U.M.S.A.

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Petrolera

PRODUCCION I
PET - 208
ARBOLES DE NAVIDAD
Y SEPARADORES

Nombre : Ivan Carlos Chipana Ramos

Docente : Ing. Maldonado

Auxiliar : Univ. Rodrigo Salvatierra

Fecha de Entrega : 06 - 05 - 11
 MODELOS DE ÁRBOL DE NAVIDAD EN LOS CAMPOS PRODUCTORES DE
BOLIVIA

Los modelos de árbol de navidad varían en función a su procedencia, características, ventajas

y otros que nos pueden ofrecer. De acuerdo a estos parámetros se tiene los diferentes ejemplos
de árbol de navidad en los diferentes campos petrolíferos o gasíferos de Bolivia.

Conceptos fundamentales
En el siguiente acápite vamos a definir las partes más importantes en lo que respecta a
arreglos subsuperficiales, clases de terminación de estos, arreglos superficiales, indicando los
principales componentes como ser tipos de separadores, y cabezales de pozo (árboles de
navidad).

ARREGLOS SUBSUPERFICIALES

Tapón Ciego o Punta de Tubería

Su función es la de proteger a la sarta instalada en el fondo de pozo y evitar el ingreso directo

de los fluidos al sistema de circulación, va conectado a los filtros a través de un niple conector
y su diámetro está en correspondencia al diámetro de las tuberías, sus longitudes pueden
variar entre 15, 20 y 30 cm.

Filtros

Los filtros son accesorios tubulares por donde se inicia el ingreso de los fluidos del fondo de
pozo hacia el interior de la columna de circulación, evitando el ingreso de sólidos de arena
gruesa, parafinas y otros.
Sus dimensiones varían entre 1.5, 2, hasta 3 metros de largo y puede instalarse en el pozo 1,
2, o 3 piezas de filtros, en función a la pureza de los fluidos yt a la altura de la arena
productora.

En cuanto a las dimensiones de las ranuras varían entre 3 y 10 cm. De longitud con un número
de ranuras que varía entre 20 y 30 ranuras por pie dependiendo de los porcentajes de sólidos
que están ingresando al fondo de pozo y sus diámetros están en correspondencia al diámetro
de las tuberías.

Niple de Sello

Los niples empaquetadores de asiento se corren en el extremo inferior de la sarta de tubería y

se insertan en los packers. Éstos sellan y evitan que el fluido y la presión se trasladen entre la
tubería y el empaquetador a la tubería de revestimiento o espacio anular.

Además, un niple de sello de agarre se traba en el obturador de empaque para que se pueda
tirar la tubería con tensión, si así lo desea. Normalmente, se pueden reacondicionar los
elementos del sello en el lugar de trabajo.
 Camisa Deslizante o Puerta Deslizante al Costado

A veces es conveniente poder circular por el espacio anular entre la tubería y la tubería de
revestimiento sin librar el packer o sacar el estinger o niple de sellado del packer. Una camisa
deslizante (unión de circulación) es una puerta que se puede abrir y cerrar por medio de una
línea de cable u otros medios. Se puede usar para circular y controlar un pozo sin quitar el
árbol de producción. Las camisas deslizantes pueden fallar y quedar atascadas en posición
abierta o cerrada en pozos que tienen fluidos cargados de arena o que son altamente
corrosivos.

Las camisas deslizantes son útiles para las zonas superiores que se podrían poner a producir o
cerrar en el futuro sin montar un equipo. Esto se logra por medio de perforar (punzar) la zona
y colocar un fluido de terminación en puntos frente a la formación. Se coloca un
empaquetador (en algunos casos un packer superior doble) y se corre la camisa deslizante
como parte de la sarta de la tubería hasta un punto que esté frente a la zona que producirá más
tarde. Se puede abrir la camisa por medio de una línea de cable cuando más adelante se desea
producir del intervalo. También se puede volver a cerrar la zona de la misma manera.
También se usan las camisas deslizantes para tratar o acidificar una zona o para tratamiento de
la tubería. Se puede correr cualquier cantidad de camisas deslizantes en una sola sarta de
tubería y se pueden abrir o cerrar todas en una sola maniobra. Asimismo, las camisas
individuales se puede abrir o cerrar a elección.

Tubería de Producción (Tubing)

Este es el conducto principal para los fluidos producidos por el pozo. También protege a la
tubería de revestimiento de la presión y la corrosión. Su tamaño puede variar desde varias
pulgadas en fracciones de pulgada. Los tamaños más comunes son de 2-7/8” OD (73.02 mm)
y de 2-3/8” OD (60.32 mm). Generalmente la tubería se corre desde el cabezal del pozo hasta
la zona productiva. La tubería se clasifica por tamaño (OD, ID; OD, ID de la rosca de unión
de la tubería, peso (libras/pies) y grados tales como J-55 y N-80. La tubería puede estar hecha
de materiales exóticos para soportar las presiones, velocidades y corrosividad del fluido
producido por el pozo y el entorno del pozo. Se puede aplicar un revestimiento interno como
protección contra la corrosión. Hay muchos tipos de conexiones para unir o enroscar juntas
(trozos) de tubos juntos. El cuidado y manipuleo de la tubería es similar al de la tubería de
revestimiento.

