Pro de Gas Natural

Título: Separadores
Autor: Villca Saavedra Marco
FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE

INVESTIGACIÓN
Título: SEPARADORES
Autor: Villca Saavedra Marco A.
Fecha: 08/12/2019
Código de estudiante: 201504204
Carrera: Ingeniería de gas y petróleo

Asignatura: Gas Natural
Grupo: B
Docente: Lic. Ana Claudia Saavedra Rocabado
Periodo Académico: Octavo Semestre
Subsede: Cochabamba

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
RESUMEN:
Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros principalmente por
las siguientes causas:
Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo flujo
Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas; pero debido a los
cambios de presión y temperatura que se producen a través dela tubería, hay
vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de dos fases
Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria
petrolera para separar mezclas de líquido y gas.
Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separan dos o
tres fases del fluido producido por los pozos. Cuando se separan dos fases son líquidos
y gas, y cuando se separan tres fases son gas, petróleo y agua.
Un separador es un cilindro de acero que por lo general se utiliza en los procesos de
producción, procesamiento y tratamiento de los hidrocarburos para disgregar la mezcla
en sus componentes básicos, petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar
los hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena y agua.
Palabras clave: separador, gas, fluido

Contenido
Capítulo 1 ..................................................................................................................... 4
Introducción ................................................................................................................. 4
Objetivos ...................................................................................................................... 5
Objetivo General ....................................................................................................... 5
Objetivo especifico .................................................................................................... 5
Capítulo 2 ..................................................................................................................... 6
Marco Teórico ........................................................................................................... 6
Tipos de separadores ............................................................................................ 6
Componentes del separador ................................................................................. 8
Principios de separación. ..................................................................................... 10
Principios Físico-Químicos ................................................................................... 14
Factores que afectan la separación ..................................................................... 16
Factores que afectan la separación ..................................................................... 19
Diseño del separador .......................................................................................... 21
Etapas de separación. .......................................................................................... 23
Separación a baja temperatura ........................................................................... 25
Conclusiones ............................................................................................................... 33
Referencias ................................................................................................................. 34

Capítulo 1
Introducción
Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros principalmente por
las siguientes causas:
Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo flujo
Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas; pero debido a los
cambios de presión y temperatura que se producen a través dela tubería, hay
vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de dos fases
En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos de
procesamiento, en cantidades apreciables.
Las razones principales por las que es importante efectuar una separación adecuada de
líquido y gas, son:
En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de separación adecuado y
además el gas se quema, una cantidad considerable de aceite ligero que es arrastrado por
el flujo del gas también es quemado, ocasionando grandes pérdidas si se considera que
el aceite ligero es el de más alto valor comercial.
Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es conveniente
eliminarle la mayor cantidad de líquido, ya que este ocasiona problemas, tales como:
corrosión y abrasión del equipo de transporte.
Como se menciona, el flujo de gas frecuentemente arrastra líquidos de proceso, como el
glicol, los cuales se deben recuperar ya que tienen un valor considerable.
Descripción General de los Tipos de Separadores
Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria
petrolera para separar mezclas de líquido y gas.
Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separan dos o
tres fases del fluido producido por los pozos. Cuando se separan dos fases son líquidos
y gas, y cuando se separan tres fases son gas, petróleo y agua.
Un separador es un cilindro de acero que por lo general se utiliza en los procesos de
producción, procesamiento y tratamiento de los hidrocarburos para disgregar la mezcla
en sus componentes básicos, petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar
los hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena y agua.

Objetivos
Objetivo General
 Dar conocimiento sobre los tipos y función de los separadores
Objetivo especifico
 Determinar los tipos de separadores
 Identificar los componentes de un separador
 Factores que afectan el proceso de separación
 Etapas de la separación

Capítulo 2
Marco Teórico
Tipos de separadores
Clasificación
Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las fases que
separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de trabajo, entre
otros. En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o trifásicos; serán bifásicos
si solamente separan gas y líquido, y trifásicos si separan gas, petróleo yagua. Los
bifásicos son más comunes y los trifásicos se usan generalmente donde hay crudos
livianos y no se presentan emulsiones. En cuanto a la forma pueden ser cilíndricos o
esféricos. Los cilíndricos son los más comunes pero los esféricos son bastante usados en
campos de gas y cuando deben trabajar a presiones altas. En cuanto a posición, esto se
refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser verticales y horizontales; estos últimos
pueden ser de un solo cilindro o dos. Los verticales se usan cuando hay una RGL más
bien baja y en pozos que puedan tener producción de arena; los horizontales de un solo
tubo se usan cuando se tienen RGL altas pero una tasa líquida estable, y los de dos

tubos pueden manejar más fácil producciones altas, dan más tiempo de reposo al líquido
para extraerle el gas y pueden manejar más fácil relaciones gas-líquido altas. De
acuerdo a su utilización, en una batería hay separadores de prueba, y generales y
separadores de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando a una batería llegan
pozos con presiones bastante altas y se requieren dos o más etapas de separación, cada
una a una presión menor que la anterior.
Por configuración Verticales Horizontales Esféricos
Por el número de fases Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)Trifásicos (gas-aceite-agua)
Tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua)
Por la presión de trabajo Baja presión (10 hasta 225 psig)Media presión (230 hasta 700
psig)Alta presión (750 hasta 1500 psig)
Por la función Separador de prueba.
Separador de producción general.
Separador de baja temperatura.
Separador de medición.
Separador de espuma.
Secciones del Separador Para efectuar una separación lo más completa posible un
separador consta generalmente de cuatro secciones, aunque esto puede variar

Componentes del separador

Desviador de flujo: Consiste de un dispositivo que se instala a la entrada del separador,
constituyéndose en el elemento principal de la sección de separación primaria
Platina desviadora: Esta platina puede ser en forma de disco esférico, plana, de ángulo,
cónica o de cualquier otro tipo que genere un cambio rápido en la velocidad y dirección
de los fluidos
El desviador de flujo de disco esférico o cónico: es más ventajoso ya que crea menos
turbulencia que las platinas planas o el tipo ángulo, disminuyendo las posibilidades de
problemas de emulsificación o de reincorporación de agua en la fase gaseosa.
Desviador de tipo ciclón:
Utiliza el principio de la fuerza centrífuga para la separación del gas/líquido. El

diámetro de la boquilla de entrada debe ser diseñado para crear una velocidad de entrada
de aproximadamente 20 pies por segundo alrededor del disco interior cuyo diámetro no
debe ser mayor de 2/3 del diámetro del recipiente
Platinas antiespumantes: Generalmente la espuma presente en un caudal de producción
de crudo es tratada mediante la adición de un producto químico. Muchas veces, una
solución efectiva se logra mediante la instalación de una serie de platinas paralelas
inclinadas, con las cuales se ayuda al rompimiento de las burbujas de espuma. Se
instalan en la interfase gas/líquido del correspondiente separador. Estas platinas no son
recomendables cuando se presentan problema de parafina o de producción de arena, ya
que estos elementos tienden a taponar este sistema instalado en el separador
Extractor de niebla: Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas del
correspondiente separador y se constituye en el elemento principal de la sección de
coalescencia. Los más conocidos son los siguientes:
• Paquetes de mal.
• Paquetes de platinas en paralelo.
La efectividad del extractor de niebla depende de la velocidad de la corriente de gas; si
es muy alta, se genera turbulencia y se origina reincorporación de gotas de líquido a la
fase gaseosa. Si la velocidad es baja, las pequeñas gotas de líquido se agrupan en las
platinas y coalescen con facilidad.
La altura o espesor del extractor de niebla tipo malla está generalmente entre 3 y
7pulgadas y su densidad entre 10 y 12 lb/pie3
Una unidad tipo malla, adecuadamente diseñada logra remover el 99% de gotas de
líquido con tamaño de 10 micrones y mayores. Una limitación del extractor de niebla
tipo malla está en que puede llegar al taponamiento más fácilmente que otros tipos. En
el extractor de niebla de platinas paralelas, el gas es forzado a través de ellas, las cuales
tienen cambios direccionales para promover la coalescencia de las gotas de fluidos.
Estas son diseñadas para asegurar flujo laminar y una cierta caída de presión.
Rompedores de vórtice: Estos rompedores están localizados en las salidas de aceite y
agua. Su función es contrarrestar el efecto de remolino que puede ocurrir cuando el
aceite y el agua salen del separador por sus respectivas salidas. Estos dispositivos
previenen que partículas de gas salgan por las líneas de líquido

Esclusa: Esta placa, está localizada en el fondo de la vasija, divide el separador en dos
compartimentos: aceite y agua. Con tal que el nivel de agua sea controlado, solo permite
que el aceite rebose al compartimiento de aceite
Principios de separación.
Momentun o Cantidad de movimiento
Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de dos
fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad
adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada se muevan tan
rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.
Fuerza de Gravedad
Una vez dado al anterior mecanismo, las moléculas que no se separaron por el cambio
de momentum del fluido quedan suspendidas en la segunda sección del separador, ellas
quedan expuestas a las fuerzas de arrastre del líquido de acuerdo a la velocidad de las
partículas y por otro lado a la fuerza propia de la gravedad .En el momento que ellas se
equilibran y que la fuerza de la gravedad es ligeramente mayor que la de arrastre del
fluido la partícula empieza a caer hasta almacenarse en la parte baja del separador.
En esta sección el fluido se mueve más lentamente que en la zona de separación
primaria y las partículas que se decantan son más pequeñas que las primeras separadas.
A esta sección se le denomina sección de separación secundaria y cerca del 12 % de la
separación se da allí.
Coalescencia
En esta sección del separador están las partículas de HC´S más pequeñas las cuales no
pueden ser separadas por gravedad. Se instalan sistemas tipo mallas, filtros, platos y en
algunos casos materiales fibrosos que hacen que el gas y las gotas de HC que pasa a
través de estos elementos tenga un camino altamente tortuoso haciendo que las gotas de
líquido (que son las más pequeñas del proceso) se queden en estos dispositivos
ayudándose entre ellas a juntarse cada vez mas y breando gotas de mayor tamaño hasta
que alcanzan un tamaño tal que la fuerza de la gravedad es capaz de vencer la fuerza de
arrastre del gas y estas caen al fondo del separador. A esto se le denomina el fenómeno
de COALESCENCIA. Esta sección es llamada sección de coalescencia y el valor
máximo que el gas debe llevar aguas abajo de estos sistemas es de 0.1 galón de líquido
MMCSF de gas.
Acumulación de Liquido

Existe otra sección dentro del separador llamada la sección D o sección colectora de
líquidos como su nombre lo indica esta sección se utiliza para el almacenaje de la fase
liquida proveniente de la corriente de entrada al equipo, como característica esta sección
deberá tener disponible un cierto volumen para así poder manejar disturbios o baches de
líquido.
Separador: Recipiente que separa los fluidos del pozo en gas y líquido total. Un
separador de dos fases puede ser horizontal, vertical o esférico. El líquido (petróleo,
emulsión) sale del recipiente por el fondo a través de una válvula de control de nivel o
de descarga. El gas sale por la parte superior del recipiente y pasa a través de un
extractor de niebla para retirar las pequeñas gotas de líquido del gas.
Los separadores se pueden clasificar según su presión operativa.
Las unidades de baja presión manejan presiones de 10 a 180 psi [69 a 1241 kPa].
Los separadores de media presión operan de 230 a 700 psi [1586 a 4826 kPa].
Las unidades de alta presión manejan presiones de 975 a 1500 psi [6722 a 10.342 kPa].
La segregación gravitacional es la fuerza más importante que ocurre durante la
separación, lo que significa que el fluido más pesado se decanta en el fondo y el fluido
más liviano se eleva hacia la superficie. Asimismo, dentro del recipiente, el grado de
separación entre el gas y el líquido dependerá de la presión operativa del separador, el
tiempo de residencia de la mezcla de fluido y el tipo de flujo del fluido. El flujo
turbulento permite que escapen más burbujas que el flujo laminar.
Separador de niebla: Recipiente, con sus ejes cilíndricos paralelos al suelo, que se
utiliza para separar petróleo, gas y agua del flujo producido. El separador horizontal
puede ser de dos o tres fases.
Separación por etapa: Operación en la cual se hace pasar un flujo de pozo a través de
dos o más separadores que están dispuestos en serie. El primer separador se llama
separador de primera etapa, el segundo, de segunda etapa y los demás separadores se
denominan de acuerdo con su posición en la serie. Las presiones operativas se reducen
en secuencia de modo tal que la presión más elevada queda en el primer separador y la
más baja, en el separador final. El objetivo de la separación por etapas es maximizar la
recuperación de líquido de hidrocarburos y brindar una estabilización máxima a las
fases resultantes (líquido y gas) que salen del separador final. Estabilización significa
que no evolucionarán cantidades considerables de gas y líquido a partir de las fases
finales líquidas y gaseosas, respectivamente, en lugares como tanques de

almacenamiento o líneas de conducción de gas. Asimismo, la separación por etapas

reduce la potencia que necesita el compresor, debido a que el gas se alimenta a
presiones más elevadas.
Separación trifásico: Recipiente que separa los fluidos del pozo en gas y dos tipos de
líquidos: petróleo y agua. Un separador de tres fases puede ser horizontal, vertical o
esférico. Este tipo de separador se denomina separador de agua libre porque su uso
principal es retirar el agua libre que podría causar problemas como corrosión y
formación de hidratos o emulsiones compactas que son difíciles de descomponer. A un
separador de agua libre se le denomina separador trifásico, porque puede separar gas,
petróleo o agua libre. Los líquidos que fluyen del separador de agua libre luego se tratan
adicionalmente en recipientes llamados tratadores. El separador de agua libre se abrevia
FWKO, por sus siglas en inglés.
Separador bifásico: Contenedor que separa los fluidos del pozo en gas y líquido total.
Un separador de dos fases puede ser horizontal, vertical o esférico. El líquido (petróleo,
emulsión) sale del recipiente por el fondo a través de una válvula de control de nivel o
de descarga. El gas sale por la parte superior del recipiente y pasa a través de un
extractor de niebla para retirar las pequeñas gotas de líquido del gas
Separador vertical: Recipiente, con sus ejes cilíndricos paralelos al suelo, que se utiliza
para separar petróleo, gas y agua del flujo de producción. El recipiente puede ser un
separador de dos o tres fases.
Extractor de niebla: Dispositivo para recolectar pequeñas gotas de líquido (humedad o
hidrocarburos) del flujo de gas antes de que éste salga del separador. Los dos tipos más
comunes de extractores de niebla son las almohadillas de malla de alambre y las aletas.
Cuando se han recolectado las pequeñas gotas de líquido, se las retira junto con los
demás líquidos del separador.
Separador esférico: Recipiente en forma de bola que se utiliza para la separación de
fluidos. Se puede utilizar un separador esférico para la separación de dos o tres fases.
Los separadores esféricos son menos eficientes que los separadores cilíndricos
horizontales o verticales y se utilizan menos. Sin embargo, su tamaño compacto y la
facilidad para transportarlos los hace aptos para áreas de procesamiento muy complejas

Principios de separación.
Fuerza de gravedad:
Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza gravitacional que
actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas
sobre la gota.
Fuerza Centrífuga:
El separador centrífugo funciona mediante el efecto de la fuerza centrífuga. El agua
contaminada con sólidos e hidrocarburos/aceites se inyecta tangencialmente a lo largo
de la circunferencia del estanque cilindro-cónico para permitir la separación de las
partículas pesadas. El aceite libre es retirado de la superficie del estanque y se almacena
en el acumulador de hidrocarburo. Las partículas que pueden precipitar sedimentan al
fondo del estanque, desde aquí son drenadas a un filtro de bolsa de fácil reemplazo.
Opcionalmente se puede incluir inyección de ozono, control de pH, aplicación de
agentes coagulantes/floculantes con el objeto de aumentar la flotación de aceites y la
precipitación de sólidos.
Es un método por el cual se pueden separar sólidos de líquidos de diferente densidad
mediante una centrifugadora, la cual imprime a la mezcla un movimiento rotatorio con
una fuerza de mayor intensidad que la gravedad, provocando la sedimentación del

sólido o de las partículas de mayor densidad. Este es uno de los principios en los que se
basa la densidad: Todas las partículas, por poseer masa, se ven afectadas por cualquier
fuerza (origen de una aceleración). La centrifugación impone, gracias a la aceleración
centrífuga, un efecto parecido al gravitacional: Las partículas experimentan una
aceleración que las obliga a sedimentar. La centrifugación puede dividirse en primera
instancia en dos grandes grupos: La preparativa y la analítica. En la primera, se obtienen
grandes cantidades del material que se desea estudiar, mientras que en la segunda se
procede al análisis de las macromoléculas en una ultracentrifugación. Existen diversos
métodos de centrifugación y una extensa variedad de técnicas derivadas de esta.
El objetivo de la centrifugación es separar partículas de diferentes características. Para
ello, se aplica un fuerte campo centrífugo, con lo cual las partículas tenderán a
desplazarse a través del medio en el que se encuentren con la aceleración G.
G=velocidad angular2 x radio de giro.
Principios Físico-Químicos
Todas las partículas suspendidas en un líquido tienden a separarse espontáneamente, en
función del tiempo de una manera natural, por acción de un fenómeno llamado
sedimentación, debido a la gravedad terrestre. Un soluto suspendido en un líquido por
acción de la gravedad terrestre se separa y pasa a ocupar el fondo del recipiente que la
contiene, quedando el líquido en la parte superior.
– Principio de Arquímedes: es un principio físico que afirma que un cuerpo total o
parcialmente sumergido en un fluido estático, será empujado con una fuerza igual al
peso del volumen de fluido desplazado por dicho objeto. De este modo cuando un
cuerpo está sumergido en el fluido se genera un empuje hidrostático resultante de las
presiones sobre la superficie del cuerpo que actúa siempre hacia arriba a través del
centro de gravedad del cuerpo del fluido desplazado y de valor igual al peso del fluido
desplazado.
– Principio de Stokes: Algunos de los principios básicos en la teoría de la
sedimentación se derivan de la Ley de Stokes. Para simplificar el problema se suele
considerar que las partículas a aislar en Biología son esferas; cuando éstas se encuentran
en un campo gravitacional y alcanzan una velocidad constante, la fuerza neta sobre cada
esfera es igual a la fuerza de resistencia que opone el líquido a su movimiento. En este
caso particular de la ley de Stokes se comprueba qué:

-La velocidad de sedimentación de cada partícula es proporcional a su tamaño,

-La velocidad de sedimentación es proporcional a la densidad de la partícula y a la del
medio,
-La velocidad de sedimentación es nula cuando ambas densidades se igualan,
-La velocidad de sedimentación disminuye al aumentar la viscosidad del medio, y
-La velocidad de sedimentación aumenta al aumentar el campo de fuerza.
Si las partículas están cayendo verticalmente en un fluido viscoso debido a su propio
peso puede calcularse su velocidad de caída o sedimentación igualando la fuerza de
fricción con la fuerza de gravedad.
Cambios en la cantidad de movimientos
(Momentum lineal)
Los fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de
dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad
adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada se muevan tan
rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.
Fuerzas electrostáticas
Consiste en someter la emulsión a un campo eléctrico intenso, generado por la
aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos. La aplicación del campo eléctrico
sobre la emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua, lo
que origina una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su posterior
coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento del tamaño de las gotas, lo que
permite la sedimentación por gravedad.
Coalescencia:
Las gotas muy pequeñas no pueden se separadas por gravedad. Estas gotas se unen por
medio del fenómeno de coalescencia, para formar gotas mayores, las cuales se acercan
lo suficientemente como para superar las tensiones superficiales individuales y poder de
esta forma separarse por gravedad
Absorción:
Este es uno de los procesos de mayor utilidad en la industria del gas natural. El proceso
consiste en remover el vapor de agua de la corriente de gas natural, por medio de un
contacto líquido. El líquido que sirve como superficie absorbente debe cumplir con una
serir de condiciones, como por ejemplo:
 Alta afinidad con el vapor de agua

 Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo
 Estabilidad para regeneración.
 Viscosidad baja
 Baja presión de vapor a la temperatura de contacto
 Baja solubilidad con las fracciones liquidas del gas natural.
 Baja tendencia a la formación de emulsione y producción de espumas.
Los glicoles y el m etanol son los líquidos de mayor uso en la deshidratación del gas
natural.
Adsorción:
La adsorción es el proceso mediante el cual un sólido poroso (a nivel microscópico) es
capaz de retener partículas de gas en su superficie tras entrar en contacto con este.
Una de las aplicaciones más conocidas de la adsorción en el mundo industrial, es la
extracción de humedad del aire comprimido. Se consigue haciendo pasar el aire
comprimido a través de un lecho de alúmina activa u otros materiales con efecto de
adsorción a la molécula de agua. La saturación del lecho se consigue sometiendo a
presión el gas o aire, así la molécula de agua es adsorbida por la molécula del lecho,
hasta su saturación. La regeneración del lecho, se consigue soltando al exterior este aire
comprimido y haciendo pasar una corriente de aire presecado a través del lecho.
Factores que afectan la separación

La presión de la operación del separador depende de la presión de flujo y de las
cantidades relativas de crudo y gas natural. Un cambio en la presión de la separación
produce un cambio en la densidad del líquido y gas, en la velocidad permisible y en el
volumen real del flujo. El efecto neto de un aumento de presión es un aumento en la
capacidad del gas del separador, expresada en pies cúbicos estándar (SCF).La
temperatura afecta la capacidad del separador a medida que afecta los volúmenes reales
de flujo y las densidades del gas y del líquido. El efecto neto de un aumento de la
temperatura de separación produce una disminución de la capacidad del separador. La
eficiencia de separación depende las densidades del gas y del líquido. Un separador que
opera a temperatura, presión y composición de flujo constante, tiene una capacidad de
gas proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de densidades de líquido y gas
dividido por la densidad de gas. Las capacidades volumétricas de los separadores
suponen separación por gravedad de gotas mayores de doscientas micras en la sección
de separación secundaria, gotas más pequeñas se remueven en el extractor de niebla .La
máxima velocidad del gas para la separación de las partículas líquidas de ciertos
diámetros se basa en las propiedades físicas del líquido y el gas. Una partícula que cae
por acción de la gravedad se acelera hasta que la fricción o roce sobre la partícula,
debido a choques con el gas, iguala al peso de la partícula. Cuando estas dos fuerzas son
iguales la partícula caerá a velocidad constante llamada velocidad de asentamiento.
Cuando las partículas que caen son pequeñas, ellas alcanzan rápidamente su velocidad
de asentamiento y estas velocidades se usan para determinar el tiempo necesario para
que una partícula que cae recorra una distancia dada.
Separadores Horizontales
Separadores Horizontales de un barril El fluido entra al separador y choca con el
desviador de entrada causando un movimiento brusco en el momento y una separación
inicial de líquido, que se dirige hacia el fondo y el vapor hacia la cima. El líquido
separado cae por gravedad a la sección de acumulación de líquido. Esta sección de
almacenamiento de líquido permite dar el tiempo de retención requerido para facilitar la
salida del gas en solución y su desplazamiento al espacio de vapor. Placas horizontales
separan la sección acumuladora de líquido y la sección de separación de gas para
asegurar la remoción rápida del gas disuelto; se instalan también rompe- remolinos para
evitar que el gas ya separado se mezcle de nuevo con el líquido. Este sale del separador
a través de la válvula de vaciar líquido, la cual es regulada por el controlador de nivel,
que al notar cambios en el nivel de líquido envía una señal a la válvula para cerrar o
abrir la salida de líquido.
El vapor fluye sobre el desviador de la entrada y pasa a un mecanismo rectificador en la
sección de asentamiento gravitatorio encima del líquido, donde se le quita la
turbulencia. A medida que el vapor fluye a través de esta sección de separación
secundaria y caen a la interfase líquido- gas. Entonces antes de que el gas salga del
separador pasa a través de la sección extractora de niebla donde se produce la
separación de algunas gotas que por ser tan pequeñas (mayores de 10 micras) no
pudieron removerse fácilmente en la sección gravitatoria. En la salida del gas un
controlador abre o cierra la válvula de control de presión para mantener la presión
deseada en el separador. Estos separadores normalmente se operan con la mitad de su
volumen lleno de líquido para maximizar el área de la interfase gas- líquido. Las ventas
de un separador horizontal de un barril son las siguientes:
 Más bajo costo inicial.

 Más fácil de aislar para operaciones en clima frío.
El líquido permanece más caliente disminuyendo la congelación y deposición de

parafinas.
Separadores Horizontales de dos barriles o tubos.
El separador horizontal de dos tubos tiene un tubo superior y uno inferior los cuales
están conectados por tuberías conocidas cono tubos descendentes. El tubo superior
contiene la separación del gas. El tubo inferior contiene la sección de acumulación de
líquidos. La entrada del separador, al igual que los deflectores, los laminarizadores, y el
extractor se encuentran en la sección de separación localizada en el tubo superior.
Arriba de éste, se podrá ver la válvula de escape o el disco de ruptura. Cuando el fluido
proveniente de los pozos entra en el tubo superior la corriente es desviada cambiándose
así su dirección y velocidad. Los fluidos caen en el fondo del tubo superior, mientras
que el gas y los vapores fluyen por los laminarizadores. Estos laminarizadores ayudan a
remover parte del líquido contenido en los vapores. Luego el gas pasa sobre una lámina
deflectora para llegar al extractor, donde son retenidas más gotas del vapor. El gas sale
por la parte superior del tubo a través del orificio de escape. En el tubo inferior están los
controladores de niveles, el orificio de salida, y el desagüe. Las tuberías verticales o
tubos descendentes se extienden hasta el fondo del tubo inferior. Los líquidos que se
acumulan en el fondo del tubo superior bajan por las tuberías verticales al tubo inferior.
La arena y otros sólidos se acumulan en el fondo del tubo inferior. El controlador de
nivel de líquido, permite que el fluido salga del tubo inferior a través del orificio de
salida. Estos tipos de separadores pueden funcionar como separadores de tres fases. En
este caso, el gas sale por el tubo superior, el crudo sale por la parte superior del tubo
inferior, y el agua, siendo más pesada que el crudo, sale por el fondo del tubo inferior.
Ventajas del separador horizontal de dos barriles son:
Mayor capacidad bajo condiciones variables de flujo.
Mejor separación del gas en solución en la cámara inferior.
Mejor separación de gases y líquidos de densidades similares.
Control más estable del nivel de líquido.
Separadores Horizontales Bifásicos:
Secuencia del proceso El caudal proveniente de los pozos entra al separador, choca
contra el desviador de flujo; cambia la velocidad y la dirección del flujo; aquí se efectúa
la separación primaria y casi total de las dos fases gas / líquido. Las gotas pequeñas de
líquido son arrastradas por el flujo horizontal del gas que llega al extractor de niebla.
Durante este recorrido, las gotas de líquido que pueden vencer la velocidad delgas, se
precipitan debido a su fuerza gravitacional o peso de las mismas.
Factores que afectan la separación

Fuerzas que intervengan en el proceso:

a.- Fuerza centrífuga: Es la que tiende a alejar los objetos del centro de rotación
mediante la velocidad tangencial, perpendicular al radio, en un movimiento circular.
La fuerza centrífuga es una de las fuerzas ficticias que parecen actuar sobre un objeto
cuando su movimiento se describe según un sistema de referencia en rotación.
La fuerza centrífuga surge cuando analizamos el movimiento de un objeto desde un
sistema de referencia no inercial, o acelerado, que describe un movimiento circular
uniforme. La fuerza centrífuga será el producto de la masa por la aceleración centrífuga,
en un sistema de referencia no inercial.
b.- Fuerza centrípeta: Se llama así a la fuerza que tira de un objeto hacia el centro de
un camino circular mientras que el objeto sigue dicha trayectoria a una rapidez
constante (siendo la rapidez la magnitud de la velocidad).
El término centripeta proviene de las palabras latinas centrum (centro) and petere
(dirigirse hacia…), y puede ser derivada a partir de las leyes descubiertas por Isaac
Newton.
La fuerza centrípeta siempre actúa en forma perpendicular a la dirección de movimiento
del cuerpo sobre el cual se aplica. En el caso de un objeto que se mueve en trayectoria
circular con rapidez cambiante, la fuerza neta sobre el cuerpo puede ser descompuesta
en un componente perpendicular que cambia la dirección del movimiento y uno
tangencial, paralelo a la velocidad.
c.- Fuerza friccional: La fuerza de fricción a veces también es conocida como
resistencia al rozamiento. Esta es la fuerza friccional que se genera en la superficie del
tubo de ensayo (con una muestra) causada por el movimiento del aire alrededor de esta.
Es por ello que las muestras en una centrífuga deben estar en un tubo de ensaye grueso,
y liso (lo mas estable posible), porque si no estos se romperían. Esto ayuda a minimizar
la fuerza de fricción.
Sobre una macromolécula en solución, sometida a un campo de fuerza centrífugo o
gravitatorio, actúan tres fuerzas: la fuerza del campo, el empuje del solvente y la fuerza
de fricción (las dos últimas se oponen a la primera).
c.- Masa y densidad de la partícula: Son propiedades físicas características que
pueden afectar directamente la centrifugación. La masa es conocida como la cantidad de
materia contenida en un cuerpo o sustancia; mientras que la densidad es la cantidad de
masa contenida en un volumen determinado.

d.- Densidad del medio: Los medios muy densos o pocos densos afectan a la
centrifugación. La sacarosa, si su concentración aumenta, esto hace que aumente la
densidad del medio y la viscosidad del mismo. Si el medio es mucho más denso afectara
en la determinación del aumento de la densidad del medio por la sacarosa.
e.- Aceleración de la gravedad: Se relaciona con la fuerza de atracción de la tierra
sobre los objetos. Al aumentar la gravedad aumenta la velocidad.
f.- Coeficiente de Difusión: Es la facilidad con que cada soluto en particular se mueve
en un solvente determinado. Esto dependerá de la consistencia del medio líquido.
g.- Tiempo: La centrifugación debe hacerse en el tiempo justo, ya que en el proceso se
pierden elementos de gran importancia para el estudio.
h.- Temperatura: Básicamente lo mismo que en el tiempo. Esto también dependerá del
tipo de análisis que se desea realizar.
i.- Presión y Velocidad: La presión viene siendo la relación que existe entre una fuerza
y la superficie donde se aplica. La velocidad, en cambio, la magnitud con la que se
cambia a posición de un objeto. Ambas afectan a la centrifugación ya que el aumento o
disminución de las mismas pueden hacer perder componente importantes de lo que se
quiere analizar.
Diseño del separador
Son específicos de acuerdo con el diseño del equipo y obedece a las condiciones bajo
las cuales va a operar la vasija. Todo equipo posee una placa soldada al cuerpo del
mismo donde se especifican las características de operación. Determina:
Máxima presión de trabajo disponible Generalmente relaciona la presión de diseño con
la temperatura máxima de operación (magnitudes inversamente proporcionales).
Mínima temperatura de diseño Relaciona la temperatura mínima del metal con la
presión de diseño.
Temperatura de diseño Relaciona la temperatura máxima de operación para trabajar
bajo las condiciones de presión de diseño.
Radiografía Determina el código de estudio de la radiografía empleada en el control de
calidad del equipo.
Capacidad Determina el volumen total de líquido que puede almacenar la vasija.
Fluido contenido Determina los fluidos para los cuales fue diseñado.
Peso total vacío

Determina el peso del equipo y es importante al momento de transportar la vasija.

Peso total en operación Determina el peso total del equipo cuando se encuentra en
operación y es importante para hacer el análisis del tipo de resistencia que debe tener la
base o placa de concreto que lo soporta.
Reglas y códigos Menciona las reglas y códigos estándares de construcción
internacional bajo las cuales fue construido el equipo.
Servicio Determina el uso que va a prestar en el módulo de producción y para el cual
fue adquirido, generalmente es la notación interna de la vasija en campo.
Item Es el código bajo el cual se conoce el equipo contablemente.

Certificado por Es la certificación emanada de un instituto reconocido a nivel
internacional que recibe la empresa o taller constructor del equipo.
Presión de diseño Es la presión a la cual debe trabajar la vasija y/o inferior a ella.
Presión de prueba Es un valor superior a la presión de operación y es un margen de
calidad del fabricante respecto a los materiales, empalmes, soldaduras y junturas
empleadas en su construcción.
Temperatura Generalmente se relaciona con la presión y es inversamente proporcional a
ésta. En la mayoría de los casos, la presión de diseño está relacionada con una
temperatura de 32°F.
Espesor del material Es un valor dado generalmente en pulgadas y/o fracciones de ella.
Los valores de espesor del material suelen ser mayores a los puntos donde se presume
una acción más agresiva de los agentes corrosivos (comúnmente las partes superior e
inferior de las vasijas presurizadas son de mayor espesor).
Corrosión disponible Es un valor dado generalmente en fracciones de pulgada y hace

referencia al valor de corrosión máxima permitida en la vasija, que permite aún una
operación segura bajo condiciones de presión de operación o diseño.
Año de construcción Como su nombre lo indica, es el año en el cual fue construido el
equipo
Construido por Indica el nombre del fabricante
Diseñado por Generalmente determina la empresa cliente.
Campo de operación Indica el campo o batería para el cual fue diseñado.

Número del serial de manufactura: Es la ficha técnica donde aparecen todas las
características de construcción del equipo, pudiéndose remitir a ella en cualquier
momento de la vida operativa de la vasija, contactando al fabricante
Etapas de separación.
Operación en la cual se hace pasar un flujo de pozo a través de dos o más separadores
que están dispuestos en serie. El primer separador se llama separador de primera etapa,
el segundo, de segunda etapa y los demás separadores se denominan de acuerdo con su
posición en la serie. Las presiones operativas se reducen en secuencia de modo tal que
la presión más elevada queda en el primer separador y la más baja, en el separador final.
El objetivo de la separación por etapas es maximizar la recuperación de líquido de
hidrocarburos y brindar una estabilización máxima a las fases resultantes (líquido y gas)
que salen del separador final. Estabilización significa que no evolucionarán cantidades
considerables de gas y líquido a partir de las fases finales líquidas y gaseosas,
respectivamente, en lugares como tanques de almacenamiento o líneas de conducción de
gas. Asimismo, la separación por etapas reduce la potencia que necesita el compresor,
debido a que el gas se alimenta a presiones más elevadas
Dependiendo del tipo de separador. Las cuatro secciones o etapas son:

Sección o etapa de separación primaria: La separación en esta sección se realiza

mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede efectuar con
una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando adecuadamente
una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos formas se le induce una
fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan del gas grandes volúmenes de líquido
Sección o etapa de separación secundaria. En esta sección se separa la máxima cantidad
de gotas de líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan principalmente por la
gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima. Para esto, el separador
debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas
para reducir aún más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies
colectoras de gotas de líquido. La eficiencia de separación en esta sección, depende
principalmente de las propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas
de líquido suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
Sección o etapa de extracción de niebla.- En esta sección se separan del flujo de gas, las
gotas pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las secciones primaria y
secundaria del separador. En esta parte del separador se utilizan el efecto de choque y/o
la fuerza centrífuga como mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se
logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se
acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a la
sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de
separación primaria.
Sección o etapa de almacenamiento de líquidos.- En esta sección se almacena y
descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador debe tener
la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de líquido que se pueden
presentar en una operación normal. Además debe tener la instrumentación adecuada
para controlar el nivel de líquido en el separador. Esta instrumentación está formada por
un controlador y un indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.
Separación a baja temperatura

La recuperación de GLP a partir de una corriente de gas se puede lograr mediante una
variedad de técnicas. La técnica más común aplicada en las nuevas plantas de
recuperación de GLP consiste en refrigerar la corriente de gas para condensar la
fracción de GLP. Los líquidos recuperados son entonces fraccionados para separar los
componentes de GLP.
Algunos de los procesos más comúnmente empleados se resumen a continuación.
Separación a baja temperatura (LTS)
La refrigeración de una corriente de gas que contiene GLP se puede lograr por
transferencia de calor indirecta con una corriente de refrigerante externo. En una planta
de acondicionamiento de gas convencional, la refrigeración es proporcionada
normalmente por un circuito de refrigeración de propano de ciclo cerrado.
El gas de alimentación de la planta tratado y secado se pone en contacto primero con
gas GLP pobre y frío que sale de la planta (a). Entonces el gas pre-enfriado se enfría
adicionalmente con refrigeración de propano para condensar la fracción de GLP en el
gas de alimentación (b). Los líquidos condensados se recuperan entonces en el
separador de HP (c) y se alimentan a una planta de fraccionamiento más adelante. El
frío del gas pobre que sale del separador HP se utiliza entonces para enfriar el gas de
alimentación.
Esquema de una planta de GLP

a) Gas de alimentación - intercambiador de calor de gas; b) Gas de alimentación -

