1.

PRÁCTICA N° VIII: trituración mecánica II

1.1 OBJETIVOS.
Al concluir esta práctica el alumno debe ser capaz de:
 Conocer el funcionamiento y utilidad de los pulverizadores.
 Efectuar la preparación mecánica de un mineral hasta obtener un producto 100%
menor a la malla determinada.

1.2 PERSONAL.

 Profesor.  Grupo de 4 alumnos.

1.3 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (E.P.P)

 Respirador contra polvo.  Mameluco.  Botas de jebe.

 Lentes contra impacto.  Guantes de jebe y cuero.  Tapones de Oído.

1.4 EQUIPO Y MATERIALES.

 Rotap eléctrico.  Pulverizador.  Balanza digital.

 Mallas tyler de 10 100.  Lona de jebe y accesorios  Brochas, espátulas,
 Lona. para muestrear. cucharas de fierro.

1.5 FUNDAMENTO TEORICO.

En las plantas concentradoras las operaciones de conminución se inician con las chancadoras
o trituradoras, las que se clasifican por el tamaño a tratar y por la secuencia: primaria
secundaria y terciaria; y por la forma del elemento triturador en: quijada y de cono.

La conminución se refiere a la reducción de tamaño de los minerales, cuyo objetivo final es

la liberación de las rocas y minerales valiosos. En la operación de chancado el supervisor
debe controlar:

 Consumo de energético.
 Ejecución de las normas de mantenimiento de la máquina.
 Tiempo de trabajo.
 Verificación de las normas de seguridad.
 Dimensiones del set y del desgaste de liners.
 Granulometría de alimentación y descarga.

El empleo de pulverizadores en laboratorio, es necesario en la etapa de la preparación de

muestras, para posterior análisis químico, el cual debe realizarse generalmente con
granulometrías menores a malla 150 o 200.

INGENIERÍA METALÚRGICA 2|Página

 1.6 PROCEDIMIENTO.

1.6.1Preparación Mecánica a -10 Malla.

 Cada grupo recibirá mineral grueso procedente de mina, pesar 3 Kg. Del mineral en
la balanza respectivos.
 Inicialmente se procederá a triturar por la chancadora de quijada. Se repetirá esta
operación cerrando la abertura de descarga (setting) al mínimo posible.
 El mineral chancado será tamizado por la malla 10. El producto fino se almacena y
los gruesos se alimentaran a la chancadora cónica.
 El mineral triturado de la chancadora cónica será tamizado por la malla 10. el
producto fino se almacenará y los gruesos van a ser triturados en la misma
chancadora pero cerrando el setting al mínimo posible.
 Repetir las operaciones descritas en el itemd, hasta que el mineral sea inferior a la
malla 10.
 Volver a pesar el mineral malla -10 al final de las operaciones.

1.6.2 Operaciones en Pulverizadoras.

 Cada grupo recibirá una muestra de mineral preparado a -10malla. Inicialmente

proceder a cuartear para obtener 2 muestras representativas de 200 g.
 Pulverizador de anillos: pesar 4 porciones de 50 g, y someter cada fracción ha
pulverizado a los tiempos: 0,5, 10, y 15 seg.
 Los productos obtenidos se tamizarán por la malla 65, 200 y se determinará el
porcentaje interior a dicha malla en cada tiempo. Graficar tiempo (eje x) vs % -65
malla (y).

1.7 CUESTIONARIO.

INDICAR LOS ASPECTOS MÁS IMPORTANTES EN EL MANTENIMIENTO Y

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL EMPLEO DE TRITURADORAS DE QUIJADA
Y CONO.

 Asegúrese de que el sistema de extracción de polvos este 100% operativo porque el

riesgo de la polución es determinante en la vida de las personas y conservación de
los equipos.
 Para la protección de las maquinarias es importante contar con electroimanes y
detectores de metales con capacidad suficiente de poder evitar que algunos trozos de
desechos de fierro puedan causar contratiempos por daños.
 Exigir que los trabajadores tengan como obligación permanente el uso de equipo de
protección personal.
 Tenga líneas de fácil acceso al aire a presión y agua, estas deben estar correctamente
identificadas.
 Es importante conducir la operación en un marco de orden, seguridad y limpieza.

INGENIERÍA METALÚRGICA 3|Página

  Cuide que el tamaño del producto de chancadoras tenga relación con la dimensión
de las mismas, evitara esfuerzos innecesarios en el equipo y atoros por exceso de
carga circulante.

INDICAR LA IMPORTANCIA DE:

EN LA SECCIÓN CHANCADO DE UNA PLANTA CONCENTRADORA, CUALES

SON LOS ASPECTOS DE CONTROL QUE DEBE VIGILAR UN SUPERVISOR.

 Inspeccionar la máquina y no permitir que caigan cosas extrañas que puedan dañar
el equipo.
 Inspeccionar que cada trabajador que este manipulando alguna máquina, cuente con
los equipos de protección.
 Verificar que la maquina chancadora cuente con todo los requisitos para que pueda
hacer un buen chancado de mineral.

ES NECESARIO UTILIZAR AGUA EN LA SECCIÓN CHANCADO PARA EVITAR

LA GENERACIÓN DE POLVO ¿QUE EFECTO NEGATIVO TIENE SU EMPLEO?

Agregar agua en la fase de chancado no produce ningún efecto negativo ya que al agregarle
agua estaríamos eliminando polvo; pero la cantidad de agua que se le agregue debe de ser
medida ya que si se la agrega demasiada agua esta produciría que se atasque la chancadora
formando demasiado barro.

PULVERIZAR UN MINERAL A -150MALLA, PREVIO A UN ANÁLISIS QUÍMICO.

Al realizar la pulverización se reduce de tamaño las partículas; de tal forma que el mineral
poseerá una mayor área superficial y será mucho más fácil de disolver.

QUÉ IMPORTANCIA TIENE LA CALIDAD Y GRANULOMETRÍA DEL

PRODUCTO CHANCADO QUE SE ENTREGA EN LA SECCIÓN MOLIENDA.

La molienda nos va a permitir obtener minerales reducidos hasta una granulometría deseada,
ya que en esta última etapa de la reducción de tamaño se va a conseguir la verdadera
liberación de minerales y lo cual permitiría una mayor eficiencia en la extracción del mineral
deseado.

¿UNA PLANTA CONCENTRADORA, PUEDE TRABAJAR SIN ZARANDAS

VIBRATORIAS EN LA SECCIÓN CHANCADO? EXPLICAR.