Empaquetador u Obturador (Packer)

Un empaquetador es un dispositivo que se utiliza para sellar el área entre la tubería de

revestimiento y la tubería. Aísla la tubería de revestimiento de las presiones de producción o
estimulación elevadas y de los fluidos corrosivos. Por ese motivo, generalmente se coloca un
poco por encima de la formación que va a producir. Se utilizan empaquetadores múltiples
para aislar múltiples terminaciones para que puedan producir sin que se mezclen. También
hay obturadores de empaque especiales que nos permiten realizar ciertas tareas en particular,
tales como inyectar cemento, acidificar y fracturar.

Antes de correr un empaquetador en el pozo, se debería hacer una corrida con trépano, el
rascador (casing scraper) y la cesta de pesca (junk basket) seguido por una corrida del calibre
en la sarta o con una línea de cable. Esto ayudará a asegurar que se pueda correr el packer y
que no se atascará ni se fijará prematuramente en un lugar apretado. Si el obturador de
empaque falla o si se va a reparar el pozo, se saca el empaquetador tirando (recuperable) o se
fresa (permanente). La mayoría de los packers recuperables se pueden reacondicionar con
sellos y cuñas en el lugar de trabajo.
 Tipos de Terminación

Existen varios tipos de terminación de pozos. Cada tipo es elegido para responder a
condiciones mecánicas y geológicas impuestas por la naturaleza del yacimiento. Sin embargo,
siempre debe tenerse presente que la terminación mientras menos aparatosa mejor, ya que
durante la vida productiva del pozo, sin duda, se requerirá volver al hoyo para trabajos de
limpieza o reacondicionamientos menores o mayores. Además, es muy importante el aspecto
económico de la terminación elegida por los costos de trabajos posteriores para conservar el
pozo en producción.

La elección de la terminación debe ajustarse al tipo y a la mecánica del flujo, del yacimiento
al pozo y del fondo del pozo a la superficie, como también al tipo de crudo. Si el yacimiento
tiene suficiente presión para expeler el petróleo hasta la superficie, al pozo se le cataloga
como de flujo natural, pero si la presión es solamente suficiente para que el petróleo llegue
nada más que hasta cierto nivel en el pozo, entonces se hará producir por medio del bombeo
mecánico o hidráulico o por levantamiento artificial a gas.

a) Terminación Simple

Este tipo de de terminación se caracteriza por que se instala una sola columna de producción
para explotar una sola arena productora sea petrolífera o gasífera que puede ser de baja,
mediana o alta presión.
Para este caso se instala un packer de terminación simple y un árbol de navidad o cabezal de
pozo que está equipado con un solo colgador de tubería que puede ser de baja, mediana o alta
presión.
 b) Terminación Doble

Este tipo de terminaciones se caracteriza por que en todos los casos excepto en algunos tipos
de yacimientos especiales, se instalan dos columnas de tubing para producir simultáneamente
de dos arenas productoras que pueden ser gasíferas o petrolíferas, este tipo de terminaciones
se pueden clasificar en:

 Terminación Doble con Dos Sartas Paralelas: Se denomina también arreglo doble
estándar donde se instalan dos columnas de producción en el mismo pozo para
producir simultáneamente dos niveles arenosos. La arena superior que puede ser de
petróleo o gas, se explotará con un tubing denominado “Línea Corta” (LC) y la arena
inferior que puede ser de petróleo o gas con una tubería denominada “Línea
Larga”(LL). las dos columnas están colgadas de un árbol de navidad de doble
terminación que puede ser de mediana o alta presión.
El arreglo se caracteriza también por la instalación de dos packers, el superior para
terminación doble y el packer inferior para terminación simple, ambos packers pueden
ser de mediana o alta presión.

Terminación Doble con Dos Sartas

Paralelas
 Terminación Doble con una sola Sarta de Producción .-Se caracteriza porque lleva
instalada una sola sarta de producción, para producir por esta la arena inferior que puede
ser petrolífera o gasífera y por el espacio anular la arena superior que esta limitada a una
arena petrolífera de baja presión. En este caso se utiliza un solo packer de terminación
simple y un árbol de navidad para terminación doble.

Terminación Doble con una sola Sarta

de Producción

c) Terminaciones Múltiples

Se considera como terminación múltiple a los arreglos constituidos por tres o mas sartas de
tuberías paralelas, para producir simultáneamente tres o mas niveles productores que pueden
estar combinados entre gasíferos y petrolíferos en unos casos o puro gasíferos o petrolíferos
en otros casos.

En terminaciones triples se instala un árbol de navidad con tres colgadores de tubería para
asegurar una línea corta, una línea intermedia una línea larga. Se anclan packer de fondo para
terminación simple, un packer intermedio para terminación doble y un packer superior para
terminación triple.
En la práctica para perforar e instalar estos tipos de terminaciones se programa desde un
principio y antes de la perforación las columnas de cañerías y sus respectivas cementaciones
para resistir las presiones de trabajo de todos los niveles donde se instale columnas de
tuberías.