intercambiador de calor refrigerante; c) Separador de HP; d) Unidad de refrigeración; e)
Compresor de gas de venta; f) Desmetanizador; g) Deetanizador; h) Torre
Depropanizadora; i) Torre Debutanizadora
Los líquidos del separador de HP se alimentan a una planta de fraccionamiento
convencional que comprende un desmetanizador, un desetanizador, un despropanizador
y un desbutanizador para la separación de los componentes de GLP. Si no hay salidas
extra de etano disponibles, entonces las columnas desmetanizadora y desetanizadora se
puede combinar a una sola columna. Las principales ventajas de este tipo de procesos
son su simplicidad y la baja caída de presión.
Alternativamente, la refrigeración del gas se puede realizar por un circuito de
refrigeración en cascada. En este caso el refrigerante es o bien propano - etano, propano
- etileno, o una mezcla de propano - etano - metano - nitrógeno (comúnmente llamada
refrigerante de mezcla).
Una circuito en cascada de etano - propano produce una temperatura inferior a un
circuito solo de propano. Por consiguiente, el método seleccionado depende del los
deseos de recuperación de etano y GLP. Recuperaciones de GLP > 99%,
correspondientes a recuperación de etano de alrededor del 85%, se pueden alcanzar en
la práctica mediante el uso de refrigeración mecánica. La refrigeración mecánica es más
habitual en las plantas de procesamiento de gas que en las refinerías porque
normalmente se requiere una recuperación mayor de GLP en una planta de
procesamiento de gas para satisfacer la especificación de punto de rocío de
hidrocarburos del gas de venta.


Las impurezas tales como el agua, dióxido de carbono, y compuestos de azufre se

eliminan del gas de entrada, después de lo cual se lo enfría contra el gas producto y el
refrigerante externo. La eliminación del agua y dióxido de carbono evita posibles
problemas de congelación en las secciones frías del proceso. El líquido producido por
enfriamiento se alimenta al desmetanizador, donde se eliminan metano y algo de etano.
El vapor separado del separador (i) se utiliza para enfriar la alimentación entrante antes
de mezclarse con el vapor superior del desmetanizador. El producto líquido del
desmetanizador consiste de etano, GLP y gasolina natural, del que el GLP se separa por
fraccionamiento. La fase de vapor del desmetanizador (principalmente metano con algo
de etano) se calienta contra la entrada de alimentación antes de ser comprimido para la
venta.
2.11 Limpieza del gas.
Al salir del pozo tiene entre sus componentes presencia de Agua y Pentanos. Dicha agua
provoca la formación de “hidratos” bajo condiciones de alta presión, baja temperatura
turbulencia y presencia de algunos hidrocarburos pesados, y los HC más pesados (C5+),
se condensan a lo largo de los ductos. Por esta razón es imprescindible la necesidad de
deshidratar y eliminar los HC líquidos antes de inyectarlos a los gaseoductos.
Deshidratación Consiste en la eliminación del agua sea en estado vapor o líquido. El
hecho de evitar la formación de “hidratos” es evitar que estos taponeen las tuberías,
válvulas, lo cual hace que el diámetro de la tubería no se reduzca y por ende no afecte la
capacidad de flujo de transporte. Por otro lado ayuda también a evitar la corrosión
interna de la tubería y equipos ya que el agua contiene H2S y/o CO2. que se encuentran
en estado vapor y representan un serio problema cuando se condensan al intentar
transportar el GN.
Separación de Agua por Absorción y Adsorción
•Procesos Unitarios
PROCESOS DE SEPARACION DE AGUA
Procesos de Deshidratación con Glicol
PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN Los más utilizados son:
Absorción Adsorción Enfriamiento directo Compresión y Enfriamiento
Procesos de Deshidratación con Glicol
ES UN PROCESO DE ABSORCIÓN
Que consiste en “absorber el vapor de agua” en contracorriente con una solución de
Glicol de alta concentración. El Glicol rico en vapor de agua es enviado a una columna
fraccionadora donde su concentración aumenta a condiciones atmosféricas hasta 400°F.

EL Glicol regenerado pasa luego a un agotador en contracorriente con un fluido de
agotamiento ó stripping, donde el Glicol alcanza niveles de 99.98 %peso, donde este
Glicol altamente concentrado fluye a través de un intercambiador hasta una bomba de
recirculación.
PROCESOS DE ADSORCIÓN
La adsorción química: o adsorción activada es el resultado de la interacción química
entre el sólido y la sustancia adsorbida. Es grande el calor liberado. El proceso es
irreversible debido a que la sustancia original sufre un cambio químico.
La adsorción física : es un fenómeno fácilmente reversible llamada adsorción de Van
der Waals, es el resultado de las fuerzas intermoleculares de atracción entre las
moléculas de un sólido y de la sustancia adsorbida. Este tipo de adsorción no está
confinada a los gases sino también a los líquidos. Industrialmente se usa este tipo
porque se basan en su reversibilidad para recuperación del adsorbente y volver a
utilizarlo.
Adsorbentes Sólidos: Los principales adsorbentes de uso general en la industria del
procesamiento del gas natural son: Sílica gel, Tamices Moleculares y Membranas.
PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN El efecto Joule-Thompson es la base de
funcionamiento de los procesos de separación a bajas temperatura, aprovechando la
elevada presión del gas a la salida del pozo, para provocar la expansión del gas,
previamente separado de los líquidos, de manera de disminuir su temperatura hasta un
valor inferior a la de formación de hidratos lográndose su formación controlada, su
separación y que el gas disminuya su contenido en agua hasta los valores deseados.
POR ENFRIAMIENTO DIRECTO DESCRIPCIÓN DE PROCESO: El fluido del pozo
entra al separador primario a alta presión donde se produce la separación de dos fases
saliendo por la parte inferior el líquido y por la parte superior el gas húmedo. Este gas,
previo intercambio calórico sufre una expansión adiabática a través de la válvula
reguladora de presión , bajando su temperatura a niveles inferiores al de la formación de
hidratos. De esta forma se logra que los hidratos precipiten al fondo del separador donde
el agua contenida en la molécula del hidrato es separada. Una ,Vez obtenido el gas seco,
este pasa por un sistema de medición de caudal, regulándose su salida hacia el
gasoducto controlando la presión del separador de baja temperatura mediante una

válvula, que debe estar acondicionada ala presión del gasoducto. (La temperatura del
gas no debe ser menor nunca a la de formación de hidratos antes de su expansión).
POR COMPRESIÓN Y ENFRIAMIENTO PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN ✓
Este proceso realiza tanto la separación de agua (deshidratación) y la separación de

condensados C5+, provocando la condensación de vapor de agua e HC pesados
mediante aplicación de sistemas de “compresión y enfriamiento”. A elevadas presiones
se favorece la condensación de agua.
✓Esta operación requiere de un agente que inhiba la formación de hidratos al reducirse
considerablemente la temperatura del gas. El agente mas apto es el Etileno Glicol:

soluciones concentradas de 70% son muy higroscópicas y bajo punto de congelamiento
.
EL ENDULZAMIENTO DEL GAS se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2
del gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en
el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en
el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido
de estos gases ácidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el
CO2 se conocen como gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos, y un
gas natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio.
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se
pueden mencionar:
- Toxicidad del H2S.
- Corrosión por presencia de H2S y CO2.
- En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y corrosivo.
- Disminución del poder calorífico del gas.
- Promoción de la formación de hidratos.
- Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario eliminar el CO2
porque de lo contrario se solidifica.
- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y
disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los líquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se
deben eliminar antes de que los compuestos se puedan usar.

La concentración del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en

diferentes unidades. La conversión de un sistema de unidades a otro se puede hacer
teniendo en cuenta lo siguiente:
1 grano = 0,064798 g
Peso molecular del H2S = 34.
ppm (V) = %(V)*104
Granos/100PCN = (5.1)
Miligramos/m³ = (5.2)
Donde, %(V) es la concentración en porcentaje por volumen y ppm (V) es la
concentración en partes por millón por volumen.
Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas
 i) Endulzamiento. Donde se le elimina por algún mecanismo de contacto el H2S
y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el
gas libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o
por debajo de los contenidos aceptables.
 ii) Regeneración. En esta etapa la sustancia que extrajo los gases ácidos se
somete a un proceso de separación donde se le extraen los gases ácidos con el
fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se
deben separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero también es
posible que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR),
sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).
 iii) Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y de

difícil manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la
unidad recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos
de endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En
la unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre
sólido o líquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es
la transformación del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la
mayoría de las veces, para comercializarlo.
 iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre
aún posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario
eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones

ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la

extracción del H2S bien sea transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad
recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe
contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S extraído. La unidad de limpieza del gas
de cola solo existirá si existe unidad recuperadora.
 v) Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola
sólo posee entre el 1 y 0.3% del H2S extraído, aun así no es recomendable
descargarlo a la atmósferay por eso se envía a una unidad de incineración donde
mediante combustión el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos
contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de
endulzamiento.

Conclusiones
Los separadores son usados para remover los líquidos de los gases. Campos modernos
de petróleo que lidian con crudos incluyen mediciones para regalías y pago de
impuestos, los cuales requieren que todo el gas no disuelto sea removido del petróleo
crudo antes de la medición. Adicionalmente, la venta del gas seco en muchos casos
es una fuente considerable de ingresos. Los Separadores de petróleo y gas lidian y
soportan una gran cantidad de masa de materiales con una gran eficiencia. Por
ejemplo, con un flujo de 10MmSCF por día de gas con una gravedad y especifica
de 0.70 y 1000 de bbl por día de 35ºAPI de petróleo, el separador está manipulando
270 toneladas de gas y 150 tonelada de liquido por día. El separador para campos de
petróleos usual permite un máximo de trasporte de líquido de 0.10 gal de líquido por
millón de SCF de gas, o un máximo de 10 partes de líquido transportado por cada
millón de partes de material manipulado.

Referencias
https://instructivoseparador.blogspot.com/p/separadores.html
http://oilproduction.net/files/TESIS%20DETERMINACION%20DE%20LA%20EFICIENCIA
%20DEL%20SEPARADOR%20EN%20FLUJO%20BACHE.pdf
http://www.oilproduction.net/files/Dis_instrumentacion_separadores_ensayo.pdf


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Título: Separadores

Autor: Villca Saavedra Marco

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE

Código de estudiante: 201504204

Carrera: Ingeniería de gas y petróleo

Asignatura: Gas Natural

las siguientes causas:

cambios de presión y temperatura que se producen a través dela tubería, hay

vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de dos fases

Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria

petrolera para separar mezclas de líquido y gas.

Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separan dos o

y gas, y cuando se separan tres fases son gas, petróleo y agua.

Un separador es un cilindro de acero que por lo general se utiliza en los procesos de

producción, procesamiento y tratamiento de los hidrocarburos para disgregar la mezcla

en sus componentes básicos, petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar

los hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena y agua.

Palabras clave: separador, gas, fluido

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

Componentes del separador

Utiliza el principio de la fuerza centrífuga para la separación del gas/líquido. El

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

almacenamiento o líneas de conducción de gas. Asimismo, la separación por etapas

Asignatura: Gas Natural

una fuerza de mayor intensidad que la gravedad, provocando la sedimentación del

Asignatura: Gas Natural

-La velocidad de sedimentación de cada partícula es proporcional a su tamaño,

Asignatura: Gas Natural

Factores que afectan la separación

Asignatura: Gas Natural

 Más fácil de aislar para operaciones en clima frío.

El líquido permanece más caliente disminuyendo la congelación y deposición de

Factores que afectan la separación

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

Diseño del separador

Asignatura: Gas Natural

Determina el peso del equipo y es importante al momento de transportar la vasija.

Item Es el código bajo el cual se conoce el equipo contablemente.

Corrosión disponible Es un valor dado generalmente en fracciones de pulgada y hace

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

Sección o etapa de separación primaria: La separación en esta sección se realiza

Separación a baja temperatura

Esquema de una planta de GLP

Asignatura: Gas Natural

a) Gas de alimentación - intercambiador de calor de gas; b) Gas de alimentación -

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

Las impurezas tales como el agua, dióxido de carbono, y compuestos de azufre se

fraccionadora donde su concentración aumenta a condiciones atmosféricas hasta 400°F.

Asignatura: Gas Natural

POR COMPRESIÓN Y ENFRIAMIENTO PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN ✓

Este proceso realiza tanto la separación de agua (deshidratación) y la separación de

✓Esta operación requiere de un agente que inhiba la formación de hidratos al reducirse

considerablemente la temperatura del gas. El agente mas apto es el Etileno Glicol: