógicos programables (PLC) se

introdujeron alrededor de 1970 como una mejora en los controladores de relé electromecánicos utilizados en el momento para
implementar el control discreto en la fabricación discreta. La evolución de los PLC se ha visto facilitada por los avances en la
tecnología informática, y los PLC de hoy en día son capaces de mucho más de los controladores 1970. UN Controlador
lógico programable se puede definir como un controlador basado en microprocesador que utiliza instrucciones almacenadas
en la memoria programable para implementar la lógica, la secuenciación, temporización, recuento, y las funciones de control
aritmético para controlar máquinas y procesos. PLCs de hoy en día se utilizan tanto para aplicaciones de control discretos en
las industrias de proceso y fabricación discreta control continuo y.
A medida que la tecnología PLC ha avanzado y el equipo disponible ha diferenciarse para hacer frente a la
variedad de aplicaciones, los términos controlador de automatización programable ( PAC) y unidad terminal Remota ( RTU)
se han acuñado para distinguir entre los tipos de dispositivos de control. UN controlador de automatización
programable puede ser pensado como un controlador digital que combina las capacidades de un ordenador personal con
los de un PLC convencional; específicamente, las capacidades de entrada / salida de un PLC se combinan con

la integración de los datos de proceso de datos, conectividad de red, y la empresa cuenta con un PC. UN unidad terminal
Remota es un dispositivo basado en un microprocesador que está conectado con el proceso, recibiendo señales eléctricas de
sensores y convertirlos en datos digitales para su uso por un ordenador de control central; en algunos casos, también realiza
una función de control para las secciones locales del proceso. RTU a menudo utilizan las comunicaciones inalámbricas de
transmisión de datos, mientras que los PLC utilizan conexiones cableadas. PLC y PAC se analizan con más detalle en el
capítulo 9.
control de supervisión y Adquisición de Datos. El termino control de supervision por lo general se asocia con
las industrias de procesos, pero el concepto se aplica igualmente bien a la fabricación discreta, donde corresponde a
célula o de control a nivel de sistema. Control de Supervisión representa un nivel más alto de control de CNC, PLC, y
otros equipos de procesamiento automatizado. En general, estos otros sistemas de control están interconectados
ww
directamente al proceso (nivel 2 de la Tabla 5.2). Por el contrario, el control de supervisión se superpone a estos sistemas
de control processlevel (niveles 3 y 4 en la Tabla 5.2). La relación entre el control de supervisión y control a nivel de
w.E
proceso se ilustra en la Figura 5.10.
as
El termino control de supervisión y Adquisición de Datos ( SCADA) hace hincapié en el hecho de que tales sistemas
de control de los datos de la recogiera en el proceso, que a menudo incluye múltiples sitios distribuidos a través de grandes
yE
distancias. Un sistema SCADA típica consiste en los siguientes componentes: (1) un sistema de ordenador de supervisión
ng
central capaz de recopilación de datos de proceso y transmisión de señales de comando para el proceso, (2) una interfaz
hombre-máquina (HMI) que presenta los datos recogidos a el sistema de operador (s) y les permite enviar señales de
ine
comando, (3) distribuidos PLCs y RTUs que están conectados directamente con el proceso para la adquisición de datos y
control, y una red de comunicaciones (4) que conecta el ordenador central para los PLCs remotos y RTU. El modo general
eri
de funcionamiento en SCADA es para los dispositivos remotos para controlar directamente los diversos bucles de control
n
en el sistema, pero estos dispositivos puede ser anulado por el operador en el panel de operador si llega a ser necesario
g.n
por alguna razón. Por ejemplo, el operador puede cambiar el valor de un punto de ajuste en uno de los bucles de control.
et
En el contexto de las industrias de procesos, SCADA se refiere a un sistema de control que gestiona las actividades de
una serie de operaciones unitarias integradas para lograr ciertos económica

Los objetivos
económicos
Proceso
Actuadores para
controlador de proceso
directo variables de salida
interfaz humana de
De supervisor Evaluación de
controlar
Figura 5.10 Control de Supervisión superpone a otros sistemas de control

processlevel.

objetivos para el proceso. En algunas aplicaciones, el control de supervisión no es mucho más que el control de regulación o
de control preventivo. En otras aplicaciones, el sistema de control de supervisión está diseñado para poner en práctica óptima
o de control adaptativo. Se busca optimizar alguna función objetivo bien definido, que generalmente se basa en criterios
económicos tales como el rendimiento, la tasa de producción, el costo, la calidad, u otros objetivos que se refieren a el
rendimiento del proceso.
En el contexto de la fabricación discreta, SCADA es el sistema de control que dirige y coordina las actividades de varias piezas
que interactúan de equipo en una celda de fabricación o de sistema, tales como un grupo de máquinas interconectadas por un sistema de
manipulación de material. Una vez más, los objetivos de control de supervisión están motivados por consideraciones económicas. Los
objetivos de control podrían incluir minimizar pieza o producto costes mediante la determinación de las condiciones óptimas de operación,
maximizar la utilización de la máquina a través de la programación eficiente, o reducir al mínimo los costos de herramientas mediante el
seguimiento de la vida de la herramienta y los cambios de herramienta de programación.
ww
w.E
sistemas de control distribuido. Como la descripción anterior indica, SCADA se implementa como un
sistema distribuido, en el que un centrales comunica equipo con varios dispositivos remotos (por ejemplo, PLC y
as
RTU). El termino sistema de control distribuido
(DCS) se utiliza para describir una configuración que consiste en múltiples microordenadores conectados entre sí para
yE
compartir y distribuir la carga de trabajo de control de procesos. A DCS consta de los siguientes componentes y
ng
características:
ine
• Múltiples estaciones de control de procesos distribuidos por toda la planta para controlar los bucles individuales
y dispositivos del proceso. PC, PAC, PLC, RTU y se utilizan en estas estaciones.
eri
n
• Una sala de control central equipado con estaciones de operador, donde se produce el control de supervisión de la planta.
g.n
• estaciones de mando locales distribuidos por toda la planta. Esto proporciona a los DCS con redundancia. Si se
et
produce un fallo de control en la sala de control central, las estaciones de mando locales hacerse cargo de las
funciones de control central. Si una estación de operador local falla, las otras estaciones de mando locales asumen las
funciones de la estación fallado.
• Todas las estaciones de proceso y del operador interactúan entre sí por medio de una red de comunicaciones, o autopista
de datos, ya que a menudo se llama.
Estos componentes se ilustran en una configuración típica de control de proceso distribuido en la Figura 5.11. La
distinción entre DCS y SCADA no siempre está claro. Ambos términos a menudo se pueden aplicar al mismo sistema. El
termino Sistema distribuido hace hincapié en una colección interconectada de ordenadores, mientras control de
supervision destaca el uso de un ordenador central para gestionar una colección interconectada de controlador y los
dispositivos de adquisición de datos remotos.
Hay una serie de beneficios y ventajas de control distribuido: (1) A DCS se puede instalar para una aplicación
dada en una configuración muy básica, a continuación, mejorado y ampliado según sea necesario en el futuro; (2)
debido a que el sistema se compone de varios equipos, esto facilita la multitarea paralelo; (3) debido a sus múltiples
ordenadores, un DCS ha redundancia incorporada; (4) de cableado de control se reduce en comparación con una
configuración central computercontrol; y (5) la creación de redes proporciona información de procesos en toda la
empresa para la planta más eficiente y gestión de procesos.
Las primeras aplicaciones DCS estaban en las industrias de procesos que comienzan alrededor de 1970. En las industrias
de fabricación discreta, se introdujeron los controladores lógicos programables

sala de control
operador local central operador local
estación estación
comunicaciones
red
estación de proceso estación de proceso estación de proceso estación de proceso
Señales hacia y
desde proceso
ww
Materias
primas Producto
Proceso
w.E
as
Figura 5.11 Sistema de control distribuido.
yE
ng
Casi al mismo tiempo. El concepto de control distribuido se aplica igualmente bien a los autómatas: varios PLC ubicados a lo
ine
largo de una fábrica para el control de piezas individuales del equipo, pero integrados por medio de una red de
comunicaciones común. Introducción de los ordenadores personales poco después del PLC y su posterior aumento de la
eri
potencia y la reducción en el costo de computación en los últimos años han estimulado un crecimiento significativo en la
adopción de los DCS basado en PC para aplicaciones de control de procesos.
n g.n
et
PCS en control de procesos. Hoy en día, los ordenadores personales se han convertido en una de las herramientas
estándar por el cual se realizan los negocios, ya sea en la fabricación o en el sector servicios. Por lo tanto, no es de extrañar que los
PCs se están utilizando en número cada vez mayor de aplicaciones ProcessControl. Dos categorías básicas de implementaciones
de PC en el control del proceso se pueden distinguir: (1) interfaz de operador y (2) control directo. Tanto si se utiliza como la interfaz
de operador o para el control directo, PCs son susceptibles de ser conectado en red con otros ordenadores para crear sistemas de
control distribuido.
Cuando se utiliza como la interfaz del operador, el PC está en interfaz con uno o más PLCs u otros
dispositivos (posiblemente otros microordenadores) que controlan directamente el proceso. Las
computadoras personales se han utilizado para realizar la función de interfaz de operador desde principios
de 1980. En esta función, el ordenador realiza ciertas funciones de control de supervisión y monitoreo, pero
no controla directamente el proceso. Algunas de las ventajas de utilizar un PC sólo como la interfaz del
operador son que (1) el PC proporciona una interfaz fácil de usar para el operador; (2) el PC se puede utilizar
para toda la computación convencional y tratamiento de datos funciones que PCs tradicionalmente realizar;
(3) el PLC u otro dispositivo que está controlando directamente el proceso está aislado de la PC, por lo que
un fallo del PC no interrumpirá el control del proceso;
La segunda forma de implementar para PC en el control de procesos es el control directo, lo que significa que el PC se
interconecta directamente con el proceso y controla sus operaciones en bienes

hora. El pensamiento tradicional ha sido que es demasiado arriesgado para permitir el PC para controlar directamente la
operación de producción. Si el equipo falla, la operación no controlada puede dejar de funcionar, producir un producto defectuoso,
o llegar a ser inseguro. Otro factor es que los PCs convencionales, equipados con el sistema operativo y las aplicaciones software
orientado a los negocios de costumbre, están diseñados para calcular y de procesamiento de datos funciones, no para el control
del proceso. No están destinados a ser interconectado con un proceso externo en la forma necesaria para el control de procesos
en tiempo real. Por último, la mayoría de los PC están diseñados para ser utilizados en un entorno de oficina, no en un ambiente
de fábrica áspera.
Los avances en la tecnología tanto en PC y software disponibles han cuestionado esta forma de pensar tradicional. A partir
de la década de 1990, los ordenadores se han instalado a un ritmo acelerado para el control directo de los procesos industriales. Hay
varios factores que han permitido a esta tendencia:
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• amplia familiaridad con los PC. Software de fácil uso para el hogar y la empresa sin duda ha contribuido a la
popularidad de los ordenadores. Hay una expectativa entre los trabajadores que se les proporcione con un
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ordenador en su lugar de trabajo, incluso si ese es el lugar de trabajo en una fábrica.
as
• La disponibilidad de ordenadores de alto rendimiento, capaces de satisfacer los exigentes requisitos de control de
procesos.
yE
• Tendencia hacia arquitectura abierta en el diseño de sistemas de control, en el que los vendedores de hardware y
ng
software de control se comprometen a cumplir con las normas publicadas que permiten que sus productos sean
ine
interoperables. Esto significa que los componentes de diferentes fabricantes pueden ser interconectados en el mismo
sistema. La filosofía tradicional hubiera sido por cada proveedor para diseñar sistemas propietarios, lo que requiere
eri
que el usuario compre un paquete de hardware y software de un solo proveedor. La arquitectura abierta permite al
usuario una mayor variedad de productos en el diseño de una aplicación de control de proceso dado.
n g.n
et
• Disponibilidad de los sistemas operativos para ordenadores personales que facilitan el control en tiempo real, la multitarea
y la creación de redes. Al mismo tiempo, estos sistemas proporcionan la facilidad de uso de la PC de escritorio y la mayor
parte de la potencia de una estación de trabajo de ingeniería. Instalado en la fábrica, un PC equipado con el software
adecuado puede realizar múltiples funciones simultáneamente, como registro de datos, análisis de tendencias, y que
muestran una vista animada del proceso a medida que avanza, a la vez de reservar una parte de su capacidad de CPU
para el control directo del proceso.
En cuanto al entorno de la fábrica dura, esto se puede abordar mediante el uso de los ordenadores equipados con
industrialgrade recintos diseñados para el entorno de la planta. En comparación con la configuración de PC / PLC discutido
previamente, en la que el PC se utiliza sólo como una interfaz de operador, hay un ahorro de costes de la instalación de una PC
para el control directo en lugar de un PC además de un PLC. Un tema relacionado es la integración de datos: Configuración de un
enlace de datos entre un PC y un PLC es más compleja que cuando los datos están todos en un PC. El advenimiento de los
controladores de automatización programables, que combinan características de PC y PLC, se ha ampliado la gama de opciones
disponibles para el control del proceso industrial.
La integración en toda la empresa de datos de fábrica. La progresión más reciente en el control distribuido basado en
PC es la integración de toda la empresa de datos de operaciones de fábrica, como se representa en la Figura 5.12. Esta tendencia
es consistente con modernos filosofías de gestión de la información y la potenciación del trabajador. Estas filosofías suponen un
menor número de niveles de

sistemas de ingeniería de negocios
estación de planificación de la producción y Control de

Finanzas Adquisitivo
trabajo técnico calidad
empresa
red
operador local sala de control operador local

estación central estación de red de la
comunicaciones
ww
comunicaciones
w.E
as
estación de proceso estación de proceso estación de proceso estación de proceso
yE
Señales hacia y
desde proceso
ng
Materias
ine
primas Producto
Proceso
eri
n
Figura 5.12 En toda la empresa DCS basadas en PC.
g.n
gestión de la empresa y mayores responsabilidades para los trabajadores de primera línea en las ventas, la programación de pedidos
y la producción. Las tecnologías de redes que permiten esta integración están disponibles. Los últimos sistemas operativos de PC
ofrecen una serie de características incorporadas y opcionales para conectar el sistema de control industrial en la fábrica de sistemas
et
de negocio de toda la empresa y apoyar el intercambio de datos entre diferentes aplicaciones (por ejemplo, permitiendo que los datos
recogidos en la planta para ser utilizado en paquetes de análisis, tales como hojas de cálculo). El termino
Planificación de recursos empresariales ( ERP) se refiere a un sistema de software informático que logra la integración de toda la
empresa, no sólo de los datos de fábrica, pero todos los demás datos requeridos para ejecutar las funciones de negocio de la
organización. Una característica clave de ERP es el uso de una sola base central de datos que se puede acceder desde cualquier
lugar de la empresa. Algunos de los detalles de ERP se discuten en la Sección 25.7.
Las siguientes son algunas de las capacidades que están habilitados por hacer que los datos de proceso disponibles en toda la
empresa: (1) Los gestores pueden tener un acceso más directo a las operaciones de planta de la fábrica, (2) los planificadores de
producción pueden utilizar los datos más actuales sobre los tiempos y ritmos de producción en la programación los futuros pedidos, (3) el
personal de ventas puede proporcionar estimaciones realistas en las fechas de entrega basado en tienda de carga de corriente, (4) los
clientes son capaces de obtener información sobre el estado actual de sus pedidos, (5) el personal de control de calidad se hacen
conscientes de la calidad real o potencial problemas en los pedidos en curso basado en el acceso a los historiales de rendimiento de calidad
de pedidos anteriores, (6) la contabilidad de costes tiene acceso a los datos más recientes de costos de producción, y (7) el personal de
producción pueden tener acceso a las piezas y el diseño del producto detalles para aclarar ambigüedades y hacer su trabajo más
eficazmente.

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Capítulo 5

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5.1 Industrias de Proceso Versus industrias de fabricación discreta

5.1.1 Niveles de automatización en las dos industrias

Tabla 5.1 Operaciones típicas unitarias del proceso de Industrias y Manufactura

Industrias fabricación discreta

Reacciones químicas Fundición

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Nivel Industrias de proceso Industrias fabricación discreta

3 Supervisión de control de nivel-control y coordinación La fabricación de células o un sistema de nivel-control y

variable discreta que

Figura 5.1 Las variables continuas y discretas y parámetros

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Tabla 5.3 Comparación entre el control continuo y control discreto

factor de comparación Control continuo en Industrias de Proceso Control discreto en la fabricación

actuadores típicos Las válvulas, calentadores, bombas Interruptores, motores, pistones

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5.2.1 sistemas de control continuo

Parámetros de entrada medidas Medida de

Figura 5.2 Control regulatorio.

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Parámetros de entrada medidas

Figura 5.3 control de Feedforward, combinada con el control de realimentación.

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Parámetros de entrada Las variables de salida Medida de

ajustes (1) Índice de

1. Identificación. En esta función, el valor actual del índice de rendimiento de la

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Parámetros de entrada Las variables de salida Medida de

5.2.2 Sistemas de control Discrete

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5.3.1 Requisitos de control

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3. Comandos de ordenador para el proceso. Además de recibir señales entrantes de la

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5.3.2 Capacidades de control de computadora

Enclavamientos. Un enclavamiento es un mecanismo de salvaguardia de la coordinación de las actividades de dos o más

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Tabla 5.4 Los posibles niveles de prioridad en un sistema de interrupción

Nivel de prioridad Función equipo

1 (prioridad más baja) La mayoría de las entradas del operador

2 Sistema y de programas interrupciones

4 Los comandos para proceso

6 (prioridad más alta) parada de emergencia (entrada del operador)

nivel de interrupción 1 espera espera

Tarea 1 Tarea 2 Tarea 3 El

llega llega llega

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5.3.3 Formas de control de proceso del ordenador

Figura 5.7 Formas de proceso informático de control: (a) monitorización del

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Parámetros de entrada Las variables de salida

Parámetros de entrada Las variables de salida

Figura 5.9 Componentes de un sistema DDC.

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Controladores lógicos programables y equipos relacionados. controladores lógicos programables (PLC) se

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Parámetros de entrada Las variables de salida

Figura 5.10 Control de Supervisión superpone a otros sistemas de control