Terminación Triple

COMPONENTES BÁSICOS DEL EQUIPO SUPERFICIAL

Cabezal de Pozo o Árbol de Navidad

El árbol de producción es una serie de válvulas, bridas, cuerpo de estrangulador y conectores
que permiten el flujo controlado de los fluidos producidos.

Por lo general, las aplicaciones dictan qué tipo de árbol de Navidad (producción) será
necesario. Hay muchos diseños y complejidades diferentes en los árboles. Las unidades
sencillas como, por ejemplo, un caballete de bombeo, podría consistir de una caja de
prensaestopas que no tiene válvulas. Los árboles complejos podrían tener numerosas válvulas
maestras y laterales. Los factores que se toman en cuenta en el diseño de un árbol incluyen la
presión, el ambiente en la superficie y la temperatura, otros tipos de fluidos producidos, el
entorno pozo abajo, las temperaturas del fluido y los factores económicos. Se debería lubricar
un árbol basado en un programa regular. Un buen mantenimiento minimiza las
complicaciones durante la producción. También lleva a una reparación y un retiro de
equipamiento que es menos problemático.
Los componentes del árbol de producción incluyen los siguientes:

 Manómetro - Los manómetros permiten vigilar las presiones del pozo. Con estos
manómetros se vigilan la presión de la tubería y de la tubería de revestimiento o
anular.

 Brida (tapa) del manómetro - Esto provee un sello para la punta del árbol y tiene
provisiones para un manómetro de presión. Cuando se retira esta brida, provee acceso
a la tubería.

 Válvula de corona (válvula de descompresión) - La válvula de corona se usa para

cerrar la presión y permitir el acceso al pozo de las unidades de línea de cable, tubería
flexible, workover, etc., que se vayan a instalar.

 T de flujo (cruz, T) - El T de flujo se usa para que se puedan correr las herramientas
en el pozo al mismo tiempo que permite que la producción llegue a la línea de flujo.
(Nota: no con equipos de cable).

 Válvula lateral - Para la mayoría de las operaciones de rutina se usa una válvula
lateral para cerrar el pozo. Éstas son las más fáciles de reemplazar en caso de que la
válvula se dañe o se desconecta.

 Estrangulador - El estrangulador controla la cantidad de flujo que se desea del pozo.

 Válvulas maestras - Las válvulas maestras son las válvulas de cierre principales.
Están abiertas durante la mayor parte de la vida del pozo y se usan lo menos posible,
especialmente las válvulas maestras inferiores.

 Colgador de Tubería - El colgador de tubería suspende o soporta la sarta de tubería,

sella el espacio anular y permite que el flujo vaya al árbol de producción.

 Válvula de la tubería de revestimiento – La válvula de la tubería de revestimiento da

acceso al espacio anular entre la tubería y la tubería de revestimiento.

 Colgador de la tubería de revestimiento – Un arreglo de cuña y sello que suspende y

sella la tubería de revestimiento de la cabeza de la tubería de revestimiento.
Clasificación de Los Árboles de Navidad

La clasificación esta basada en las normas API que toma como base las características y
especificaciones técnicas de los cabezales de pozo clasificándolos en los siguientes tipos:
 a) Árbol de Navidad para terminación simple

Llevan bridas superiores de corrección para un solo cabezal de tubería donde se instala
una sola columna para producir una sola arena productora sea baja, mediana o alta presión
para pozo petrolífero o gasífero.

b) Árboles de Navidad para terminaciones dobles

Que están constituidos por los cabezales de tubería para instalar dos columnas de
producción y explotar simultáneamente dos niveles que pueden ser arenas de baja,
mediana o alta presión, los dos niveles gasíferos o petrolíferos, o niveles combinados
entre gasíferos y petrolíferos.

c) Árbol de Navidad para terminaciones triples o múltiples

Que se caracterizan por estar equipadas con tres cabezas de tubería para instalar tres
columnas de producción y producir simultáneamente tres niveles, que pueden ser de alta,
mediana o baja presión, combinados o simples arenas petrolíferas o gasíferas.

Para todos estos tipos de árboles las normas especifican rangos de presiones de trabajo y
caudales de producción así como los diámetros que deben ser consideradas en función al
arreglo de cañerías en el pozo.

Manifold de Control

Es un conjunto de válvulas y niples de tubería de 4’’ y 65’’,de acuerdo a los caudales que van
ha ser manejados y orientados desde las líneas de descarga, su función es el de reunir la
producción de los pozos y derivarlos con presiones controladas a las baterías de separación en
el caso de la producción de petróleo y a las plantas de gas en el caso de la producción de gas.

