UNIDAD II. ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES.

a).-CONCEPTO.

El análisis de las operaciones puede definirse como:

“UN PROCEDIMIENTO SISTEMÁTICO EMPLEADO PARA ESTUDIAR TODOS LOS FACTORES QUE
AFECTAN EL MÉTODO CON QUE SE REALIZA UNA OPERACIÓN, PARA LOGRAR LA MÁXIMA
ECONOMÍA GENERAL”.

La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad
de tiempo y reducir los costos unitarios. El análisis de las operaciones es en realidad una técnica para
alcanzar las metas de la ingeniería de métodos.
b).-ENFOQUE DEL ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES.
Probablemente una de las creencias más comunes de los directores de empresas es la de que sus problemas son
únicos. En consecuencia consideran que todo método nuevo resultara poco práctico. En realidad todo trabajo, ya sea
administrativo, técnico o de tipo general, son muy semejantes. Los esposos Gilbreth llegaron a la conclusión de que
un trabajo productivo o no productivo se efectuaba empleando combinaciones de movimientos básicos que llamaron
“therbligs”. Sea cual fuere la operación, por ejemplo: los elementos de trabajo correspondientes al manejo de un
automóvil son muy parecidos a los que se requieren para operar un torno. El hecho de que todos los trabajos sean
semejantes en muchos aspectos, confirma el principio de que, si los métodos pueden medirse en una factoría u oficina,
existirán oportunidades para mejorarlos también.
Un vistazo a los pasos del método de análisis de operaciones que se muestra a continuación, enfatizará el hecho de
que la técnica puede aplicarse a cualquier trabajo y que las características del trabajo que se realice no limitan de
ninguna manera los principios del análisis de las operaciones.

1.- Observe o visualice la operación.

2.- Haga preguntas.
3.- Estime el grado posible de mejoramiento o automatización.
4.- Investigue diez métodos de mejoramiento y automatización de:
a).- Diseño De piezas o ensambles.
b).- Especificación de los materiales.
c).- Proceso de manufactura.
d).- Objeto de la operación.
e).- Tolerancia y requisitos de inspección.
f).- Herramientas y velocidad, alimentación y profundidad de corte.
g).- Análisis de equipo.
h).- Distribución del lugar de trabajo y análisis de movimientos.
i).- Flujo de materiales.
j).- Distribución de la planta.
5.- Compare los métodos nuevos con los anteriores.
La repetición de la operación es otro factor que debe tomarse en consideración. Si se dedica un gran
número de horas a cierto tipo de actividad, un ahorro del 1% puede ser importante. Por otra parte, un
ahorro del 10% en el trabajo que se realiza con poca frecuencia no justifica el costo del análisis. Es
evidente que resulta más rentable estudiar el trabajo con mayor actividad.
Sin embargo, esto no significa que sólo se pueda estudiar el trabajo de producción de producción
masiva.

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c).- MÉTODO.
El gerente que busca la solución de un problema de costos dispone de muchos procedimientos de ingeniería
industrial. El número de estos procedimientos, así como de las herramientas, se ha incrementado con los
años. Al seleccionar las herramientas adecuadas puede decirse que por lo general, los ahorros que produzca
el estudio deberían igualar o superar el costo del mismo. La gran cantidad de herramientas de ingeniería
industrial disponibles pueden combinarse para dar seis clases de estudios de métodos que, con pequeñas
adecuaciones, pueden usarse para cubrir todo tipo de actividad. Los seis tipos mencionados son:
1. Análisis escrito por medio de diagramas de los procesos y del análisis de las operaciones. Análisis
de métodos utilizando la técnica de secuencia de operación Maynard (MOST). Análisis detallado
de todos los elementos, herramientas y equipo de automatización. Métodos de capacitación de
operarios apoyados con el uso de elementos audiovisuales.
2. Análisis escrito por medio de diagramas del análisis de operaciones. Análisis de métodos mediante
la aplicación del sistema MOST. Métodos de capacitación de operarios a cargo de supervisores o
instructores que conozcan el procedimiento MOST. Entrega de instrucciones por escrito sobre
métodos del tipo MOST a los operarios.
3. Análisis mental usando como guía los puntos descritos en el diagrama de análisis de operaciones.
Análisis de operaciones basado en MOST. Capacitación de operarios impartida por supervisores
o instructores que conozcan el procedimiento MOST.
4. Análisis por escrito sobre la clase de trabajo, mediante el uso de los diagramas de proceso y del
análisis de operaciones para los trabajos representativos. Análisis de métodos de los trabajos
representativos usando MOST para determinar los mejores métodos.
5. Análisis mental durante el estudio general de la clase de trabajo, usando como guía los puntos de
la gráfica del análisis de las operaciones.
6. uso de la segunda generación de información de tiempos predeterminados, como guía para el
desempeño.
3.2.- LOS 10 ENFOQUES DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.
Cunando se realiza un trabajo o una actividad, existen muchas preguntas que deben formularse de modo
que, a menos que se siga un procedimiento sistemático, es posible que se olviden ciertos puntos. Más de un
análisis ha proseguido hasta el punto de presentar una sugerencia muy elaborada sólo para que todo el
trabajo sea rechazado porque una pregunta tan simple como “¿Se necesitan todas esas partes para la función
de ensamblado?”, no se había preguntado y la persona a quien se le presentó la sugerencia reconoció que
más que mejorar el trabajo, había que eliminarlo.
Para evitar el desperdicio de esfuerzo y garantizar que se someten
Tales enfoques son:
1. Finalidad de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Materiales
5. Proceso de manufactura
6. Preparación y herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribución del equipo de la planta

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 1. Finalidad de la operación.
Probablemente el más importante de los 10 puntos del análisis es el objeto o finalidad de la operación. Una
regla cardinal que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de
mejorarla. Una cantidad excesiva de trabajo innecesario se efectúa en la actualidad, en muchos casos el
trabajo o el proceso no se debe simplificar o mejorar, si no que se debe eliminar por completo. Si un trabajo
puede ser suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantación de un método mejorado. Ninguna
interrupción o demora se origina mientras se desarrolla la prueba o se implanta un método mejorado, no es
necesario adiestrar nuevos operarios para el nuevo método. El problema de la renuencia a los cambios se
minimiza cuando se descarta un trabajo o actividad que se descubrió que es innecesario. En relación con el
trabajo de trámites, antes de desarrollar una forma para transferir información, el analista debe preguntarse
siempre: “¿Es realmente necesaria esta forma?” el progreso de los sistemas de control computarizados
actuales podría reducir la generación de formas o medios de trámite administrativo con formato impreso.
La mejor manera de simplificar una operación consiste en idear alguna forma de
conseguir iguales o mejores resultados sin ningún costo en lo absoluto.
Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento
de iniciar el trabajo.
2. Diseño de la pieza.
El ingeniero de métodos con frecuencia se inclina a creer que una vez que un diseño ha sido aceptado sólo
queda planear su manufactura de la manera más económica posible. Se reconoce que por lo general es
difícil introducir aun un ligero cambio en el diseño; no obstante, un buen analista de métodos debe revisar
todo diseño en busca de mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse; y si resulta
un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio sin
cortapisas.
Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de costo
menor:
1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo
mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.
3. Utilizar un mejor material.
4. Confiar en la exactitud de las operaciones “clave” en vez de series de límites sostenidos
estrechamente.
Estas acotaciones generales se deben tener en mente cuando se considera el análisis de diseño en cada
componente y cada ensamble.
3.- Tolerancias y especificaciones.
El tercero de los 10 puntos del análisis de la operación, a considerar en un programan de mejoramiento, es
el de las tolerancias y especificaciones. Muchas veces este punto se considera en parte al revisar el diseño.
Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y
especificaciones independientemente de los otros enfoques en el análisis de la operación.
Los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario
cuando desarrollan un producto. Esto se realiza por una o dos razones: (1) una falta de apreciación de los
elementos de costo, y (2) la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más
estrechas de lo realmente necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo
de tolerancias requerido.
El analista de métodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien enterado de lo que las
especificaciones con límites más estrechos de lo necesario pueden influir en el precio de venta.

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El analista debe estar alerta ante las especificaciones demasiado liberales o demasiado restrictiva. El cierre
de una tolerancia con frecuencia facilita una operación de ensamblado o algún otro paso subsiguiente. En
seguida del principio de las economías de operación mediante tolerancias y especificaciones correctas, está
la consideración de establecer el procedimiento de inspección ideal. Invariablemente, la inspección es una
verificación de cantidad, calidad, dimensiones y funcionamiento.
4.- Material.
Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando diseña un nuevo producto es “¿Qué
material se utilizara? “ Puesto que la capacidad para elegir el material correcto depende del conocimiento
que de los materiales tenga el diseñador, y como es difícil escogerlo por la gran variedad de materiales
disponibles, en muchas ocasiones es posible y práctico incorporar un material mejor y más económico a un
diseño existente.
El analista de métodos debe tener en mente 6 consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos
utilizados en un proceso. Tales son: (1) hallar un material menos costoso, (2) encontrar materiales más
fáciles de procesar, (3) emplear materiales en forma más económica; (4) utilizar materiales de desechos;
(5) usar más económicamente los suministros y las herramientas y (6) estandarizar los materiales.
5.- Procesos de manufactura.
Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una
investigación de cuatro aspectos: 1) al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras
operaciones, 2) mecanización de las operaciones manuales; 3) utilización de mejores máquinas y
herramientas en las operaciones mecánicas; y 4) operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones
mecánicas.
1) Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar una operación actual. Antes de modificar una
operación, hay que considerar los posibles efectos perjudiciales sobre otras operaciones subsecuentes del
proceso. El reducir el costo de una operación puede originar el encarecimiento de otras operaciones. Por
ejemplo, el siguiente cambio en la manufactura de bobinas de campo de C.A. tuvo como consecuencia
mayores costos y por ello, resultó impracticable, tales bobinas se hacían con tiras de cobre que se aislaban
con cinta de mica, después de formadas; dicha cinta se aplicaba a mano sobre las partes ya enrolladas. Se
pensó que sería ventajoso aislar primero con mica las tiras de cobre antes de enrollarlas. Lo anterior resulto
contraproducente ya que al formar las bobinas se rompía la cinta de mica, lo cual exigía una reparación
muy tardada antes de la aceptación.
2) Mecanización de las operaciones manuales.
En la actualidad, cualquier analista de métodos en ejercicio debería considerar el uso de herramientas y
equipo de propósito especial y automático, especialmente si la producción es a gran escala. Notables entre
los más recientes ofrecimientos a las industrias son las máquinas y otro equipo con control por programa,
numéricamente controladas (NC) y controladas por computadora (CNC).
3) Utilización de mejores máquinas y herramientas.
“¿Podría emplearse un método mejor, más eficiente, de maquinado? “Es un pregunta clave en la mente de
todo analista, si una operación se ejecuta mecánicamente existe siempre la posibilidad de usar medios más
apropiados para el labrado a máquina.
4) Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.
Un buen consejo que no debe olvidar un analista de métodos es “Diseñar para hacer dos al mismo tiempo”.
En trabajos de prensa la operación con dados múltiples suele ser más económica que la de un solo paso.
Asimismo, siempre deben considerarse las cavidades múltiples en procesos de fundición a presión, moldeo
y otros procesos semejantes cuando el volumen de producción sea suficiente.

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 6.- Preparación y herramental.
Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramental y preparación es el
económico. La preparación de herramental más ventajosa depende de: 1) la cantidad de piezas a producir,
2) la posibilidad de repetición del pedido; 3) La mano de obra que se requiere, 4) las condiciones de entrega
y 5) el capital necesario.
Uno de los elementos más comunes en el personal de planeación de procesos y diseño de herramientas es
el de invertir sumas considerables en dispositivos altamente economizadores si fuesen utilizados, pero que
rara vez se usarán
7.- Las condiciones de trabajo.
El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo
que sean apropiadas, seguras y cómodas. Las condiciones de trabajo ideales elevarán las marcas de
seguridad, reducirán, el ausentismo y la impuntualidad, elevarán la moral del trabajador y mejorarán las
relaciones públicas, además de aumentar la producción.
Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
 Mejoramiento del alumbrado.
 Control de la temperatura.
 Ventilación adecuada.
 Control del ruido.
 Promoción del orden.
 Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores.
 Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.
 Dotación del equipo necesario de protección personal.
 Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
Mejoramiento del alumbrado.
El nivel de iluminación que se requiere depende primordialmente de la clase de trabajo que se realice en un
área determinada. Es claro que un obrero herramentista o un inspector necesitan más luz para trabajar que
la necesaria en un almacén. Además de la intensidad del alumbrado, hay que tener en cuenta la calidad de
la luz, el deslumbramiento por localización de las fuentes luminosas, los contrastes de colores y brillantez,
el parpadeo de las lámparas y las sombras producidas.
Control de la temperatura.
El cuerpo humano trata naturalmente de conservar una temperatura media constante de 36 grados. Cuando
el cuerpo humano se expone a temperaturas inusitadamente altas, se origina una gran transpiración y gran
cantidad de sudor se evapora de la piel. En la transpiración sale también cloruro de sodio a través de los
poros y que de ahí como residuo de la evaporación. Todo esto es una pérdida directa del sistema y puede
alterar el equilibrio normal de los líquidos del organismo. El resultado se reduce en fatiga y calambres por
el calor, que ocasionan a su vez una disminución en la producción.
Ventilación adecuada.
La ventilación juega un papel importante en el control de accidentes y de fatiga de los operarios, se ha
comprobado que gases, vapores, humos y toda clase de olores causan fatiga que aminora la eficiencia física
de un trabajador, y suele originar tensiones mentales. Los resultados de laboratorio indican que el efecto
deprimente de una mala ventilación está asociado al movimiento del aire y a su temperatura y humedad.
Control del ruido.

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Tanto los ruidos estridentes como lo monótonos, fatigan al personal. Ruidos intermitentes o constantes
tienden también a excitar emocionalmente a un trabajador, alterando su estado de ánimo y dificultando que
realice un trabajo de precisión, controversias, conflictos personales y otras formas de mala conducta entra
los obreros, puede ser atribuidas con frecuencia a ruidos perturbadores, esta demostrado que niveles de
ruido irritantes aceleran el pulso, elevan la presión sanguínea y aun llegan a ocasionar irregularidades en el
ritmo cardiaco. Para contrarrestar el efecto del ruido, el sistema nervioso del organismo se fatiga, llegando
a producir estados de neurastenia.
Promoción del orden.
Un buen programa de cuidado y conservación en industrias, disminuirá los peligros de incendios, reducirá
los accidentes, conservara el espacio de trabajo y mejorar el ánimo del personal.
Las estadísticas de accidentes industriales indican que un gran porcentaje de accidentes es el resultado de
un cuidado deficiente del local en que se trabaja. Se ha citado muchas veces la expresión “Un lugar para
cada cosa y cada cosa en su lugar” como la base del orden en el trabajo.
Eliminación de polvos, humos, vapores, gases y nieblas irritantes y nocivas.
Los desechos de esta clase generados por los diversos procesos industriales, constituyen uno de los más
graves peligros que tienen que afrontar los trabajadores. La siguiente clasificación de los polvos, realizada
por el Consejo Nacional de Seguridad de Estados Unidos dará una idea del problema:
-Polvos irritantes, como los metálicos y de piedras o rocas.
-Polvos corrosivos, como sosa y sal.
-Polvos venenosos, como los provenientes de plomo, arsénico.
Pueden evitarse estos peligros con el empleo de medio adecuados, como: sistemas de escape, extracción,
aislamiento total del proceso, dispositivos humedecedores, o de absorción y la protección completa al
personal por medio de equipo individual de respiración.
Protección en puntos de peligro como sitios de corte y transmisión de movimiento.
El patrón es el responsable de salvaguardar apropiadamente sus instalaciones, de modo que sus empleados
tengan la debida protección. Los medios de salvaguarda deben estar correctamente diseñados para que den
la protección adecuada sin estorbar la producción. Los requisitos generales de salvaguarda son:
-Proteger efectivamente al trabajador.
-Permitir la operación normal de la maquinaria o sistemas en igual o mayor grado que el existente antes de
la instalación de la guarda.
-Permitir el mantenimiento normal de las máquinas o sistemas.

Dotación del equipo necesario de protección personal.

Debido a la naturaleza de la operación o a consideraciones económicas, o a ambos factores, no es siempre
posible eliminar ciertos peligros por cambios de métodos, equipo y herramientas. Cuando este sea el caso,
a menudo puede protegerse totalmente un operario mediante el equipo de protección personal. Este equipo
comprende gafas o anteojos, caretas, cascos, delantales, chaquetas, y pantalones especiales, pernas, guantes,
zapatos y equipo respiratorio.
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
El más adelantado programa de seguridad industrial no será capaz de eliminar por completo todos los
accidentes y daños. Para atender adecuadamente todos los casos de lesión que pudieran presentarse es
esencial un programa de primeros auxilios bien formulado. Este medio comprenderá la instrucción y la
difusión de sus normas, de manera que todos los trabajadores se den cuenta del peligro de una infección y
la necesidad de evitarla en un auxilio de emergencia.
8.- Manejo de materiales.
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El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material de proceso,
productos terminados y suministros desplacen periódicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada
operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto particular, el eficaz manejo
de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna
del material no demasiado anticipada o muy tardía. Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el
personal entregue el material al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los
materiales sean entregados en cada lugar en la cantidad correcta. Finalmente, el manejo de materiales debe
considerar el espacio para almacenar, tanto temporal como potencial.
El manejo correcto de materiales permite, por lo tanto, la entrega de un surtido adecuado en el momento
oportuno y en condiciones apropiadas en el punto de empleo y con el menor costo total. Es evidente que un
buen manejo de material debe actuar de acuerdo con la buena administración de los mismos.
9.- Distribución del equipo en la planta.
El principal objetivo de la distribución objetiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de
producción que permita la fabricación del número de productos deseado, con la calidad también deseada y
al menos costo posible. Por tanto, la distribución del equipo es un elemento importante de todo un sistema
de producción que abarca las tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales,
programación, encaminamiento y recorrido y despacho de trabajo. Todos estos elementos deben ser
integrados cuidadosamente para alcanzar la meta establecida.
Aunque es difícil y costoso hacer cambios en disposiciones que ya existen, el analista de métodos debe
adiestrarse a revisar con ojo crítico cada porción de cada distribución que considere.

3.3.- ANÁLISIS DE UN CASO PRÁCTICO.

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UNIDAD IV.- ESTUDIO DE MOVIMIENTOS.
4.1.- DEFINICIÓN:

“EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS ES UNA TÉCNICA QUE SE USA PARA DETERMINAR LA

MEJOR FORMA POSIBLE DE EJECUTAR UNA ACTIVIDAD. ESTÁ DIRIGIDO HACIA EL
DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS Y CONDICIONES ÓPTIMAS PARA EL TRABAJO”.

El propósito del Estudio de Movimientos es hacer más fácil el rendimiento del trabajo y volver éste más
productivo al mejorar los movimientos manuales. La diferencia más obvia entre los análisis del proceso y
el estudio de movimientos es el alcance del estudio; los estudios de movimientos se orientan hacia los
movimientos corporales del operario. En un diagrama del proceso, cada círculo es un área potencial para la
economía de movimientos.
La rutina de investigación, las técnicas y la actitud conveniente para un estudio de movimientos son
semejantes a las que corresponden a un análisis del proceso. Se selecciona para su estudio un problema
apropiado, se observa el método actual de trabajo y la investigación creadora de la operación busca un
mejor método. La fase clave es la detección de movimientos desperdiciados.
El principal objetivo del estudio de movimientos es crear los procedimientos y condiciones óptimas para el
trabajo. Para alcanzar este objetivo fundamental, se tienen que cumplir algunos objetivos específicos. El
analista del estudio de movimientos intenta:
 Eliminar tantos movimientos innecesarios como sea posible.
 Combinar las actividades relacionadas.
 Cambiar la secuencia de las actividades.
 Aumentar la eficiencia de las actividades.
 Reducir la fatiga física.
 Mejorar el arreglo del sitio de trabajo.
 Mejorar el proceso del manejo de materiales.
 Hacer que haya mayor seguridad en la actividad.
 Mejorar el diseño del producto.
 Mejorar el diseño de herramientas, implementos y otros auxiliares.
 Estandarizar los procedimientos y condiciones de trabajo óptimos para que los trabajadores puedan
usar con uniformidad la mejor forma posible de ejecutar una actividad.
4.2.- DEFINICIÓN DE LOS MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES (THERBLIGS).
Un therblig es un movimiento básico elemental. Para comprender los therbligs se puede uno apoyar en dos
analogías:

 Se pueden usar 26 letras del alfabeto para construir y describir cualquier palabra.
 La tabla periódica de los elementos, que se usa en química, describe las características atómicas de
los elementos básicos. Estos pocos elementos básicos se pueden usar para describir la composición
de miles de compuestos químicos.
Los therbligs, al igual que las letras y los elementos, pueden usarse para describir miles de distintos trabajos.
Es decir, se puede describir, analizar y, con frecuencia, mejorar cualquier trabajo, dividiéndolo en sus
elementos básicos o therbligs.

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Cuando un analista del estudio de movimientos estudia un trabajo que usa therbligs, primeramente registra
las actividades que entran en el trabajo. Luego divide estas actividades en los therbligs fundamentales que
entran en el trabajo. A continuación de esto, intenta mejorar el trabajo eliminando algunos therbligs,
cambiando la secuencia de otros y así sucesivamente. Este proceso es muy parecido al usado por un químico
cuando desarrolla un material sintético: descompone el material original en sus elementos componentes,
analiza sus relaciones y luego intenta formar el nuevo material sintético.
Diecisiete son los therbligs más comunes y son los siguientes:
No. THERBLIG SÍMBOLOGÍA
1.- BUSCAR B
2.- SELECCIONAR SE
3.- ASIR O SUJETAR T
4.- ALCANZAR (TRANSPORTAR EN AL
VACÍO)

5.- MOVER (TRANSPORTAR CON CARGA) M

6.- SOSTENER SO
7.- SOLTAR CARGA SL
8.- COLOCAR C
9.- COLOCACIÓN PREVIA (PRECOLOCAR) CP
10.- INSPECCIONAR I
11.- UNIR E
12.- DESUNIR (DESENSAMBLAR) DE
13.- USAR U
14.- RETRASO INEVITABLE (DEMORA) RI
15.- RETRASO EVITABLE (DEMORA) RE
16.- PLANEAR PL
17.- DESCANSAR POR FATIGA DES

Todos los therbligs no son claros intuitivamente. Para ayudar a una mejor comprensión del significado de
cada uno de ellos, se dan las siguientes definiciones:
(B) BUSCAR.- Se refiere a la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos persiguen o Localizan
al objeto. Buscar comienza cuando los ojos o las manos principian a localizar el objeto y termina
cuando éste ha sido localizado.
(SE) SELECCIONAR.- Se refiere a la elección de un objeto entre varios. En muchos casos es difícil si no
imposible, determinar dónde se encuentran los límites entre buscar o seleccionar. Por esta razón, la
práctica suele ser combinarlos y referirse a ambos como a un solo therblig “seleccionar”.
(T) ASIR.- Se refiere a apoderarse de un objeto, cerrando los dedos a su alrededor como preparación para
sostenerlo o manipularlo. “asir” principia cuando las manos o dedos hacen el primer contacto con el
objeto y termina cuando la mano lo tiene controlado.
(AL) ALCANZAR (TRANSPORTAR EN VACÍO).- Se refiere a mover la mano vacía para alcanzar un
objeto. Se supone que la mano se mueve sin resistencia hacia el objeto o se retira de éste. El “al”
principia cuando la mano inicia el movimiento sin carga o resistencia y termina cuando la mano cesa
de moverse.

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(M) MOVER (TRANSPORTAR CARGADO).- Se refiere a mover un objeto de un lugar a otro. el objeto
puede ser llevado en la mano o en los dedos, o puede ser cambiado de un sitio a otro deslizándolo,
arrastrándolo o empujándolo. Mover también se refiere a mover la mano vacía contra alguna
resistencia. Mover principia cuando la mano comienza a moverse y termina cuando ésta se detiene.
(SO) SOSTENER.- Se refiere a retener un objeto después de haberlo asido, sin que se registre ningún
movimiento en el objeto. Sostener principia cuando el movimiento del objeto se detiene y termina al
iniciarse el therblig que sigua.
(SL) SOLTAR CARGA.- Se refiere a soltar el objeto. Soltar carga inicia cuando el objeto principia a
abandonar la mano y termina cuando el objeto ha sido separado por completo de la mano o de los
dedos.
(C) COLOCAR.- Consiste en voltear o acomodar un objeto en forma tal que quede orientado
adecuadamente para ser ajustado en la colocación para la cual se intenta. es posible colocar un objeto
durante el movimiento de transportar cargado. Colocar principia cuando el objeto ha sido ubicado en
la posición o lugar deseado.
(CP) COLOCACIÓN PREVIA.- Se refiere a ubicar un objeto en un lugar predeterminado o a colocarlo en
la posición correcta para algún movimiento posterior. Colocación previa es lo mismo que colocar,
excepto que el objeto se sitúa en la posición aproximada en que se necesitará después. Por lo general,
se usa un soporte, un gancho o un recipiente especial de cierta clase para retener el objeto en una
forma que permita asirlo con facilidad en la posición en la cual se necesitará después. Colocación
previa es abreviatura del término usado para precolocar para la siguiente operación.
(I) INSPECCIONAR.- Consiste en examinar un objeto para determinar si cumple o no con el tamaño,
forma o color estándar o con otras características predeterminadas. La inspección puede emplear la
vista, el oído, el tacto, el gusto o el olfato. inspeccionar es preponderantemente una reacción mental
y puede ocurrir en forma simultánea con otros therbligs. Inspeccionar principia cuando los ojos u
otras partes del cuerpo comienzan a examinar el objeto y termina cuando el examen ha concluido.
(E) ENSAMBLAR (UNIR).- Consiste en colocar un objeto en otro del cual forma parte integral. Unir
principia cuando la mano comienza a mover la parte en su lugar en el conjunto y termina cuando la
unión se ha completado.
(DE) DESENSAMBLAR (DESUNIR).- Consiste en separar un objeto de otro del cual forma parte integral.
Desunir comienza cuando la mano principia a quitar una parte del conjunto y termina cuando la mano
ha separado por completo la parte del resto del conjunto.
(U) USAR.- Consiste en manipular una herramienta, dispositivo o pieza de un aparato para el propósito
para el cual fue hecho. Unir puede referirse a un número casi ilimitado de casos en particular.
representa el movimiento para el cual el movimiento anterior ha sido más o menos preparatorio y para
el cual los movimientos que siguen son complementarios. Usar principia cuando la mano comienza a
manipular la herramienta o dispositivo y termina cuando la mano cesa la aplicación.
(RI) RETRASO INEVITABLE (DEMORA).- Se refiere a las demoras fuera del control del operador. El
retraso inevitable puede ser el resultado de cualquiera de las causas que siguen:
 Una falla o interrupción en el proceso.
 Una demora provocada por un arreglo de la operación que implica el trabajo de una parte del cuerpo
en tanto los demás miembros están ocupados.
Retraso inevitable principia cuando la mano detiene su actividad y termina cuando la vuelve s
reasumir.
(RE) RETRASO INEVITABLE.- Se refiere a cualquier demora del operador y de la cual él es el responsable
y sobre la cual tiene control. Se refiere a demoras que el operador puede evitar si lo desea.

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(PL) PLANEAR.- Se refiere a la reacción mental que precede al movimiento físico, es decir, decidir cómo
proceder con el trabajo. Planear principia cuando el operador comienza a trabajar el paso que sigue
en la operación y termina cuando el procedimiento que va a seguir se ya ha sido determinado.
(DES) DESCANSO POR FATIGA.- El descanso por fatiga excesiva es un factor de fatiga o demora, o
tolerancia que se proporciona para permitir que el trabajador se recupere de la fatiga producida por su
trabajo. Descanso por fatiga principia cuando el operador deja de trabajar y termina cuando éste
reanuda su trabajo.
Como un ejemplo sencillo sobre la forma en que un trabajo puede descomponerse en therbligs, tomemos el
caso de subrayar una frase en un libro de texto. La mayoría de las personas sólo considerarán esta tarea
como meramente tomar el lápiz, subrayar y dejar el lápiz.
En términos de análisis de therbligs, la tarea se descompone en diez elementos:
1.- BUSCAR.- Intento de localizar el lápiz.
2.- Seleccionar.- elección de un lápiz entre varios usando los dedos de las manos.
3.- ASIR.- Sostener el lápiz con los dedos de las manos.
4.- MOVER.- Mover el lápiz hacia el libro de texto.
5.- COLOCAR.- Poner el lápiz en la posición correcta para iniciar el subrayado.
6.- USAR.- Trazar la línea con el lápiz.
7.- INSPECCIONAR.- Comprobar el subrayado para ver si resultó lo que se intentaba.
8.- MOVER.- Mover el lápiz del libro de texto al escritorio.
9.- COLOCACIÓN PREVIA.- colocar el lápiz cerca del libro para que la próxima vez que se
necesite no se requiera mucho tiempo para buscarlo y para que no tenga que elegirse entre
varios lápices
10.-SOLTAR CARGA.- Dejar el lápiz sobre el escritorio.
Puede parecer que el análisis de los therbligs requiere un gran número de anotaciones. Si se necesitan los
therbligs para una tarea tan sencilla como subrayar, considérense los que están comprendidos en un trabajo
industrial complejo. Sin embargo, esta tarea se reduce usando las abreviaturas en conjunción con los
diagramas del proceso.

4.3.- CLASIFICACIÓN DE LOS THERBLIGS

a).- EFECTIVOS O EFICIENTES.
1. Divisiones básicas de naturaleza física o muscular
a). alcanzar
b). Mover
c). Tomar
d). Soltar
e). Precolocar en posición

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2. Divisiones básicas de naturaleza objetiva o concreta
a). Usar
b). Ensamblar
c). Desensamblar
b).- INEFECTIVOS O INEFICIENTES.
1. Elementos mentales o semimentales
a). Buscar
b). Seleccionar
c). Colocar en posición
d). Inspeccionar
e). Planear
2. Demoras o dilaciones
a). Retraso inevitable
b). Retraso evitable
c). Descansar (para contrarrestar la fatiga)
d). Sostener

3.3.- Principios de la Economía de Movimientos.

Este principio tiene que ver con el mejoramiento de la disposición de las piezas en la estación de trabajo, y
de los movimientos necesarios para realizar esta tarea. Cuando se estudian las labores efectuadas en una
estación de trabajo, el analista debe preguntar: “¿Trabajan ambas manos al mismo tiempo y en direcciones
simétricas u opuestas?” “¿Cada mano efectúa los movimientos necesarios?” “¿Esta organizado el sitio de
trabajo de manera que se eviten las distancias a alcanzar excesivas?” “¿Se usan las dos manos efectivamente
y no como medios para sostener?”
Si la respuesta a cualquiera de las preguntas anteriores fuera no, habrá entonces oportunidades de
mejoramiento en la estación de trabajo.

PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.

En unidades pasadas se estudió la cuestión “¿hombre o máquina”? Cuando evaluamos la ejecución motora
del hombre en un sistema, nos servimos de la ayuda de un sistema mecanicista de guías que podría aplicarse
igualmente a una máquina. Los principios del movimiento pertenecen a la distribución del trabajo en
diferentes partes del cuerpo, los tipos preferidos de movimiento y la consecuencia de los insumos; la
equivalencia de estos principios en el diseño de máquinas son el análisis de componentes, la cinemática y
la programación. La sencillez y la lógica de los principios siguientes son tan intrínsecamente satisfactorias
que uno se pregunta cómo podían haber sido pasados por alto:
Hay varios principios de economía de movimientos que son resultado de la experiencia y constituyen una
base excelente para idear mejores métodos en el lugar de trabajo. Frank Gilbreth, fundador del estudio de
movimientos, fue el primero en utilizarlos y posteriormente fueron ampliados por otros especialistas,
particularmente por el profesor Ralph M. Barnes. Estos principios guían al analista en el mejoramiento de
los trabajos de manera que requieran menos tiempo y esfuerzo. Todos ellos han sido aprobados en
experimentos industriales controlados. Estos se pueden clasificar en tres grupos:
a).- Relativos al uso del cuerpo humano.
b).- Arreglo del sitio de trabajo.

12
 c).- Diseño de las herramientas y el equipo.
a).- Uso del cuerpo humano.
Siempre que sea posible:
1. Las dos manos deben iniciar y terminar sus movimientos al mismo tiempo.
2. Nunca deben estar ociosas las dos manos al mismo tiempo, excepto durante los períodos de
descanso.
3. Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones opuestas y
simétricas.
4. Los movimientos de las manos deben limitarse a la menor clasificación con la que sea posible
ejecutar el trabajo en forma satisfactoria. Las clasificaciones generales de los movimientos de la
mano son:
a) Movimiento de los dedos.
b) Movimientos que comprendan los dedos y la muñeca.
c) Movimientos que comprendan dedos, muñeca y antebrazo.
d) Movimientos que comprendan dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
e) Movimientos que comprendan dedos, muñeca, antebrazo, brazo y hombro.
CLASE PUNTO DE APOYO PARTES DEL CUERPO EMPLEADAS
1 Nudillos Dedos
2 Muñeca Mano y dedos
3 Codo Antebrazo, mano y dedos
4 Hombro Brazo, antebrazo, mano y dedos
5 Tronco Torso, brazo, antebrazo, mano y dedos
5. El impulso debe ser empleado para ayudar al trabajador, siempre que sea posible, y debe ser
reducido al mínimo si debe ser contrarrestado por esfuerzo muscular.
6. Los movimientos suaves y continuos de las manos son preferibles a los movimientos en zigzag, o a
los movimientos en línea recta que impliquen cambios bruscos de dirección.
7. Los movimientos balísticos son más rápidos, más fáciles y más precisos que los movimientos
restringidos o calculados.
8. El ritmo es esencial para la ejecución uniforme y automática de una operación, y debe arreglarse el
trabajo para que permita un ritmo fácil y natural siempre que sea posible.
b).- Arreglo del sitio de trabajo:
1. Debe existir un sitio fijo y determinado para todas las herramientas y todos los materiales.
2. Las herramientas, los materiales y controles deben estar cerca y directamente enfrente del operador.
3. Los recipientes y alimentadores por gravedad deberán usarse para entregar el material cerca del
punto de uso.
4. Deben usarse entregas por gravedad siempre que sea posible.
5. Los materiales y las herramientas deben ubicarse de manera que permitan la mejor secuencia de
movimientos.
6. Deben procurarse condiciones adecuadas de visibilidad. Una buena iluminación es el primer
requisito para una satisfactoria percepción visual.
7. La altura del sitio de trabajo debe arreglarse de preferencia para que sea posible alternar con
facilidad el sentarse y pararse durante el trabajo.
8. Debe proporcionarse al trabajador una silla del tipo y altura que permita una buena postura.
c).- Diseño de las herramientas y el equipo.

13
 1. Las manos deben estar liberadas de todo trabajo que pueda hacerse ventajosamente con ayuda de
guías, aditamentos o dispositivos operados con el pie.
2. Siempre que sea posible se deben combinar dos o más herramientas.
3. Cuando cada dedo ejecute algún movimiento específico, como en el mecanografiado, la carga debe
distribuirse de acuerdo con las capacidades inherentes a los dedos.
4. Las manijas, como las usadas en las manivelas y en los destornilladores grandes, deben estar
diseñadas de manera que entren en contacto con la mano todo lo más posible. Para trabajos de
montaje ligeros, el mango del destornillador debe estar diseñado de manera que sea más pequeño
en la parte inferior que en la parte superior.
5. Las palancas, crucetas y volantes deben colocarse en posiciones tales que el operador pueda
manipularlas con el menor cambio en la posición del cuerpo y con la mayor ventaja mecánica.

3.4.- Análisis del Diagrama Bimanual actual y propuesto.

Lo mismo que el estudio de métodos en un ámbito más amplio, el estudio del operario en su banco de
trabajo empieza por un gráfico que indica la sucesión de hechos que se denomina diagrama bimanual.
a).-DEFINICIÓN:

EL DIAGRAMA BIMANUAL O DEL LUGAR DE TRABAJO, ES LA REPRESENTACIÓN DE LAS

ACTIVIDADES COORDINADAS DE LAS MANOS DERECHA E IZQUIERDA, INDICANDO LA
RELACIÓN ENTRE ELLAS.

Este diagrama registra la sucesión de hechos mostrando las manos, y a veces los pies, del operario en
movimiento o en reposo y su relación entre sí, por lo general con referencia a una escala de tiempos.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas, y en ese caso se registra
un solo ciclo completo de trabajo, pero con más detalles que lo habitual en los diagramas de la misma serie.
Lo que figuraría en un cursograma analítico como una sola operación se descompone aquí en varias
actividades elementales.
Notas sobre la formulación de un diagrama bimanual.
El formulario de diagrama deberá comprender:
1. espacio en la parte superior para la información habitual.
2. espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo para el croquis de las plantillas, etc.
3. espacio para los movimientos de ambas manos.
4. espacio para un resumen de movimientos y análisis de tiempo improductivo.
AL COMPONER DIAGRAMAS CONVIENE TENER PRESENTE ESTAS OBSERVACIONES:
1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.
2. Registrar una sola mano cada vez
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar
anotaciones. Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más
trabajo. Tanto da el punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará
nuevamente allí, pero debe fijarse claramente. Luego se añade en la segunda columna la clase de
trabajo que realiza la otra mano.
5. Registrar las acciones en el mismo renglón sólo cuando tienen lugar al mismo tiempo.

14
 6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Verifíquese
si en el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.
7. Procúrese registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con transportes
o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.

DIAGRAMA BIMANUAL
ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA
DIAGRAMA
RESUMEN No.
POR PIEZAS MI MI
HOJA No.
MD MD MI MD
DIBUJO Y PIEZA:
OPERACIÓN

TRANSPORTE

ALMACENAMIENTO
OPERACIÓN:
DEMORA
LUGAR:
TOTAL
OPERARIO:
DISTANCIA
ELABORADO POR: FECHA:

MANO IZQUIERDA MANO DERECHA

1

10

11

12

13

ANÁLISIS DEL DIAGRAMA BIMANUAL.

a).- ANÁLISIS DE THERBLIGS INEFECTIVOS.

b).- PRINCIPIOS DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.

Ejemplo:

15
El problema consiste en cortar trozos de madera (taquetes) con la ayuda de una plantilla. Las operaciones
realizadas no requieren explicación alguna.

16
 DIAGRAMA BIMANUAL

DIAGRAMA No. ACTUAL

HOJA No. PROPUESTO DIFERENCIA DISPOSICIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO
RESUMEN POR PIEZAS MI MI MD MD MI MD
DIBUJO Y PIEZA: PIEZA DE MADERA DE 40 cm. DE LARGO Y MÉTODO ACTUAL PLANTILLA
OPERACIÓN

0 . 5 cms. DE DIÁMETRO.
TRANSPORTE PIEZA DE MADERRA

OPERACIÓN: CORTAR TAQUETES DE 10 cm. DE LARGO.

ALMACENAMIENTO

LUGAR: DEMORA
LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.
TOTAL
OPERARIO: FULANITO DE TAL POSICIÓN PARA MARCAR
10 cm.
DISTANCIA
ELABORADO POR: A. A. B. FECHA: 21-05-05
TAMAÑO DEL TAQUETE

DESCRIPCIÓN DE LA MANO IZQUIERDA DESCRIPCIÓN DE LA MANO DERECHA

SOSTIENE LA PIEZA DE MADERA RECOGE SEGUETA

HASTA LA PLANTILLA SOSTIENE SEGUETA

METE MADERA EN PLANTILLA LLEVA SEGUETA HASTA

PIEZA DE MADERA
EMPUJA HASTA EL FONDO SOSTIENE SEGUETA

SOSTIENE PIEZA DE MADERA MUESCA PZA. DE MADERA CON

SEGUETA
RETIRA UN POCO PIEZA DE MADERA SOSTIENE SEGUETA

HACE GIRAR LA PIEZA DE MADERA SOSTIENE SEGUETA

EMPUJA HASTA EL FONDO ACERCA SEGUETA A PIEZA DE

MADERA
SOSTIENE PIEZA DE MADERA MUESCA PZA. DE MADERA CON
SEGUETA
RETIRA PIEZA DE MADERA COLOCA SEGUETA EN MESA

PASA PIEZA DE MADERA A LA DERACHA VA HASTA PIEZA DE MADERA

DOBLA PIEZA DE MADERA PARA DOBLA PIEZA DE MADERA

PARTIRLA
SOSTIENE PIEZA DE MADERA SUELTA TAQUETE CORTADO

CORRE A OTRA PARTE DE LAPIEZA DE VA HASTA SEGUETA

MADERA

RESUMEN
MÉTODO ACTUAL PROPUESTO
IZQUIERDA DERECHA IZQUIERDA DERECHA
OPERACIONES 8 5
TRANSPORTES 2 5
SOSTENIMIENTOS 4 4
TOTALES 14 14

17
4.7.- DISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO.
Situaciones que se deben tomar en cuenta al diseñar una estación de trabajo

RECOMENDACIONES QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA PARA DISEÑAR UNA ESTACIÓN DE TRABAJO

18
BRAZOS: CUANDO LAS MANOS DEL
OPERADOR ESTÁN EN EL TECLADO, EL
BRAZO Y EL ANTEBRAZO DEBEN
FORMAR ANGULO RECTO: LAS MANOS
DEBEN ESTAR ALINEADAS CON EL
ANTEBRAZO; SI LAS MANOS FORMAN
ANGULO HACIA ARRIBA EN LA MUÑECA,
TRATE DE MANTENERSE FIRME AL
FRENTE DEL TECLADO, LOS APOYOS
DE BRAZO OPTATIVOS DEBEN SER
AJUSTABLES
TELÉFONO: EL ACOMODO FORZADO DEL
AURICULAR DEL TELÉFONO ENTRE LA
CABEZA Y EL HOMBRO, PUEDE CAUSAR
TENSIÓN MUSCULAR, EL APARATO
TELEFÓNICO CON DIADEMA PERMITE QUE
LA CABEZA Y EL CUELLO PERMANEZCAN
RECTOS Y LAS MANOS SE MANTENGAN
LIBRES
PORTADOCUMENTOS: DEBE ESTAR A
IGUAL ALTURA Y DISTANCIA DESDE EL
USUARIO QUE LA PANTALLA, DE MODO
QUE LOS OJOS PUEDAN PERMANECER
ENFOCADOS CUANDO SE MIRA DE UNA AL
OTRO
TECLADO: SE COLOCA DE MODO QUE
PERMITA QUE LAS MANOS Y LOS
ANTEBRAZOS PERMANEZCAN
DERCHOS Y HORIZONTALES

RESPALDO: DEBE SER AJUSTABLE

PARA VARIACIONES OCASIONALES; SU
FORMA DEBE ADAPTARSE AL
CONTORNO DE LA ESPALDA INFERIOR, PANTALLA: SE
PROPORCIONANDO PRESIÓN Y AJUSTA SU
COLOCACIÓN PARA
SOPORTE UNIFORMES.
QUE LAS MANOS Y
LOS ANTEBRAZOS
PERMANEZCAN
RECTOS, A NIVEL

POSTURA: SIÉNTESE TOTALMENTE

HACIA ATRÁS EN LA SILLA PARA TENER
UN SOPORTE APROPIADO; LA ESPALDA
Y EL CUELLO DEBEN MANTENERSE
CÓMODAMENTE DERECHOS; LAS
RODILLAS DEBEN ESTAR LIGERAMENTE
ASIENTO: ANGULAR
MÁS BAJAS QUE LAS CADERAS; NO SE
Y DE ALTURA
CRUCEN LAS PIERNAS O SE CARGUE EL
AJUSTABLE, CON
PESO A UN LADO; DÉ A LAS
COJÍN FIRME; LA
ARTICULACIONES Y A LOS MÚSCULOS
“CASCADA” HACIA EL
OPORTUNIDAD DE RELAJARSE Y
FRENTE AYUDA A LA
DESCANSAR PERIÓDICAMENTE,
CIRCULACIÓN DE
LEVANTESE Y CAMINE UN POCO.
LAS PIERNAS

ESCRITORIO: SU SUPERFICIE DE
TRABAJO DEBE SER DELGADA, QUE EVÍTESE EL ESFUERZO OCULAR:
PROPORCIONE ESPACIO SUFICIENTE 1. USE ANTEOJOS QUE MEJOREN EL ENFOQUE SOBRE LA PIES: LAS
PARA LAS PIERNAS Y LOS CAMBIOS DE PANTALLA ; MIDA LA DISTANCIA ANTES DE VISITAR AL PLANTAS
POSTURA; DEBEN TENER OCULISTA. DEBEN
PREFERIBLEMENTE ALTURA 2. COLOQUE LA PANTALLA O LAS LÁMPARAS DE MODO QUE DESCANSARF
AJUSTABLE, ASÍ MISMO LA MESA DEBE EL ALUMBARDO SEA DIRECTO; NO TENGA LUZ CON BRILLO IRME Y
TENER BASTANTE ESPACIO PARA DIRECTO EN LA PANTALLA O HACIA LOS OJOS. CÓMODAMEN
LIBROS, ARCHIVOS, TELÉFONO Y 3. USE UNA PANTALLA REDUCTORA DEL DESLUMBRAMIENTO. TE EN EL PISO
PERMITIR POSICIONES DIFERENTES DE 4. PERIÓDICAMENTE DESCANSE LA VISTA DESVIÁNDOLA Y O EN UN
LA PANTALLA, EL TECLADO Y LA BASE MIRANDO A LA DISTANCIA. SOPORTE DE
DEL MOUSE. PIES

19
20
4.8.- DIAGRAMA BIMANUAL PROPUESTO.

DIAGRAMA BIMANUAL

DIAGRAMA No. ACTUAL

HOJA No. PROPUESTO DIFERENCIA DISPOSICIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO
RESUMEN POR PIEZAS MI MI MD MD MI MD MÉTODO PROPUESTO
DIBUJO Y PIEZA: PIEZA DE MADERA DE 40 cm. DE LARGO Y PLANTILLA
OPERACIÓN
PIEZA DE MADERA
0 . 5 cms. DE DIÁMETRO.
TRANSPORTE

OPERACIÓN: CORTAR TAQUETES DE 10 cm. DE LARGO.

ALMACENAMIENTO

LUGAR: DEMORA
LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.
TOTAL
OPERARIO: FULANITO DE TAL
10 cm.
DISTANCIA POSICIÓN PAR AMARCAR
ELABORADO POR: A. A. B. FECHA: 21-05-05
TAMAÑO DEL TAQUETE

DESCRIPCIÓN DE LA MANO IZQUIERDA DESCRIPCIÓN DE LA MANO DERECHA

METE PZA. DE MADERA HASTA TOPE SOSTIENE LA SEGUETA

HACE GIRAR LA PIEZA DE MADERA MUESCA PIEZA DE MADERA CON

LA SEGUETA.
SOSTIENE PIEZA DE MADERA GOLPEA PIEZA DE MADERA CON
LA SEGUETA

RESUMEN
MÉTODO ACTUAL PROPUESTO
IZQUIERDA DERECHA IZQUIERDA DERECHA
OPERACIONES 8 5
TRANSPORTES 2 5
SOSTENIMIENTOS 4 4
TOTALES 14 14

4.9.- APLICACIÓN A UN CASO PRÁCTICO.

Revisado hasta aquí

21
IV.- ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO.
El estudio de tiempos es el compañero obvio del estudio de movimientos. La prueba de un método mejorado
se confirma por una reducción del tiempo. Una norma válida de tiempo para una operación depende en
identificar primero el mejor método para ejecutar esa operación. Esta relación establece la necesidad y la
justificación del estudio de tiempos; mide la necesidad de la mano de obra para obtener un producto y, por
lo tanto, es la base para el pago de salarios.
El objetivo del estudio de tiempos es determinar el tiempo fijo para una operación –el tiempo que requiere
un operador calificado y debidamente entrenado para ejecutar la operación por medio de un método
específico mientras trabaja a un ritmo normal. Esta definición establece la rutina para los estudios de
tiempos. Una operación se evalúa y se vuelve a diseñar si es necesario, por medio del análisis de métodos.
Los elementos de trabajo así obtenidos los regula un reloj. Estas lecturas del reloj se normalizan aplicando
un factor de calificación y de cuenta del ritmo del operador. Entonces, se incluyen concesiones para
compensar las interrupciones de la producción. El producto final es una evaluación real de la terminación
del trabajo.

El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en determinar el
denominado tiempo tipo o tiempo estándar, entendiendo como tal, el que necesita un trabajador calificado
para ejecutar la tarea a medir, según un método definido. Este tiempo tipo (Tt), comprende no sólo el
necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el
operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades personales.
Al inicio de este curso se mencionó que el Estudio del Trabajo consta de dos técnicas que se complementan:
El Estudio de Métodos y el Estudio de Tiempos o Medición del Trabajo. Aunque ambas fueron definidas
al inicio, antes de adentrarnos en el estudio de tiempos, vale la pena recordar su definición.
5.1.- DEFINICIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS.

EL ESTUDIO DE TIEMPOS O MEDICIÓN DEL TRABAJO, ES UNA TÉCNICA DE MEDICIÓN DEL

TRABAJO EMPLEADA PARA REGISTRAR LOS TIEMPOS Y RITMOS DE TRABAJO
CORRRESPONDIENTES A LOS ELEMENTOS DE UNA TAREA DEFINIDA, EFECTUADA EN
CONDICIONES DETERMINADAS Y PARA ANALIZAR LOS DATOS, A FIN DE AVERIGUAR EL TIEMPO
REQUERIDO PARA REALIZAR LA TAREA SEGÚN UNA NORMA DE EJECUCIÓN PREVIAMENTE
DETERMINADA.

5.2.- ALTERNATIVAS PARA LLEVAR A CABO UN ESTUDIO DE TIEMPOS.

Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una acomodada para
diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición del
trabajo son:
a).- TANTEOS O ESTIMACIÓN.
b).- DATOS ESTADÍSTICOS.
c).- CRONÓMETRO.
d).- MUESTREO DEL TRABAJO.
e).- SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS.

a).- TANTEOS O ESTIMACIÓN

22
El cálculo del tiempo estándar por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en
aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al
tener que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas.
El tiempo estándar dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor “estimado” por los mandos o por
aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares.
b).- DATOS ESTADÍSTICOS.

La estadística de tiempos seleccionada puede ser la medida o el promedio aritmético, uno de los límites de
cuartiles, o alguna función de la media y la desviación tipo. Como todas estas medidas se calculan a partir
de los datos de ejecución pasados, el estándar estadístico puede decirse que es una función de las
ejecuciones pasadas. Por ejemplo, el tiempo estándar para una actividad puede definirse como el tiempo
medio previamente dedicado, por unidad de trabajo, durante los últimos dos meses o durante los mejores
dos meses del año, etc.
Si establecemos un estándar de rendimiento de manera estadística utilizando una media aritmética, estamos
definiendo el estándar de rendimiento como la cantidad media de tiempo que ha llevado a producir una
unidad de trabajo en el “pasado”. Esta definición no tiene en cuenta la mejora. Si establecemos un estándar
de rendimiento usando un cuartil superior, estamos estableciendo un estándar de rendimiento que es algo
superior al rendimiento medio pasado.
c).- CRONÓMETRO.

El cálculo de tiempos de trabajo por medio de cronómetros, es el sistema más utilizado en la industria.
En términos muy generales, el estudio de tiempos con cronómetro comprende la observación de un
trabajador ejecutando una actividad (trabajo), el registro de los tiempos reales necesarios para ejecutar cada
uno de los elementos del trabajo por varios ciclos, hacer ajustes relativos a la eficiencia del trabajador, por
demoras personales y por demoras de producción inevitables; finalmente calcular el tiempo estándar
requerido para el trabajo.

d).- MUESTREO DEL TRABAJO.

Un estudio muestreo del trabajo puede definirse como una serie aleatoria de observaciones del trabajo que
se usan para determinar las actividades de un grupo o de un individuo. Con el fin de convertir el porcentaje
observado de actividades en horas o minutos, el tiempo total trabajado también debe registrarse o conocerse.
Obsérvese que el muestreo del trabajo, al igual que las estimaciones históricas de tiempo, no controla el
método. Además, el entrenamiento del trabajador no está controlado. Por lo tanto, los estándares no pueden
ser establecidos mediante el muestreo del trabajo.
Sin embargo, el muestreo del trabajo puede usarse para muchos propósitos. Algunas de las aplicaciones
más comunes son las siguientes:
1.- Evaluar el tiempo productivo y no productivo, como una ayuda para establecer las holguras.
2.- Determinar el contenido del trabajo, como una parte del análisis del mismo (trabajo).
3.- Ayudar a los administradores y a los trabajadores a que hagan un mejor uso de su tiempo.
4.- Estimar las necesidades administrativas, las necesidades de equipo o el costo de las diferentes
actividades.
El muestreo del trabajo es una técnica basada en la estadística para analizar el rendimiento del trabajo y la
utilización de las máquinas por medio de la observación directa sin el uso de un cronómetro. El analista
toma un número relativamente grande de observaciones del proceso a intervalos seleccionados al azar. Cada
observación se coloca en una categoría con respecto al estado del proceso en el instante en que se observa.
En un estudio de la utilización de las máquinas, las categorías podrían ser “ocioso” y “trabajando”.

23
Entonces, la relación de los tiempos en que la máquina se observó trabajando al número total de
observaciones indica la utilización de la máquina.
El empleo creciente del muestreo del trabajo se deriva de su ventaja sobre las técnicas convencionales para
el estudio de tiempos en ciertos tipos de estudios. Es particularmente conveniente para estimar retrasos
inevitables a fin de establecer concesiones de retraso, para investigar la utilización de altas inversiones del
capital y para estimar la distribución del tiempo empleado por los trabajadores en diferentes actividades del
trabajo. Tal información se obtiene por el muestreo del trabajo sin la observación continua del analista. El
observador llega, de un vistazo determina el estado del proceso, comprueba el estado y lo registra y
abandona el lugar. No perturba el proceso con un examen de periodos largos y el sencillo procedimiento de
comprobación disminuye el tiempo necesario.
TEORÍA DEL MUESTREO.

Todo el concepto del muestreo del trabajo se basa en las leyes fundamentales de la probabilidad. Si se
trabaja en una operación que puede estar solamente en dos estados (prendido o apagado, si o no, trabajando
u ocioso), sabemos el porcentaje del tiempo que los dos estados deben totalizar, o sea el 100%. En términos
de las probabilidades, tenemos expresada la relación como:

p  q 1

Donde:
p = probabilidad de una sola observación en un estado; por ejemplo, W para el trabajo.
q = (1-p) probabilidad de no tener una observación en el estado W.

La relación se amplía para incluir n observaciones en la forma:

( p  q) n  1

donde n = número de observaciones en la muestra. Esta expresión se desarrolla de acuerdo con el teorema
del binomio para dar la probabilidad de que un cierto número de observaciones esté en el estado W en un
total de n observaciones.

La distribución de las probabilidades resultantes del desarrollo binomial sigue la distribución binomial. La
media de esta distribución es igual a np y la desviación estándar es igual a npq . Conforme n se vuelve
más grande, la distribución binomial toma las propiedades de la distribución normal. Para emplear la
aproximación normal de la distribución binomial, se tiene que dividir la media y la desviación estándar
entre la magnitud de la muestra:

np
Media de la muestra = p
n
npq pq p(1  p)
Desviación estándar de la muestra =  
n n n

Con base en la aproximación a la distribución normal, se puede contestar la pregunta usual de los estudios
de tiempos: ¿Cuántas observaciones se deben hacer? El enfoque es idéntico al que se emplea para estimar
el número de observaciones necesarias con el cronómetro, sólo que ahora se usa la desviación estándar de
la muestra que antes se indica. El factor k/s escogido establece de nuevo la medida de confianza de que el

24
valor verdadero de la media está dentro del intervalo p  sp . Siendo N  el número de observaciones
tomadas para disponer de una muestra suficiente para el factor definido k/s, tenemos:
2
 k  k 1 p 
2

N    p(1  p)      
 sp  s  p 
Para aplicar la ecuación para la magnitud de la muestra, se necesita una estimación de p. Esta estimación
puede derivarse de la experiencia anterior con el trabajo que se está muestreando, o se puede tomar una
pequeña muestra inicial, por ejemplo 50 observaciones, para una indicación inicial. Conforme se desarrolla
una estimación más exacta de p por observaciones adicionales, la ecuación se puede resolver de nuevo en
términos de la nueva p para reafirmar las N  necesarias. Cuando p mide el porcentaje del tiempo que
transcurre entre varias actividades, se emplea en la ecuación la actividad que requiere el tiempo mínimo; al
emplear la actividad con la p mínima se asegura el valor más conservador (más grande) de N  .
PROCEDIMIENTO DEL MUESTREO DEL TRABAJO.

Además del número de observaciones que se tomen, la exactitud de un estudio de muestreo del trabajo
depende del azar de la muestra y de cómo cada estado del trabajo esté definido. El muestreo es efectivo
solamente si cada momento del tiempo tiene una oportunidad igual de que se le escoja como la ocasión
para una observación. Un método sencillo de asegurar el carácter estocástico (fortuito) es emplear una tabla
de números aleatorios: una lista de números que no siguen un patrón o un orden discernible. El periodo
disponible para el estudio se divide en incrementos numerados tales como el número de minutos en un día
laborable, de 1 a 480. Cada incremento se puede asociar con un número aleatorio de dos dígitos. El intervalo
de los números de los números al azar que indique un incremento del tiempo en que se realice una
observación corresponde al porcentaje de incrementos que se utilizará. Por ejemplo, si deseamos muestrear
400 entre 4000 minutos disponibles (10% de los incrementos de un minuto), el intervalo de los números al
azar es 10. Haciendo que los números del 90 al 99 representen el intervalo, se busca a través de 4000
números aleatorios correspondientes a 4000 incrementos sucesivos y se programa una observación siempre
que aparezcan los dígitos del 90 al 99.
Las descripciones de cada estado de interés del trabajo deben ser lo suficientemente definidas para permitir
al observador hacer una clasificación. Mejores descripciones requieren menor juicio.
Un estudio para determinar si una máquina está ociosa o trabajando es relativamente sencillo porque cada
estado es evidente sin necesidad de establecer un juicio. Sin embargo, un estudio del mismo tipo para
determinar si un hombre está ocioso o trabajando esta lejos de ser sencillo. ¿Esta trabajando si está hablando
con el supervisor? ¿Está ocioso cuando está recargado aparentemente pensando? Tales problemas se deben
encarar y resolver por medio de reglas básicas.
(L. H. C. TIPPET FUE EL PRECURSOR DE LA UTILIZACIÓN DEL MUESTREO DEL TRABAJO EN LA
INDUSTRIA TEXTIL BRITÁNICA POR LOS AÑOS DE 1930.)
EJEMPLO:
En un hospital la administración, planeó instalar una computadora para reducir el trabajo de papeleo
realizado por enfermeras. Sin embargo, los administradores no estaban seguros de cuánto tiempo perdían
las enfermeras en el papeleo. Para resolver este problema, se realiza un estudio de muestreo del trabajo.
Este estudio del muestreo del trabajo, consistió en 500 observaciones de enfermeras, tomadas en tiempos
aleatorios, tal como se indica en el cuadro siguiente. No obstante que sólo se requería el tiempo utilizado
para realizar el trabajo de papeleo, se obtuvieron también todas las otras actividades del estudio de muestreo
del trabajo.
Muestreo del trabajo de enfermera.

25
 ACTIVIDAD Número de Porcentaje de
Observaciones Observaciones

Tender la cama 60 12
Atender al paciente 150 30
Caminar entre 40 8
instalaciones.
Leer registros 30 6
Hablar con los doctores 40 8
Hablar con otras 20 4
enfermeras
Descanso 50 10
Trabajo de papeleo 110 22
TOTAL 500 100

El estudio indicó el 22% del tiempo de una enfermera se perdía realizando trabajo de papeleo. Por lo tanto,
en el curso de un día de trabajo de 24 horas. 5.28 horas de trabajo de enfermería realizado por cada
enfermera se dedicaba al papeleo. Entonces estas cifras se utilizaron para estimar los ahorros potenciales
del sistema de computadora.
e).- SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS.

Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto
básico de movimientos. Entonces, se pueden determinar los tiempos para realizar cada uno de los
movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas de movimiento y crear un banco de datos de
tiempos. Utilizando este banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que
involucre los movimientos básicos.
Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son:

 el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM)

 y la Medición del Tiempo de los Métodos (MTM):
los movimientos básicos utilizados en MTM son: alcanzar, “agarrar o sujetar”, “mover”, “girar”, “aplicar
presión”, “colocar” y “soltar”. Un porcentaje muy grande de los trabajos industriales y de oficina se pueden
describir en términos de estos movimientos básicos.
El procedimiento utilizado para establecer un estándar tomando como base los datos predeterminados de
tiempo es como sigue:

Primero, cada elemento del trabajo se descompone en sus movimientos básicos.

Enseguida, cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad.

El tener que alcanzar un objeto que se encuentra en un lugar variable, por ejemplo, es más difícil y requiere
más tiempo que alcanzar un objeto que se encuentre siempre en una posición fija. Una vez que se ha
determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos

26
predeterminados, los tiempos de los movimientos básicos se suman para obtener el tiempo normal.
Después, se aplica un factor de holgura para obtener el tiempo estándar.
Algunos ingenieros industriales que han utilizado tiempos predeterminados declaran que son más exactos
que los tiempos que se toman con los cronómetros. La mayor exactitud se atribuye al gran número de ciclos
utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos predeterminados.
Sin embargo, existen algunas dificultades al emplear este método. Para fijar un estándar el analista debe
dividir el trabajo en sus movimientos básicos y debe asignar un grado de dificultad a cada movimiento.
Cada analista desarrollará distintos movimientos básicos y asignará distintos grados de dificultad a cada
uno. Esto produce alguna variación en los estándares de un mismo trabajo.
Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que
no requieren del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son los menos costosos.
Sin embargo, es una práctica corriente en las empresas que usan los sistemas de tiempos predeterminados
el que en ocasiones se revisen algunos estándares predeterminados usando un cronómetro.

5.3.- REQUISITOS QUE SE DEBEN DE CUMPLIR PARA LLEVAR A CABO UN BUEN

ESTUDIO DE TIEMPOS.
a).- ESTUDIO DE MOVIMIENTOS.

Antes de realizar un estudio de tiempos deben cumplirse ciertos requisitos fundamentales. Por ejemplo, si
se necesita un estándar de una nueva tarea, o de una tarea anterior en la que el método o parte de él se ha
alterado, el operario debe estar familiarizado por completo con la nueva técnica antes de estudiar la
operación. Además, el método debe estandarizarse en todos los puntos en que se use antes de iniciar el
estudio. A menos que todos los detalles del método y las condiciones de trabajo se hayan estandarizado,
los estándares de tiempo tendrán poco valor y se convertirán en una fuente continua de desconfianza,
resentimientos y fricciones internas.
b).- GERENCIA.

Tomando en consideración la cantidad de intereses humanos y reacciones asociadas con las técnicas de
estudio de tiempos, es esencial que haya un entendimiento completo entre el supervisor, el empleado, el
representante sindical y el analista de estudio de tiempos.

c).- SINDICATO.

Es común que la mayoría de los sindicatos se opongan a la medición del trabajo y que preferirían que los
estándares se establecieran mediante el arbitraje. Sin embargo, aceptan que los estándares son necesarios
para tener una operación con ganancias, más aún, todo representante sindical sabe que los estándares de
tiempo mal establecidos causan problemas a los obreros y a la administración.

El representante sindical debe estar seguro que el estudio de tiempos incluye un registro completo de las
condiciones de trabajo, es decir, el método y la distribución de la estación de trabajo y que la descripción
del trabajo es clara y completa. También es una responsabilidad del sindicato insistir que sus afiliados
cooperen con el analista del estudio de tiempos y eviten prácticas viciosas en su desempeño.
d).- SUPERVISOR.

Una vez concluido el estudio de tiempos, el supervisor debe firmar el original del informe para indicar que
está de acuerdo con el estudio. Si se lleva a cabo un cambio de método en el departamento, el supervisor
debe comunicar de inmediato al departamento de estudio de métodos, para realizar los ajustes pertinentes

27
a los estándares. Los supervisores que no cumplan con esta responsabilidad contribuyen al establecimiento
de tasas salariales injustas que pueden derivar en resentimientos laborales, presión de la administración e
insatisfacción del sindicato.
e).- OPERARIO.

Todo empleado debe tener el interés suficiente en el bienestar de la compañía y apoyar las prácticas y
procedimientos que implante la administración. Los trabajadores deben probar con integridad los nuevos
métodos y cooperar para eliminar las fallas normales que se presentan cuando se aplican nuevos métodos.
Un trabajador consciente debe hacer sugerencias para mejorar aún más los métodos. El trabajador está más
cerca que nadie del trabajo y puede hacer contribuciones valiosas a la compañía si ayuda a establecer los
métodos ideales.
f).- ANALISTA DE TIEMPOS.

El analista debe tener la seguridad de que se usa el método correcto, registrar con precisión los tiempos
tomados, evaluar con honestidad el desempeño del operario y abstenerse de criticarlo. Como el trabajo de
los analistas de estudio de tiempos afecta de manera directa los ingresos de los trabajadores y los balances
de pérdidas y ganancias de las compañías, su trabajo debe ser confiable y prolijo. Las inexactitudes y malos
juicios no solo afectan al trabajador y a las finanzas de la de la empresa, también darán como resultado la
pérdida de la confianza del trabajador y del sindicato, que en última instancia, deteriorará la armonía en las
relaciones de trabajo que por años ha construido la administración. Para lograr mantener buenas relaciones
laborales, el analista deberá ser honrado, bien intencionado, paciente y siempre deberá usar su buen juicio.
Es obligado que el analista de tiempos esté bien calificado.

5.4.- EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS.

a).- TABLAS.

Es sencillamente un tablero liso, generalmente de madera o material plástico apropiado, donde se finjan los
formularios para registrar las observaciones. Debe ser suficientemente grande para soportar los formularios
más grandes. Puede tener un dispositivo para sujetar el cronómetro, de modo que permita al analista tener
las dos manos libres y vea fácilmente el cronómetro.
Cuando el tamaño del tablero no corresponde al del antebrazo, el que lo usa pronto se cansa. Es aconsejable
que los analistas manden a hacerse sus tableros a la medida, una vez que han comprobado con la práctica
cuál es el tamaño que les resulta más cómodo.

b).- CRONÓMETRO.

El reloj es elemento básico en el estudio de tiempos. Un reloj de pulso ordinario puede ser el adecuado
para los tiempos totales y/o ciclos largos, sin embargo, el cronómetro es el más adecuado para la toma de
tiempos en la industria.

28
 La mayoría de los relojes de lectura directa,
comúnmente conocidos como digitales, son
muy exactos. La representación digital de la
lectura es más fácil de leer, dado que los
números mostrados pueden congelarse
mientras el analista los registra y anota el
tiempo.

Tablero con tres cronómetros para estudio de tiempos

Una práctica muy común consiste en usar sólo un cronómetro en el tablero de observaciones, como se
ilustra en la figura anterior.

Tablero con cronómetros electrónicos.

c).- TÉCNICAS DE CRONÓMETRO.

Existen dos formas diferentes para operar un cronómetro durante un estudio de tiempos:
c.1).- LECTURA VUELTA A CERO.

En este tipo de cronometraje, el reloj se inicia al comienzo del primer elemento del primer ciclo. Al final
de cada elemento, el reloj muestra el tiempo para cada uno de ellos y se regresa a cero. Este procedimiento
se sigue para cada elemento a través del estudio. Es un buen hábito, en estudios de vuelta a cero, registrar
la hora de inicio y de finalización del estudio.
El tiempo total de los elementos y de otras actividades registradas en el estudio se debe agregar al tiempo
total transcurrido desde el inicio hasta el final del estudio. En la práctica, este tiende a ser algo menor debido
a lecturas incorrectas y elementos perdidos. Si existe una diferencia significativa, el estudio de tiempos no
sepulta confiable.
c.2)- LECTURA CONTINUA.

El método de lectura continua se presenta en la siguiente forma: el analista coloca el reloj en cero y lo hace
funcionar al principio del primer elemento. Al final de este primer elemento, registra el tiempo en el reloj.

29
Al final del segundo elemento, vuelve a observar el reloj y registra el tiempo. Esto se repite una y otra vez,
elemento por elemento, en los distintos ciclos del trabajo. El registro que resulta es un registro acumulado
del tiempo dividido en elementos. Para obtener los tiempos elementales del registro acumulado, deben
hacerse las restas correspondientes. Un ejemplo aclarará este procedimiento. Supóngase que los siguientes
tiempos elementales, expresados en minutos decimales (centésimas de minuto), fueron registrados para un
ciclo de un trabajo que contiene cuatro elementos:
Numero del Tiempo acumulado Tiempo elemental
elemento (minutos) (minutos)
1 0.10 0.10
2 0.40 0.30
3 0.90 0.50
4 1.10 0.20

Como el cronómetro principia en cero y marca 0.10 por la duración del primer elemento, el tiempo del
elemento es 0.010. El reloj continúa caminando y al final del segundo elemento su lectura es de 0.40, por
lo tanto, el tiempo requerido por el segundo elemento es la diferencia entre 0.40 y 0.10. Así pues, el tiempo
del segundo elemento es 0.30. Al final del tercer elemento, el reloj marca 0.90. En consecuencia, el tiempo
para el tercer elemento es 0.50 (0.90-0.40). Finalmente, el tiempo del cuarto elemento es de 0.20 min.,
resultado de restar 0.90 de 1.10 min.
5.5.- DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN SUS ELEMENTOS.
Para facilitar la medición, la operación se divide en grupos de therbligs conocidos como "elementos". A fin
de descomponer la operación en sus elementos, el analista debe observar al trabajador durante varios ciclos.
Sin embargo, si el ciclo es relativamente largo (más de 30 min.), el observador debe escribir los elementos
mientras realiza el estudio. De ser posible, los elementos en los que se va a dividir la operación deben
determinarse antes de comenzar el estudio. Los elementos deben dividirse en partes lo más pequeñas
posibles, pero no tan finas que se sacrifique la exactitud de las lecturas. Divisiones elementales de
aproximadamente 0.04 min. (2.4 seg.) son las más pequeñas susceptibles de ser leídas consistentemente por
un analista de tiempos experimentado. Sin embargo, se puede registrar con facilidad un elemento tan
corto.como.de.0.02.min.
Para identificar el principio y el final de los elementos y desarrollar consistencia en las lecturas
cronométricas de un ciclo a otro, deberá tenerse en consideración tanto el sentido auditivo como el visual.
De este modo los puntos terminales de los elementos pueden asociarse a los sonidos producidos, como
cuando una pieza terminada en fundición, cuando una broca irrumpe en la pieza que se taladra y cuando un
par de micrómetros se dejan en el banco o mesa del trabajo. Cada elemento debe registrarse en su orden o
secuencia apropiados e incluir una división básica del trabajo que termine con un sonido o movimiento
distintivo.
Los analistas de tiempos de una misma compañía adoptan frecuentemente una división estándar de
elementos para determinadas clases de máquina, con objeto de asegurar uniformidad al establecer puntos
terminales. El tener elementos estándares como base para la división de una operación es de especial
importancia en el establecimiento de datos estándares.
a).- CICLO.

Un ciclo de trabajo es la secuencia de elementos que constituyen el trabajo o serie de tareas en

observaciones. El número de ciclos en el trabajo que debe cronometrarse depende del grado de exactitud
deseado y de la variabilidad de los tiempos observados en el estudio preliminar.

30
Es posible determinar matemáticamente el número de ciclos que deberán ser estudiados como objeto de
asegurar la existencia de una muestra confiable y tal valor, moderado, aplicando un buen criterio, dará al
analista una útil guía para poder decidir la duración de la observación.
b).- ELEMENTOS Y SU CLASIFICACIÓN.

Después de registrar todos los datos sobre la operación y el operario necesarios para poder identificarlos
debidamente más tarde y de comprobar que el método que se utiliza es adecuado o el mejor en las
circunstancias existentes, el analista deberá descomponer la tarea en elementos.

Elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona

para facilitar la observación, medición y análisis.

Los elementos se han dividido en ocho tipos: repetitivos, casuales, constantes, variables, manuales,
mecánicos, dominantes y extraños.
Repetitivos.- son los que reaparecen en cada ciclo del trabajo estudiado.
Casuales.- Son los que no reaparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares
como irregulares. Ejemplos: limpiar la viruta, regular la tensión o bien recibir instrucciones del capataz; los
elementos casuales forman parte del trabajo provechoso y se incorporarán en el tiempo tipo definitivo de
la tarea.
Constantes.-son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual. Ejemplo: encender la luz,
atornillar y apretar una tuerca, colocar la broca en el mandril.
Variables.- son aquellos cuyo tiempo de ejecución cambia según ciertas características del
producto, equipo o proceso, como dimensiones, peso, calidad, etc. Ejemplo: aserrar madera a mano (el
tiempo varía según la dureza y el diámetro de la madera), barrenar el piso (depende de la dureza de la
superficie), llevar una carretilla con piezas a otro taller (depende de la distancia).
Manuales.- son los que realiza el trabajador.
Mecánicos.- son los realizados automáticamente por una máquina (o proceso) a base de fuerza
motriz. Ejemplos: templar tubos, cocer baldosas, dar forma a botellas de vidrio, prensar una chapa de
carrocería de automóvil.
Dominantes.- Son los que duran más tiempo que cualquiera de los demás elementos cumplidos
mientras tanto. Ejemplos: mandrilar una pieza y, mientras, calibrarla de vez en cuando, calentar agua y,
mientras, preparar la tetera y las tazas, revelar películas fotográficas y, mientras, agitar la solución de
cuando en cuando.
Extraños.- son los observados durante el estudio y que al ser analizados no resultan ser una parte
necesaria del trabajo. Ejemplos: lijar el borde de una tabla de ebanistería no acabada de cepillar, desengrasar
una pieza no acabada de trabajar a máquina.
c).- REGLAS PARA DIVIDIR LA OPERACIÓN EN ELEMENTOS.

Existen algunas reglas para generales para delimitar los elementos de una operación, entre otras son:
Los elementos deberán ser de identificación fácil y de comienzo y fin claramente definidos, de
manera que una vez fijados puedan ser reconocidos una y otra vez.

31
 Los elementos deberán ser lo más breves que sea posible, con tal que un analista experto pueda aún
cronometrarlos cómodamente.
Dentro de lo posible, los elementos, sobre todo los manuales, debieran elegirse de modo que
correspondan a segmentos naturalmente unificados y visiblemente delimitados de la tarea.

Elementos manuales debieran separarse de los mecánicos. Estos pueden calcularse a partir de los
avances de automáticos o las velocidades fijadas y servir para verificar los tiempos cronometrados.
Los elementos constantes debieran separarse de los variables.
Los elementos que no aparecen en todos los ciclos (casuales y extraños) deben cronometrarse aparte
de los que si aparecen.
Es preciso recalcar la importancia de dividir, definir y describir adecuadamente los elementos.

Los elementos deben comprobarse durante varios ciclos y consignarse por escrito antes de
cronometrarlos.
El ciclo de trabajo empieza al comienzo del primer elemento de la operación o actividad y continúa hasta
el mismo punto en una repetición de la operación o actividad, empezando entonces el segundo ciclo, y así
sucesivamente.

Ciclo de trabajo es la sucesión de elementos necesarios para efectuar

una tarea u obtener una unidad de producción. Comprende a veces
elementos casuales.

Al dividir un trabajo en elementos, el analista debe conservar por separado el tiempo de máquina o de corte,
del tiempo de esfuerzo o manipulación. Del mismo modo, los elementos constantes (o sea, aquellos
elementos cuyos tiempos no varían dentro de un intervalo de trabajo específico) deberían mantenerse
separados de los elementos variables (aquellos cuyos tiempos varían en un intervalo especificado).
Una vez que se realiza la adecuada separación de todos los elementos que constituyen una operación, será
necesario que se describa cada elemento con toda exactitud. El final o terminación de un elemento es,
automáticamente, el comienzo del que le sigue y suele llamarse "punto terminal". La descripción de este
punto terminal debe ser tal que pueda ser reconocido fácilmente por el observador. Esto es especialmente
importante cuando el elemento no incluye sonido alguno en su terminación.
Una vez delimitados y descritos los elementos se puede empezar el cronometraje.
En todos los estudios de tiempos es costumbre verificar aparte el tiempo total por el reloj de pulsera o el de
la oficina de estudio. Así también se registra la hora en que se realizó el estudio, lo que puede ser importante,
porque es muy probable, en los trabajos repetitivos, que el obrero cumpla el ciclo en menos tiempo al
principio de la jornada que a ultima hora de la tarde, cunado esté cansado.

32
5.6.- HOJAS DE REGISTRO.
Estudio Núm.: 14 Fecha: 3/12/2010 Página 1 de 2
Operación: Operador: Mijares Observador: D Roche
Núm. de
elemento y
C I C L O S
descripción
NOTA CICLO C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN

1
2
3
4
C = Calificaciones
5
6
LC= Tiempo de cronómetro o lectura de cronómetro
7 TO= Tiempo observado.
8 TN= Tiempo normal
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
RESUMEN
TO Total

Calificación

TN Total

Núm. de observaciones

TN promedio
% de holgura

Tiempo estándar elemental

Núm. De ocurrencias

TIEMPO ESTANDAR

TIEMPO ESTANDAR TOTAL (suma del tiempo estándar para los elementos)
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación Necesidades personales
A Tiempo de inicio Fatiga Básica
B Tiempo transcurrido Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura
E Tiempo verificado total Observaciones:
F Tiempo efectivo
G Tiempo inefectivo
Verificación de calificación Tiempo registro total
Tiempo sintético Tiempo no contabilizado
%
Tiempo observado % de error registro
5.7.- CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN.
a).- CONCEPTO DE LA ACTUACIÓN NORMAL.

33
 b).- MÉTODOS.
b.1).- MÉTODO WESTINGHOUSE.
b.2).- CALIFICACIÓN SINTÉTICA.
b.3).- CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD.
b.4).- CALIFICACIÓN OBJETIVA.

c).- TIEMPO NORMAL.

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará en la actuación del
operario durante el curso del mismo. Tal actuación será conforme de la definición exacta de lo que es la
“norma”, o “estándar”. Es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el
tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo en un ritmo normal.

La calificación de la actuación es el paso del procedimiento del trabajo. El paso mas sujeto a crítica, se basa
en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del analista de medición de trabajo.
La calificación de la actuación es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el
operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en
estudio. Se defino a un operario “normal”, como un trabajador competente y experimentado que trabaja en
las condiciones que prevalecen ordinariamente en el sitio de trabajo, a un ritmo no rápido ni lento.
No hay método aceptado para calificar actuaciones, aun cuando las técnicas se basen en el criterio o buen
juicio del analista de tiempos. el analista debe tener las superiores características personales. el buen juicio
es el criterio para la determinación del factor de calificación, si que importa si dicho factor se basa en la
celebridad o “tempo” de la ejecución o en la actuación del operario observando con la del trabajador normal.

a).- CONCEPTO DE LA ACTUACIÓN NORMAL.

Las empresas dedicadas a fabricar productos de bajo costo y competitivos tendrán una concepción mas
“estrecha” de lo que es la actuación estándar. Deberán descubrir la habilidad y el esfuerzo comprendidos
en la actuación, de manera que todos los trabajadores de la fábrica o planta puedan comprender cabalmente
el concepto de normalidad establecido en esa factoría.
b).- MÉTODOS.

b.1).- MÉTODO WESTINGHOUSE.

La calificación de la actuación es el paso más importante del procedimiento de medición de trabajo, ésta,
es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una
tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No hay ningún método
universalmente aceptado para calificar actuaciones, aún cuando la mayoría de las técnicas se basan
primordialmente en el criterio o buen juicio del analista de tiempos. Uno de los sistemas de calificación
más, antiguos y de los utilizados más ampliamente, es el desarrollado por la Westinghouse Electric
Company, en donde se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son: habilidad,
esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia
La habilidad se define como “pericia en seguir un método dado”, el cual se determina por la experiencia y
aptitudes del operario, así como su coordinación.
El esfuerzo o empeño se define como “una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia”.
Este es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado
por el operario.
En cuanto a lo que se refiere a condiciones, se enfoca al procedimiento de calificación que afecta al operario
y no a la operación. En la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio
cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en que se hallan generalmente en la
estación de trabajo.

34
La consistencia se refiere a las actitudes del operario con relación a su tarea. Los valores elementales de
tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta.
Para calificar la actuación de acuerdo al sistema Westinghouse se puede apreciar en la tabla siguiente los
porcentajes relacionados con la calificación de la actuación, en donde el buen juicio del analista es el punto
más importante para calificar de acuerdo a este método.

Tabla.- Porcentajes de calificación de la actuación del Sistema Westinghouse

DESTREZA O HABILIDAD ESFUERZO O EMPEÑO

0.15 A1 EXTREMA 0.13 A1 EXCESIVO
0.13 A2 EXTREMA 0.12 A2 EXCESIVO
0.11 B1 EXCELENTE 0.1 B1 EXCELENTE
0.08 B2 EXCELENTE 0.08 B2 EXCELENTE
0.06 C1 BUENA 0.05 C1 BUENO
0.03 C2 BUENA 0.02 C2 BUENO
0 D REGULAR 0 D REGULAR
-0.05 E1 ACEPTABLE -0.4 E1 ACEPTABLE
-0.1 E2 ACEPTABLE -0.8 E2 ACEPTABLE
-0.16 F1 DEFICIENTE -0.12 F1 DEFICIENTE
-0.22 F2 DEFICIENTE -0.17 F2 DEFICIENTE

CONDICIONES CONSISTENCIA
0.06 A IDEALES 0.04 A PERFECTA
0.04 B EXCELENTES 0.03 B EXCELENTE
0.02 C BUENAS 0.01 C BUENA
0 D REGULARES 0 D REGULAR
-0.03 E ACEPTABLES -0.02 E ACEPTABLE
-0.07 F DEFICIENTES -0.04 F DEFICIENTE

b.2).- Calificación sintética. (Investigar)

b.3).- Calificación por velocidad.

Método de evaluación de la actuación en el que solo se considera la rapidez de realización del trabajo. El
observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que
lleva a cabo el mismo trabajo y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación
observada a la actuación normal. Con el procedimiento de calificación por velocidad, el analista realiza un
primer lugar una estimación acerca de la actuación, a fin de averiguar si está por encima o debajo de su
concepto normal. Establece un segundo juicio tratando de ubicar la actuación en el sitio preciso de la escala.
b.4).- Calificación objetiva. (Investigar) (pag. 314 sistemas de producción de James L. Riggs)
La calificación objetiva fue desarrollada por Marvin E, Mundel, sus factores de dificultad incluyen:
1.- Extensión de la utilización del cuerpo.
2.- Pedales para el manejo.
3.- Uso de ambas manos.

35
 4.- Coordinación ojos-manos.
5.- Manipulación o demandas de los sentidos y
6.- La resistencia encontrada.
y trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad para cada tipo de trabajo. Se
asigna al trabajo un factor secundario para tener en cuenta su dificultad relativa.
c).- TIEMPO NORMAL.

Algunas empresas seleccionan los operaros a estudiar y luego consideran como tiempo normal el tiempo
medio observado. Suele estudiarse más de un operario, y observar suficientes ciclos para poder calcular un
tiempo medio confiable. el éxito de este método depende de la selección de los empleados que han de
estudiarse, así como de su actuación durante el estudio. si son mas lenta de lo normal, resultara un estándar
liberal; si son rapidez, el estándar Serra demasiado estrecho.
5.8.- DETERMINACIÓN DE TOLERANCIAS.
a).- RETRASOS PERSONALES.
b).- FATIGA.
c).- RETRASOS INEVITABLES.
d).- OTROS.

Después de haber calculado el tiempo normal (tiempo elemental * calificación de la actuación), llamado
muchas veces el tiempo “calificado”, hay que dar un paso más para llegar al verdadero tiempo estándar.
Este último paso consiste en añadir ciertas tolerancias que tomen en cuenta las numerosas interrupciones,
retrasos y detenciones producidas por la fatiga inherente a todo trabajo.
En general hay que aplicar, las tolerancias, en tres áreas generales. Estas son: retrasos personales, fatiga y
retrasos inevitables.
a).- RETRASOS PERSONALES.

En este renglón deberán situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para el bienestar del
empleado. Deberán incluirse visitas a la fuente de agua o a los baños. Estudios detallados de producción
demuestran la tolerancia de un 5 %, por retrasos personales, o sea aproximadamente 24 minutos en 8 horas,
es apropiada para las condiciones típicas de la empresa.

b).- FATIGA.

Ya sea física o mental, la fatiga tiene como efecto: deficiencia en el trabajo. Son bien conocidos los factores
más importantes que afectan la fatiga. Algunos de ellos son:
a) Condiciones de trabajo:
 Luz
 Temperatura
 Humedad
 Frescura del aire
 Color del cuarto y alrededores
 Ruido
b) Repetición del trabajo:
 Monotonía de movimientos semejantes del cuerpo.
 Cansancio muscular debido al esfuerzo de algunos músculos.

36
c) Salud general del trabajador, física y mental:
 Estatura física
 Dieta
 Descanso
 Estabilidad emotiva
 Condiciones familiares
Ya que la fatiga no puede eliminarse, hay que fijar tolerancias adecuadas a las condiciones de trabajo y a
la monótona repetición en el mismo, que tanta influencia tienen en el grado de fatiga. Ha sido demostrada,
por medio de experimentos, que la fatiga debe trazarse como una curva y no como una recta.
La Oficina Internacional del Trabajo (OIT) ha tabulado el efecto de las condiciones de trabajo, a fin de
llegar a un factor de tolerancias por necesidades personales y fatiga (ver tabla de tolerancias). Al aplicarse
esta tabla, el analista debe determinar un valor de tolerancia por cada elemento del estudio.

c).- RETRASOS INEVITABLES.

Es aplicable únicamente a elementos de esfuerzo físico, e incluye hechos como: interrupciones de parte del
capataz, del despachador, del analista de tiempos, irregularidades en los materiales, dificultades en el
mantenimiento de tolerancias y especificaciones, interrupciones por interferencia en donde se asignan
trabajos en máquinas múltiples.
d).- OTROS.

Retrasos Evitables.

Incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, prestar ayuda a paros de máquinas sin ser llamados
y tiempo ocioso que no sea para descansar de la fatiga. NO es costumbre el incorporar alguna tolerancia
por estos retrasos. Estos retrasos se llevan a cabo por el operario a costa de su productividad
5.9.- CÁLCULO DEL NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR.
El estudio de tiempos es una técnica de muestreo, y como tal, la exactitud con que los valores finales reflejen
los verdaderos tiempos de los elementos de una operación y su tiempo total depende, hasta cierto punto,
del tamaño de la muestra. El número de ciclos que deberán observarse para obtener un tiempo representativo
de una operación determinada se decide conforme a las pautas siguientes:
1.- Rara vez se calcula un tiempo tipo a partir de los apuntes de un solo estudio, porque no solo es preferible
observar el trabajo cuando lo hacen diferentes obreros, sino que con frecuencia, resulta necesario
efectuar estudios a distintas horas del día o durante turnos diferentes para tener la seguridad de que se
ha tenido totalmente en cuenta cualquier variación que se haya producido en las condiciones en que se
hace el trabajo.
2.- El número de ciclos durante los cuales debe observarse una tarea varía en razón directa de las variaciones
de los tiempos de los elementos de dicha tarea. Habrá que observar durante más ciclos que de costumbre
los trabajos en que el material varíe de una pieza a otra, donde sea difícil sujetar las piezas en los
dispositivos de fijación o que exijan acabado meticuloso o tolerancias mínimas.

3.- El número de ciclos que observar dependerá del grado de exactitud que se desee, el cual dependerá a su
vez de la duración del período de producción y del número de personas asignadas a ese trabajo. Si éste
va a durar varios años y lo efectúa un gran número de operarios, es sin duda conveniente obtener tiempos

37
 muy exactos. Si sólo lo efectúa esporádicamente un solo obrero, no se necesita una exactitud muy
rigurosa ni se justifica el gasto.
4.- El estudio debe proseguirse durante un número de ciclos que permita observar varias veces los elementos
poco frecuentes, como la manipulación recipientes de piezas terminadas, la limpieza periódica de
máquinas o lugares de trabajo o el ajuste de las herramientas.
5.- Cuando trabaje más de un operario en una misma tarea, más vale hacer estudios breves (unos diez
ciclos) del trabajo de varios, uno por uno, que un estudio largo de un solo obrero.
Los estudios deberán continuar durante el número de ciclos que el analista considere necesario para obtener
una buena imagen del proceso. En general, deberá observarse un mínimo de 50 ciclos en operaciones
de ciclo breve y 20 o 30 ciclos en las de ciclo más largo. Estas cantidades son una mera indicación. Si
después de varios estudios y análisis de los tiempos de los elementos, el analista tiene todavía alguna
duda sobre la validez de las cifras, debe realizar nuevos estudios, de ser posible con el trabajo de otro
obrero.

Se expone un método sencillo para saber si se debe continuar el estudio; se señalan en un gráfico los
sucesivos tiempos medios de los elementos hasta que aparezcan repetidos los mismos tiempos básicos, lo
que indica que se han realizado suficientes mediciones.

a).- MEDIA Y DESVIACIÓN DE LOS TIEMPOS ELEMENTALES.

b).- DISTRIBUCIÓN DE PROBABILIDAD NORMAL Y “t”.

5.10.- CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR.

Al concluir una sesión de toma de tiempos, el analista se encuentra ante la nada agradable perspectiva de
asignar un nivel o un factor de calificación a la operación que acaba de observar. La función de calificación
compara el ritmo de la ejecución de un operador con la concepción del analista de un ritmo “normal”. Esta
comparación es difícil porque existen muy pocas bases sólidas en que se pueda basar el concepto de normal
y existe una falta de ayudas por medio de las cuales se mantenga un concepto verdadero una vez que se
consigue. Pero a pesar de las dificultades se debe aplicar algún factor a los tiempos elementales (ST) para
explicar las diferencias individuales entre los trabajadores antes de que puedan normalizarse los tiempos de
ejecución.
La calificación principia con una definición de normal. Un punto de inicio, aceptado generalmente, es el
acuerdo de que un ritmo normal es aquel que puede lograr y mantener un trabajador promedio durante un
día laborable usual y sin una fatiga indebida. El problema viene cuando lo adjetivos de la definición se
analizan ¿Qué es un trabajador “promedio”, un día laborable “usual”, una fatiga “indebida”?. Los trabajos
son tan diferentes que las opiniones varían. Aun los analistas más hábiles y experimentados en la toma de
tiempos pueden esperar desacuerdos en su interpretación del ritmo debido a que los factores de calificación
son inherentemente subjetivos. Es probable que nunca haya una medida para la normalidad que sea
aplicable universalmente; diferentes compañías emplean métodos que contrastan entre sí al medir sus
versiones de la normalidad. El aspecto importante es mantener uniforme cualquier nivel que se escoja como
normal.
Como no existe industria que prefiera un método; cada compañía tiene una opción por lo que respecta a la
técnica. Pero una vez que se toma la opción, debe seguirse firmemente si la calificación va a ser
comprendida y respetada por la fuerza de trabajo

38
 Los factores de calificación se aplican a tiempos elementales seleccionados (STe) o al tiempo seleccionado
para la tarea (STt) cuando el obrero trabaja en el mismo nivel durante toda la tarea. Las calificaciones se
formulan durante las sesiones de toma de tiempos, anotando el esfuerzo y la habilidad del trabajador, así
como las condiciones y la naturaleza del trabajo con relación a la idea que el analista tiene acerca de la
normalidad. El tiempo normal es el producto de esa calificación y el tiempo seleccionado

TIEMPO NORMAL = TIEMPO SELECCIONADO X FACTOR DE CALIFICACIÓN

Ejemplo: Supóngase que el tiempo seleccionado para una tarea determinada en la que el obrero realizó una
ejecución consistente para todos los elementos, es de 0.75 minutos. Si el analista calificó la ejecución
utilizando el método westinghouse, con un 0.15 de lo normal, entonces:

Tiempo normal = 0.75 x 1.15 = 0.8625 minutos

El tiempo así establecido para la tarea representa el tiempo en el cual se espera que ejecute un ciclo de la
tarea el operador calificado y bien entrenado, trabajando a un ritmo normal.
TIEMPO ESTÁNDAR

La obtención de los tiempos seleccionados y normales constituye unos pasos intermedios para el
desarrollo del tiempo estándar el tiempo que requiere normalmente una operación cuando se hacen
concesiones por las interrupciones. Estas interrupciones son causadas por factores externos al trabajo
mismo y, por lo tanto, no son explicables por los elementos observados, las correcciones a las
observaciones, o los factores de calificación.
TIEMPO ESTÁNDAR = TIEMPO NORMAL X FACTOR DE TOLERANCIA
5.11.- CURVA DE APRENDIZAJE.
Es la representación gráfica del progreso en la efectividad de producción con el paso del tiempo.
Los ingenieros industriales, de recursos humanos y otros profesionales interesados en el estudio de la
conducta personal, reconocen que el aprendizaje depende del tiempo. Se necesitan horas para dominar aun
la más simple operación. Trabajos más complicados pueden tomar días y aun semanas, antes de que el
operador pueda adquirir cualidades físicas y mentales coordinadas que le permitan pasar de un elemento a
otro sin titubeo o retraso. La siguiente figura ilustra una típica curva de aprendizaje.

39
Mucho ayudará al analista tener a su disposición curvas de aprendizaje representativas para las varias clases
de trabajo que se llevan a cabo en la compañía. Esta información puede ser útil no sólo para determinar en
qué momento de la producción sería deseable establecer el estándar, sino que también lo guiará a encontrar
el nivel esperado de productividad que el operario medio alcanzará teniendo un cierto grado de familiaridad
con la operación, y después de haber producido un cierto número de piezas.

La teoría de la curva de aprendizaje expresa que cada vez que se duplica la cantidad de unidades producidas,
el tiempo unitario decrece en un porcentaje constante. Por ejemplo, si se espera que se obtenga un 90 % de
tasa de mejoramiento, el tiempo unitario medio bajará en 10 % al duplicarse la producción.

Producción Horas promedio Razón al promedio

acumulada acumuladas por unidad acumulado anterior
1 100.00 --
2 90.0 90
4 81.0 90
8 72.9 90
16 65.6 90
32 59.0 90
64 53.1 90
128 47.8 90

a).- CURVA DE TIEMPO PROMEDIO ACUMULADO POR UNIDAD.

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 b).- CURVA DE TIEMPO TOTAL DE PRODUCCIÓN.
c).- CURVA DE TIEMPO POR UNIDAD.
d).- APLICACIONES.

5.12.- DATOS ESTÁNDARES.

a).- OBTENCIÓN DE TIEMPOS DE TALADRO, FRESAS, PRENSAS, ETC.

(En general, las aptitudes y la personalidad del analista de tiempos son lo básico para el éxito
y no el equipo utilizado)

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 EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I
Unidad I
Nombre:___________________________________________Calif._________

1.- ¿Cuál fue la aportación de los esposos Gilbreth al Estudio del Trabajo?
2.- Defina usted ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
3.- ¿Cuáles son los tipos de diagramas de Proceso de Flujo?
4.- Gráficamente, ¿cómo explicaría usted a la Producción?
5.- En los diagramas de Flujo del Proceso ¿en qué casos no se puede utilizar el símbolo de Almacenamiento?

EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I

Unidad I
Nombre:___________________________________________Calif._________

1.- ¿A quién se le conoce como el fundador moderno del Estudio de Tiempos en los Estados Unidos?
2.- ¿Qué información que es adecuada para el análisis incluyen los diagramas de Operaciones?
3.- Gráficamente, ¿cómo explicaría usted al ESTUDIO DEL TRABAJO?
4.- De cinco ejemplos de voz pasiva.
5.- Cuales son los elementos de formación de los diagramas Hombre-Máquina

EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I

Unidad I
Nombre:___________________________________________Calif._________

1.- ¿Cuál es el principal componente de un trabajo que examina el analista de estudio de movimientos?
2.- Defina usted ESTUDIO DE TIEMPOS.
3.- ¿En qué tipo de diagramas se emplea la voz pasiva?
4.- ¿Cuáles son los elementos de formación de los diagramas de Recorrido?
5.- Mencione cinco ejemplos de voz Activa.

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 EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I
Unidad I
Nombre:___________________________________________Calif._________

1.- ¿Cuál fue la aportación de los esposos Gilbreth al Estudio del Trabajo? desarrollaron la técnica
moderna del estudio de movimientos diecisiete movimientos básicos
2.- Defina usted ESTUDIO DE MOVIMIENTOS “El estudio de movimientos es una técnica que se usa para
determinar la mejor forma posible de ejecutar una actividad. Está dirigido hacia el desarrollo de procedimientos y condiciones
óptimas para el trabajo”.
3.- ¿Cuáles son los tipos de diagramas de Proceso de Flujo? Los diagramas del tipo “MATERIAL”, que
representan el proceso en términos de las acciones que suceden al material y
Los del tipo “HOMBRE” que representa el proceso en términos de las actividades que realiza el hombre.
4.- Gráficamente, ¿cómo explicaría usted a la
Producción?

5.- En los diagramas de Flujo del Proceso ¿en qué casos

no se puede utilizar el símbolo de Almacenamiento? En los del tipo “HOMBRE”

EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I

Unidad I
Nombre:___________________________________________Calif._________

1.- ¿A quién se le conoce como el fundador moderno del Estudio de Tiempos en los Estados Unidos?
FREDERICK W. TAYLOR
2.- ¿Qué información que es adecuada para el análisis incluyen los diagramas de Operaciones? La
información que se estima adecuada para el análisis, como, por ejemplo, tiempo requerido y situación.

3.- Gráficamente, ¿cómo explicaría usted al ESTUDIO DEL

TRABAJO?
4.- De cinco ejemplos de voz pasiva.

5.- Cuales son los elementos de formación de los diagramas Hombre-

Máquina
Actividades independientes del hombre y de la máquina. Para el operario, esta clasificación significa trabajar independientemente de la máquina o de otro operario, como
cuando se obtiene y se prepara el material, se revisa el producto terminado o se realizan otros trabajos no relacionados con el funcionamiento de la máquina. Para la máquina,
esto incluye el tiempo en que efectivamente realiza su trabajo sin el servicio del operario.
Actividades combinadas del hombre y de la máquina. Para el operario, esta clasificación incluye el trabajo de una máquina u otro operario mientras se prepara, carga y se
trabaja con una máquina de alimentación manual en cooperación con otros operarios. Para la máquina, incluye en que está en operación y requiriendo los servicios de un operario,
así como cuando se está preparando, cargando o descargando.
Tiempo ocioso, ya sea del hombre o de la máquina. Esta clasificación incluye la demora, sea del operario o de la máquina. Se usa cuando uno espera al otro. El trabajo de un
operario que evita que funcione la máquina, pero que puede ser dispuesto para que la máquina funcione, debe clasificarse como trabajo independiente y el tiempo correspondiente
a la máquina, debe clasificarse como espera. Esta clasificación y código gráfico enfatiza la espera real de la máquina y centra la atención en el trabajo del operario, que puede
reorganizarse para que se haga durante el tiempo de operación de la máquina y, por lo tanto, reducir el tiempo de espera de ésta.
El diagrama se forma empleando una escala vertical de tiempo con espacios de la longitud correspondiente a las cantidades de tiempo requeridas para las actividades.

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 EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I
Unidad I
Nombre:___________________________________________Calif._________

1.- ¿Cuál es el principal componente de un trabajo que examina el analista de estudio de movimientos?
Los movimientos del operario
2.- Defina usted ESTUDIO DE TIEMPOS. El estudio de tiempos o medición del trabajo, es una técnica de medición
del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida,
efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos, a fin de averiguar el tiempo requerido para realizar la tarea
según una norma de ejecución previamente determinada.
3.- ¿En qué tipo de diagramas se emplea la voz pasiva? Al escribir la descripción de los hechos
diagramados es preferible utilizar la voz pasiva cuando se sigue al material
4.- ¿Cuáles son los elementos de formación de los diagramas de Recorrido?
5.- Mencione cinco ejemplos de voz Activa.

EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I

Unidad I
Nombre:___________________________________________Calif._________

1.- ¿Cuál fue la aportación de los esposos Gilbreth al Estudio del Trabajo? desarrollaron la técnica
moderna del estudio de movimientos diecisiete movimientos básicos
2.- ¿Cuáles son los elementos de formación de los Diagramas de Operaciones?
3.- ¿En qué tipo de diagramas se emplea la voz pasiva?
4.- Defina a la Productividad
5.- En los diagramas de Flujo del Proceso ¿en qué casos no se puede utilizar las entradas de material?
En los del tipo “HOMBRE”

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EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I (recuperación)

Nombre:___________________________________________Calif._________

1.- ¿Cuáles son las características del Estudio del Trabajo?

2.- ¿A quién se le conoce como el fundador moderno del Estudio de Tiempos en los Estados Unidos?.
3.- ¿Defina usted ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
4.- Gráficamente, ¿cómo explicaría usted al ESTUDIO DEL TRABAJO?
5.- ¿Por qué un ingeniero Industrial tiene que hacer diagramas de procesos?

EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I (recuperación)

Nombre:___________________________________________Calif._________

1.- ¿Por qué a las máquinas no se les puede hacer un estudio de movimientos?
2.- Mencione usted a algunos precursores del estudio del trabajo
3.- ¿Defina usted ESTUDIO DE TIEMPOS.
4.- Gráficamente, ¿cómo explicaría usted a la producción?
5.- ¿Por qué un ingeniero Industrial tiene que hacer diagramas de procesos?

EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I (recuperación)

Nombre:___________________________________________Calif._________

1.- ¿Cuál es el principal componente de un trabajo que examina el analista de estudio de movimientos?
2.- Mencione usted a algunos precursores del estudio del trabajo
3.- ¿Defina usted ESTUDIO DE MÉTODOS.
4.- ¿Qué tipo de movimientos estudia el analista de estudio del trabajo?
5.- ¿Por qué un ingeniero Industrial tiene que hacer diagramas de procesos?

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46
 EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I
Unidades lll y lV

Nombre:___________________________________________Calif._________

UNIDAD III
1.- CUAL ES EL PROPÓSITO DEL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS?

2.- MENCIONA ALGUNOS OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

3.- COMO DEFINE A LOS THERBLIGS’

UNIDAD V

4.- COMO SE DEFINE AL ESTUDIO DE TIEMPOS

5.- CUALES SON LAS TÉCNICAS DE TOMA DE TIEMPOS CON CRONÓMETROS

6.- QUE MÉTODO SE UTILIZA PARA PONDERAR LA CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN?

7.- COMO SE FORMA EL TIEMPO ESTÁNDAR?

EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I

Unidades lll y lV

Nombre:___________________________________________Calif._________

UNIDAD III
1.- CUAL ES EL PROPÓSITO DEL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS?

2.- MENCIONA ALGUNOS OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

3.- COMO DEFINE A LOS THERBLIGS’

UNIDAD V

4.- COMO SE DEFINE AL ESTUDIO DE TIEMPOS

5.- CUALES SON LAS TÉCNICAS DE TOMA DE TIEMPOS CON CRONÓMETROS

6.- QUE MÉTODO SE UTILIZA PARA PONDERAR LA CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN?

7.- COMO SE FORMA EL TIEMPO ESTÁNDAR?

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 EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I
Unidad ll

Nombre:__________________-
__________________________________________Calif.______________

1.- ¿Que significa una línea vertical en los diagramas de proceso de las operaciones?
2.- ¿Cómo se representa el material comprado en un diagrama de proceso de las operaciones?
3.- Describa los elementos de formación del diagrama de proceso de flujo.
4.- ¿En qué tipo de diagramas se emplea la voz activa?
5.- ¿Cómo define usted al diagrama de recorrido?

EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I

Unidad ll

Nombre:________________________________________________________Calif.______________

1.- Describa los elementos de formación del diagrama de proceso de las operaciones.
2.- Que significa una línea horizontal en los diagramas de proceso de las operaciones.
3.- ¿Qué información considerada de interés para el análisis, nos proporcionan los diagramas
de proceso de flujo?
4.- ¿Cuáles son las actividades de manipulación en los diagramas de proceso de flujo?
5.- Defina los dos casos que se pueden presentar en los diagramas de proceso de flujo.

EVALUACIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO I

Unidad ll

Nombre:______________________________ ___________________________Calif.______________

1.- Mencione los elementos de formación de los diagramas de recorrido.

2.- Cuáles son los elementos de formación de los diagrama hombre-máquina.
3.- ¿En qué tipo de diagramas se emplea la voz pasiva?
4.- ¿Qué información considerada de interés para el análisis, nos proporcionan los diagramas
de proceso de las operaciones?

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5.- ¿Cuál es el recurso crítico que debe administrar un ingeniero industrial cuando se trata de
materiales y máquinas?

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