INSTALACION A NIVEL DE SUPERFICIE PARA RECOLECCION, TRANSPORTE Y

TRATAMIENTO DESDE EL CABEZAL HASTA EMBARQUE DE CRUDO PESADO Y

EXTRAPESADO

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CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 3
ESTACIÓN PRINCIPAL .................................................................................................. 4
DESHIDRATACIÓN ..................................................................................................... 4
DESPOJADORES DE AGUA LIBRE ........................................................................ 4
TRATAMIENTO TÉRMICO ...................................................................................... 5
TRATAMIENTO MECÁNICO .................................................................................... 8
DESALACIÓN......................................................................................................... 11
ETAPA DE REPOSO.............................................................................................. 12
PATIOS DE TANQUES ................................................................................................. 12
ELEMENTOS QUE CONFORMAN A LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO ..... 14
MEDICIÓN DE VOLÚMENES EN LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO ........... 15
MANTENIMIENTO A LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO............................... 16
TERMINALES DE EMBARQUE .................................................................................... 17
BUQUES TANQUE. ................................................................................................... 18
CONCLUSIONES.......................................................................................................... 19

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 INTRODUCCIÓN

La producción proveniente de las estaciones de flujo (las cuales se encargan, entre otros
procesos, de la separación de fases) llega a un múltiple general perteneciente a la
estación principal, el cual está conectado a las líneas principales (tuberías) que
posteriormente se distribuyen en múltiples internos para luego distribuirse en las líneas
que van a tanques específicos. La producción diaria es depositada en tanques de
almacenamiento para cumplir con el proceso de deshidratación, donde el crudo se
somete a un tiempo de reposo para luego ser medido, aforado y transferido a patios de
tanques, a terminales de embarques y/o a refinerías.

Todas estas acciones son contabilizadas para llevar registros de la producción y de la

transferencia así como el agua drenada a los sistemas de clarificación. En el presente
trabajo se describen los procesos y equipos presentes en las estaciones principales
(generalmente son procesos, deshidratación, desalación, entre otros), los patios de
tanques (Donde se almacena la producción) y por último las terminales de embarque (en
las cuales el petróleo es transferido a buques y distribuido hasta su destino final)
aplicados cuando el petróleo es de tipo pesado, destacando que el más común de estos
procesos es el calentamiento, ya que con este procedimiento se cumplen algunos
objetivos; principalmente la reducción de la viscosidad del crudo para facilitar su
desplazamiento a través de tuberías y eliminar la mayor cantidad de agua contenida en
el aceite, este y otros procesos, serán descritos detalladamente.

3
ESTACIÓN PRINCIPAL

Conocida también como planta deshidratadora, es la que recibe los fluidos provenientes
de la estación de flujo. Es la que se encarga de los procesos de deshidratación,
calentamiento y todos aquellos procesos necesarios para poner al crudo en condiciones
de comercialización. Está conformada principalmente por los calentadores, el cual es uno
de los equipos más importantes en el tratamiento de crudos pesados, así como también
por tanques de lavado, deshidratadores electrostáticos y tanques de almacenamiento. A
continuación se describen de manera detallada todos estos equipos y los procesos que
se llevan a cabo mediante los mismos:

Figura 1.1 esquema de una estación principal.

DESHIDRATACIÓN

El crudo transportado por medio de oleoductos a la estación principal, trae consigo agua
tanto libre como emulsionada. El proceso de deshidratación permite la separación del
agua asociada al crudo. El primer paso de este proceso es la eliminación del agua libre
asociada al hidrocarburo.

DESPOJADORES DE AGUA LIBRE

Los fluidos primeramente entran a un despojador de agua libre, el cual es un equipo

utilizado para remover grandes cantidades de agua no emulsionada y que se asienta
fácilmente en menos de 5 a 20 minutos, la cantidad de agua libre depende de la relación
agua/petróleo y varía de un pozo a otro. El agua es removida por gravedad y esta
remoción provoca ahorros en el uso de combustible en los horno (un horno requiere de
350 Btu para calentar un barril de agua a 1°F, pero solamente requiere de 150 Btu para
calentar un barril de crudo a 1°F).

En el interior los despojadores de agua libre, que son equipos de simple construcción y
operación, se encuentran bafles para direccionar el flujo y platos de coalescencia y están
protegidos por ánodos de sacrificio y por aditivos para prevenir la corrosión por efecto de
4
la sal presente en el agua. Los fluidos debido a la fuerza gravitacional se agruparan de
acuerdo a sus densidades (el agua en la parte inferior y el crudo con agua emulsionada
en la superior). A la salida del despojador de agua libre el crudo puede contener entre 1
y 30% de agua emulsionada.

Figura 1.2 despojador de agua libre tipo vertical.

Para continuar con el proceso de deshidratación es preciso separar el agua emulsionada

del crudo y para tal finalidad, en el caso de crudos pesados, se aplican dos tipos de
tratamiento, tratamiento térmico y tratamiento mecánico estos tratamientos garantizan la
eliminación casi total del agua asociada al hidrocarburo.

TRATAMIENTO TÉRMICO

Varias teorías han sido desarrolladas para explicar el efecto del calor en el tratamiento
de las emulsiones. Una teoría supone que gotas muy pequeñas, tales como las que
forman las emulsiones, están en movimiento continuo debido a un fenómeno conocido
como movimiento Browniano. El calor aumenta este movimiento y hace que las gotas
choquen con más frecuencia y mayor fuerza, así la velocidad depende de la temperatura.
El calor, al aumentar el movimiento, hace que las gotas choquen más rápidamente y con
mayor intensidad. Si estos choques son suficientemente violentos, la película circundante
se rompe y, como consecuencia, las gotas se unen en gotas más grandes de agua libre.
La aplicación de calor promueve la ruptura de la emulsión debido a que:

5
- Dilata la película superficial que rodea a las gotas de agua.
- Aumenta movilidad de moléculas de agua dentro de crudo, provocando mayores
colisiones entre ellas facilitando la ruptura de la capa de surfactantes (sustancias
que permiten mantener la emulsión).
- Aumenta la diferencia de densidades entre el agua y el petróleo.
- Reduce la tensión superficial del agua, facilitando la unión de las gotas.

Además, el calor rompe las emulsiones por reducción de viscosidad de petróleo,

facilitando coalescencia y asentamiento de gotas de agua. Asimismo la reducción en la
viscosidad del crudo permite que este fluya con mayor facilidad, factor que debe ser
tomado muy en cuenta en el caso de los crudos pesados, ya que estos poseen
viscosidades superiores a los crudos convencionales.

DESVENTAJAS DEL MÉTODO.

La aplicación de calor por sí sola no romperá la emulsión, y es solo un proceso auxiliar

pare acelerar la separación. Sin embargo, cualquier emulsión pueden romperse
aplicando calor hasta una temperatura igual a la del punto de ebullición del agua, ya que
una vez que se tiene esa temperatura, los glóbulos de agua se evaporarán y por lo tanto
la película protectora se romperá, pero la aplicación de calor a tan alta temperatura tiene
muchas desventajas, lo que explica que en la práctica temperaturas tan elevadas no se
produzcan.
Entre las desventajas podemos mencionar:

• Gran costo por la cantidad de combustible utilizado debido a los altos requerimientos
caloríficos.
• Desgaste mayor en los equipos.
• El agua contiene en solución diversos elementos muy reactivos, estos elementos en
presencia de altas temperaturas reaccionan entre sí formando precipitados que se
adhieren a las paredes internas de los hornos; generando con el tiempo, serios
problemas de taponamiento, corrosión y aislamiento térmico.

HORNOS

En estos equipos la emulsión debe pasar a través de un termocambiador, luego entra

por la parte superior del aparato en donde el gas que contenga pasa por el extractor para
extraer cualquier líquido y finalmente ser enviado al separador de baja presión, para
servir de combustible en la unidad misma, para ser venteado a la atmósfera o recolectado
en caso de que exista el sistema de recolección y las facilidades de superficie para
realizar dicho proceso.

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Una vez desprendido el gas, la emulsión continúa hacia abajo del equipo. El agua
empieza a desprenderse y cae al fondo rápidamente, pero la emulsión, por ser más
liviana, se demora más en su viaje hacia abajo y empieza a calentarse. Al acercarse al
fondo pasa a la cámara de tratamiento a través de una placa esparcidora, la cual dispersa
la emulsión. En la cámara de tratamiento se calienta hasta que se obtiene la separación
final del agua.

El petróleo limpio y la emulsión sobrante continúan hacia arriba atravesando toda la

cámara de agua caliente, en donde al llegar a la parte más alta de la cámara de
tratamiento, el petróleo limpio sale por un dispositivo especial. El agua sale por un
vertedero, el cual puede ser ajustado de manera de mantener una altura correcta en la
cámara de agua caliente y así obtener las mejores condiciones de tratamiento.

TIPOS DE CALENTAMIENTO

CALENTAMIENTO directo

En este sistema de calentamiento, la emulsión se pone en contacto con el calentador

(homo). Se usa para crudos con bajo contenido de agua y que están a presiones
comparativamente bajas. Los calentadores directos cuando operan bajo condiciones
apropiadas son Ios más eficientes en términos de barriles de emulsión tratados a una
determinada temperatura por unidad de volumen de combustible quemado, el uso de
este sistema de calentamiento se ha limitado últimamente debido a condiciones de
seguridad.
En la industria del petróleo se usan cuatro tipos de calentadores directos, a saber:

 Los calentadores de tipo tubular: Este tipo de calentadores está construido de

manera similar al de una torre de refinería. Son tubos rectos que cargan el líquido
a calentarse, están suspendidos dentro de una cámara de fuego y conectados
entre sí por medio de codos de 180°. El diámetro de los tubos que se instalan
puede variar entre 2 y 4 pulgadas.
Los calentadores tubulares Son recomendados cuando el flujo es continuo, las presiones
bajas, y cuando el petróleo y agua que se producen tienen poca tendencia a depositarse
en conchas al calentarse. Tienen un rango de capacidades tan altos como 5000 Bbls/dia
de emulsión calentadas a través de una elevación de temperatura de 100° F.

 Calentadores de flujo de tipo camisa: Este tipo de calentadores puede

construirse ya sea en forma vertical u horizontal. Ambas formas son muy similares
y consisten en un casco cilíndrico con un largo tubo central, el cual está rodeado
por el fluido y sirve como cámara de fuego. El fluido entra cerca del fondo del
calentador, es calentador por el tubo central y se descarga a la salida situada
cerca del fondo del calentador. Es recomendado para carga liviana donde el fluido
7
 no es corrosivo y no está muy cargado de sedimentos y desperdicio. El rango de
capacidades para modelos estándares es de 500 bls/día calentados a través de
una elevación de temperatura de 100°F.

 Calentadores de tipo Caja de Fuego Interno a Fogón: Este tipo de calentador

es usualmente un recipiente a prueba de presión y colocada horizontalmente, con
una caja de fuego que pueda ser removida, y construida de tal manera que el
fuego va dentro del calentador y los gases calientes pueden regresar a través de
un tubo, y la salida del calor está en la misma parte del mechero. La emulsión
entra al calentador a través de una línea distribución que queda por debajo de le
caja de fuego y sale por la parte superior del recipiente.
Debe ser usado salo cuando el líquido no es muy corrosivo y el flujo es más o menas
constante. Tienen un rango de capacidades tan altos como 2000 bls/día de emulsión
calentados a través de una elevación de temperatura de 100° F.

 Calentadores de volumen o tipo Jug: Es muy parecido al de tipo caja de fuego

excepto que aquí el recipiente tiene mayor altura, ya que, en operaciones
normales este exceso de altura es llenado con agua caliente La emulsión entra al
calentador a través del distribuidor, por debajo de la caja de fuego interno y pasará
subiendo hasta la salida colocado en la parte superior del aparato.
Durante el paso a través del calentador, la emulsión es lavada por un baño de agua
caliente, el cual ayudará al rompimiento de la emulsión. A medida que el agua se rompe
en la emulsión, es llevada hacia la salida del aparato.

Este tipo de calentador puede usarse en áreas donde la corrosión es moderada y donde
los agentes corrosivos se encuentra nel petróleo y no en él agua puede usarse en flujo
constante o intermitente tienen rango de capacidades tan alto como 2500 Bbls/dia de
emulsión calentados a través de una elevación de temperatura de 100°F.

CALENTAMIENTO INDIRECTO

Existe otra forma o una variante de calentamiento directo de crudos emulsionadas y que
ha dado buenos resultados en la deshidratación de petróleos pesados. Esta forma de
calentamiento consiste en calentar agua pura a temperaturas que oscilan entre 160°F y
200°F aproximadamente, después de lo cual es inyectada línea de petróleo emulsionado.
Este tipo de calentamiento se utiliza conjuntamente con el método de deshidratación por
medio de los tanques de lavado.

TRATAMIENTO MECÁNICO

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El siguiente paso en el proceso de deshidratación de crudos pesados es la aplicación
de un tratamiento mecánico por medio del uso de un tanque de lavado. Estos recipientes
usualmente operan con media parte de agua (colchón de agua) y la otra parte lo cubre
el petróleo. Su funcionamiento consiste en que la emulsión entra al área de
desgasificación, donde se produce la liberación del gas remanente a través del sistema
de venteo. Seguidamente, la fase líquida desciende por el tubo desgasificador y entra a
la zona del agua de lavado a través de un distribuidor, que se encarga de esparcir la
emulsión lo más finamente posible a fin de aumentar el área de contacto entre el agua
de lavado y la emulsión, favoreciendo así la coalescencia de las partículas de agua. La
emulsión fluye a través del agua en el interior del tanque de lavado siguiendo la
trayectoria forzada por bafles internos que permiten incrementar el tiempo de residencia.
El petróleo por ser más liviano que la emulsión asciende pasando a formar parte de la
zona correspondiente al petróleo deshidratado.

Este proceso de deshidratación se ve afectado por altas velocidades de flujo, exceso de

gas, descensos en la temperatura del fluido, por lo tanto, la eficiencia del mismo
depende del control total de estas variables. Tienen un tiempo de residencia entre 3 a
36 horas. Entre los equipos más utilizados por la industria petrolera se mencionan los
tanques de lavado de tipo helicoidal, los de tipo rasurado, concéntrico o araña.

Partes de un tanque de lavado

1.- Línea de entrada: la cual tiene en su parte final un distribuidor de flujo, el cual permite
que la emulsión se reparta en el tanque.
2.- Separador del gas.
· Separa el gas asociado y disminuye la turbulencia dentro del tanque.
· Sirve como tanque de compensación de alimentación al tanque.
· Distribuye la emulsión a la sección del agua por medio de un arreglo espaciador.
3.- Cuerpo del tanque: el cual contiene un colchón de agua o agua de lavado en la parte
inferior, la capa de emulsión en el centro, y petróleo limpio (con poco porcentaje de agua)
en la parte superior
4.- Válvula de descarga de agua: la cual permite mantener constante el volumen del
"Colchón" de agua Debido al proceso de deshidratación que se opera un el tanque, la
capa de agua en el fondo tiende o aumentar su nivel, el cual es aproximadamente una
cuarta parle de la altura total de tanque Este nivel se mantiene constante por drenaje del
agua en exceso.
5.- Línea de descarga o desborde: la cual conduce el petróleo limpio desde el tanque de
lavado al tanque de almacenamiento

9
 Figura 1.3 Partes de un tanque de lavado

Tipos de tanques de lavado

1) Tanque de lavado tipo espiral:

La producción es recibida inicialmente en el separador liquido para liberar gas, produce
un efecto de tipo ciclón en el tanque para el lavado del crudo neto, por su forma espiral

Figura 1.4 Tanque de lavado tipo espiral.

2) Tanque de lavado tipo concéntrico:

Se dividen en dos partes internos y externos; los tanques de lavado tipo concéntrico
externo sirven para desgasificar adecuadamente el crudo, separar el agua libre y actuar
como aislante térmico para el tanque de lavado concéntrico de tipo interno, la parte
concéntrica interna sirva para reducir el contenido de emulsión en el crudo en pequeñas
cantidades.

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 Figura 1.5 Tanque de lavado tipo concéntrico.

3) Tanque de lavado con placas: En la figura 1.5 de izquierda a derecha se muestra la

parte interna y externa de un tanque de lavado con placas

Figura 1.5

DESALACIÓN

Algunos crudos tienen alto contenido de sal y requieren procesos de desalación luego
de la deshidratación. Para ello, generalmente, se añade agua fresca y se somete al crudo
a un segundo proceso de deshidratación. Básicamente el proceso de desalación consiste
en precalentar el crudo para disminuir la viscosidad, inyectar agua de lavado o exenta de
sales, producir una mezcla intima entre ambos, contactarla con el agua residual del crudo
y posteriormente separar el agua contendiendo la mayor proporción de impurezas.

La desalación es necesaria para evitar daños a los equipos por la formación de cloruros
de sales bivalentes. Estas sales pueden ocasionar la obstrucción en tuberías y equipos

11
y corrosión. El contenido aceptable de sal varía, pero generalmente no debe ser más de
43 a 57 gramos de sal por metro cúbico (15 a 20 libras de sal por mil barriles de crudo,
PTB).

Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo para disminuir la

viscosidad, inyectar agua de lavado o exenta de sales, producir una mezcla intima entre
ambos, contactarla con el agua residual del crudo y posteriormente separar el agua
contendiendo la mayor proporción de impurezas.

ETAPA DE REPOSO

Esta etapa permite que las gotas de agua aún presentes en el crudo, bajen y se acumulen
en el fondo. El calor permite reducir la viscosidad del crudo y así las gotas de agua
chocan con más fuerza y bajan más rápido, he allí la importancia de un buen
calentamiento antes de esta etapa. Esta etapa se lleva a cabo generalmente en los
tanques de almacenamiento, en ellos se termina el proceso de deshidratación de los
crudos emulsionados. Cualquiera que sea el proceso aplicado en la deshidratación de
una emulsión, requiere del almacenamiento del crudo deshidratado en los tanques
descritos, donde el crudo, después de cierto tiempo de reposo en el tanque, es
comercializado o sometido a posteriores tratamientos de refinación. El crudo en los
tanques de almacenamiento es medido durante el tiempo de reposo, tomando muestras
del tope, centro y fondo del tanque y sometiéndolas a las pruebas de agua y sedimentos.
El contenido de agua no debe exceder del 1 %. De encontrarse el crudo fuera de
especificación el tanque dispone de una línea de retorno, que permite regresar el fluido
para que vuelva a ser tratado.

PATIOS DE TANQUES

Es la instalación de almacenamiento del crudo proveniente de los diferentes procesos de

tratamiento al que es sometido, y donde se bombea el mismo hasta los puertos de
embarque y refinerías.

Diariamente los pozos productores fluyen o bombean sus respectivas cuotas de

producción a sus correspondientes estaciones de flujo. Allí, luego de la separación y
tratamiento adecuados, el crudo pasa a tanques de almacenamiento cuyo número y
volumen son suficientes para recoger holgadamente la producción de varios días.
También se mantiene un registro de los volúmenes de crudo recibidos, tratados,
almacenados y despachados.

Los tanques utilizados para el almacenamiento son cilíndricos y su altura y diámetro

están en función de su capacidad. Existe una variedad de tanques cuya capacidad va
desde 40 a 160.000 m3 para satisfacer todos los requerimientos. Además, para ciertos
12
casos especiales de almacenamiento, como crudos pesados, se han construido fosas de
160.000 m3 y de mucha más capacidad. Estaciones pequeñas bombean el crudo a
estaciones de mayor capacidad de almacenamiento y de recolección, que conectadas a
oleoductos despachan diariamente grandes volúmenes de crudo a los puertos de
embarque o directamente a las refinerías. La fiscalización del almacenaje y despacho de
volúmenes de crudo se hacen según las normas y procedimientos vigentes, de acuerdo
con las leyes y reglamentos de los diferentes despachos gubernamentales: ministerios
del Poder Popular de Petróleo y Minería, Hacienda, Transporte y Comunicaciones,
Defensa, etc., para los fines de control de la producción, exportación, refinación y
consumo interno, regalías, impuestos, etc.

La entrada de flujos de los tanques es a través de un conductor colocado por fuera del
tanque. El crudo se distribuye en el fondo del tanque por medio de un regador, el cual
está constituido por secciones en forma de cruz de tubos ranurados, los cuales tienen
sus terminales, cerrados de tal manera, que el flujo sale por las ranuras distribuyéndose
en toda el área en el fondo del tanque. En el fondo del tanque se encuentra una línea de
drenaje del agua que se deposita en el fondo por sedimentación.
Los tanques, en forma general, se clasifican en dos grandes grupos, tanques de techo
flotante y tanques de techo fijo:

A) Tanques de techo flotante: se define como todo tanque donde el techo flota sobre
el contenido del mismo, generalmente se utilizan para crudo ligero, mediano y/o
productos como la gasolina, queroseno o nafta. La principal función de estos tanques es
reducir las pérdidas por evaporación, y el método utilizado para la determinación (del
nivel) de crudo es la medición directa.

B) Tanques de techo fijo: se define tanque de techo fijo, a todo tanque cuyo techo esta
soldado o unido a las paredes del mismo y fijado con soportes al piso manteniendo su
rigidez. Estos tanques debido a que el techo esta estacionario, posee un punto de
referencia que no es más que la altura del tubo del aforo y es determinada desde la placa
del piso (datum) hasta la parte superior de la boca del aforo. Son los empleados en el
almacenamiento de crudos pesados.

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ELEMENTOS QUE CONFORMAN A LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO
A continuación se describen los elementos que conforman los tanques de
almacenamiento:
Boca de aforo: abertura sobre el techo del tanque a través de la cual se realizan las
medidas y muestras para el aforo.
Tubo de aforo: es un tubo generalmente de 6 u 8 pulgadas de diámetro utilizado para
introducir la cinta de medición.
Punto de referencia: es un punto o marca fija situada en la boca de aforo de un tanque
(techo fijo) o encima de ella, sobre la cual se sostiene la cinta mientras se practican las
mediciones.
Altura de referencia: es la distancia vertical entre el punto de referencia y el fondo del
tanque o la placa de nivel cero (0) en el fondo del tanque. Esta distancia debe ser visible
en la parte superior del tanque muy cerca de la boca de visita.
Sistema de medición local: es un sistema de medición por cinta localizado en el tanque,
lo cual permite tener información sobre la medida oficial de liquido.
Válvulas de presión y vacío: estas válvulas son necesarias ya que por ellas el tanque
“respira” debido a: llenado / vaciado y altas temperaturas del petróleo almacenado, la
normativa referencial para su diseño es el API 2000, la presión de apertura para presión
/ vacio es de 22 mmH2O.
Rompe vórtice: consiste en construir una campana al final del tubo de succión con 6
deflectores distantes 60 grados uno de otro, en el interior del tanque, siendo su función
principal evitar la turbulencia durante el bombeo del tanque.
Equipo de drenaje automático: el drenaje automático de los tanques de crudo es
relativamente nuevo, está compuesto por un sensor de crudo / agua, controlador de
banda proporcional, valvula de control, un registro y electrodos, la función principal es
que una vez que el tanque reciba la producción o transferencia y alcance un nivel de
agua donde se requiera drenar, automáticamente el tanque comienza a drenar hasta a
un nivel determinado, esta acción debe estar vigilada por la sala de control para evitar
en caso de que el sensor se descalibre, el tanque drene más de lo necesario

14
MEDICIÓN DE VOLÚMENES EN LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO
La medición de crudo se clasifica en medición directa y medición indirecta.

A) Medición directa: Consiste en bajar una cinta graduada de medición con la

plomada al interior del tanque, hasta que la punta de la plomada haga contacto
con el fondo del tanque o la placa de nivel “0” fijada en el fondo.

Figura 1.6 Medición directa.

B) Medición indirecta: Este método consiste en bajar una cinta de medición con su
plomada al interior del tanque, hasta que una parte de la cinta quede sumergida
en el seno del líquido, luego se procederá a detener la cinta, se observa la lectura
de la cinta a nivel del punto de referencia, (longitud total introducida en el tanque),
luego se resta la lectura de la cinta en el punto de referencia y se agrega el residuo
a la cantidad de cinta mojada, obteniéndose así el nivel del líquido en el tanque.

15
MANTENIMIENTO A LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Los tanques de almacenamiento como todo equipo necesitan del mantenimiento tanto
predictivo como correctivo incluyendo los accesorios y equipo periférico. Hay varios
criterios para sacar un tanque fuera de servicio para su mantenimiento, algunas
empresas utilizan como norma el mantenimiento cada 10 años de no existir problemas
antes. Otras empresas usan el criterio de que si el tanque está funcionando
correctamente deben dejarlo en servicio, esto sucede cuando la capacidad de inventarios
es muy limitada y necesitan de todos sus tanques para poder operar bajo condiciones de
máxima producción. Tambien existen varias razones por las cuales al tanque debe
efectuársele el mantenimiento correctivo, entre ellas se encuentran:

· Tanque arenado
· Tanque filtrando crudo por el piso
· Corrosión severa en las láminas del techo
· Tanque filtrando por las cámaras de flotación (ponton)
· Tanque de techo flotante (manguera de drenaje del techo rota)
· Filtración de crudo por remaches

SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE VAPOR REVA

Cuando ocurren separación de fases crudo-gas y transporte del petróleo, cuando se

almacena en los tanques la expansión del crudo proporciona una cantidad de vapores
que no deben ser descargados a la atmosfera ni deben ser quemados en su totalidad.
Durante el almacenamiento, los componentes volátiles disueltos en el crudo o
condensado se vaporizan y acumulan en el espacio entre el líquido y el techo del tanque.
Debido a que el nivel del líquido en el tanque fluctúa, a estos vapores con frecuencia se
los ventea hacia la atmósfera.

Una manera de evitar las emisiones de estos vapores livianos y de lograr ahorros
significativos es instalar unidades de recuperación de vapor en los tanques de
almacenamiento. Las unidades REVA son sistemas relativamente simples que pueden
capturar alrededor del 95 % de los vapores ricos en Btu ya sea para su venta o para ser
usados como combustible en el sitio

BENEFICIOS ECONÓMICOS Y AMBIENTALES

Las unidades REVA pueden proporcionar beneficios económicos y ambientales

significativos a los productores de petróleo y gas. Los gases originados en el crudo o

16
condensados y capturados por las unidades REVA pueden venderse con un buen
margen o utilizarse en las operaciones de las instalaciones.

TERMINALES DE EMBARQUE

Los terminales de embarques son áreas o puertos determinados para la exportación de

petróleo crudo o productos derivados, en el cual los tanqueros (o banqueros) pueden
cargar sin peligro alguno y zarpar hacia sus destinos sin pérdida de tiempo. Un terminal
de embarque tiene: un área para almacenamiento con el objeto de asegurar el
abastecimiento confiable de crudo y el complejo de muelles y diques para el atraque de
los buques, intercomunicados por un sistema de mangueras flexibles.

Las reservas se almacenan temporalmente en los tanques de los terminales petroleros,

manteniendo una programación para la mejor distribución, el almacenamiento debe
quedar asegurado en cada etapa del proceso de traslado desde los tanques hasta los
buques petroleros.

La medición de los volúmenes de crudo es realizada por el personal del muelle

(inspectores) en compañía de un inspector independiente y el personal del buque. El
personal de muelle una vez constatado el nivel de crudo de cada tanque, se dirigen con
el personal el buque a la sala de control donde mediante tablas se indica el volumen de
crudo en cada uno de los tanques, esta información es transmitida a la sala de control
de tierra, donde se realizan los cálculos correspondientes al crudo en el buque. A su vez
se contabiliza la cantidad de crudo entregado, luego se procederá a realizar las
comparaciones, la diferencia no debe ser mayor al 1 % del total del crudo embarcado.
Asimismo, al cargarse el buque, una muestra será tomada en el tanque de tierra en el
momento antes de comenzar la operación de carga, las características de esta muestra
serán las usadas para calcular la cantidad neta entregada al buque y también para
designar las cantidades del producto cargado.

17
Figura 1.7 terminal de embarque.

Buques tanque:
En los albores de la industria, el petróleo crudo generalmente se refinaba cerca del lugar
de producción. A medida que aumentaba la demanda de una variedad de productos, sin
embargo, se hizo más conveniente transportar el petróleo crudo a refinerías situadas en
los países consumidores.
Al principio el hidrocarburo era transportado en barriles de madera en buques cargueros
(de aquí que la unidad de medida sea el "barril", que equivale a 35 galones imperiales o
159 litros). Después Marcos Samuel, el fundador de Shell Transport and Trading, adoptó
la idea de construir buques que eran, en realidad, tanques flotantes. Así nacieron los
buques petroleros.
Cabe destacar que los tanqueros son los que realizan la mayor parte del transporte
internacional de hidrocarburos y están diseñados de acuerdo al tipo de densidad o
viscosidad del petróleo que trasladen los que cargan crudo o derivados muy pesados
como el asfalto, deben tener equipos especiales de calentamiento (serpentines de vapor,
etc.) para la carga y descarga de materia prima. Las tarifas de transporte de petróleo y
sus productos en tanqueros son parte muy importante del precio internacional del
petróleo. Además, los tanqueros poseen división del espacio de transporte en cisternas
separadas, con lo cual pueden segregarse diferentes tipos de petróleo o sus productos
y se evita el excesivo movimiento de la carga durante las travesías. Las máquinas, los
camarotes y el puente de mando generalmente se encuentran en la popa. De esta

18
manera las máquinas y el alojamiento de la tripulación quedan alejados de la carga
inflamable.

Figura 1.8 Estructura del tanquero petrolero

CONCLUSIONES

- La producción de hidrocarburos comprende varias etapas.

19
- Los procesos de campo tienen finalidad recolectar, separar y tratar, transportar,
almacenar y distribuir el crudo.
- Cuando el hidrocarburo ya se tiene en superficie se debe de tener en cuenta que
tipo de instalaciones se tienen en superficie ya sea en las estaciones recolectoras,
en los patios de tanques, y en las terminales de embarque para con ello determinar
cuál será la mejor forma de tratar los crudos pesados.
- Para deshidratar crudos pesados se emplea la combinación de un método térmico
con uno mecánico.
- Los patios tanques utilizan tanques de techo móvil para almacenar petróleo pesado.
- Los tanqueros están dotados de calentadores para mantener la fluidez del crudo.

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