CAMPO VUELTA GRANDE

Características:
Modelo: API SPEC 6A
País de Origen: China
Marca: PRIME
Tipo de Pozo: Petrolífero o Gasifero
Clase de Material: AA, BB, CC, DD, EEFF
 Presiones de trabajo: de 2000 a 20000 psi
 Rango de temperatura: -20oF hasta 250°F.
 Sellos Anulares: LS o capa de metal(MEC)
 Colgadores de tubería: De tipo simple
Características:
Modelo: 55-3-336-8-1650
Serie: 196594-1
País de Origen: China
Marca: PECO
Tipo de Pozo: Gasifero
Caudal: 2000 BPD
 Presiones de trabajo: de 2000 a 20000 psi
 Rango de temperatura: -20oF hasta 200°F.
 Colgadores de tubería: De tipo simple

Características:
Marca: CAMERON
 Tamaño: 7-1/16 hasta 20-3/4
 Presiones de trabajo: 10000 psi
 Rango de temperatura: -20oF hasta
250°F.
 Sellos Secundarios: Simple P, Simple T,
Doble T, NX Bushing, Doble P
 Sellos Anulares: LS o capa de
metal(MEC)
 Colgadores de tubería: De tipo simple

CAMPO KANATA

Características:
País de Origen: China
Marca: ANSON
Tipo de Pozo: Petrolífero o Gasifero

 Presiones de trabajo: de 2000 a 10000 psi

 Rango de temperatura: -50oF hasta 250°F.
 Colgadores de tubería: De tipo simple
 Valvulas: SG, SRE, SG2, SGD
 Cabeza del Árbol de Navidad: Tipo B, C
 Tamaño de Colgador:4”1/2 – 9”5/8
 Tamaño del Casing: 9”5/8
 Características:
País de Origen: China
Marca: ANSON
Tipo de Pozo: Petrolífero o Gasífero
 Presiones de trabajo: Hasta 15000 psi
 Rango de temperatura: -50oF hasta 250°F.
 Colgadores de tubería: De tipo simple
 Válvulas: SG, SG 2, SRE, SGD
 Cabeza del Árbol de Navidad: Tipo B, C
 Tamaño de Colgador:4”1/2 – 9”5/8
 Tamaño del Casing: 10 ”3/4

Características:
País de Origen: China
Marca: ANSON
Tipo de Pozo: Petrolífero o Gasifero

 Presiones de trabajo: De 2000 hasta 15000

psi
 Rango de temperatura: -50oF hasta 250°F.
 Colgadores de tubería: De tipo simple
 Válvulas: SG, SGD, SGHS and SGPS
 Tamano de Colgador: 5 ”1/2– 7”
 Tamano del Casing: 7”
 Cabeza del Árbol de Navidad: Tipo B, C

CAMPO SAN ROQUE

Características:
País de Origen: China
Marca: ANSON
Tipo de Pozo: Petrolífero o
Gasífero
Modelo: KY65-21
Tamaño: 1”1/13 – 3”1/16

 Presiones de trabajo: De 2000 hasta

15000 psi
 Rango de temperatura: -50oF hasta
250°F.
  Colgadores de tubería: De tipo simple
 Válvulas: SG, SGD, RSE, SGHS and SGPS
 Cabeza del Árbol de Navidad: Tipo B, C

CAMPO RIO GRANDE

Características:
País de Origen: China
Marca: ANSON
Tipo de Pozo: Petrolífero
Modelo: KY65-35

 Presiones de trabajo: De 3000 hasta 5000 psi

 Rango de temperatura: -20oF hasta 180°F.
 Colgadores de tubería: De tipo simple

Características:
País de Origen: China
Marca: BIGTEX
Tipo de Pozo: Petrolífero
Modelo: KR65-21(KR THERMAL RECOVERY)
 Presiones de trabajo: hasta 3000 psi
 Rango de temperatura: hasta 250°F.
 Colgadores de tubería: De tipo simple
 Tamano de Colgador: 5 ”1/2– 7”
 Tamaño del Casing: 7”

Características:
País de Origen: China
Marca: BIGTEX
Tipo de Pozo: Gasifero
Modelo:KQ65-70 / KQ 78-70
 Presiones de trabajo: De3000 hasta 10000 psi
 Rango de temperatura: De -20 hasta 250°F.
 Colgadores de tubería: De tipo simple
 Tamano de Colgador: 5 ”1/2– 7” 1/16
 Tamaño del Casing: 7”1/16
 SEPARADORES
Principio de separacion
Los principios fisicos básicos para la separación son:
Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en condiciones estables de
temperatura y presión, así como el agua y el petróleo, no son solubles, es decir que si bien
se mezclan, no son miscibles, conservando su estructura original.
Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla diferentes
densidades, actuando el efecto de la gravitación, de manera que los fluidos se separan por
diferencia en el peso de cada componente.
Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos a
separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a acumularse en lo más profundo.
Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y unirse entre sí,
facilitando el proceso de decantación. Entre los mecanismos de separación, que tienen que
ver con la estructura y diseño del equipo, se puede considerar como más importantes:
Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondrá la dispersión de los
fluidos de diferente densidad.
Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad se
manifestarán en una reducción de velocidad de cada una de las fases en forma diferente y
consecuente con sus densidades.
Cambio de dirección: Existe la tendencia a la separación entre fases, cuando al fluído se
le modifica su dirección, generada por la diferencia de densidad de los fluídos.
Tiempo de residencia: O de retención, es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el
separador. Para un determinado caudal o flujo, éste tiempo está fundamentado por el
volumen disponible. Está dado por el diámetro del separador, el largo, y el nivel de
líquido de operación. Un aumento de éstos parámetros causará un aumento en el tiempo
de residencia. El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separación,
pero posee una estrecha vinculación con la presión, temperatura y características del
Fluido: Mayor viscosidad α Mayor tiempo de residencia, menor viscosidad α menor
tiempo de residencia.
Superficie interfase: Es importante la mayor superficie en el área de contacto entre las
fases. De aquí la conveniencia, en muchos casos, de utilizar separadores horizontales en
lugar de los verticales.

CLASIFICACION
En primera instancia es conveniente aclarar que la primera clasificación está en función del
número de fases que separa; se les llama separadores bifásicos (cuando separan dos fases,
como petróleo y gas o agua y petróleo). Siempre se deberá especificar las fases que entran en
juego. Se conoce como separadores trifásicos a los que se diseñan para separar tres fases
(agua, petróleo y gas) y tetrafásicos, aquellos en los cuales se ha previsto, adicionalmente,
una sección para la separación de la espuma que suele formarse en algunos tipos de fluidos.

Si se toma en cuenta la posición del cilindro, se clasifican en los siguientes tipos:

a) Separadores horizontales.
b) Separadores verticales
 c) Separadores esféricos.

Adicionalmente si al calificativo por la posición del recipiente se le agrega el trabajo que

realiza se hablará de separadores horizontales bifásicos o trifásicos, según sea la posición del
recipiente y el número de fases que separan. De estos tres tipos principales de separadores
derivan los siguientes modelos de separadores.

 Separadores monocilíndricos: o monofásicos son de una sola fase o etapa, utilizados

en campos netamente petrolíferos con poco porcentaje de gas, o sea, sirven solo para
obtener petróleo puro.
 Separadores bifásicos: o de dos fases, para instalar en campos productores de
petróleo con mayores porcentajes de gas y poco porcentaje de agua. En estos
separadores el gas es evacuado por la parte superior o salida de gas y el petróleo por
los tubos de descarga o salidas de petróleo.
 Separadores trifásicos: los separadores trifásicos son considerados como separadores
convencionales de tres fases para separar los tres componentes comunes del fluido de
pozo, o sea, gas – petróleo – agua. El gas sale por la salida superior o salida de gas, el
petróleo por sus salidas correspondientes ubicadas en la parte inferior del cuerpo y el
agua mas sedimentos por las tuberías de drenaje ubicadas en la base del separador.
Al referirse a la ubicación relativa que ocupa el separador con respecto a los otros equipos,
también aparece otra clasificación:

Separador de entrada, cuando está ubicado a la entrada de la planta, para recibir los
fluidos en su condición original, cruda; obviamente en este caso habrá que esperar la
posibilidad de recibir impurezas de cualquier tipo.
Separadores en serie, los que están colocados uno después del otro; o, en paralelo, uno
al lado del otro. En el primer caso la depuración se realiza de manera progresiva y, en el
segundo, las dos unidades hacen el mismo trabajo.

Para el diseño y selección de los separadores se utiliza la siguiente combinación de tipos

de separadores:
  Alta Pr esión
 Bifási cos
  Baja Pr esión

Separadores Horizontales   Alta Pr esión
 
Trifási cosMediana Pr esión
 
  Baja Pr esión
  Alta Pr esión
 Bifási cos
  Baja Pr esión

Separadores Verticales   Alta Pr esión
 
Trifási cosMediana Pr esión
 
  Baja Pr esión
 
 
 Alta Pr esión
Separadores Esféri cosTrifási cos

 
Mediana Pr esión

El separador está constituido por un cuerpo cilíndrico horizontal o vertical, diseñado

especialmente para que por su interior circulen los fluidos que han de separarse; equipado con
una serie de elementos y dispositivos que favorecen dicha separación. En la Figura V-1 se
puede observar un esquema de este tipo de equipos, y la distribución de las conexiones de
entrada y salidas, correspondiendo el ejemplo a un separador vertical bifásico. (Figura V-1)

Como ya se ha comenzado a describir, los separadores más usados en la industria se pueden

clasificar en bifásicos o trifásicos según el tipo de separación; como así también en
verticales u horizontales según sus características constructivas.

Cada equipo debe tener la placa de construcción donde, entre otros datos, figura:

Presión nominal: Es la máxima presión a la que puede trabajar el equipo, sobre éste valor
deberían estar calibradas las válvulas de alivio o venteo de seguridad.
Presión de trabajo: Es la presión recomendada por el fabricante para una operación normal.
Temperatura de trabajo: Es la temperatura recomendada por el fabricante para una operación
normal.

Presión de prueba: Es la máxima presión con que se ha probado el equipo en fábrica, y el

valor más alto garantizado con el equipo nuevo. Normalmente es un 50 % más del valor de la
presión nominal.
Caudal de gas: Es el caudal máximo de gas permisible para una garantizada eficiencia con los
valores de temperatura y de presión denominadas como de trabajo.
Caudal de líquido: es el caudal máximo de líquido permisible para una garantizada separación
con los valores de presión y temperatura descriptos anteriormente.
Los equipos varían en tamaño y espesor de pared, según los caudales a tratar y las presiones
de trabajo. Los diámetros más frecuentes son de 18 a 60 pulgadas, las alturas tienen gran
variedad, entre 1.5 y 7 metros y la presión de trabajo pueden ser de aproximadamente 30 PSI
(baja presión) a los de alta presión, equipos que pueden trabajar con más de 3000 PSI. El
diseño del cuerpo y de los accesorios que están en su interior, permiten que al ingreso de los
fluidos se origine una importante caída en la presión de los mismos y una dispersión del flujo
altamente pulverizado.

Proceso de separación
Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el interior del equipo
durante un cierto tiempo mientras se produce el fenómeno de separación debido a la
diferencia de peso entre el gas y el líquido. Durante este proceso las burbujas de gas ascienden
a la parte superior del separador por ser más livianas, y los líquidos van descendiendo por ser
más pesados y se acumulan en la parte inferior. Si el caudal que recibe el separador es alto, la
velocidad de circulación del gas en el interior del mismo será elevada y puede arrastrar hacia
la parte superior a las gotas más pequeñas de petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas
y favorecer la separación, se diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de condensación y
filtros rejillas como elementos internos del equipo.
Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de un
separador, normalmente se diseñan para permitir que el gas pase a través de los mismos pero
efectuando bruscos cambios de dirección.

Al mismo tiempo, esta corriente de gas impacta contra una superficie de choque,
produciéndose la coalescencia (agrupación) de las partículas, las que al aumentar de tamaño
caen por gravedad a la parte inferior del equipo. Además, por el hecho de que la corriente de
gas y líquido es conducida por el interior de una cañería dentro de la cual existe una
determinada presión, y que al ingresar al separador se produce una brusca expansión en una
cámara más amplia, el flujo pierde velocidad, «cortando» el arrastre de partículas,
permitiendo la caída gravitacional de las mismas hacia el lecho líquido.
El proceso será entonces:
1. Asegurar las condiciones óptimas de temperatura y presión de trabajo.
2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;
3. Ayudar a la separación mecánicamente con barreras de choque, tubos ciclónicos y
mallas de retención de niebla;
4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un tiempo de
retención de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si no existe la formación de espuma, en caso
contrario puede ser necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la espuma y de
la configuración del equipo.

En la Figura V-4 se observa un equipo separador con detalles de diversos accesorios internos
que favorecen la separación de ambas fases, líquida y gaseosa. Figura V-4

Se pueden determinar, cuatro zonas internas de un separador, que colaboran con la eficiencia
del mismo:
 Sección Primaria: A la entrada, compuesta por las placas deflectoras, el difusor o el
distribuidor ciclónico.
 Sección Secundaria: En el intermedio del cuerpo del equipo, donde se realiza la
retención de espuma, se realiza la separación de las gotas de líquido y la rectificación
de flujo mediante placas paralelas horizontales en la fase gas ((coalescedor o atrapador
de gotas), y rompeolas en la fase líquido.
 Sección Aglutinadora: A la salida de la fase gas, donde se encuentra el retenedor o
atrapador de niebla.
 Acumulación de Líquidos: La parte inferior del separador y la/s descarga/s de
líquido/s del equipo.

En las Figuras V-5 y V-6 se aprecia las mencionadas zonas y los elementos que componen el
equipo:
El proceso de separación descrito anteriormente se desarrolla en el interior del
separador, pero debido a que el gas tiene una alta movilidad, que es muy superior a la
del petróleo, se escaparía sin restricciones por la parte superior.
Por lo tanto, es necesario que la salida de gas del separador sea controlada y regulada,
para evitar justamente la salida irrestricta del mismo, lo que rompería el equilibrio
producido en la interfase y evitaría la separación del fluido que vaya ingresando.
También la salida de líquidos debe ser regulada convenientemente. Ver Figura V-7.
Por lo tanto es necesario equipar el equipo con diversos elementos, instrumentos y válvulas de
regulación como se observa en la figura anterior, para:

1) Por un lado, controlar el nivel de la interfase y mantenerlo constante, de manera de abrir la

salida de líquidos cuando aumente el nivel y cerrarla cuando disminuye. Esto se logra con un
instrumento controlador del nivel, que actúa enviando una señal sobre una válvula motora de
descarga ubicada a la salida de los líquidos.
2) Por otro lado es necesario mantener una presión de trabajo en el interior del separador,
(“presión de operación” o “contrapresión”), la que se mantiene a un valor adecuado que
permita que el gas captado pueda ser distribuido al consumo, o sea que ingrese a un
gasoducto; que provoque el desplazamiento de los líquidos por la parte inferior del separador,
hasta los tanques y que sea conveniente para tener una separación eficiente.

El equipamiento externo se completa con una serie de accesorios y válvulas de control y de

seguridad y con instrumentos y sistemas de medición de los caudales del gas y de los líquidos
separados. Para obtener una buena operación de un separador, deben cuidarse dos aspectos
fundamentales: la eficiencia y la capacidad de separación.

Eficiencia de un separador
Si el separador es eficiente en su operación, el gas captado será limpio, sin humedad y sin
líquidos. A la salida del separador no deberá ensuciar la mano o una placa que se interponga.
En caso contrario, si el gas sale sucio, no es eficiente la separación, lo que puede deberse a
varios factores tales como: alta velocidad de circulación del fluido (mucho caudal a tratar),
temperatura excesiva (se producen muchos livianos); retenedor de niebla roto o tapado (no
retienen las partículas de líquidos) etc. Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y
en un determinado momento se produce un rebase o salida de petróleo por la salida de gas,
puede ser que esté ingresando más líquido del que puede tratar o que no sea adecuada la salida
de líquidos (mucha pérdida de carga por bajo diámetro en la cañería de descarga), o que
alguno de los parámetros no están bien regulados, como por ejemplo una temperatura más
baja que lo conveniente lo que provoca elevar la viscosidad del petróleo y aumentar las
dificultades para movilizarlo hacia afuera del equipo.

Es decir que un separador que estaba trabajando bien, por causas ajenas al mismo puede pasar
a disminuir tanto su eficiencia que no separe adecuadamente ambas fases. Pero como se ve, es
de suma importancia realizar un diagnóstico adecuado a fin de encontrar la solución correcta
al problema.

Capacidad de un separador
Se entiende por «capacidad de un separador» a la cantidad de fluidos, líquidos y gaseosos, que
puede procesar eficientemente a separarlos a cada uno en sus fases. Los valores de capacidad
dependen del tamaño del recipiente, de las características de los fluidos para los que fue
diseñado y de las condiciones de operación. Estas ultimas, en muchos casos son
determinantes, ya que la capacidad puede verse limitada en un alto grado debido a
condiciones de trabajo inadecuadas, para las que el equipo no fue diseñado y no puede
responder eficientemente. Por ejemplo una situación que se puede dar sería que, debido a un
impedimento o restricción en la salida de los líquidos, el nivel del mismo dentro del equipo
aumente hasta ingresar petróleo a la salida de gas. Esta situación traería aparejado muchos
problemas operativos, entre los que se deben contar la falta de gas durante el tiempo en que el
equipo esté fuera de servicio y las dificultades para realizar la limpieza de todo el sistema de
líneas y de control neumático que hayan quedado contaminados con petróleo.

Se puede decir que la capacidad de los separadores es función de los siguientes factores:
 Diámetro y longitud del recipiente (tamaño del mismo).
 Diseño y distribución de los dispositivos internos.
 Presión y temperatura de operación.
  Características físicas de los fluidos (densidad, viscosidad,)
 Relación gas-petróleo a la entrada.
 Diámetro y distribución de las partículas líquidas en el gas antes del extractor
de niebla.
 Nivel del líquido que mantiene el separador.
 Condiciones de fluencia a la entrada (temperatura, velocidad, presión)
 Impurezas contenidas en los fluidos del pozo.
 Tendencia a la formación de espumas y parafinas.

Entre las condiciones operativas que disminuyen la capacidad de un separador, se pueden

mencionar las siguientes:

1) Por trabajar a muy baja temperatura, lo que aumenta mucho la viscosidad del
petróleoy consecuentemente, disminuye la facilidad para descargar hacia los tanques.
Hay que recordar que elevar la temperatura de los fluidos que ingresan, tiene la
ventaja de disminuir la viscosidad del petróleo y por lo tanto facilitar la descarga del
equipo. Esto se podría lograr con un precalentamiento de los fluidos antes del ingreso
al separador. Pero también hay que tener en cuenta que un aumento de la temperatura,
aumenta también la cantidad de componentes livianos que se separan de la corriente
líquida y que, sin ser gases, son arrastrados hacia la salida de los gases, disminuyendo
de esta manera la eficiencia de la separación. Por lo tanto es necesario lograr un
equilibrio entre ambos efectos al seleccionar la temperatura de trabajo, o tener en
cuenta la necesidad de enfriar a la salida del separador para recuperar los componentes
livianos que salieron con el gas separado.
2) Por trabajar con una presión interior insuficiente como para movilizar los líquidos
hasta los tanques, pero también se debe recordar que elevar la presión de operación es
disminuir la separación de ambas fases, por lo que es necesario tener en cuenta estos
efectos al seleccionar el valor de la presión de operación.
3) Por instalar una válvula de drenaje de líquidos inadecuada, que produzca mucha
restricción al pasaje o que no abra lo suficientemente rápido como para responder a
una variación importante del caudal de entrada.
4) Por montar una línea de salida de diámetro reducido, por lo que muchas veces
conviene sobredimensionar estos diámetros, dado que estas líneas de descarga son de
recorrido relativamente cortos hasta los tanques de recepción. En las baterías es común
ver separadores verticales que trabajan a baja presión. Su capacidad de separación es
menor que un horizontal, por lo se utilizan generalmente para valores medianos a
bajos de relación gas-líquido. Son fáciles de limpiar cuando presentan arenas,
parafinas o resinas y pueden ser equipados con dispositivos de evacuación de sólidos.
Son perfectamente ubicables en los lugares donde se carece de suficiente espacio,
como en plataformas marinas o predios privados reducidos.

Algunas de las eventualidades operativas descriptas anteriormente se suelen prevenir con la

instalación de elementos de control y de seguridad, tal como un controlador de muy alto nivel
de la interfase por arriba del operativo, que actuará frente a la contingencia que el nivel de
líquidos aumente por arriba del rango de operación normal. Este segundo controlador de nivel
deberá accionar la apertura de una válvula de descarga, que tendrá que estar ubicada en una
cañería a tanque independiente de la línea de descarga normal de operación, a fin de asegurar
estar libre en todo momento ya que actuará como una descarga de seguridad para evitar que el
líquido salga por la línea de gas.

Control operativo de capacidad

Se puede ejercer cierto control de la capacidad de un separador, en determinados rangos y de
acuerdo a la propia capacidad del equipo; considerando las condiciones del flujo a tratar, sin
alterar los parámetros de presión o temperatura. Optimizando así la eficiencia del separador
ante particulares relaciones de gas-líquido que se puedan presentar en un yacimiento.

El control sobre el nivel del líquido, es relevante para optimizar la capacidad o rendimiento
de un separador horizontal, y he aquí otra ventaja de éstos sobre los verticales.

Operando el Controlador de Nivel se puede obtener un mayor volumen permanente en la fase

líquida y una menor sección de pasaje para la fase gas, o viceversa de acuerdo a las
necesidades propias.

El la Figura V-8 se muestra las tres posiciones tipo, donde se puede considerar el corte por
nivel superior a la situación donde el controlador de nivel está seteado para la máxima
capacidad de líquido, en el intermedio está seteado para la máxima capacidad de líquido y
gas, siendo el promedio o equilibrio de rendimiento. En el corte inferior el controlador es
seteado para la mínima capacidad en líquidos y la máxima en gas.

Figura V-8
SEPARADOR DE GLICOL

SEPARADORES BIFÁSICOS

SEPARADORES TRIFÁSICOS
SEPARADORES TIPO FILTRO

PETROLEO PESADO CON ARENA

DIMENSIONAMIENTO DE UN SEPARADOR

SEPARADOR DE ENTRADA (GRUPO ALTA)

DISEÑO-INICIAL ACTUAL
T ip o Horizontal trifásico Horizontal trifásico
Dimensiones 66” ID* 15’SS 66” ID* 15’SS
Presión de diseño 1600 psig - 200ºF 1600 psig - 200 ºF
Presión de operación 1450psig-69ºF 1250 psig - 90 ºF
Capacidad de gas 87MMPCD 91MMPCD
Capacidad de 239GPM 356 GPM
condensado
Capacidad de agua 30GPM 25 GPM

SEPARADOR DE ENTRADA (GRUPO INTERMEDIA)

DISEÑO-INICIAL ACTUAL
T ip o Horizontal trifásico Horizontal trifásico
Dimensiones 42” ID* 9’8” SS 42” ID* 9’8” SS
Presión de diseño 1440 psig - 100ºF 1440 psig - 100ºF
Presión de operación 750 psig-90ºF 750 psig - 90ºF
Capacidad de gas 40 MMPCD 15 MMPCD
Capacidad de 150 GPM 24 GPM
condensado
Capacidad de agua 15 GPM 1 GPM

SEPARADOR DE CONDENSADO
DISEÑO-INICIAL ACTUAL
T ip o Horizontal trifásico Horizontal trifásico
Dimensiones 48” ID* 20’ SS 48” ID* 20’ SS
Presión de diseño 600psig - 100ºF 600psig - 100ºF
Presión de operación 500psig-60ºF 500psig-60ºF
 Capacidad de gas 4.7MMPCD 10 MMPCD
Capacidad de 195 GPM 58 GPM
condensado
Capacidad de agua Mínima Mínima

SEPARADOR DE PRUEBA (ALTA PRESIÓN)

DISEÑO-INICIAL ACTUAL
T ip o Horizontal trifásico Horizontal trifásico
Dimensiones 36” ID* 10’ TT 36” ID* 10’ TT
Presión de diseño 1650 psig - 80ºF 1250 psig - 80ºF
Presión de operación 1470psig-80ºF 1250psig-80ºF
Capacidad de gas 20 MMPCD 5.0 MMPCD
Capacidad de 60 GPM 6.0GPM
condensado
Capacidad de agua 9 GPM 0.5 GPM

SEPARADOR DE PRUEBA (PRESIÓN INTERMEDIA)

DISEÑO-INICIAL ACTUAL
T ip o Horizontal trifásico Horizontal trifásico
Dimensiones 4 2 ” ID * 9 ’8 ” S S 42” ID* 9’8” SS
Presión de diseño 1440 psig - 100ºF 1440 psig - 100ºF
Presión de operación 750 psig - 80ºF 750 psig - 90ºF
Capacidad de gas 40 MMPCD 5 M MP C D
Capacidad de 150 GPM 5 GPM
condensado
Capacidad de agua 15 GPM 1 GPM

SEPARADOR DE PRUEBA (PRESIÓN BAJA)

DISEÑO-INICIAL ACTUAL
T ip o Horizontal trifásico Horizontal trifásico
Dimensiones 30” ID* 10’ SS 30” ID* 10’ SS
Presión de diseño 600 psig - 200ºF 600 psig - 200ºF
Presión de operación 500 psig - 80ºF 500 psig - 80ºF
Capacidad de gas 5 MMP C D 2 M MP C D
Capacidad de 60 GPM 5 GPM
condensado
Capacidad de agua Mínima Mínima
SISTEMA DE SEPARACION: