INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE NUEVO CASAS GRANDES

REPORTE FINAL DE RESIDENCIAS PROFESIONALES

NOMBRE DEL PROYECTO:

INTERCALACION DE COMPRESORES

INGENIERIA MECATRONICA

PRESENTA:

ROLANDO IVAN VEGA FERNANDEZ

09CG0322

ASESOR INTERNO:

ING. MICHEL SANTAGUILIANA BIDARD

NUEVO CASAS GRANDES, CHIHUAHUA A 17 DE JUNIO DE 2015

ii
 INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR
DE NUEVO CASAS GRANDES

PRESENTA:

ROLANDO IVAN VEGA FERNANDEZ

09CG0322

NOMBRE DEL PROYECTO:

INTERCALACION DE COMPRESORES

ASESOR INTERNO:

ING. MICHEL SANTAGUILIANA BIDARD

NUEVO CASAS GRANDES, CHIHUAHUA A 17 DE JUNIO DE 2015

iii
DEDICATORIA

Dedico el presente trabajo a mi madre y a mi abuelo (†) que gracias a su ayuda y sus
consejos logre salir adelante durante el transcurso de toda mi carrera, además me
apoyaron en los momentos más difíciles por los que pase, sin su ayuda no estaría
donde estoy ahora; también dedico a dios por brindarme su ayuda semestre tras
semestre en la carrera; a mis amigos que siempre estuvieron conmigo en todo
momento y que con su apoyo permitieron darme ánimos para continuar.

Rolando Ivan Vega Fernández

iv
PROLOGO

La automatización está presente en todos los niveles de los procesos industriales,

desde procesos muy sencillos hasta procesos muy complejos. La planta de la empresa
de cárnicos Jopaar SPR de RL de CV no escapa a estas necesidades.
El sistema de generación de aire comprimido consta de dos compresores idénticos
manejados en la actualidad de manera manual.
El proyecto consista en automatizar el sistema de control, permitiendo sin necesidad de
intervención humana, controlar la selección del equipo en funcionamiento,
intercambiando automáticamente el compresor de manera a equilibrar el desgaste,
evitar de tener un equipo parado demasiado tiempo, y permitiendo el mantenimiento de
uno de ellos dejando el otro en servicio.
Para minimizar el costo del proyecto se estudiaron dos opciones, una con material
electromecánico (relevadores) y otra incorporando un PLC de la serie micrologix800,
siendo este ultimo más económico y más versátil.

v
AGRADECIMIENTOS

Agradezco a mi madre que me ayuda durante toda mi vida y gracias a su apoyo he

logrado salir adelante en la vida, además de que ella fue la primera que estaba conmigo
en los momentos más duros por los que he pasado.
A mi abuelo (†) que gracias a sus consejos logre afrontar los problemas a los que me
he enfrentado en la vida, también por sus enseñanzas por las cuales ahora soy la
persona que soy.
A dios por entregarme su apoyo en los momentos más duros de pase por la vida y por
permitirme confiar en él para ser mejor persona.
A mis amigos que siempre me apoyaron dentro y fuera de la escuela, además de que
gracias a ellos logre salir adelante después de varios problemas.
Al resto de mis familiares que me brindaron su apoyo en ciertos momentos, no tanto
como mi madre y mi abuelo pero ahí estuvieron, por eso ocupan un lugar aquí.
A la escuela, ya que gracias a esta logre cursar todos los semestres hasta el término de
la carrera, además de que fue un lugar agradable para estudiar y para hacer
compañeros y nuevos amigos.
A los maestros del instituto, que gracias a ellos logre adquirir sus conocimientos y
habilidades que me fueron muy útiles para mejorar como profesionista y persona.
A mi asesor interno de residencias profesionales, que me ayudo en todo momento,
aportándome sus conocimientos y experiencias para realizar este proyecto, y que
gracias a él se logro la redacción de este trabajo.

vi
SEMBLANZA DEL AUTOR

ROLANDO IVAN VEGA FERNANDEZ (1991-Actualidad)

Rolando Iván, es originario de la ciudad de Nuevo casas grandes, Chihuahua, ya que

nació en esta localidad el 11 de Marzo de 1991, y toda su infancia la vivió aquí con su
madre y abuelo.
En la actualidad se encuentra estudiando la carrera de Ingeniería Mecatrónica en el
Instituto Tecnológico Superior de Nuevo Casas Grandes (ITSNCG), la cual empezó a
estudiar en esta institución en el año 2009 y se espera que para el año 2015 termine la
carrera. Durante su estancia en la escuela logro adquirir nuevos conocimientos y
habilidades que antes no conocía, y que le permitieron salir adelante en la escuela, en
las materias y en la realización de varios proyectos, además de que pudo conocer
nuevos compañeros.
El se considera una persona tranquila y humilde que quiere salir adelante en la vida, ya
que para eso se vino a este mundo, a sufrir por conseguir algo que permita vivir
cómodamente a la persona, hasta que llego el momento final. Como todo ser humano
ha pasado por momentos duros y que consiguió superar gracias al apoyo de sus
familiares y amigos.
En cuanto a la parte laboral ha trabajado en pequeños talleres, y algunos otros
pequeños trabajos en los cuales ha aprendido y vivido algunas experiencias, también
participo en algunos eventos de apoyo en la localidad en los cuales brindo su ayuda a
otras personas necesitadas.
Algunos de sus pasatiempos favoritos son la música, pasear al aire libre, y la
actualización sobre nuevos temas de ingeniería y de otras ciencias que le parecen
interesantes, otros pasatiempos que le gustan es leer de vez en cuando y ver la
televisión y convivir con su familia.

vii
INDICE

INTRODUCCION............................................................................................................. 1
JUSTIFICACION ............................................................................................................. 2
OBJETIVOS .................................................................................................................... 3
Objetivo general ........................................................................................................... 3
Objetivos específicos ................................................................................................... 3
CAPITULO I..................................................................................................................... 4
ACERCA DE LA EMPRESA ............................................................................................ 4
1. LA EMPRESA.............................................................................................................. 4
1.1 Datos generales de la empresa ............................................................................. 4
1.2 Antecedentes de la empresa ................................................................................. 5
1.3 Descripción del área de trabajo ............................................................................. 5
CAPITULO II.................................................................................................................... 6
ACERCA DE LA RESIDENCIA PROFESIONAL ............................................................. 6
2. PROBLEMAS A RESOLVER, ALCANCES Y LIMITACIONES .................................... 6
2.1 Problemas a resolver, priorizándolos. .................................................................... 6
2.2 Alcances ................................................................................................................ 7
2.3 Limitaciones ........................................................................................................... 7
CAPITULO III................................................................................................................... 8
FUNDAMENTO TEORICO .............................................................................................. 8
3. PRODUCCION DE AIRE COMPRIMIDO .................................................................... 8
3.1 Compresores ......................................................................................................... 8
3.2 Tipos de compresores............................................................................................ 9
3.2.1 Compresor de pistón o embolo........................................................................ 9
3.2.2 Compresor de embolo rotativo ...................................................................... 10
3.2.3 Compresor de diafragma ............................................................................... 10
3.2.4 Compresor multicelular.................................................................................. 11
3.2.5 Compresor de Tornillo ................................................................................... 11
3.2.6 Compresor Roots .......................................................................................... 12

viii
 3.2.7 Compresor axial ............................................................................................ 12
3.2.8 Compresor Radial.......................................................................................... 13
3.2.9 Características y aplicaciones para cada compresor .................................... 14
3.3 Mantenimiento del compresor .............................................................................. 15
3.4 Dispositivos de seguridad y alarma en compresores ........................................... 15
3.5 Calidad del aire para aplicaciones neumáticas .................................................... 16
3.5.1 Impurezas en el aire comprimido................................................................... 16
3.6 Grupo Compresor de aire .................................................................................... 17
3.7 Control y automatismos eléctricos ....................................................................... 18
3.8 Tipos de automatismos ........................................................................................ 18
3.8.1 Automatismo Eléctrico ................................................................................... 18
3.8.2 Automatismo Electrónico ............................................................................... 19
3.9 Elementos eléctricos ............................................................................................ 19
3.9.1 Redes eléctricas trifásicas ............................................................................. 19
3.9.2 Interruptores ................................................................................................. 20
3.9.3 Transformadores de control .......................................................................... 20
3.9.4 Bobinas ......................................................................................................... 21
3.9.5 Pulsadores y selectores ................................................................................ 21
3.9.6 Guardamotores y relés térmicos................................................................... 22
3.9.7 Reloj horario o temporizador horario ............................................................. 22
3.9.8 Contactores ................................................................................................... 23
3.10 Controladores Lógicos programables ................................................................ 23
3.10.1 Estructura del PLC ...................................................................................... 24
3.10.1.1 Fuente de alimentación ......................................................................... 24
3.10.1.2 Unidad de procesamiento (CPU) .......................................................... 24
3.10.1.3 Modulo de entradas .............................................................................. 24
3.10.1.4 Modulo de salidas ................................................................................. 24
3.10.2 Lenguajes de programación para PLC ........................................................ 25
3.10.2.1 Por lista de instrucciones ...................................................................... 25
3.10.2.2 Lenguaje ladder o escalera ................................................................... 25
3.10.2.3 Programación en bloques ..................................................................... 25

ix
CAPITULO IV ................................................................................................................ 26
PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCION DE ACTIVIDADES REALIZADAS ..................... 26
4. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCION DEL PROYECTO .......................................... 26
4.1 Identificación de la problemática .......................................................................... 26
4.2 Análisis de componentes y equipos ..................................................................... 26
4.3 Diseño del proyecto ............................................................................................. 32
4.3.1 Análisis funcional del sistema ........................................................................ 33
4.3.2 Diseño de esquemas eléctricos ..................................................................... 33
4.3.3 Material usado en el proyecto ....................................................................... 34
4.4 Desarrollo del proyecto ........................................................................................ 35
4.4.1 Cotización de precios con proveedores......................................................... 35
4.4.2 Instalación y cableado de componentes ........................................................ 36
4.4.3 Programación del Controlador Lógico Programable (PLC) ........................... 37
CAPITULO V ................................................................................................................. 38
RESULTADOS .............................................................................................................. 38
5. RESULTADOS DEL PROYECTO ............................................................................. 38
5.1 Hojas de cotizaciones .......................................................................................... 38
5.1.1 Cotización ABSA de Chihuahua .................................................................... 38
5.1.2 Cotización Risoul de Monterrey ..................................................................... 39
5.2 Esquemas eléctricos de potencia y control .......................................................... 41
5.3 Implantación de componentes ............................................................................. 44
5.4 Sistema cableado e instalado en panel................................................................ 45
5.5 Programa del PLC................................................................................................ 46
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 49
RECOMENDACIONES ................................................................................................. 50
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................................. 51
ANEXOS........................................................................................................................ 52
ANEXO I .................................................................................................................... 52
ANEXO II ................................................................................................................... 53
ANEXO III .................................................................................................................. 54
ANEXO IV .................................................................................................................. 55

x
INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Logotipo de la empresa .................................................................................. 4

Figura 1.2 Mapa de ubicación de la empresa .................................................................. 4
Figura 1.3 Área de compresores ..................................................................................... 5
Figura 3.1 Tipos de de compresores ............................................................................... 9
Figura 3.2 Compresor de pistón ...................................................................................... 9
Figura 3.3 Compresor de embolo rotativo ..................................................................... 10
Figura 3.4 Compresor de diafragma .............................................................................. 10
Figura 3.5 Compresor multicelular ................................................................................. 11
Figura 3.6 Compresor de tornillo ................................................................................... 11
Figura 3.7 Compresor roots ........................................................................................... 12
Figura 3.8 Compresor axial ........................................................................................... 12
Figura 3.9 Compresor radial .......................................................................................... 13
Figura 3.10 Componentes de un grupo compresor de aire ........................................... 17
Figura 3.11 Automatismo eléctrico ................................................................................ 18
Figura 3.12 Automatismo electrónico ............................................................................ 19
Figura 3.13 Representación de red eléctrica trifásica .................................................... 19
Figura 3.14 Contactos o interruptores eléctricos ........................................................... 20
Figura 3.15 Transformador de control ........................................................................... 20
Figura 3.16 Bobina electromagnética ............................................................................ 21
Figura 3.17 Pulsadores marcha, parada y selectores de 2 y 3 posiciones .................... 21
Figura 3.18 Simbología del guardamotor y relé térmico ................................................ 22
Figura 3.19 Reloj horario ............................................................................................... 22
Figura 3.20 contactor 3 polos ........................................................................................ 23
Figura 3.21 Controlador Lógico Programable ................................................................ 23
Figura 4.1 Compresor instalado en la planta ................................................................. 27
Figura 4.2 Placa de características del motor................................................................ 28
Figura 4.3 Cabeza del compresor y motor eléctrico trifásico ......................................... 28
Figura 4.4 Tablero de control eléctrico para compresores ............................................ 29
Figura 4.5 Disyuntor Termomagnético ABB .................................................................. 30

xi
Figura 4.6 Contactor Siemens 3RT2026-1AR60 ........................................................... 30
Figura 4.7 Relé térmico Siemens 3RU1136-4DB0 ........................................................ 31
Figura 4.8 Contactor Siemens 3RT1026-1A .................................................................. 31
Figura 4.9 Relé de protección Siemens 3RU2126-4AB0 ............................................... 32
Figura 4.10 Caja de presostatos.................................................................................... 32
Figura 4.11 Costo total de componentes en ABSA Chihuahua ..................................... 35
Figura 4.12 Costo total de productos en Risoul Monterrey ............................................ 35
Figura 4.13 Cableado de circuito de potencia ............................................................... 36
Figura 4.14 Cableado de parte de control ..................................................................... 37
Figura 4.15 Instalación y cableado de botoneras .......................................................... 37
Figura 5.1 Cotización de ABSA (Hoja 1) ....................................................................... 38
Figura 5.2 Cotización de ABSA (Hoja 2) ....................................................................... 39
Figura 5.3 Cotización de Risoul (Hoja 1) ....................................................................... 39
Figura 5.4 Cotización de Risoul (Hoja 2) ....................................................................... 40
Figura 5.5 Esquema de potencia de compresores ........................................................ 41
Figura 5.6 Esquema de control (Entradas PLC) ............................................................ 42
Figura 5.7 Esquema de control (Salidas PLC)............................................................... 43
Figura 5.8 Implantación de componentes ...................................................................... 44
Figura 5.9 Cableado e instalación en panel (Simulación) .............................................. 45
Figura 5.10 Programación del PLC (Hoja 1) .................................................................. 46
Figura 5.11 Programación del PLC (Hoja 2) .................................................................. 47
Figura 5.12 Programación del PLC (Hoja 3) .................................................................. 48

INDICE DE TABLAS

Tabla 3.1 Características y aplicaciones de los compresores ....................................... 14

Tabla 3.2 Calidad del aire para aplicaciones neumáticas .............................................. 16
Tabla 4.1 Características compresores lubricados Evans ............................................. 26

xii
INTRODUCCION

La automatización de procesos en la industria engloba muchas áreas de la ingeniería

entre las cuales se encuentran los sistemas de control, la instrumentación, los sistemas
de transmisión de datos y de supervisión entre muchos otras, los sistemas de control
más comúnmente usados en el ámbito industrial son del tipo eléctrico, neumático o
hidráulico y que gracias a estos es posibles realizar tareas complejas de manera
eficiente y por ello evitarle perdidas a la empresa, además de prevenir accidentes.
En una planta industrial no solo se limita a utilizar la mano de obra humana para realizar
los diferentes tipos de operaciones, ya actualmente las empresas buscan beneficios a
corto, mediano y largo plazo por lo cual se buscan algunas nuevas alternativas y que
esto de alguna forma beneficie a diferentes áreas de la planta como podrían ser la de
producción y la administrativa, además de reducir tiempos y costos sin parar las líneas
de producción.
Comúnmente las plantas industriales optan por la instalación de sistemas de control
automático que permita el manejo de la mayoría de los equipos de forma autónoma,
además de mejorar la precisión de ciertos equipos, cosa que la mano del hombre no
puede hacer, gracias a la tecnología han ido apareciendo diferentes dispositivos para
realizar estas clases de tareas, desde un pequeño relevador hasta equipos que
procesan información a una gran velocidad como lo son los controladores lógicos
programables (PLC).
Este proyecto se enfoca a una empresa de sacrificio de reses y empacadora de carne,
la cual necesita un control para dos compresores para que se enciendan de manera
automático cada uno por turnos y que de esta manera no se tenga que ir a encender
manualmente y aprovechar al máximo los equipos, ya que solamente esta uno
operativo.
Para esto se propuso un sistema de control automático mediante un PLC, que se
programara para que haga el trabajo de manera autónoma con la ayuda de el reloj en
tiempo real con el que cuenta el PLC, además de que este sistema es más duradero,
fiable, compacto y más barato que hacerlo con solo relevadores que es un poco más
caro.
El presente trabajo contiene información detallada sobre el proyecto realizado en la
planta, se divide en 5 capítulos que constan de lo siguiente; el capitulo 1 contiene la
información de la empresa donde se realizo el proyecto de residencias profesionales, el
capitulo 2 abarca los problemas a resolver y los alcances y limitaciones, mientras que
en el capítulo 3 se encuentra el fundamento teórico que define algunos conceptos de
neumática, control eléctrico y otros temas referentes al proyecto, el procedimiento y la
descripción de las tareas y actividades hechas se encuentran en el capítulo 4, y
finalmente el capitulo 5 alberga los resultados obtenidos durante la realización del
proyecto.

1
JUSTIFICACION

Normalmente cualquier planta industrial cuenta con equipos y maquinas para llevar a
cabo las diversas actividades que se realizan diariamente y facilitar la producción en
dicha empresa, entre los diversos equipos industriales con los que cuenta una planta
uno de ellos son los compresores que son maquinas encargadas de generar aire
comprimido, estas maquinas como otras pueden presentar problemas de desgaste, y
este suele ser ocasionado por el uso excesivo, por la manera en que se encienden o
por el poco uso que se les da, así que es común que estos equipos tengan un estricto
mantenimiento.
La empresa de cárnicos Jopaar SPR de RL de CV cuenta con 2 compresores de pistón
lubricados de la marca Evans, cada uno con un llenado idéntico, que son utilizados para
la producción de aire comprimido, el cual es necesario para usarse en equipos
neumáticos dentro de la planta. Estos compresores se usan pocas veces, y como es
necesario aprovechar al máximo el funcionamiento de cada compresor es necesario
diseñar un sistema de control para evitar que un equipo permanezca parado ya que
esto puede ocasionar desgaste en sus partes o que se atasque al momento de
arrancar, y para lograrlo es necesario que se ponga en funcionamiento un equipo por
día o si es posible por turno para que cada máquina sufra el mismo desgaste, para
también maximizar su funcionamiento y conservar el equipo en buen estado.
La finalidad de este proyecto es reducir y facilitar los problemas de mantenimiento con
los equipos que pueden generar costos muy altos a la empresa.
La propuesta fue diseñar e implementar un control eléctrico para el encendido y
apagado de cada compresor, además proponer un sistema que permita el
mantenimiento de un compresor estando el otro operativo, y un sistema de purga del
agua producido por la misma compresión del aire, de esta manera la planta se
beneficiaría ya que aprovechara de manera eficiente los compresores. De igual manera
se buscaron fugas en las líneas para tratar de corregirlas y evitar consumos excesivos
de energía, esto para tratar reducir un poco los gastos en pago de facturas.
Como la empresa cuenta con un presupuesto reducido, primeramente se propuso
diseñar el sistema de control de los compresores de manera que fuera puramente
electromecánico solo con relevadores pero analizando bien los precios se volvió a
proponer el mismo sistema pero ahora incluyendo un controlador lógico programable,
ya que esto reducía el numero de relevadores y se eliminaban los controladores
horarios y por lo tanto bajaba bastante el costo de los equipos, además de que se
reduciría el espacio a la hora de instalar los componentes.
Por lo tanto, al realizar este proyecto, el residente estuvo aplicando los conocimientos y
habilidades aprendidas a lo largo de la carrera, de igual manera el contacto con el
entorno laboral permitió adquirir la experiencia profesional necesaria para mejorar como
ingeniero.

2
OBJETIVOS

Objetivo general

Diseñar e implementar un sistema que permita el encendido y apagado de un par de

compresores por día o turnos, para que cada uno tenga el mismo desgaste, y optimizar
la instalación para permitir un mejor mantenimiento.

Objetivos específicos

 Analizar el funcionamiento del sistema eléctrico de los compresores.

 Investigar sobre temas referentes al proyecto realizado.
 Tomar notas de los equipos, marcas, modelos y características.
 Desarrollar y diseñar los diagramas eléctricos para los compresores, tanto de
potencia, como de control.
 Hacer una lista de los componentes que se utilizaran en el diseño.
 Pedir una cotización a varias empresas sobre precios de dispositivos y
componentes.
 Crear un programa usando el reloj en tiempo real del controlador programable
para automatizar el encendido de los compresores.
 Instalar y cablear todos los componentes que serán utilizados en el sistema.
 Realizar las pruebas eléctricas necesarias antes de poner en marcha el sistema
de control automático con el controlador lógico programable (PLC).
 Cargar el programa en el PLC y corroborar su funcionamiento.

3
 CAPITULO I
ACERCA DE LA EMPRESA

1. LA EMPRESA

1.1 Datos generales de la empresa

Logotipo de la empresa:

Figura 1.1 Logotipo de la empresa

Nombre de la empresa: Cárnicos Jopaar SPR de RL de CV

Giro Principal: Sacrificio de reses, Deshuese y Empacadora de carne
Domicilio: Av. Benito Juárez No. 1006 Int. No. 5, Colonia Centro, C.P.: 31700
Teléfono: 6366612419, Ext. 1013
Correo electrónico: Mauricio@carnicosjopaar.com
Departamento donde se realizo residencia profesional: Área de compresores
Mapa de ubicación:

Figura 1.2 Mapa de ubicación de la empresa

4
1.2 Antecedentes de la empresa

La primera piedra de un rastro TIF se colocó en el municipio de Nuevo Casas Grandes.

El evento, fue encabezado por el gobernador César Duarte y la empresa Cárnicos
Jopaar, rastro y empacadora de carne.
Cárnicos Jopaar SPR de RL de CV Rastro y empacadora de carne, logro establecerse
en Nuevo Casas Grandes gracias al apoyo de la Promotora de la Industria
Chihuahuense, de Firco, del Consejo de desarrollo económico del Noroeste de
Chihuahua, la Sagarpa y de Gobierno del Estado.
En el primer año de haber comenzado este proyecto que seria para generar cambios
positivos en la región, se obtiene la primera certificación Tipo Inspección Federal (TIF),
en sacrifico de bovino; la cual garantiza que estamos comprometidos en ofrecer un
producto de calidad que cumpla con todos los estándares de limpieza que esta
certificación exige. En noviembre del 2014 se comienza con la solicitud de esta misma
certificación para sacrificio de equino.

1.3 Descripción del área de trabajo

El lugar donde se llevo a cabo la residencia profesional fue el cuarto de maquinas de la

empresa, que es donde se encuentra el área de compresores, como la empresa aun no
tiene bien definidas sus áreas ni departamentos entonces así es como se le llama el
lugar donde se encuentran instalados los compresores, de igual manera la empresa no
tiene establecido aun lo que es la misión, valores, políticas ni organigrama por lo tanto
no se incluye aquí, el gerente y jefe actual de la planta es el Arq. Mauricio Armendáriz
Martínez.
En el cuarto de maquinas de la planta se encuentran los siguientes equipos: una
caldera, algunas bombas, un termotanque, gabinetes de control eléctrico para la caldera
y 2 compresores con sus motores eléctricos.
El área específica donde se trabajo es donde están instalados los compresores de
pistón lubricados y su gabinete de control eléctrico el cual fue utilizado y analizado para
el desarrollo y diseño del proyecto.

Figura 1.3 Área de compresores

5
 CAPITULO II
ACERCA DE LA RESIDENCIA PROFESIONAL

2. PROBLEMAS A RESOLVER, ALCANCES Y LIMITACIONES

2.1 Problemas a resolver, priorizándolos.

La empresa cuenta con 2 compresores de pistones lubricados que son usados para
generar aire comprimido para alimentar los equipos neumáticos dentro de la planta,
pero comúnmente solo se usa un compresor, por lo tanto el otro se usa de vez en
cuando, entonces lo que la empresa quiere es que los dos compresores se usen por
igual para maximizar su utilización, para ello se propuso automatizar los compresores
por medio de un sistema automático de control para que se enciendan de manera
autónoma por días, horas o turnos.
Por lo tanto se enlistan los siguientes puntos a resolver para lograr el desarrollo del
proyecto:

 Primeramente el sistema que la empresa tiene instalado actualmente está

conectado de manera directa, lo cual no es correcto, por lo tanto es necesario
que aparte del modo automático se instale un modo local para encender los
compresores de manera manual para labores de mantenimiento.
 Los equipos (arrancadores) con los que cuenta la planta están usados y en
malas condiciones, por lo que es necesario intercambiar componentes por otros
nuevos.
 Para instalar los nuevos componentes es necesario estudiar las características
del motor, esto por medio de su placa.
 Al recibir las cotizaciones los precios varían de un proveedor a otro, por lo que es
necesario elegir al más barato para la empresa.
 Para automatizar el sistema se necesita de un controlador programable, el cual
tiene un entorno de programación, por lo cual es necesario familiarizarse con el
software para una correcta programación del dispositivo.
 Al instalar los componentes y el cableado eléctrico puede ocurrir fallas, entonces
en necesario realizar las pruebas necesarias para corroborar su funcionamiento
antes de dejarlo funcionando.
 Puede pasar que la empresa no cuente con el presupuesto para comprar los
componentes necesarios para el proyecto, en ese caso se podrá realizar y
simular en el instituto.

6
2.2 Alcances

Para determinar el alcance del proyecto es necesario contemplar los siguientes puntos:

 El proyecto se implementara siempre y cuando la empresa cuente con el

presupuesto para ello y que lo apruebe.
 Diseño del los esquemas de potencia, control y diseño del gabinete de control
eléctrico en software e imprimirlos.
 Investigación de los componentes usados en el diseño y solicitar las cotizaciones
para presentarlas a la empresa.
 Instalación de componentes en tablero.
 Cableado del circuito de control.
 Programación del controlador lógico programable usado en el sistema.
 En caso de que la empresa lo apruebe, la instalación de un sistema de purga
automática para los compresores.

2.3 Limitaciones

Como todo proyecto tiene sus limitaciones, se consideran los siguientes puntos como
limitantes para la realización e implementación del proyecto:

 Solo se trabajara con los compresores y su parte eléctrica.

 El PLC será programado para usarse únicamente con los compresores.
 En caso de que la empresa no apruebe la instalación de la purga automática,
esta no se implementara.
 Si la planta no cuenta con el presupuesto para la compra del material para llevar
a cabo la implementación, el cableado y prueba del sistema se llevara a cabo en
el Instituto Tecnológico de Nuevo Casas Grandes (ITSNCG), con el apoyo del
asesor interno.

7
 CAPITULO III
FUNDAMENTO TEORICO

3. PRODUCCION DE AIRE COMPRIMIDO

3.1 Compresores

El compresor es el elemento del circuito encargado de proporcionar aire a presión. Su

función es absorber aire de la atmósfera y comprimirlo para aumentar su presión. Las
partes móviles de un compresor son accionadas por un motor de combustión o
eléctrico.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado, los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde
una estación central, el aire viene de la estación compresora y llega a las instalaciones
a través de las tuberías.
En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red,
con el fin de alimentar los aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en un futuro.
Por ello es necesario algunas veces sobredimensionar la instalación, al objeto que el
compresor no resulte más tarde insuficiente. Es muy importante que el aire sea puro, si
es puro el compresor tendrá una más larga duración, también deberá tenerse en cuenta
la aplicación correcta de los diversos tipos de compresores.

Los compresores se diferencian por su caudal o por su relación de compresión. La

relación de compresión es un número adimensional que relaciona las presiones de
entrada y salida del aire del compresor, es decir, informa del aumento de presión que
provoca el compresor. El caudal es la cantidad de aire comprimido que nos proporciona
el compresor en una unidad de tiempo, es decir, la cantidad de aire del que se puede
disponer.

Tanto el caudal, como la relación de compresión que proporciona un compresor, deben

ser adecuados al consumo de aire que requiere el circuito. Por lo general, los
compresores se sitúan en compartimientos especiales, bien sea en lugares apartados
donde no puedan molestar por el ruido que producen al trabajar o bien en el exterior de
las instalaciones donde se halla el circuito si lo que desea es conseguir un aire de
mayor calidad, es decir con menos impurezas.

8
3.2 Tipos de compresores

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se

pueden emplear diversos tipos de compresores.

Figura 3.1 Tipos de de compresores

3.2.1 Compresor de pistón o embolo

Este es el tipo de compresor más utilizado actualmente, es apropiado para comprimir a

baja, media o alta presión. Este compresor funciona en base a un mecanismo de
excéntrica que controla el movimiento alternativo de los pistones en el cilindro. (Ver
Figura 3.2)

Figura 3.2 Compresor de pistón

9
3.2.2 Compresor de embolo rotativo

Consiste en un embolo que está animado de un movimiento rotatorio, el aire es

comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético. (Ver Figura
3.3)

Figura 3.3 Compresor de embolo rotativo

3.2.3 Compresor de diafragma

Una membrana separa al embolo de la cámara de trabajo, el aire no entra en contacto

con las piezas móviles, por lo tanto el aire comprimido está exento de aceite, el aire que
genera este compresor es de una mayor pureza. (Ver Figura 3.4)

Figura 3.4 Compresor de diafragma

10
3.2.4 Compresor multicelular

Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de

entrada y salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones
reducidas, su funcionamiento silencioso y su caudal uniforme. (Ver Figura 3.5)

Figura 3.5 Compresor multicelular

3.2.5 Compresor de Tornillo

Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan
hacia el otro lado el aire aspirado axialmente, esto genera un aumento en la presión
interna del aire impulsado hacia el extremo expuesto. (Ver Figura 3.6)

Figura 3.6 Compresor de tornillo

11
3.2.6 Compresor Roots

En estos compresores el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea
modificado, en el lado de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de
los émbolos rotativos. (Ver Figura 3.7)

Figura 3.7 Compresor roots

3.2.7 Compresor axial

La rotación de los alabes acelera al aire en sentido axial del flujo, con este compresor
se pueden lograr grandes caudales con flujo uniforme para presiones relativamente
bajas (Ver Figura 3.8)

Figura 3.8 Compresor axial

12
3.2.8 Compresor Radial

Funciona mediante la aceleración progresiva de cámara a cámara en sentido radial

hacia afuera; el aire en circulación regresa de nuevo al eje, desde aquí se vuelve a
acelerar hacia afuera.

Figura 3.9 Compresor radial

13
3.2.9 Características y aplicaciones para cada compresor

Tipo de Flujo Presión Temperatura Aplicaciones

compresor máxima de máxima de
trabajo trabajo
Compresor de 1400-3000 10 bar 40ºC Industria
pistón lts/min alimenticia,
talleres
neumáticos,
sector agrícola
Compresor de 2700 lts/min 14 bar 40ºC Aplicaciones
embolo rotativo industriales,
farmacéutica,
procesos de
limpieza de aire
Compresor de 920-1500 8 bar 30-40ºC Procesos en el
diafragma lts/min sector químico,
manejo de
gases
industriales,
hospitales
Compresor 300-100 lts/min 8-10 bar 40ºC Procesos de
Multicelular instrumentación,
Maquinas
herramienta,
proceso de
envasado
Compresor de 5600 lts/min 10 bar 40ºC Industria
tornillo química, llenado
y vaciado de
silos
Compresor 4300-6000 8-13 bar 40-45ºC Agitación
roots lts/min neumática,
aireación de
líquidos
Compresor 9000-10000 8-10 bar 40-50ºC Petroquímica,
Axial lts/min transporte de
gas natural
Compresor 1000 -2000 10 bar 35-40ºC Sistemas de
Radial lts/min ventilación,
reinyección de
gas
Tabla 3.1 Características y aplicaciones de los compresores

14
3.3 Mantenimiento del compresor

Una vez que se ha puesto a funcionar el compresor, hay que seguir un estricto
programa de mantenimiento preventivo, los representantes técnicos de los fabricantes
especializados en instalar compresores muchas veces adiestran al personal en
métodos de mantenimiento. Una importante ayuda para el mantenimiento, son los
manuales de operación del fabricante.
El funcionamiento del compresor exige vigilancia y mantenimiento cuidadoso, durante el
funcionamiento normal hay que vigilar lo siguiente:
 Flujo del agua de enfriamiento
 Presión del tanque
 Nivel y temperatura del aceite
 Funcionamiento de los controles
 Presiones y temperatura de succión y descarga
 Ruidos o vibraciones anormales
 Temperatura en el motor
Es indispensable llevar un registro diario del funcionamiento del compresor para un
mantenimiento eficiente, con este registro, el supervisor puede observar cambios en la
presión y temperatura que indican un mal funcionamiento del sistema. La corrección
rápida evita problemas mayores más adelante.

3.4 Dispositivos de seguridad y alarma en compresores

Los controles de seguridad de un compresor suelen estar en una estación central, y

permiten determinar con rapidez una falla. También pueden poner sistemas de alarma y
de paro de emergencia. Se pueden utilizar detectores para hacer sonar una alarma, se
enciende una luz roja y se para automáticamente el compresor.
Los controles para las siguientes emergencias producen el paro del compresor con
cierta demora, después de que se produce la alarma:
 Temperatura excesiva
 Bajo nivel de aceite en el deposito
 Presión elevada en el tanque
Por lo general se utiliza alarma y paro inmediato en los siguientes casos:
 Caída de presión del aceite
 Vibraciones excesivas
 Falta de flujo de agua de enfriamiento

15
3.5 Calidad del aire para aplicaciones neumáticas

La norma DIN ISO 8573-1 indica las clases de calidad del aire. En la tabla 3.2 se
muestran las clases y aplicaciones de calidad recomendadas para cada aplicación
neumática.

Tabla 3.2 Calidad del aire para aplicaciones neumáticas

3.5.1 Impurezas en el aire comprimido

Estas impurezas pueden crear partículas más grandes de polvo y aceite por lo que dan
origen muchas veces a averías y puede conducir a la destrucción de los elementos
neumáticos. Es importante eliminar estas en la producción de aire comprimido.

16
3.6 Grupo Compresor de aire

Figura 3.10 Componentes de un grupo compresor de aire

Un grupo compresor de aire está formado por:

1- Filtro del aire aspirado

2- Grupo motocompresor
3- Refrigerador
4- Válvula antirretorno
5- Acumulador de aire, recipiente
6- Válvula de seguridad, limitador de presión
7- Purgador manual o automático (dependiendo la instalación)
8- Presostato (Cuando el depósito alcanza una presión máxima, manda una señal
de paro al motor)
9- Conjunto de: Filtro-Indicador de presión-Engrasador

17
3.7 Control y automatismos eléctricos

Los componentes o aparatos eléctricos y electrónicos resultan imprescindibles en el

mando y control de circuitos neumáticos e hidráulicos, ya que siempre se emplean
circuitos mixtos en los que el mando eléctrico es muy importante en la maniobra.
La maniobra forma parte del automatismo y su complejidad dependerá directamente de
las funciones que tengan que desarrollarse para la ejecución de una determinada
maniobra, secuencia o programa.
El mando de motores, también es una parte importante en diversos componentes de los
circuitos neumáticos e hidráulicos, ya que son necesarios en compresores, centrales
hidráulicas y bombas.

3.8 Tipos de automatismos

Estos se dividen en dos que son automatismo eléctrico y electrónico, y la diferencia

principal entre cada uno de ellos se da en la etapa de tratamiento, ya que gracias a un
controlador programable se logra sustituir elementos como relevadores, temporizadores
y la mayoría de los elementos electromecánicos.
3.8.1 Automatismo Eléctrico

Figura 3.11 Automatismo eléctrico

18
3.8.2 Automatismo Electrónico

Figura 3.12 Automatismo electrónico

3.9 Elementos eléctricos

3.9.1 Redes eléctricas trifásicas

Las redes o líneas de distribución son en su mayoría trifásicas y de corriente alterna a

una frecuencia de 50 o 60 Hz, las fases se denominan R, S, T y N o 0 para neutro, la
diferencia de potencial entre fases o entre fases y neutro viene dada en voltios.

Figura 3.13 Representación de red eléctrica trifásica

19
3.9.2 Interruptores

Los interruptores son aparatos eléctricos con los que se abre o cierra un circuito, es
decir, se corta el paso de la corriente o se le da el paso, estos son accionados de
manera manual o automática, cuando son accionados por medio de una bobina
electromagnética se le puede llamar relevadores o contactores.

Figura 3.14 Contactos o interruptores eléctricos

3.9.3 Transformadores de control

En muchos circuitos de maniobra con elementos eléctricos, se da la circunstancia de

que se alimentan con tensiones no habituales en redes de distribución, que son por
ejemplo: 110V, 48V y 24 V y otros más. Con los transformadores se logra aumentar o
reducir la tensión de la red. Estos transformadores eléctricos constan básicamente de
un primario, que se conecta a la red eléctrica, un núcleo magnético y un secundario
donde se toma la corriente para su utilización en el circuito de maniobra o de control.

Figura 3.15 Transformador de control

20
3.9.4 Bobinas

Las bobinas electromagnéticas corresponden a un relevador, contactores,

temporizadores, electroválvulas, etc.

Figura 3.16 Bobina electromagnética

3.9.5 Pulsadores y selectores

Los pulsadores son elementos auxiliares utilizados en maniobras de marcha y parada

de circuitos eléctricos. Existe una gran variedad de pulsadores dentro de los llamados
marcha y parada, pudiendo ser mixtos y múltiples.
Los selectores permiten seleccionar uno de varios circuitos o maniobras posibles, los
hay desde simples hasta 4 posiciones.

Figura 3.17 Pulsadores marcha, parada y selectores de 2 y 3 posiciones

21
3.9.6 Guardamotores y relés térmicos

Un guardamotor es un dispositivo de protección para motores contra sobrecarga

eléctrica o corto circuito, además este es la combinación de un interruptor magnético y
un relé térmico.
El relé térmico protege al circuito del motor de igual manera contra sobre intensidades y
caídas de fase.

Figura 3.18 Simbología del guardamotor y relé térmico

3.9.7 Reloj horario o temporizador horario

Este dispositivo cuenta con una pantalla en la que se puede programar la conexión y
desconexión de sus contactos, ya sea por hora, día o semana. Este dispositivo es muy
utilizado en alumbrado, sistemas de riego y programaciones diversas en la industria.

Figura 3.19 Reloj horario

22
3.9.8 Contactores

El contactor es un interruptor accionado a distancia por medio de un electroimán o

bobina, las partes de un contactor son: carcasa de plástico, bobina y contactos. Los
contactores tienen diferentes categorías, cada una para un uso distinto y que son las
siguientes: AC1, AC2, AC3 Y AC4, la categoría más utilizada para contactores
normalmente es la AC3 y su uso principal es para control de motores de jaula de ardilla.

Figura 3.20 contactor 3 polos

3.10 Controladores Lógicos programables

El Controlador Lógico Programable (PLC por sus siglas en ingles) , es un dispositivo

electrónico capaz de estructurar y procesar la información que recibe de los elementos
conectados a las entradas o en forma de programa, para entregar una nueva
información en las salidas, que permite el funcionamiento automático de una secuencia
o de un proceso, así como su optimización.
El PLC sustituye a los elementos electromecánicos empleados en un proceso, además
es posible modificar un circuito eléctrico en un PLC sin alterar el cableado existente, de
acuerdo con las necesidades y procesos requeridos. Este dispositivo es posible
programarlo por medio de una computadora mediante varios lenguajes de
programación que ya depende también del fabricante del PLC.

Figura 3.21 Controlador Lógico Programable

23
3.10.1 Estructura del PLC

3.10.1.1 Fuente de alimentación

La función de la fuente de alimentación es de suministrar de energía eléctrica al CPU y

demás tarjetas según la configuración del PLC. Además debe regular el voltaje
suministrado y debe alertar al CPU si hay algún problema.

3.10.1.2 Unidad de procesamiento (CPU)

Microprocesador que se usa para el tratamiento de la información o de las instrucciones

que contiene el programa, relativos al funcionamiento de la aplicación deseada.

3.10.1.3 Modulo de entradas

Sirven para recibir señales eléctricas procedentes de los elementos empleados en la

etapa de detección (sensores, interruptores de posiciones, presostatos, etc.) y mando
(pulsadores y selectores) y convertirlas en señales comprensibles para el PLC.

3.10.1.4 Modulo de salidas

Elementos a través de los cuales se transmiten las órdenes de mando y señalización,

provenientes del tratamiento y la ejecución del programa, a los preaccionadores
(normalmente a las bobinas de los contactores principales, electroválvulas o pilotos).

24
3.10.2 Lenguajes de programación para PLC

3.10.2.1 Por lista de instrucciones

Es un lenguaje de texto tipo booleano, cada renglón o label está compuesto por
dirección, instrucción y operando. En pocas palabras este tipo de programación
describe al PLC lo que debe hacer instrucción por instrucción.

3.10.2.2 Lenguaje ladder o escalera

Este lenguaje está basado en circuitos gráficos, el esquema es similar al de

funcionamiento lo cual lo hace un poco más comprensible a la hora de programar un
PLC, estos esquemas de programación son horizontales, en los cuales las líneas de
alimentación se representan verticalmente.

3.10.2.3 Programación en bloques

Es un método grafico muy funcional que facilita las descripciones y la automatización de

procesos secuenciales.

25
 CAPITULO IV
PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
REALIZADAS

4. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCION DEL PROYECTO

4.1 Identificación de la problemática

Como primer paso antes del comienzo del proyecto se identifico la problemática y el
nombre que la empresa dio al proyecto, el nombre fue Intercalación de compresores, y
lo que necesitaba la empresa era que se estuvieran intercalando cada compresor para
aprovechar el uso de cada uno, pero por consejo del asesor interno no fue adecuado
utilizar el método de intercalado, ya que producía mas desgaste a los equipos.
Entonces se propuso diseñar un sistema de control automático que pudiera encender
cada compresor por horas, días o turnos, después de que esto se comento con la
persona encargada de la empresa, la cual acepto la propuesta, y de esta manera se
comenzó a trabajar en diseño.

4.2 Análisis de componentes y equipos

Una vez que se conoció la problemática y se pensó en un diseño adecuado para

aplicar, entonces se pasó a conocer los equipos que la empresa tiene instalados
actualmente, primeramente se conocieron los compresores que constan de lo siguiente:
Los dos compresores instalados en la empresa son del mismo modelo, marca y con las
mismas características que se muestran a continuación:

Tabla 4.1 Características compresores lubricados Evans

26
Algunos otros datos que fueron tomados de la parte mecánica del compresor y sus
componentes fueron:

Número de cabezas del compresor: 1

Numero de cilindro/pistones: 2
Velocidad o revoluciones de la cabeza: 600/1200 RPM
Modelo de la cabeza: CE230
Aceite recomendado para la cabeza del compresor: RC-X3000
Capacidad del aceite: 1.5 Litros
Desplazamiento: 23.00 c.c.
Dimensiones: 191 x 68.5 x 138.7 cm
Peso: 305 kg

Figura 4.1 Compresor instalado en la planta

Luego se paso a conocer y tomar los datos de los motores eléctricos, como estos son
iguales para cada compresor solo hizo falto tomar las características de uno, que se
muestran a continuación:
La potencia del motor es: 7.5 HP
La velocidad del motor: 1750 RPM
Tipo de motor: Trifásico
Voltaje: 208-230/460V, doble delta/delta
Corriente: 21.6-19.6/9.78 A
Estos datos se tomaron a partir de la placa de características del motor (Ver Figura 4.2).

27
 Figura 4.2 Placa de características del motor

A continuación se muestra el cabezal del compresor y su motor eléctrico

correspondiente, y para el otro compresor son los mismos. (Ver Figura 4.3).

Figura 4.3 Cabeza del compresor y motor eléctrico trifásico

28
Una vez que se tomaron los datos de los compresores, tanques y motores eléctricos, se
prosiguió a analizar el tablero de control eléctrico que tiene la empresa, y es aquí donde
se tiene instalado los componentes utilizados para el encendido y apagado de los
compresores. (Ver Figura 4.4).

Figura 4.4 Tablero de control eléctrico para compresores

Se reviso el tablero y se analizo con detalle primeramente los componentes y luego el

cableado, y se encontró que el circuito de control estaba instalado de una manera
incorrecta, esto porque se encontraba conectado de manera directa al presostato de los
compresores, además de que están varias marcas distintas de dispositivos mezcladas,
entonces se tomaron los datos de los componentes que se tienen instalados ahí
actualmente.
En primer lugar se empezó por investigar los disyuntores, los que están instalados son
de la marca ABB (Ver Figura 4.5) y que tienen las siguientes características:

El modelo del componente: SH203T

Voltaje de uso: 12-440 V, 3 Polos
Corriente de uso: 25-32 A

29
 Figura 4.5 Disyuntor Termomagnético ABB

Una vez analizado los disyuntores se conocieron los tipos de contactores y relés
térmicos, la empresa tiene instalado para cada circuito de los compresores la misma
marca, Siemens, pero tiene mezclados los modelos de los contactores, el primer circuito
del compresor 1 tiene lo siguiente instalado:

Contactor Siemens
Modelo: 3RT2026-1AR60, bobina 440V 60Hz
Voltaje de uso: 440 V, 60 Hz, 3 polos, AC3
Corriente de uso: 25 A

Figura 4.6 Contactor Siemens 3RT2026-1AR60

Relé térmico de protección Siemens

Modelo: 3RU1136-4DB0
Voltaje de uso: 460 V, 60 Hz, 3 polos, AC3
Corriente ajustable: 11-16 A
30
 Figura 4.7 Relé térmico Siemens 3RU1136-4DB0

Luego se tomaron los datos de los componentes del circuito 2, que consta de:

Contactor Siemens

Modelo: 3RT1026-1A, bobina 440 V 60Hz

Voltaje de uso: 440 V, 60 Hz, 3 polos, AC3

Corriente de uso: 25 A

Figura 4.8 Contactor Siemens 3RT1026-1A

Relé térmico Siemens

Modelo: 3RU2126-4AB0

Voltaje de uso: 460V, 60 Hz, 3 polos, AC3

Corriente ajustable: 11-16 A

31
 Figura 4.9 Relé de protección Siemens 3RU2126-4AB0

Además de los componentes anteriores, también se encuentran instalados los

presostatos que forman parte de los compresores (Ver Figura 4.10)

Figura 4.10 Caja de presostatos

4.3 Diseño del proyecto

Para llevar a cabo el diseño del sistema de control, primeramente se realizaron algunos
borradores para quitar o agregar componentes, según fuera el caso, y una vez que se
realizo el borrador final se procedió a seleccionar una marca adecuada, por lo cual
gracias al apoyo del aseso interno, se opto por utilizar la marca Allen-Bradley, la cual es
más que económica que Siemens, además de que sus componentes son más prácticos
y fáciles de usar.

32
4.3.1 Análisis funcional del sistema

Para poder diseñar el circuito de control automático de los compresores, se realizo

primeramente un análisis funcional con las funciones que haría el sistema, para ello
este debió cumplir con lo siguiente:

 Los compresores tienen un modo local y automático, el local seria comúnmente

para labores de mantenimiento.
 En modo automático el compresor 1 se activa los días lunes, martes y miércoles
a las 8:00 AM y se apaga a las 3:30 PM esos mismos días.
 En el modo automático el compresor 2 se activa jueves, viernes y sábado a las
8:00 AM y la hora de apagado es a las 3:30 PM esos mismos días.
 El circuito cuenta con una parada de emergencia que corta la alimentación de los
contactos tanto en modo automático como manual.
 Siempre que esté el sistema en modo automático las salidas del PLC están
energizadas, de lo contrario no.
 Al momento de un fallo y que se abra la protección térmica del compresor que
está trabajando, pasa el otro a trabajar, siempre y cuando este en el horario de
trabajo.
 Cuando un compresor está trabajando y este se cambie a un modo que no sea
automático, pasa a trabajar el otro compresor, siempre y cuando este en el
horario de trabajo.

4.3.2 Diseño de esquemas eléctricos

Una vez que se conoció como trabajaría el sistema, se realizaron varios borradores,
primero se empezó por el sistema de potencia que era el más sencillo, el esquema de
potencia tenia incluido: dos Guardamotores (incluyen la protección térmica), dos
contactores trifásicos, además de un disyuntor de 2 polos y un transformador de control
para la reducción del voltaje de 440 V a 110 V.
Al principio se realizaron dos diseños, el primero se hizo solo con relevadores
(puramente electromecánico) y el otro con un PLC, esto para seleccionar el sistema
más económico para la empresa, entonces al comparar los precios de los
componentes, con relevadores el precio ascendía $ 1004.89 dólares y a esto todavía se
tenía que sumar el precio de los relojes horarios, en cambio con el PLC, el precio se
redujo a $ 935.80, además de que el PLC ya contaba con un reloj en tiempo real, de
esta manera evitando la compra de los controladores horarios y reduciendo el número
de componentes, y por ello se eligió utilizar el diseño con un PLC.

33
4.3.3 Material usado en el proyecto

Hecho el diseño de los circuitos de potencia como de control se hizo una lista de los
componentes para seleccionar la marca que se tenía que comprar, después de analizar
dos marcas, Siemens y Allen-Bradley (AB), se opto por usar la segunda ya que es más
barata y practica con respecto a Siemens, una vez seleccionada la marca se investigo
los catálogos de componentes en la pagina del fabricante, los equipos que se
escogieron fueron de acuerdo a las características de los motores que están instalados
en la empresa, la lista de componentes y material es la siguiente:

Para la parte de potencia:

 2 Guardamotores AB, 220V/440V, 10-12 A, ref: 140M-C2E-C10.

 2 Contactores AB, 220V/440V, 10-12 A, bobina 110V ref: 100-C12D10.
 1 Disyuntor Termomagnético AB, 2 A, 2 polos, ref: 1489-MC020.
 1 Transformador de control genérico, de 440V-110V.

Parte de control:

 1 PLC Micro 810 AB, 120V/220V, 8 entradas, 4 salidas, ref: 2080-LC10-12AWA.

 2 Contactos Auxiliares guardamotor AB, ref: 140M-C-ASA11.
 4 Relevadores AB, 10 A, bobina 110V, ref: 700HA32A1 y bases ref: 700-HN100.
 2 Selectores de 3 posiciones AB, ref: 800FP-SM32PX20.
 2 Pulsadores Parada AB, NC, rojo, ref: 800FP-E4PX01.
 2 Pulsadores Marcha AB, NA, verde, ref: 800FP-F3PX01.
 1 Pulsador de emergencia AB, ref: 800FP-MT44PX01S.
 2 Presostatos (instalados en compresores de la empresa).

Resto de material:

 1 LCD para PLC AB, ref: 2080-LCD.

 Perfil simétrico 35mm, para montaje de componentes, ref: 199-DR1.
 Canaletas Plásticas para cableado.
 Panel para montaje en gabinete de aproximadamente 21x18.5 in.
 12 Borneras para conexión de circuito.
 Adaptador USB para PLC AB, ref: 2080-USBADAPTER.
34
4.4 Desarrollo del proyecto

4.4.1 Cotización de precios con proveedores

Una vez que se definió la lista de materiales se contacto con dos proveedores fuera de
la ciudad, ya que los componentes no se encontraban disponibles en la localidad de
Nuevo Casas Grandes, la primer empresa en la que se cotizaron los productos fue
ABSA del norte S.A. de C.V. ubicada en la ciudad de Chihuahua, el segundo proveedor
al que se le solicitaron precios fue Risoul S.A. de C.V. con ubicación en Monterrey,
Nuevo León.
Cuando se recibieron las cotizaciones de cada empresa se analizaron los precios para
ver cuál era la más barata, el total de cada empresa fue en dólares y se muestra a
continuación:
El precio total en ABSA Chihuahua fue de 935,80 $Usd, sin incluir gastos de envío (Ver
figura 4.11).

Figura 4.11 Costo total de componentes en ABSA Chihuahua

El total con la empresa Risoul de Monterrey fue de 963,34 $Usd, sin incluir envío:

Figura 4.12 Costo total de productos en Risoul Monterrey

Al final comparando los precios, se eligió la empresa ABSA de Chihuahua ya que era la
más barata y cercana para la empresa.

35
4.4.2 Instalación y cableado de componentes

Cabe aclarar que la empresa no pudo comprar los componentes por falta de
presupuesto, entonces lo que se realizo fue una simulación del tablero de control
eléctrico en el Instituto Tecnológico Superior de Nuevo Casas Grandes, los
componentes que se utilizaron para esto son propiedad del instituto y contando con el
apoyo del asesor interno se logro la instalación del sistema de control. Después de
definir y realizar los esquemas eléctricos de potencia, control e implantación de
componentes, se acudió al laboratorio para llevar a cabo el montaje y cableado del
circuito de control de los compresores.
Primero se eligieron los componentes que se utilizarían para ello, una vez hecho esto
se montaron en los perfiles simétricos, acomodándolos de la forma que se pudieran
cablear adecuadamente, como primer paso se instalaron 2 guardamotores, un disyuntor
termomagnético de 2 polos, 2 contactores, 4 relevadores, un PLC y una serie de
borneras, una vez instalados los equipos, se procedió a la parte de cableado. Como
primer paso se cableo el circuito de potencia que alimentaria a los motores, para ello se
empezó conectando los dos guardamotores y luego se realizo una conexión entre estos
y los contactores, para conectar las terminales finales a las borneras, el disyuntor de 2
polos se cableo directamente para alimentar el circuito de control, ya que la
alimentación en 110Vac está disponible sin la necesidad de un transformador.

Figura 4.13 Cableado de circuito de potencia

Después se conecto el circuito de control que incluía al PLC, paro de emergencia

contactos auxiliares, los 4 relevadores y las bobinas de los contactores para el final
conectarse a las borneras, que es donde también estarían conectadas las botoneras,
luego se armaron y cablearon estas, cabe aclarar que los presostatos se simularon con
2 selectores de dos posiciones, al final las botoneras se conectaron a las borneras para
así completar el circuito de control. El circuito de control seria alimentado con 110Vac.
Además se realizaron las pruebas eléctricas necesarias.

36
 Figura 4.14 Cableado de parte de control

Figura 4.15 Instalación y cableado de botoneras

4.4.3 Programación del Controlador Lógico Programable (PLC)

Una vez que se cableo el circuito de control, se procedió a la programación del PLC,
para ello se utilizo el software de programación Connected Components Workbench
(CCW), la programación se realizo en lenguaje escalera y se utilizo la instrucción Time
Of Week (TOW) para programar el reloj en tiempo real del PLC y lograr el encendido y
apagado automático de los compresores en el horario de trabajo establecido. Y una vez
hecho el programa se compilo y cargo en el PLC, para corroborar su funcionamiento y
observar que finalmente el circuito funcionaba adecuadamente.

37
 CAPITULO V
RESULTADOS

5. RESULTADOS DEL PROYECTO

El proyecto se realizo satisfactoriamente dando como resultado el diseño de esquemas

eléctricos, de implantación de componentes, solicitud de cotizaciones, así como la
programación de un PLC, aunque la instalación de los componentes no se realizo en la
planta por cuestiones económicas de la empresa, por ello se logro cablear e instalar los
equipos a modo simulación en el laboratorio del instituto.

5.1 Hojas de cotizaciones

5.1.1 Cotización ABSA de Chihuahua

Figura 5.1 Cotización de ABSA (Hoja 1)

38
 Figura 5.2 Cotización de ABSA (Hoja 2)

5.1.2 Cotización Risoul de Monterrey

Figura 5.3 Cotización de Risoul (Hoja 1)

39
Figura 5.4 Cotización de Risoul (Hoja 2)

40
5.2 Esquemas eléctricos de potencia y control

Figura 5.5 Esquema de potencia de compresores

41
Figura 5.6 Esquema de control (Entradas PLC)

42
Figura 5.7 Esquema de control (Salidas PLC)

43
5.3 Implantación de componentes

Figura 5.8 Implantación de componentes

44
5.4 Sistema cableado e instalado en panel

Figura 5.9 Cableado e instalación en panel (Simulación)

45
5.5 Programa del PLC

Figura 5.10 Programación del PLC (Hoja 1)

46
Figura 5.11 Programación del PLC (Hoja 2)

47
 Figura 5.12 Programación del PLC (Hoja 3)

Gracias a todos los resultados obtenidos se logro enriquecer aun más el proyecto,
además de que para llegar a estos se aplicaron todos los conocimientos como el diseño
por computadora, el cableado e instalación de componentes y equipos eléctricos, así
como también la programación de un PLC. También todos los resultados mostrados
sirven de evidencia para sustentar de mejor manera el trabajo realizado.

48
CONCLUSIONES

Con la culminación del presente trabajo se llega a la conclusión de que el proyecto

llamado intercalación de compresores se termino de manera adecuada tanto para el
alumno como para la empresa, gracias a la estadía en esta última se pudo analizar un
sistema de control eléctrico para modificarlo y mejorarlo en todos los aspectos, aunque
el circuito de control no se instalo en la empresa por falta de presupuesto, se realizo un
diseño del proyecto que consta de esquemas eléctricos los cuales en un futuro la
empresa puede utilizar, el proyecto no se implemento por la razones económicas antes
mencionadas, este se simulo en los laboratorios del instituto para complementar los
conocimientos necesarios y sustentar aun más el trabajo.
Durante el tiempo que se estuvo en la empresa se conocieron varios equipos que tienen
instalados, los cuales se observaron a detalle por la curiosidad de aprender más sobre
ellos, en el área de los compresores se analizo el sistema de control eléctrico del cual
se aprendió mucho durante el análisis de cada componente y equipo.
Gracias a la realización de este proyecto se aprendieron nuevos temas de control y
maquinas eléctricas, útiles en el perfil del Ingeniero Mecatrónico, también se logro
utilizar algunas herramientas de diseño por computadora usadas en ingeniería, las
cuales fueron Autocad, Solidworks y Solidworks Electrical, de estos tres se tuvo que
complementar un poco el uso de Autocad y Solidworks, pero el Electrical fue necesario
aprenderlo para su correcta utilización, y que gracias a estos programas se consiguió
realizar el diseño del sistema.
Además gracias al apoyo del asesor interno y sus conocimientos, permitió que se
aprendiera mas sobre lo que es la parte de instalación y cableado de componentes en
tableros y gabinetes eléctricos, lo cual ayudo a realizar la instalación de manera
adecuada en el panel de control, también esto sirvió para hacer las pruebas eléctricas
necesarias antes de poner en marcha el sistema.
De igual manera se hizo uso de un controlador lógico programable para la
automatización del sistema, el cual cumplía con los requerimientos de la empresa, por
su tamaño y sus características era el equipo adecuado para utilizarlo en este proyecto,
además no solo se conoció un nuevo equipo, también fue necesario aprender más
sobre el entorno de programación que utiliza este dispositivo, el nombre de este
software es Connected Componentes Workbench (CCW) y es muy práctico para la
programación por que cuenta con una interfaz muy amigable para el usuario.
Al final con la terminación del proyecto se lograron aplicar los conocimientos adquiridos
a lo largo de la carrera para diseñar de manera correcta un sistema, de igual forma
gracias a la empresa que nos permitió conocer sus equipos para a partir de ahí
comenzar un proyecto y terminarlo, siendo esto necesario para la terminación adecuada
de la Residencia Profesional.

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RECOMENDACIONES

Con la finalidad de que la empresa tenga un sistema de control seguro, confiable,

eficiente y que no presente ningún riesgo para el operador, se recomendara lo
siguiente:
Antes de hacer cualquier clase de mantenimiento a las maquinas, en este caso a los
compresores, deberá ser necesario leer el manual de operación del equipo, logrando
de esta manera garantizar que el operador o la persona que dará mantenimiento,
conocerá el equipo a fondo y lograra resolver los problemas que se presenten de
manera rápida.
La instalación, cableado, mantenimiento y servicio de los equipos tendrá que llevarse a
cabo por personal debidamente calificado.
Sera necesario leer las placas de características y etiquetas de advertencia
suministradas en los equipos, antes de recambio de piezas y componentes.
La empresa deberá llevar un plan de mantenimiento cuando menos, semanal, mensual
y/o semestral para tener los compresores en buen estado y evitar paradas por daños en
los equipos.
Se recomendara un sistema de purga automática para ser instalada en los tanques de
los compresores, esto ayudara al drenado del fluido que se produzca dentro de estos y
así evitar daños internos.
El gabinete de control eléctrico de los compresores deberá ser cableado de la manera
adecuada, además será recomendable no mezclar componentes de distintos
fabricantes.
Sera útil la instalación de llaves en la tubería de distribución de aire de los compresores,
necesarias para cuestiones de mantenimiento en estos equipos.
Los equipos y gabinetes de control deberán ser protegidos contra polvo y la humedad,
para ello se tendrá que cerrar la puerta del gabinete de la manera correcta. El cableado
de la parte eléctrica es necesario que sea con cable del calibre y color adecuado según
sea el caso.
Todos los equipos y maquinas eléctricas, tendrán que ser conectadas a tierra de la
manera correcta, esto para evitar descargas eléctricas y daños en los componentes.
Las líneas de distribución de aire presentan pequeñas fugas, que deberán ser
corregidas para evitar pérdidas.
El personal de la planta tendrá que tomar las precauciones normales de seguridad, con
el fin de evitar accidentes dentro del área de trabajo.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Libros

 Greene, Richard W. (1992) Compresores: selección, uso y mantenimiento,

España, Editorial McGraw-Hill.
 Creus, Antonio (2007) Neumática e Hidráulica, España, Editorial Marcombo.
 Roldan, José (2001) Neumática, Hidráulica y Electricidad Aplicada, España,
Editorial Thompson.
 Flower, Luis (2007) Controles y Automatismos Eléctricos, España, Editorial
Alfaomega.
 Hubert, Charles I. (1969) Preventive maintenance of Electrical equipment,
Estados Unidos de América, Segunda edición, Editorial McGraw-Hill.

Páginas Web

 Introducción: circuitos hidráulicos y neumáticos (n.d.) Fecha de consulta:

19/03/2015 disponible en:
http://www.edu.xunta.es/centros/cpiantonioorzacouto/system/files/TEORIANEUM
ATICA.pdf
 Conceptos básicos de neumática e hidráulica (n.d.) Fecha de consulta:
19/03/2015 disponible en:
http://www.sapiensman.com/neumatica/neumatica2.htm

 Tipos de compresores y sus características (n.d.) Fecha de consulta: 19/03/15

disponible en:
http://quantum.cucei.udg.mx/~gramirez/menus/introduccion/compresores.html

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ANEXOS

ANEXO I

Software Solidworks 3D utilizado para implantación

52
ANEXO II

Software Solidworks Electrical usado para la creación de esquemas

eléctricos

53
ANEXO III

Lista de material del proyecto

54
ANEXO IV

Software Connected Components Workbench (CCW) usado para

programación del PLC

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