Si podría trabajar sin zaranda vibratoria en el caso de que sea en un chancado primario, pero
también se podría utilizar zaranda en la chancadora primaria en el caso que haya demasiados
finos. En las chancadoras secundarias y terciarias es de vital importancia utilizar zarandas
para cortocircuitar los minerales que no han sido triturados a la granulometría requerida.

INGENIERÍA METALÚRGICA 4|Página

 2. PRÁCTICA N° IX: carga moledora y velocidad de operación

2.1 OBJETIVO.
Determinar en forma práctica experimental la carga moledora y velocidad de operación.

2.2 PERSONAL.
 Profesor. Grupo de 4 alumnos.

2.3 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (E.P.P).

 Respirador contra polvo.  Mameluco.  Botas de jebe.

 Lentes contra impacto.  Guantes de jebe y cuero.  Tapones de Oído.

2.4 EQUIPO, MATERIALES Y REACTIVOS.

 Molino de bolas  Voltímetro - amperímetro.  Bandeja.

 Balanza digital.  Cronometro.  Baldes.
 Wincha.  Bolas de diferentes tamaños.

2.5 FUNDAMENTO TEORICO.

2. 5.1. Carga del Medio de Molienda y Volumen de Llenado.

a) PRIMER MÉTODO.

La carga del peso inicial de las bolas a un molino, se calcula por la siguiente fórmula:

W = 80 D2 L W = Peso de las bolas a llenarse al molino, en libras

Donde: D = Diámetro del molino, en ft
L = Largo del molino, en ft

En la carga inicial de bolas, siempre se hace con bolas de diferente diámetro para obtener
una molienda buena; la distribución de las bolas por tamaño una vez conocidos los diámetros
de las bolas se hace lo siguiente:

 Se procede a sumar los diámetros de las bolas. La sumatoria corresponde al 100% Se

determina el porcentaje que corresponde al valor de cada diámetro, que sería el mismo
al porcentaje en peso de la carga inicial.
b) SEGUNDO MÉTODO.

De Acuerdo a F Bond.Cw= V.Vp.Cd. ; VB Volumen que ocupa el medio de molienda

VB ; (volumen aparente).
Vp 
V Vp Fracción del volumen del molino ocupado por
D2LxVpx  Cd  Tonelaje corta Tc.
Cw    el medio de molienda.
4  2000  Cd Densidad aparente, espacios vacíos entre bolas
Donde: o barras.
V Volumen total útil del molino. Cw Carga de bolas o barras (Tonelada cortas).

INGENIERÍA METALÚRGICA 5|Página

 0.821D 2 LVp  Cd  D2LxVpx  Cd 
Bolas Cw    Barras. Cw   
4  2000  4  2000 

Densidad del Medio 7.85 gr/cm3

moledora
Medio Moledora Intersticio entre Bolas o Barras Densidad Aparente. Lb/Ft3
Bolas 40% 293
Barras 20% 390

c) TERCER MÉTODO.

DH
Volumen V  , D = De-espesor.
4
Volumen Neto Volumen de de pulpa Volumen de Bolas
Molino
Vn= 45% V Vp= 38%Vn Vb=62%Vn

d) RECARGA DE MOLIENDA Y VOLUMEN DE LLENADO.

Se debe tener consideración el consumo de bolas:

Tb= T.fd.; Tb Desgate de bolas (Kilogramos); T Tonelaje que pásate (Toneladas cortas);
fd factor de desgaste de bolas Kg/Tc.

e) PORCENTAJE DE VOLUMEN DE CARGA.

H = 2.88 m. = 9.45 ´

D = 1.016 m. = 3.33 ´

Di = 4.724 m. = 15.50 ´

  H 
%V  1.13 - 1.26  100
  Di  

Nivel de Carga de Bola Porcentaje de

Volumen V=36.19025%

INGENIERÍA METALÚRGICA 6|Página

 Atura (% volumen)

H ( pies) h) pulg. %V

9.948 -10 32.13

9.782 -8 33.48

9.448 -4 36.19

9.282 -2 37.55

9.115 0 38.90

8.948 2 40.26

8.782 4 41.61

8.615 6 42.97

8.448 8 44.32

8.282 10 45.68

8.115 12 47.03
Curva porcentaje de volumen de carga bolas
7.948 14 48.39

7.782 16 49.74

7.615 20 51.10

7.448 22 52.45

Tabla de Porcentaje de volumen de

carga bolas

f) TAMAÑO MÁXIMO DE LAS BOLAS O BARRAS A CARGAR.

La ecuación para seleccionar el diámetro máximo de las bolas para la carga inicial y
posteriormente para completar la carga, es la siguiente:

Molino de Bolas Molino de Barras

 F 80   PeWi   F 80Wi   Pe 
B    x 3
 

 R    x 4 
 K   Cs D    D 
 300Cs  

Donde:

B = Diámetro de las bolas en pulgadas

F = 80% de tamaño passing de la alimentación, en micrones

Wi = Índice de trabajo

Cs = Porcentaje de la velocidad crítica a la cual el molino va a operar.

INGENIERÍA METALÚRGICA 7|Página

 Pe = Gravedad específica del mineral (gr/cm3).

D = Diámetro interior del molino con forros en ft

K = Constante que tiene un valor de:

350 para un molino de bolas (Rebose Húmedo, circuito abierto o cerrado).

330 para un molino de bolas (Diafragma Húmedo, circuito abierto o cerrado).

335 para un molino de bolas (Diafragma Seca, circuito abierto o cerrado).

Si al calcular el tamaño no resulta de un tamaño estándar, utilizar el inmediato superior. En

la recarga de bolas, ya sea diariamente o después de una inspección del estado de las bolas,
es necesario añadir el tamaño máximo calculado.

g) DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE BOLAS.

En Función al diámetro de bolas de F. Bond.

Molino de Bolas Molino de Barras

3.81 3.01
d  d 
Y  100  Y  100 
B R

Dónde: Y Porcentaje passing de bolas o barras de un diámetro inferior a d.

En Función al Diámetro de Bolas (2do Método).

Diámetro de Bolas % Distribución Diámetro de Bolas % Distribución

D1(4) %1 4

D2(3.5) %2 3.5

D3(3) %3 3

D4(2) %4 2

∑D 100

De Acuerdo al Criterio de Taggart.

Recomienda hacer la distribución de la siguiente manera: 40%, 30%, 20%, 10%

correspondiendo el mayor porcentaje al mayor tamaño de bolas.

INGENIERÍA METALÚRGICA 8|Página

 En Función de su Peso y Área.
Se relaciona de acuerdo al catálogo:

Diámetro de Peso X (c/u)Kg

Bolas(pulg) Área Y (c/u)Pulg2 X/Y %X/Y

4 4,529 33,51 0.1352 1. 6272

3 1,95 28,62 0.0861 0.8203

2,5 1,05 19,62 0.0535 1.7906

2 0,531 17,56 0.0302 0.3641

1½ 0.246 7,06 0.0348 0.4195

VELOCIDAD DE OPERACIÓN.
A una velocidad angular baja, los elementos moledores, se elevan a una cierta altura junto
con el tambor y luego resbalan o ruedan hacia abajo y no se tiene una buena molienda. Sí se
opera un molino a una velocidad suficientemente alta, las bolas se adherirán en capas
concéntricas dentro del casco y no habría molienda. La velocidad a la cual ocurre este
centrifugado de las capas exteriores, se le denomina Velocidad Crítica y esta expresada por:

mV 2 V=W(R-r) g 76.62  rev  76.62

Fc = mg = n    Vc 
Fc R -r W=2n 2 ( D  d )
2
D  d  min  D
42n2(R-r)=g
Vo= 57- Vc = R.P.M. del molino velocidad crítica de
40LogD molino.
Vo= %Vc Donde: Vo= RPM. Del molino velocidad de operación
del molino.
mg D = Diámetro del molino con forros en pies (ft)

Hay una relación definida entre el tonelaje de entrada al molino y la velocidad a la cual rota
el molino. A velocidades menores que el 60% de la crítica y mayores de 80% de la crítica,
la capacidad decrece y asimismo estudios hechos demuestran que la velocidad del molino y
el tamaño de las bolas están relacionados.

2.5.1 Calculo Velocidad del Molino

La velocidad crítica de un molino se puede definir como aquella a la cual la bola aislada se
mantiene contra el casco durante el ciclo completo.

Entonces, la velocidad de operación (Vo) de un molino a la cual las bolas hacen el trabajo de
trituración del mineral es menor a la velocidad crítica, se ha dado las siguientes relaciones
de velocidad de operación en los molinos:

Vo molino de bolas = 70– 85 % de la Vc; Vo molino de barras = 60–75 % de la Vc; Vo molino

autógeno = 75 – 95 % de la Vc

INGENIERÍA METALÚRGICA 9|Página

 La velocidad periférica (Vp) de un molino, que no influye en la potencia del molino, pero
que es un factor a considerar en el desgaste de los revestimientos y los medios de molienda,
se puede determinar de la siguiente fórmula:

Vp = 3.1416 D Vc ;Dónde: D = Diámetro del molino en ft

2.6 PROCEDIMIENTO.

a. Verificar que la cuchilla este subida.

b. Medir el diámetro y largo del molino de laboratorio.
c. Cerrar el molino y colocar en el rodillo y calcular cuantas revoluciones da por minuto.
d. Cargar las bolas calculadas y colocar en los rodillo y vuelva a medir la velocidad de
operación del molino.
e. Descargar las bolas y limpiar por ultimo dejar en su lugar de origen los equipos y
materiales utilizado.

2.7 CUESTIONARIO.

a. Ejemplo: Determinar la distribución de bolas de diferentes diámetros (4”, 3.5”, 3”, 2”),
en la carga inicial de un molino de bolas de 5’x8’, que trabaje con un 80% de la velocidad
crítica. Si el F80 del mineral alimentado es de 12,700 micrones, su Pe = 3.2 y su Wi = 12.5
Kw-Hr/TC. El peso unitario de cada bola es: 4” = 7.5 lb, 3.5” = 6 lb, 3” = 5 lb, 2” = 3 lb

Cálculo de la carga inicial de las Cálculo del tamaño máximo de bolas:

bolas:
 F 80   PeWi 
B    x 3
 


 K   Cs D  = 4”
W = 80D2L = 80*52*8=16000lbs

Cálculo de la distribución de bolas:

Diámetro pulg. % Distribución Peso Lbs. Peso cada bola # bolas

4.0 40 6400 7.5 833

3.5 30 4800 6.0 800

3.0 20 3200 5.0 600

2.0 10 1600 3.0 533

2.8 RESULTADOS.
Los resultados será de acuerdo la experiencia adquirido en el laboratorio, debe de detallarse
todo los procedimientos, cálculos y cuadros.

CÁLCULOS DE LA PRÁCTICA

INGENIERÍA METALÚRGICA 10 | P á g i n a
 Diámetro interior
2𝑒 = 𝐷𝑒 − 𝐷𝑖
𝐷𝑖 = 𝐷𝑒 − 2𝑒
1
𝐷𝑖 = 8.59 − 2( )
4
𝐷𝑖 = 8.09" =8.1" = 8"

UN MOLINO DE 12*12 CARGA 20.125KG

20.125 𝑦
= → 𝑦 = 8.9𝐾𝑔 = 9 𝐾𝑔
12 ∗ 12 8∗8

𝐶𝑊 = 80 ∗ 𝐷 2 ∗ 𝐿
𝐷 → 𝑓𝑡
𝐿 → 𝑓𝑡
1𝑓𝑡
8𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ = 0.67𝑓𝑡
12𝑝𝑢𝑙𝑔
1𝐾𝑔
𝐶𝑊 = 80 ∗ (0.67)3 = 24.06 𝑙𝑏 ∗ = 10.9 𝐾𝑔 = 11𝐾𝑔
2.2𝑙𝑏
2.54𝑐𝑚
8𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ = 20.32𝑐𝑚
1𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜋∗𝐷 3 𝜋∗(20.32)3
𝐷 = 𝐻 → 𝑉𝑇 = = = 6589,62𝑐𝑚3
4 4

CALCULAMOS EL VOLUMEN NETO DE CARGA

𝑉𝑁 = 0.45 ∗ 𝑉𝑇 = 0.45 ∗ (6589.62) = 2965.32 𝑐𝑚3

DEL VOLUMEN NETO EL 62% REPRESENTA LAS BOLAS DE ACERO Y EL 38%

REPRESENTA LA PULPA.
𝑉𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 0.62 ∗ (2965.32) = 1838.49𝑐𝑚3
𝑔
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7.85 ⁄ 3
𝑐𝑚
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7.85 ∗ (1838.49) = 14432𝐾𝑔

VELOCIDAD DEL MOLINO

76.62 76.62
𝑉𝑐 = = = 93.60 𝑟𝑝𝑚
√𝐷 √0.67
%𝑉𝑐 = 70% − 85%

INGENIERÍA METALÚRGICA 11 | P á g i n a
 𝑉𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑥 = 0.85 ∗ 93.6 𝑟𝑝𝑚 = 79.56 𝑟𝑝𝑚 = 80 𝑟𝑝𝑚

𝑉𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑖𝑛 = 0.70 ∗ 93.6 𝑟𝑝𝑚 = 65.52 𝑟𝑝𝑚 = 66 𝑟𝑝𝑚

TRABAJANDO CON LA VELOCIDAD ANGULAR (𝝎)

2 ∗ 1100
𝜔 = 1100 𝑟𝑝𝑚𝜔𝑟 = 𝑟𝑝𝑚
5
𝑑𝑚 = 2"𝜔𝑟 = 440 𝑟𝑝𝑚
𝐷 = 5"
𝑑𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 = 1.5"
𝐷𝑥 = 8"
𝜔𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 =?
440 ∗ 1.5"
𝜔𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑟𝑝𝑚 = 82.5 𝑟𝑝𝑚 = 83 𝑟𝑝𝑚
8"

Se Tomaron 3 Medidas Hechas En La Práctica Dieron Como Resultado Los Siguientes

Valores (86, 86, 86) Por Lo Que Se Deduce Que Dicha Velocidad Angular Del Molino
Es 86 Rpm.

86
%𝑉𝑐 = ∗ 100 = 91.88%
93.6
Calculando el tamaño máximo de bolas

𝐾 = 350
𝑔
𝐺𝑒 = 2.7 ⁄ 3
𝑐𝑚
𝐾𝑤 ∗ ℎ
𝑤𝑖 = 12.5
𝑇𝑐
𝐹80 = 1600𝜇𝑚

𝐹80 3 𝐺𝑒 ∗ 𝑤𝑖
𝐵 = (√ ) ∗ ( √ )
𝐾 𝐶𝑠 ∗ √𝐷

1600 3 2.7 ∗ 12.5

𝐵 = (√ ) ∗ (√ ) = 1.65"
350 91.88 ∗ √0.67

CALCULO DE DISTRIBUCIÓN DE BOLAS:

INGENIERÍA METALÚRGICA 12 | P á g i n a
 𝐷𝑝𝑢𝑙𝑔 𝐹(𝑥) 𝐺(𝑥) % en Peso % en peso Peso (𝐾𝑔 )
corregido
1.25 34.70% 65.30% 65.30% 66.35% 5.97 𝐾𝑔

1 14.83% 85.17% 19.87% 19.87% 1.79 𝐾𝑔

3⁄ 4.95% 95.05% 9.88% 9.88% 0.89𝐾𝑔
4
1⁄ 1.05% 98.95% 3.9% 3.9% 0.35𝐾𝑔
2
98.95% 100% 9 𝐾𝑔

Los 𝐹(𝑥) se obtienen a partir de la fórmula:

𝑑 3.81
𝑦= ( )
𝐵
Por ejemplo:

1.25 3.81
𝑦= ( ) ∗ 100 = 34.7%
1.65

EL PESO EN 𝑲𝒈 SE OBTIENE A PARTIR DEL PORCENTAJE EN PESO:

𝑚𝑑 = 𝑚𝑡 ∗ % 𝑃𝑒𝑠𝑜
𝑚𝑡 → 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑚𝑑 → 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 "𝑑"

𝐷𝑝𝑢𝑙𝑔 𝐷𝑐𝑚 𝑉𝑐𝑚3 𝑚𝑔 𝑚 𝐾𝑔 #𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠

1.25 3.17 16.67 130.85 0.13085 46
1 2.54 8.58 67.35 0.06735 27
3⁄ 1.90 3.59 28.18 0.2818 32
4
1⁄ 1.27 1.07 8.40 0.0084 42
2
𝑚𝑔 → 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

HALLANDO EL VOLUMEN:
El volumen de una esfera en función de su diámetro es:
𝜋 ∗ 𝐷3
𝑉=
6
Ejemplo:
𝜋 ∗ (3.67)3
𝑉1 = = 16.67 𝑐𝑚3
6
𝜋 ∗ (2.54)3
𝑉2 = = 8.58 𝑐𝑚3
6
𝜋 ∗ (1.90)3
𝑉3 = = 3.59 𝑐𝑚3
6

INGENIERÍA METALÚRGICA 13 | P á g i n a
 𝜋 ∗ (1.27)3
𝑉4 = = 1.07 𝑐𝑚3
6

La masa la hallamos utilizando la densidad del acero que es

𝑔
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7.85 ⁄ 3
𝑐𝑚

Y después la convertimos a kilogramos y dividimos:

5.97 𝐾𝑔
#𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 45.62 = 46 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐷 = 3.17𝑐𝑚
0.13085 𝐾𝑔
1.79 𝐾𝑔
#𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 26.57 = 27 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐷 = 3.17𝑐𝑚
0.06735 𝐾𝑔
0.89 𝐾𝑔
#𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 31.58 = 32 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐷 = 3.17𝑐𝑚
0.02818 𝐾𝑔
0.35 𝐾𝑔
#𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 41.66 = 42 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐷 = 3.17𝑐𝑚
0.00840 𝐾𝑔

#𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒍𝒂𝒔 = 𝟏𝟒𝟕 𝒃𝒐𝒍𝒂𝒔

INGENIERÍA METALÚRGICA 14 | P á g i n a
 3 PRÁCTICA N° X: Determinación Del Grado De Molienda
3.1 Introducción
Usualmente, en las plantas de tratamiento mineral se evalúan la eficiencia del proceso
únicamente en base a resultados de análisis químicos de los elementos aparentemente más
importantes, sin embargo, la información acerca de la composición química, si bien
indispensable y valiosa, nada puede decir acerca de los actores principales del proceso: las
especies minerales ; ni la morfología y dimensiones de estas, ni mucho menos acerca de la
manera como ellas están especialmente asociadas entre sí (íntercrecidas); tales
determinaciones solo puede ser efectuadas mediante estudios mineralógicos apropiados;
fundamentalmente, microscópicos.
Por otro lado, es conocido, que en la naturaleza las especies minerales ocurren especialmente
asociadas en intercrecimiento de complejidad geométricamente muy variada. Las
características de tales intercrecimientos reflejan tanto las propiedades mineralógicas de las
especies involucradas como las variables física – química – geológica que condicionaron el
proceso genético correspondientes. Uno de los pasos previos a todo proceso
de tratamiento de minerales; para ello es indispensable romper los intercrecimentos naturales
y tratar de obtener el mayor porcentaje posible de partículas “libres” (concepto relativo, que
varía en función tanto de las características de las especies minerales como de las partículas
del proceso a utilizar).
El denominado (GRADO DE LIBERACION) es una expresión cuantitativa de la magnitud
en que la molienda es capaz de obtener partículas minerales “libres”; su determinación solo
es posible mediante la utilización de estudios microscópicos, y dado que es un parámetro de
importancia decisiva tal determinación debe basarse en una metodología técnica y
científicamente bien fundamentada.

3.2 OBJETIVO
 Determinar el grado de molienda de un mineral con respecto al tiempo.

3.3 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (E.P.P)

 Mameluco.  Botas de jebe.
 Respirador contra polvo.  Guantes de jebe.  Tapones de Oído.
 Lentes contra impacto.

3.4 EQUIPO / HERRAMIENTAS / MATERIALES.

 Probeta de 1000 cc.  Molino.

 Malla 200  Bolas (1½”, 1¼”, 1”, ¾”, ½”, ¼”).
 Balanza  Mineral -10m
 Calculadora.  Molino de laboratorio
 Línea de agua con manguera látex  Cronómetro

3.5 MARCO TEORICO.

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el

mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite
finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas
individuales.

INGENIERÍA METALÚRGICA 15 | P á g i n a
 ¿En qué consiste el proceso de molienda?
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma
cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa,
al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido
lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación.
Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de
bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos
molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La
pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.
Molienda de barras
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son los
elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente de lachancadora terciario,
que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la
acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El
mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.
Molienda de bolas
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m de
ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de
diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20
minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.
Molienda de minerales.

Tabla N°10-1: Tiempo y % m-200

INGENIERÍA METALÚRGICA 16 | P á g i n a
 Tiempo Peso Peso. (- %Peso
(min) (+200) 200m) (-200m)
0 992.00 8.00 0.80 Fig. N° 10-2: Curva de molienda de minerales.

5 965.50 34.50 3.45

Molienda vs Tiempo
10 840.00 160.00 16.00 50

Porcentaje %(-200m)
15 628.00 372.00 37.20 40

20 545.00 455.00 45.50 30

20 y = 2.463x - 4.04
R² = 0.9462
10

0
3.6 PROCEDIMIENTO. 0 10 20 30
Tiempo (min.)

 Pesar 4 muestras respectivamente de 01 kilogramo de muestra, verter en el molino que

previamente debe estar bien lavado.
 Agregar 500 cc de agua, asegurar la tapa del molino y colocar en los rodillos. Arrancar
el sistema. Tomar el tiempo.
 Vaciar en balde la muestra molida. Lavar bien las bolas del molino.
 Pasar en húmedo por malla 200.
 El producto +m200 llevarlo a secar.
 Pesar el producto seco. Con este dato se determina el porcentaje del producto -200m.
 Peso de la Muestra Total - Peso del Producto  200m 
% Pasante(200m)    x100
 Peso de la Muestra Total 

 Repetir ésta operación para 5, 10, 15, 20, etc. minutos, según sea necesario.
 Con estos datos se obtiene la Curva de Moliendabilidad (% -200m vs tiempo).
Y  a  b.t

Dónde:
YPorcentaje malla (-200m)
t tiempo de molienda en minutos.

Tiempo Peso Del Producto

5minutos 495gr
10 minutos 430gr
15 minutos 175gr
20 minutos 80gr

INGENIERÍA METALÚRGICA 17 | P á g i n a
 Tiempo Peso Peso %peso
(min) (+100) (-100)
5 50.5
495 0.505
10 57
430 0.570
15 82.5
175 0.825
20 92
80 0.920

Molienda vs Tiempo
100
Porcentaje %(-100)

80
y = 3x + 33
R² = 0,946
60

40

20

0
0 10 20 30
Tiempo(min.)

INGENIERÍA METALÚRGICA 18 | P á g i n a
 4. PRÁCTICA N° XI: molienda y densidad de pulpa
4.1 OBJETIVOS.
 Conocer y analizar las operaciones que se efectúan en la molienda.
 Preparar y manipular pulpas minerales así como usar adecuadamente el densímetro de
pulpa.

4.2 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (E.P.P)

 Respirador contra polvo.  Mameluco.  Botas de jebe.
 Lentes contra impacto.  Guantes de jebe, y de  Tapones de Oído.
cuero.
 4.3 EQUIPO Y MATERIALES.
 Balanza digital.  Materiales varios, pizetas,  Estufa.
 Molino experimental y espátulas.  Densímetro.
accesorio.  Cronometro.  Fiolas de 100 cm3.
 Juego de tamices ASTM o  Elermeyer de 1 litro.  Papel filtro.
Tyler.  Probeta de 100 cm .3

 Filtro de presión.

4.4 FUNDAMENTO TEORICO.

La molienda es una operación de conminución en rangos de tamaño fino, en donde se

completa la liberación de especies valiosas de la ganga sin valor. Es una previa a la
concentración de los minerales.
Los molinos tienen generalmente forma cilíndrica, puede ser de barras, de bolas, y autógenos.
Los parámetros de operación son:

 El medio de molienda.  Consumo de acero y energía.

 La carga moledora.  Velocidad de operación.
 Distribución y tamaño de bolas.  Carga circulante ratio o razón de
 Características de los forros. reducción.

En los circuitos de molienda, de clasificación húmeda y flotación, es esencial el control del

porcentaje de sólidos en la pulpa. Este control en la práctica, se efectúa fácilmente por medio
de balanzas especiales que dan lecturas directas del porcentaje de sólidos o el peso de un litro
de pulpa.
Para poder calcular caudales de bombeo, tiempos de operaciones, cantidades requeridas de
agua, balances metalúrgicos es necesario conocer la determinación de la densidad de pulpa
y el contenido de sólidos.

4.5 PROCEDIMIENTO.
 Densidad de pulpas.

a) Inicialmente cada grupo recibirá una muestra de mineral al cual se tendrá que determinar
su gravedad específica por el método de fiola.
b) Observar las características y forma de utilizar la balanza (densímetro) la gravedad
específica y compararlo con el determinado item a.

INGENIERÍA METALÚRGICA 19 | P á g i n a
 c) En un Elermeyer de 1 litro pesar 200gr de mineral enrasar a 1 litro y pesar el total de la
mezcla. Determinar la densidad de la pulpa.
d) Repetir la operación c pero con 400 gr. De mineral.
e) Repetir la operación c y d pero con el recipiente del densímetro.
f) Comprobar las densidades obtenidas, vertiendo las pulpas en el recipiente del densímetro
y leyendo las lecturas respectivas.
g) Para cada caso, usando las fórmulas calcular:
 Porcentaje de sólidos.
 Relación líquido/sólido (D dilución).
 Comprobar los cálculos realizados con la lectura del densímetro y con la tabla de
densidades que se adjunta.

I. Hallamos la densidad del agua y el porcentaje de humedad :

Peso de la bandeja = 29.6g

Peso del mineral + bandeja = 197.5g
Entonces: peso del mineral = 197.5g – 29.6g = 167.9g

Este mineral que tenemos lo llevamos a la estufa para poder eliminar toda el agua que
tenemos, luego de llevarlo a la estufa pesamos el mineral y tenemos:

Peso del mineral seco + bandeja = 196.6g

Entonces: peso del mineral seco = 196.6g – 29.6g = 167g

Con estos datos podemos hallar en porcentaje de humedad de este mineral:

𝑀𝑈𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴𝐻𝑈𝑀𝐸𝐷𝐴𝐷−𝑀𝑈𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴𝑆𝐸𝐶𝐴
%H = 𝑀𝑈𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴𝐻𝑈𝑀𝐸𝐷𝐴𝐷
* 100

167.9𝑔−167𝑔
%H = 167.9𝑔
* 100 = 0.54% de humedad

Peso de una fiola de 100𝑐𝑚3 = 54.7g

Luego llenamos la fiola con agua hasta la línea que nos indica los 100𝑐𝑚3 y pesamos y
obtenemos los siguientes datos:

Peso de fiola + agua = 154.3g

Entonces: peso del agua = 154.3g – 54.7g = 99.6g
Hallamos la densidad del agua:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 99.6𝑔 𝒈

𝜌𝐻2 𝑂 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 100𝑐𝑚3 = 0.996 ⁄ 𝟑 (densidad del agua)
𝒄𝒎

II. Hallamos la densidad de la pulpa, densidad del mineral

En una fiola de 100𝑐𝑚3 pesamos 20g de mineral y llenamos con agua hasta la medida:
Peso de la fiola vacía =54.7g
Peso de la fiola + mineral = 74.7g
Peso de fiola + agua + mineral = 166.5g
Entonces: peso de agua = 166.5g – 74.7g = 91.8g

INGENIERÍA METALÚRGICA 20 | P á g i n a
 En volumen total en la fiola es = 100 𝑐𝑚3

Para determinar el volumen del mineral, tenemos que hallar en volumen del agua en la fiola
entonces partimos de:

𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎
𝜌𝐻2 𝑂 = 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
------------->𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝜌𝐻2𝑂

91.8
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0.996 = 92.17𝑐𝑚3 (volumen de agua en la fiala)

Entonces: 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 - 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 100𝑐𝑚3 - 92.17𝑐𝑚3 = 7.83𝑐𝑚3

 Hallamos la densidad del mineral:

𝑀 20𝑔 𝒈
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 𝑉 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 7.83𝑔 = 2.55 ⁄ 𝟑
𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝒄𝒎

 Hallamos la densidad de la pulpa :

Como sabemos la pulpa es el mineral más el agua entonces:

Peso de la pulpa = peso del mineral + peso del agua = 20g + 91.8g = 111.8g
Volumen de la pulpa = volumen del agua + volumen del mineral = volumen total = 100𝑐𝑚3
𝑀 111.8 𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 100 = 1.12 ⁄ 3
𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑐𝑚

 Hallamos él % de solido en la pulpa:

𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 20𝑔
%S = 𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
* 100 = 111.8𝑔 * 100 = 0.1789 * 100 = 17.89%

Halla la densidad de mineral de acuerdo a la fórmula que nos dan:

𝛒𝐇𝟐𝐎
𝛒𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 = 𝟏𝟎𝟎(𝛒𝐩𝐮𝐥𝐩𝐚 −𝛒𝐇 𝐎 )
𝟏– 𝟐
%𝐒 𝛒𝐩𝐮𝐥𝐩𝐚

𝑔
 Cuando la 𝜌𝐻2 𝑂 = 0.996 ⁄ 3
𝑐𝑚

0.996 𝑔
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 2.61 ⁄ 3
1–
100(1.12− 0.996 ) 𝑐𝑚
17.89 ∗ 1.12

𝑔
 Cuando la 𝜌𝐻2 𝑂 = 1 ⁄ 3 (industrialmente)
𝑐𝑚

1 𝑔
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 2.50 ⁄ 3
1–
100(1.12− 1 ) 𝑐𝑚
17.89 ∗ 1.12

III. Hallamos la densidad de la pulpa en un Erlenmeyer:

Peso de nuestro erlenmeyer de 1000𝑐𝑚3 = 236.5g

Peso de nuestro erlenmeyer + peso del mineral = 436.5g

Entonces: peso del mineral = 436.5g – 236.5g = 200g

INGENIERÍA METALÚRGICA 21 | P á g i n a
 Llenamos con agua hasta la línea que nos indica el erlenmeyer y tenemos:

Peso de agua + erlenmeyer + mineral = 1363g

Entonces: peso de agua = 1363g – 436.5g = 926.5g

 Hallamos el volumen de agua :

𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 926.5
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝜌𝐻2 𝑂
= 0.996
= 930.2 𝑐𝑚3

Entonces 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 - 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000 – 930.2 = 69.8 𝑐𝑚3

𝑀 200 𝑔
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 𝑉 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 69.8 = 2.87 ⁄ 3
𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑐𝑚

 Hallamos la densidad de pulpa:

Masa de pulpa = masa del agua + masa del mineral = 926.5 + 200 = 1126.5g

𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1000 𝑐𝑚3

𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 1126.5 𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉 = = 1.13 ⁄ 3
𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 1000 𝑐𝑚

4.6. MOLIENDA.

a) Cada grupo recibirá un mineral preparada a malla -10, como alimento del molino (feed).
Utilizando las mallas adecuadas determinar el F80 con 250 gr.
b) Pesar 1 Kg. De alimento y cargar al molino con ½ Lt de agua moler el tiempo que indique
el profesor.
c) Descargar el mineral del molino, separando las bolas con la menor cantidad de agua.
d) Filtrar y secar la muestra molida (producto). Separar 200gr y determinar el P80 utilizando
las mallas adecuadas.
e) Presentar los cuadros que servirán para la determinación de los valores de P80 y F80.
indicando la malla, abertura en micras, peso en gr., % en peso parcial, % en peso
acumulado pasante y retenido.
f) Presentar en papel log-log recta GGS.

INGENIERÍA METALÚRGICA 22 | P á g i n a
4.7. CUESTIONARIO

a) Calcular el volumen de agua y peso de mineral para tener una pulpa con densidad
de 1250 g/L en un tanque de 38 𝒎𝟑 (gravedad especifica del mineral es de 2.79)

𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 38 𝑚3 = 38000 L
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 38000 L

Entonces: 𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 * 𝐷𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 38000 * 1250 = 47500000 g

 Como la 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1 g/ml = 1000 g/L

Entonces:𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 * 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎

Análisis Granulométrico De Alimentación

Aber-
tura Peso Log
Malla (µ) (Gr) %Peso G(x) F(x) Log(µ) F(x)

X Y Y² X² XY F(x)c

27 400µ 116.8 46.72 46.72 53,28 2.6021 1.7266 2,9811 6,7709 4,4928 57,17

26 315 µ 15.9 6.36 53.08 46,92 2.4983 1.6714 2,7936 6,2415 4,1757 46,51

24 200 µ 33.6 13.44 66.52 33,48 2.3010 1.5248 2,3250 5,2946 3,5086 31,41

23 160 µ 9.4 3.76 70.28 29,72 2.2041 1.4730 2,1697 4,8581 3,2466 25,90
22 125 µ 29.6 11.84 82.12 17,88 2.0969 1.2524 1,5685 4,3970 2,6262 20,93
100.0
Ciega 44.7 17.88 0 0.00 0.00
11.702 11,837 27,562 18,049
Total 250 100.00 4 7.6482 9 2 9

Análisis Granulométrico De Producto

Abertu- Peso Log
Malla ra(µ) (Gr) %Peso G(x) F(x) Log(µ) F(x)
X Y Y² X² XY F(x)c
27 400µ 1,70 0.69 0.69 99,31 2,6021 1,9970 3,9880 6,7709 5,1964 104,88
26 315 µ 2,58 1.04 1.73 98,27 2,4983 1,9924 3,9697 6,2415 4,9776 96,59
24 200 µ 26,68 10.76 12.49 87,51 2,3010 1,9421 3,7718 5,2946 4,4688 82,58
23 160 µ 12,78 5.15 17.64 82,36 2,2041 1,9157 3,6699 4,8581 4,2224 76,46
22 125 µ 46,53 18.77 36.41 63,59 2,0969 1,8034 3,2523 4,3970 3,7815 70,21
Ciega 157,65 63.59 100 0,00 0.00
11.702 22.646
Total 247,92 100.00 4 9,6506 18,6517 27,5622 7

 Como la 𝐷𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 2.79 g/ml = 2790 g/L

Entonces:𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 * 𝐷𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 2790 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

INGENIERÍA METALÚRGICA 23 | P á g i n a
  Como sabemos:

𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

47500000 = 1000 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 2790 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

47500000 = 1000( 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ) + 1790 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

47500000 = 1000( 38000) + 1790 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

47500000 – 38000000 = 1790 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
1790 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 9500000
𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 5307.3 L

Por lo tanto: 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 - 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 38000 – 5307.3 = 32692.7 L = 32.7𝒎𝟑

b) Calcular para 2 𝒎𝟑 de pulpa el peso de mineral y volumen de agua que se forma con
un 34.5% de solido (gravedad especifica de mineral 3.4)

𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 2 𝑚3 = 2000 L

%S = 34.5%
𝐷𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 3.4 g/ml = 3400 g/L

 Hallamos la masa del mineral :

𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 %S ∗ 𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
%S = 𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
* 100 ------------>𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 100

34.5 ∗ 𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 100
= 0.345𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

 Como sabemos:

𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 - 𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 - 0.345𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0.655𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

 Sabemos : 𝐷𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 3.4 g/ml = 3400 g/L

𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 0.345𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
--->𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
---->𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 3400
= 0.0001𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

 Sabemos : 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1 g/ml = 1000 g/L

𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 0.655𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
--->𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
---->𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000
= 0.0007𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

 Como :

𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

2000 = 0.0007𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 + 0.0001𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

2000 = 0.0008𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ------->𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 2500000g = 2500 kg

Entonces:

INGENIERÍA METALÚRGICA 24 | P á g i n a
 𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 0.345𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0.345 (2500 kg) = 862.5 kg

𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0.0007𝑀𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0.0007 (2500000) = 1750 L = 1.75 𝒎𝟑

c) Qué utilidad tiene el conocer la densidad de pulpa y/o el porcentaje de sólidos en un

circuito de molienda

Es importante determinar la densidad de pulpa de los minerales en el proceso de molienda ya

que nos da una idea de cómo está entrando muestro mineral al proceso de flotación, es decir
nos dará una idea si la pulpa está muy espesa o hay mucha agua, en el caso del porcentaje de
solido nos indica la cantidad de mineral que está presente en la pulpa.
d) Definir brevemente
 𝑷𝟖𝟎 : Abertura de la malla que deja pasar un 80% del producto.
 𝑭𝟖𝟎 :Abertura de la malla que deja pasar un 80% de alimentación.
 % de solido en peso: es el porcentaje de solido o de mineral que está presente en la
pulpa.

5. PRACTICA N° XII: PORCENTAJE DE MALLA -200 POR DENSIDADES DE

PULPA

5.1. OBJETIVOS.
 Conocer las operaciones que se efectúan en la molienda.

INGENIERÍA METALÚRGICA 25 | P á g i n a
 Preparar y manipular pulpas minerales así hallar el porcentaje de malla -200 con el uso
adecuadamente de la balanza marcy por densidad de pulpas.

5.2. PERSONAL.
 Profesor.  4 alumnos por grupo.
5.3. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (E.P.P)
 Respirador contra  Mameluco.  Cronometro.
polvo.  Botas de jebe.  Tapones de
 Lentes contra Oído.
impacto.
 Guantes de jebe, y
cuero.
5.4. EQUIPO Y MATERIALES.
 Elermeyer de 1 litro.  Fiola de 1000 cm3.
 Probeta de 1000 cm3.  Materiales de vidrios varios, pizetas,
 Molino experimental y espátula.
accesorio.  Balanza digital.
 Malla 200 tyler.  Balanza marcy.

5.5. FUNDAMENTO TEORICO.

La molienda es una operación de conminución de rangos de tamaños fino, en donde se completa

la liberación de especies valiosas de la ganga sin valor. Es una operación previa a la concentración
de los minerales.

Los molinos tienen generalmente forma cilíndrica y pueden ser de barras, de bolas y autógenos.
Los parámetros de operación son:

 El medio de molienda.  Consumo de acero y energía.

 La carga moledora.  Velocidad de operación.
 Distribución tamaño de bolas.  Carga circulante y ratio o razón de
 Características de los forros. reducción.

En los circuitos de molienda, de clasificación húmeda y flotación, es esencial el control del

porcentaje de sólido en la pulpa y el porcentaje de finos. Este control en la práctica, se efectúa
fácilmente por medio de balanzas especiales que dan lecturas directas del porcentaje de sólidos o
el peso de un litro de pulpa.

Para poder calcular caudales de bombeo, tiempos de operaciones, cantidades de agua, balance
metalúrgicos es necesario conocer la determinación porcentaje de finos malla -200, densidad de
pulpa y el contenido de sólidos.

Tabla N° 12-1: %m-200

Malla Abertura Peso(gr) %Peso G(x) F(x)

200 74,00 652,82 54,21 54,21 45,79
-200 37,00 551,35 45,79 100,00 0,00
1204,17

INGENIERÍA METALÚRGICA 26 | P á g i n a
5.6. PROCEDIMIENTO.
a) Cada grupo recibirá un mineral preparado a -10malla como feed de molino.
b) Hallar la densidad del mineral a tratar.

𝑤𝑣𝑎𝑠𝑜 = 20,4𝑔 + 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 30,4

𝑤𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 10,0 𝑔

𝑃𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑎 = 13𝑚𝑙 + 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 17 𝑚𝑙 𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 17𝑚𝑙 − 13𝑚𝑙 = 4𝑚𝑙

10,0𝑔 𝑔
𝛿𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 2,5 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
4𝑚𝑙 𝑚𝑙

c) Pesar 1 Kg. de feed y cargar al molino con 1/5 litro de agua, moler el tiempo que indique el
profesor.
d) Descargar el molino, separando las bolas.
e) Transferir la pulpa a la balanza marcy y hallar la densidad de pulpa.

𝑤𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒 = 222,5 𝑔

𝐿𝑒 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑃𝑈𝐿𝑃𝐴 𝑎 𝑙𝑎 𝑃𝑅𝑂𝐵𝐸𝑇𝐴 𝑒𝑙 𝑉 = 1000𝑚𝑙

𝑤𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎+𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1779,25 𝑔
𝑤𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1553,75 𝑔

1553,75𝑔 𝑔
𝛿𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = = 1,5538 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
1000𝑚𝑙 𝑚𝑙

𝛿𝑀 (𝛿𝑃 − 1)100
%𝑆 =
𝛿𝑃 (𝛿𝑀 − 1)

2,5𝑔 1,5538𝑔
𝑚𝑙
( 𝑚𝑙 − 1) 100
%𝑆 = 1,5538𝑔 2,5𝑔 = 59,40%
( − 1)
𝑚𝑙 𝑚𝑙

𝑚𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 1553,75𝑥0,5940 = 922,9275𝑔

f) Tamizar por malla -200 en húmedo.

g) El mineral que queda en la malla transferir al vaso de 1 litro de la balanza marcy y completar
con agua y leer la densidad.

𝑤(𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎+𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜) = 1310,5 𝑔

𝑤𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 1310,5𝑔 − 225,5𝑔 = 1085,0 𝑔
𝛿𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 1,085𝑔/𝑚3

2,5𝑔 1,085𝑔
𝑚𝑙
( 𝑚𝑙 − 1) 100
%𝑆 = 1,085𝑔 2,5𝑔 = 13,06%
𝑚𝑙
( 𝑚𝑙 − 1)

INGENIERÍA METALÚRGICA 27 | P á g i n a
 𝑚𝑚 𝜃/𝑇 = (1085)𝑥0,1306 = 141,701𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 ℎ𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

𝑚𝑚+200 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 141,701

𝑚𝑚−200 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 922,9275 − 141,701 = 781,2265

5.7. CUESTIONARIO.
a) Calcular el porcentaje de malla -200 cuando la densidad de 1850 g/Lt. y después del tamizado
es de 1550gr/Lt. (Gs=3,5).
b) Calcular la densidad de pulpa si el peso malla +200 pesa 552,53 gr y malla -200 pesa 567,47
gr (Gs=3,5).

SOLUCIONARIO:

A) %MALLA – 200 = ???

𝑔
1850 1𝑙𝑡 𝑥1𝑙𝑡 1,85𝑔
𝛿𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = = 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
1000𝑚𝑙 𝑚𝑙

1,85𝑔 𝑤𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝛿𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = = = 1850 𝑔 𝑑𝑒 𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝑚𝑙 1000𝑚𝑙

𝑔
𝑠𝑎𝑏𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑖𝑎 → 𝛿𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 2,5 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝑚𝑙

2,5𝑔 1,85𝑔
𝑚𝑙
( 𝑚𝑙 − 1) 100
%𝑆 = 1,85𝑔 2,5𝑔 = 76,58%
𝑚𝑙
( 𝑚𝑙 − 1)

𝑚𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 1850𝑥0,7658 = 1416,73𝑔

𝑔
1550 1𝑙𝑡 𝑥1𝑙𝑡 1,55𝑔
𝛿𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = = 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
1000𝑚𝑙 𝑚𝑙

2,5𝑔 1,55𝑔
𝑚𝑙
( 𝑚𝑙 − 1) 100
%𝑆 = 1,55𝑔 2,5𝑔 = 59,14%
( − 1)
𝑚𝑙 𝑚𝑙

𝑚𝑚 𝜃/𝑇 = (1550)𝑥0,5914 = 916,67𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 ℎ𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

𝑚𝑚+200 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 916,67𝑔

𝑚𝑚−200 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 1416,73 − 916,67 = 500,06 𝑔

𝑔
%𝑚𝑚−200 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 500,06 𝑥100 = 35,3%
1416,73𝑔

B) 𝛿𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = ? ? ?

𝑚𝑚+200 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 552,53

𝑚𝑚−200 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 𝑚𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 − 552,53 = 567,47 𝑔

INGENIERÍA METALÚRGICA 28 | P á g i n a
 𝑚𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 1120 𝑔

𝛿𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 𝛿1

𝛿𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 𝛿2

𝛿𝑚 (𝛿1 − 1)𝑥100 1120𝑔𝑥100

%𝑆 = =
𝛿1 (𝛿𝑚 − 1) 𝛿1 𝑥1000

𝛿𝑚 (𝛿2 − 1)𝑥100 552,53𝑔𝑥100

%𝑆 = =
𝛿2 (𝛿𝑚 − 1) 𝛿2 𝑥1000

1120𝑔𝑥100 552,53𝑔𝑥100
=
𝛿1 𝑥1000 𝛿2 𝑥1000

𝛿2 552,53
=
𝛿1 1120

INGENIERÍA METALÚRGICA 29 | P á g i n a