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CAPITULO 4
4. DISEÑO HIDRÁULICO MECÁNICO DE LA TURBINA

4.1 INTRODUCCIÓN

Este diseño se realiza con el objetivo de determinar las dimensiones de sus

elementos principales.

El diseño del inyector se realiza de tal forma que el agua se acelere,

transformando toda su energía potencial en cinética y que a la salida del mismo se

oriente un chorro de agua de sección circular hacia las cucharas del rodete.

Las cucharas ubicadas en la periferia del rodete, reciben el impulso del chorro de

agua, absorbiendo su energía cinética y transmitiéndola al eje de la turbina para

generar potencia mecánica.

En el diseño de las cucharas se define una geometría que permita aprovechar al

máximo la energía que se entrega al rodete.

4.2 NÚMEROS CARACTERÍSTICOS DE REVOLUCIONES NQ Y NS

Los números característicos se determinan aplicando la ecuación (3.1 y 3.2),


procedemos a seleccionar el tipo de turbina, además del número de inyectores.
78

Datos:
1hp Cv
Pest neta = 2.0076 Kw * = 2.7257 Cv
0.746 Kw 0.9837hp
Q = 16 E-3 m3/s
Hn =17.065 m
NT =900 rpm
16 E  3
Nq 900 3
17.065 4
Nq 13
2.7257
Ns 900 5
17.065 4
Ns 42

Con los valores de Nq y Ns , en la (tabla 3.1) seleccionamos el tipo de


turbina. Tenemos como resultado de nuestra selección una turbina Pelton con dos
inyectores.

Siendo los números característicos los más determinantes para la selección y


diseño, se puede decir que está dentro del rango de aplicación de la turbina Pelton de
dos inyectores.

4.3 DISEÑO HIDRÁULICO DE LA TURBINA

El diseño hidráulico se referirá a la geometría y dimensiones que deben tener los


elementos de la turbina Pelton, detallándose a continuación cada uno de ellos:

4.3.1 Velocidad óptima (C1)

Esta velocidad se refiere a la del chorro del agua a la salida del inyector y a la
entrada de la cuchara y está determinada por la ecuación.
C1 = K c 2. * g . * H n (4.1)
Donde:
Kc = Coeficiente de velocidad 0,97.
79

Reemplazando los datos en la ecuación (4.1) se tiene:


m
C1 0,97 2 * 9.81 * 17.065 17.74
s

En la salida de la cuchara se forma un diagrama de velocidades donde la


velocidad tangencial U1 = U2 = U. figura 4.3. Triángulo de velocidades, por lo tanto
el valor de U1 se calcula por medio de la siguiente expresión:

U1 K U * C1 (4.2)

Donde:
Ku = Coeficiente de la velocidad tangencial y su valor varia entre 0.47.
C1= Es la velocidad absoluta a la entrada de la cuchara y es igual a la
velocidad del chorro a la salida del inyector.

Por lo tanto el valor de U1 se lo calcula con la ecuación (4.2).

m
U1 0,47 * 17,74 8,337
s

4.3.2 Diámetro Pelton de la turbina

El diámetro primitivo es un valor referencial de diseño el cual es calculado


como se indica en la siguiente ecuación:

60 * U 1
DP (4.3)
S * NT

Por lo tanto el diámetro primitivo será calculado por la ecuación (4.3) con NT =
900rpm.

60 * 8,337
DP 0,1769 m
S * 900
Dp 17,69cm
80

4.3.3 Sección transversal del Chorro

El calculo de la sección transversal del chorro o la sección de salida en el


inyector queda determinada mediante la siguiente ecuación 24 :

4*Q
d= (4.4)
 * C1

Por lo tanto quedará calculado el diámetro del chorro en la ecuación (4.4):

4*

16 x10 -3 m 3 / s
d 2
S * 17,74(m / s )
d 0,0224 m 22,40 mm

El diámetro del chorro quedará establecido en un valor de 22mm, esto es más


que todo para facilidad en el momento de que construya.

En las figuras 4.1 y 4.2 se observa el análisis de velocidades en las palas o


cucharas

Figura Nº4.1 Entrada del chorro de agua y ángulos que forma a su salida de la
cuchara.

24
APUNTES PARA UN MANUAL DE DISEÑO ESTANDARIZACIÓN Y FABRICACIÓN DE
EQUIIPOS PARA PEQUEÑAS CENTRALES HIDROELECTRICAS – OLADE Volumen II
Turbinas Pelton, Pág. 15.
81

La velocidad periférica y velocidad del chorro tienen la misma dirección. El


ángulo de ataque  de la pala oscila entre 4º y 20o, para este diseño se selecciona
18o25 .

El ángulo de descarga 2, permite tener una desviación de la vena de agua y


evitar que choque con estriados del álabe, lo cual produciría un freno de agua y
disminuirá su rendimiento. El valor de 2 esta entre 10o y 30o

Figura Nº4.2 Salida del agua de la pala y relación con la pala 2

4.3.4 Polígono de Velocidades

Figura Nº4.3 Polígono de velocidades del chorro a la entrada y salida de


la cuchara.

25
Turbomáquinas de Lucien Vivier, Edición Alvin Michel, Paris, 1996, Pág. 350-351
82

U1 = U2 = U por lo tanto U es constante.

De la (figura 4.3) se forma los polígonos de velocidad y se genera las siguientes


expresiones vectoriales:

U e + We = Ve (4.5)

Donde:
Ue = Velocidad periférica del chorro en m/s (entrada).
We = Velocidad relativa chorro m/s (entrada).
Ve = Velocidad del chorro del agua a la salida del inyector y a la entrada
de la cuchara.

Las turbinas Pelton, son turbinas tangenciales, por lo tanto U es Constante y en


consecuencia Ue = Us = Uu = 8,337 m/s, valor calculado anteriormente.

La velocidad relativa a la salida es la siguiente:


W2 = WS = WU y este valor final de esta velocidad se le considera multiplicando por
el coeficiente , y este siendo una constante de reducción y que es aproximadamente
 0,98, según 26 .

Wu = *We
Donde:
WU = Velocidad relativa chorro m/s (salida)

Si se despeja de la ecuación (4.5) la velocidad relativa se puede encontrar de la


siguiente forma:

Pero sabiendo que Ve = C1 = 17.74 m/s y Ue = 8,337 m/s, valores calculados


anteriormente.

We = Ve - U e (4.6)

26
Turbomáquinas de Lucien Vivier, Edición Alvin Michel, Paris, 1996, Pág. 350-351
83

We 17,74 - 8,337 9,403m/s

WU We\ 0,98 * 9,403 9,21m / s


Wu = 9,21 m/s

La velocidad absoluta Vu o C2 a la salida de la cuchara se analiza por medio del


triángulo de velocidades y con el ángulo de 2 = 13o seleccionado, se genera la
siguiente expresión:

U1 U2 8,337m / s

Del polígono de velocidades a la entrada vectorialmente se deduce que:

W1 = C1 - U 1 (4.7)

W1 17,74 - 8,337 9,403m / s


W1 9,403m / s

Del triángulo de velocidades a la salida y con 2 = 13o:

U1 = U2 = Uu = 8,337 m/s

Se puede establecer la siguiente relación y calcular la velocidad relativa a la


salida y finalmente la velocidad

W2
cos 2 = (4.8)
U2

W2 U 2 cos13o 8,337 * cos13o 8,123m / s


C2
sen2 = (4.9)
W2

Vu C2 W2 sen13 o 8,123 * sen13 o 1,827 m / s


84

4.3.5 Cálculo de la altura teórica

27
Según para el cálculo de la altura teórica se encuentra con la formula
indicada a continuación:

(U12 - U22 + W22 - W12 + C12 - C 22 )


Hu = (4.10)
2g

Por ser la turbina seleccionada de flujo tangencial U1 = U2 = Uu = Constante, y


que solo los siguientes factores se calculan:

(0 + W22 - W12 + C12 - C 22 )


Hu =
2g

Hu

ª 0  8,1232 - 9,4032  17,74 2 - 1,827 2 º
« » 14,72m
¬ 2g ¼

Con este valor se puede determinar el rendimiento teórico, el cual da una


orientación clara de que todo el proceso de cálculos se los ha elaborado
correctamente.
Hu
TEÖRICO = * 100% (4.11)
Hn

Reemplazando los valores de altura en la ecuación (23) se puede encontrar el


rendimiento teórico del diseño.
14,72
K TEÖRICO *100% 86,29%
17,065

Indicando que es un rendimiento optimo de energía que se va a trasformar para


generar movimiento del 86,29%.

27
C MATAIX. Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas. ED Castillo, Madrid, 1970, 465 – 471.
85

4.3.6 Dimensionamiento de cucharas Pelton en función del diámetro del chorro

El dimensionamiento de los álabes o cucharas son proporcionales al diámetro


del chorro, estos se conforman por dos semielipsoides que forman una arista o nervio
que divide al chorro de agua en dos partes, figura 4.4.

Figura Nº4.4 Partes de una cuchara Pelton.

A B

C
C
Y0

ß 4
ß
3

A B

CORTE A - A CORTE B - B

ß 2
ß 1
ß 2

CORTE C - C

Figura Nº4.5 Forma y dimensiones de los álabes de la turbina Pelton.


86

Las dimensiones de la cuchara se toman al valor de d (diámetro del chorro de


agua), utilizando la tabla 4.1, según 28 .

Tabla Nº4.1 Proporciones de las cucharas Pelton en función del diámetro del chorro.

B L D f M E 1 =  2 l 3 4 J

2,5d 2,5d 0,85d 0,8d 1,0d 0,3d 4° 10° 1,6d 2° 0° 0,1

a a a a a a a a a a a a

4,0d 3,5d 1,3d 1,1d 1,2d 0,6d 20° 30° 1,7d 5° 20° 0,2
Fuente: Manual del OLADE

Donde:
B = Ancho de la cuchara.
L = Longitud de las cucharas.
D = Profundidad de las cucharas.
f = Longitud de la cuchara desde el corte hasta el centro del chorro.
M = Ancho de corte de la cuchara.
e = Longitud radial del corte de la cuchara.
l = Longitud de la cuchara en la mitad de la misma.
1 = Angulo de entrada del agua a la cuchara.
2 = Angulo de salida del agua a la cuchara.
3 = Angulo formado por las medias cucharas.
4 = Angulo de la punta de la cuchara.
J = Espesor de las cucharas.

Todas estas dimensiones se pueden apreciar en el plano anexo1:

Las dimensiones de la cuchara, calculadas de acuerdo con el diámetro del


chorro o sección de la salida del inyector se escriben a continuación:

28
APUNTES PARA UN MANUAL DE DISEÑO ESTANDARIZACIÓN Y FABRICACIÓN DE
EQUIIPOS PARA PEQUEÑAS CENTRALES HIDROELECTRICAS – OLADE Volumen II
Turbinas Pelton, Pág. 16.
87

Teniendo en cuenta que la sección de la salida del inyector d = 22mm

B = (2,5 a 3) d = 3d B = 66mm
L = (2,5 a 3,5) d = 2,8d L = 61,6mm
D = (0,85 a 1,3) d = 0,9d D = 19,8mm
f = (0,8 a 1,1) d = 0,98d f = 21,56mm
M = (1,0 a 1,2) d = 1,02d M =22,44mm
e = (0,3 a 0,6) d = 0,42d e = 9,24mm
l = (1,6 a 1,7) d = 1,62d l = 35,64mm
1 = (4° a 20°) 1 = 18°
2 = (10° a 30°) 2 = 13°
3 = (2° a 5°) 3 = 4°
4 = (0° a 20°) 4 = 10°
J = (0,1 a 0,2) d = 0,12d J = 2,64mm

A continuación se ubicará las dimensiones a cumplir de la cuchara diseñada y


será presentada en la tabla 4.2.

Tabla Nº4.2 Datos calculados para la cuchara de la turbina Pelton.

B L D f M E 1 2 l 3 4 J
66mm 61,6mm 19,8mm 21,56mm 22,44mm 9,24mm 18° 13° 35,64mm 4° 10° 2,64mm

4.3.7 Determinación del número exacto de álabes

El número de álabes suele ser de 17 a 27 por rueda, dependiendo de la


velocidad específica de la turbina. Para valores de números específicos altos se
tendrá un mayor número de cucharas y a un número característico menor disminuye
el número de álabes 29 .

En cualquier caso, el número de álabes deben ser tal que el agua proveniente de
el chorro no tenga lugar para pasar entre dos álabes sin acción sobre alguno de ellos

29
APUNTES PARA UN MANUAL DE DISEÑO ESTANDARIZACIÓN Y FABRICACIÓN DE
EQUIIPOS PARA PEQUEÑAS CENTRALES HIDROELECTRICAS – OLADE Volumen II
Turbinas Pelton, Pág. 23
88

30
Según el número de álabes puede ser calculado por medio de la siguiente
ecuación:

1 § Dp ·
Z ¨ ¸¸  15 (4.12)
2 ¨© d ¹

Consecutivamente se puede calcular el número de álabes para el rodete.

1 § 176,90 ·
Z ¨ ¸  15
2 © 22,40 ¹
Z 18,948 | 19

Por lo tanto se puede elegir entre 18 y 19 cucharas; y siendo finalmente


seleccionada 19 cucharas.

4.3.8 Carcaza

Sirve principalmente para conducir el agua descargada o turbinada. En las


unidades de eje horizontal, en el lugar en el rodete recibe la descarga del chorro, las
dimensiones de la cubierta deben ser alrededor de 10 a 12 veces el diámetro de este
chorro. En el lugar que el rodete ha quedado fuera de descarga, la cubierta debe ser
tan angosta como se pueda, para disminuir la fricción del aire. La cubierta debe
desfogarse en forma apropiada cerca del centro del rodete.

El diseño de la carcaza depende básicamente del número de los inyectores que


se utilicen en la turbina. El diseño que se propone en este proyecto contempla la
posibilidad de diseño de un chorro.

30
INTERMEDIATE TECHONOLOGY DEVELOPMENT GROUP ITDG PERÚ – OLADE. Manual
de Mini y Microcentrales Hidráulicas (Guía para desarrollo y proyectos), Pág. 144.
89

4.3.9 Dimensionamiento del inyector en función del diámetro del chorro

La tubería de presión entrega el agua a una turbina Pelton pero termina en un


inyector en forma de tobera convergente, con aguja de cierre cónica, que cumple las
funciones de alimentador, regulador de caudal y principalmente el convertidor de la
energía potencial del agua en energía cinética para que la turbina gire.
90

4d
dt

a1

a0

b a

d1

dv
r

d2

Figura Nº4.6 Inyector para turbinas Pelton.


91

En la figura 4.6 se aprecia el esquema de un inyector, donde se observa la


tobera y de la turbina de la aguja de cierre, la posición de la aguja determina el grado
de apertura de la tobera. La aguja es desplazada por media de un sistema manual.

La forma convergente de la tobera transforma la energía de presión en energía


de velocidad, que se traduce en un chorro de agua que ataca a los álabes de la
turbina.

4.3.10 Regulación de la turbina Pelton

La regulación de la turbina, se realiza de forma manual por intermedio del


inyector el cual posee en su interior una aguja que al desplazarse en forma axial por
medio de un volante el cual reduce la sección de paso del flujo de agua, permitiendo
de esta forma regular el caudal que fluye por la tobera y en consecuencia la velocidad
de la turbina.

Cuando se desea evitar el riesgo de golpe de ariete derivado de un cierre


brusco de la aguja en la tobera, se incluye en el diseño un deflector. El cual permite
una mejor regulación de velocidad de la turbina al desviar o regular el chorro de agua
dirigido hacia el rodete.

El diámetro del tubo de inyección se calcula con la siguiente ecuación,


31
según
4*Q
Di (4.13)
S * Vi

Donde:
Di = Diámetro del inyector
Vi = Velocidad del agua en el inyector

31
APUNTES PARA UN MANUAL DE DISEÑO ESTANDARIZACIÓN Y FABRICACIÓN DE
EQUIIPOS PARA PEQUEÑAS CENTRALES HIDROELECTRICAS – OLADE Volumen II
Turbinas Pelton, Pág. 15 – 16.
92

Vi = 0.1 2gH n (4.14)


Introduciendo los datos en la expresión (4.14) se encuentra la velocidad del
agua en el inyector

Vi 0.1 2 * 9.81(m / s) *17,065(m / s )

Vi 1,829m / s

Para encontrar el diámetro del inyector se determina con la ecuación (4.13),


dando como respuesta lo siguiente:

16 * 10 3 m 3 / s
4*
Di 2 0,0746m
S * 1,829m / s

Di 74,6mm

4.3.11 Tobera y aguja

Las dimensiones de la tobera y la aguja deben ser determinadas de acuerdo


con la tabla 4.3 en función del chorro.

Tabla Nº4.3 Proporciones de la tobera en función del diámetro del chorro

A a0 a1 dt X dv B d2 l R d1
1,42d 400 600 1,1d 0,5d 0,58d 3,25d 4,5d 6d 15d 2,5d
a a a a a a a a a a a

1,62d 600 900 1,4d 1,16d 0,667d 3,7d 4,6d 12,1d 25d 4,0d
Fuente: Manual del OLADE

Donde:
a = Diámetro máximo de la aguja.
a0 = Angulo de la punta de la aguja.
a1 = Angulo de la punta del inyector.
93

dt = Diámetro de las punta del inyector.


x = Recorrido máximo de la aguja.
dv = Recorrido máximo de la aguja.
b = Longitud de la aguja.
d2 = Diámetro mayor en la curvatura del inyector.
l = Longitud del tramo recto del inyector.
r = radio de curvatura del inyector.
d1 = Diámetro del tramo recto del inyector.

Todas estas dimensiones se pueden apreciar en el plano 04:

Las dimensiones de la tobera, calculadas en función del diámetro del chorro se


escriben a continuación:

Teniendo en cuenta que la sección de la salida del inyector d = 22mm

a = (1.42 a 1.62)d = 1.50d .a = 33mm


a0 = 400 a 600 .a0 = 450
a1 = 600 a 900 .a1 = 700
dt = (1.1 a 1.7)d = 1.2d .dt = 26.4mm
.x = (0.5 a 1.16)d = 1d .x = 22mm
dv = (0.58 a 0.6)d = 0.58d .dv = 12.76mm
b = (3.25 a 7.3)d = 4d .b = 88mm
d2 = (4.5 a 4.6)d = 4.55d .d2 = 100.1mm
l = (6.0 a 12.1)d = 7d .l = 154mm
r = (15 a 25)d = 20d .r = 440mm
d1 = (2.5 a 4.0)d = 3d .d1 = 66mm

A continuación se ubicará las dimensiones a cumplir de la tobera y será


presentada en la tabla 4.4.
94

Tabla Nº4.4 Datos calculados para el inyector de la turbina Pelton.

a a0 A1 dt x dv b d2 l R d1
33mm 450 700 26,4mm 22mm 12,76mm 88mm 100,1mm 154mm 440mm 66mm

4.4 DISEÑO MECANICO DE LA TURBINA

El diseño mecánico de la turbina será de carácter verificativo, ya que se realizará


a partir de las dimensiones antes encontradas y exigidas principalmente por el diseño
hidráulico, por consiguiente el dimensionamiento mecánico se reducirá a determinar
los factores de seguridad con que están trabajando cada elemento.

4.4.1 Diseño a fatiga de los álabes

Los álabes al estar sometidos a la acción tangencial del agua proveniente del
inyector sufren entre los esfuerzos principales, como:

De flexión y cortante.

En la figura 4.7, en donde se aprecia la sección representada en el corte


indicado en donde se procede a encontrar las propiedades de esta sección como son
el área transversal y momento de inercia.

4.4.2 Cálculo del Área Transversal

El cálculo del área transversal de la figura 4.8 resultará al multiplicar dos veces
el área formada por la resta de dos regiones semielipticas.

Para ello se realiza una representación cartesiana para establecer las


ecuaciones de las semielipses y con ayuda del cálculo integral encontrar el valor de
estás áreas.
95

Figura Nº4.7 Representación gráfica del área de un semielipsoide.

Figura Nº4.8 Representación en dos dimensiones de un solo semielipsoide.

Las curvas elípticas con respecto a los ejes X – Y, pero en otra posición se
calcula por medio de la siguiente ecuación, según 32 .

(X - X 0 )2 (y - y 0 )2
+ =1 (4.15)
a2 b2

( X - 1.65)2 y2
Para 1: + =1 (4.16)
1.65 2 1.98 2

( X - 1.65)2 y2
Para 2: + =1 (4.17)
2.272 2 2.602 2

32
Geometría Analítica de LEHMANN, 1990Editorial Limusa S.A. Decimoctava impresión 1993
Impreso en México, Teorema 2, Pág. 182,
96

La ecuación integral para calcular el área bajo la curva es la siguiente según 33 :

Area = ෾Y * dx (4.18)

Despejando Y de las ecuaciones (4.16 y 4.17), se reemplaza en la ecuación


(4.18) y se calcula el area1 y el área 2:

1.98 2 ( x - 1.65) + 1.65y 2


2

=1
(1.65 2 )(1.98 2 )
Y1 = 3.920 - 1.44(x - 1.65) 2

3.920 - 1.44(x - 1.65) dx


2
Area1 = ෾
3.3

Area1 = ෾ 4.752x - 1.44 x 2 dx


3.3

Area1 = 5.1316cm 2

2.272 2 * 2.602 2 = 2.602 2 ( x - 1.65 ) + 2.272 2 y 2


2

Y2 = 6.770 - 1.311(x - 1.65) 2


a

Area 2 = ෾Y2 dx
b

3.922

6.770 - 1.311( x - 1.65) dx


2
Area 2 = ෾
0

3.922

Area 2 = ෾ 3.200 - 1.311x 2 + 4.326x dx


0

Area 2 = 8.5206cm 2

33
Mecánica Vectorial Para Ingeniero, Estática Ferband P. Beer F Russell Jhontson Sexta edición
Impreso en México. Pag. 210 -220
97

Una vez obtenidos los valores de las dos áreas semielipticas al área de la
sección transversal del álabe quedará determinada al restar estos dos y el resultado
multiplicando por dos por tratarse de dos semielipsoides de la siguiente manera:

Area neta -transversal = 2(Area 2 - Area1 )

Area neta -transversal = 2(8.520 - 5.1316)


Area neta -transversal = 6.778cm 2

4.4.3 Cálculo del Momento de Inercia

Realizando un análisis similar al anterior en la (figura 4.8) se determina el


momento de inercia de un semielipsoide con respecto al eje X utilizando las
ecuaciones cartesianas semielipses.

La ecuación integral para calcular el momento de inercia con respecto al eje X


es la siguiente 34 :

I x = ෾Y 2 * X * dy (4.19)

Despejado ahora x de las ecuaciones (4.16 y 4.17), se reemplaza en la ecuación


(4.19), lo cual da como respuesta:

Para la región I:

1.98

I x 1 = ෾Y 2 (( )(
2.7225 - 0.6944y 2 + 1.65 - - 2.7225 - 0.6944y 2 + 1.65 dy ))
0

1.98

I x1 = ෾Y ((2
0
2
))
2.7225 - 0.6944y 2 dy

I x 1 = 5.03cm 4

34
Mecánica Vectorial Para Ingeniero, Estática Ferband P. Beer F Russell Jhontson Sexta edición
Impreso en México. Pág. 210 -220.
98

Para la región II:

2.602 1.98

Ix2 = ෾Y 2 (( 5.1619 - 0.7624y 2 + 1.65 dy - )) ෾Y ((- 2


))
5.1619 - 0.7624y 2 + 1.65 dy
0 1.804

I x 2 = 12.152 - 1.2713

I x 2 = 10.88cm 4

Por lo tanto el momento de inercia total con respecto al eje X de los dos
semielipsoides son:

I Xtotal
= 2(10.88 - 5.03)cm 4

I Xtotal
= 11.701cm 4

Ahora se procede a encontrar el centro de gravedad en la sección que se está


analizando en la figura 4.8. Para calcular el momento de inercia con respecto al eje
de este centro que es el que interesa para poder realizar el diseño mecánico.

_
El centro de gravedad de una región semielíptica y según34 se determina

mediante la siguiente ecuación:

_ 4*b
y= (4.20)
3

Al reemplazar los datos que se observan en la figura 4.8 de las dos regiones
tratadas en la ecuación (4.16 y 4.17), los centros de gravedad de cada porción con
respecto al eje X resultaron ser las siguientes:

_ 4 * 1.98
Región I: y1 = = 0.8403cm
3
_ 4 * 2.602
Región II: y2 = = 1.104cm
3
99

Como ya se dispone de los centros de gravedad de las dos regiones y el área de


las mismas nos permite calcular el centro de gravedad real o eje neutro de la sección
transversal crítica mediante la ecuación que se observa a continuación:
n _

_
෤ Ai * y i
i =1
y= n (4.21)
෤A i
i =1

_
En donde Ai y y i son el área y centro de gravedad de cada región

respectivamente. Reemplazando los datos de estas regiones en la ecuación (4.21) se


tiene:

_ (8.5206 * 1.104) - (5.1316 * 0.8403) 5.090


y= = = 1.5019cm
(8.5206 - 5.1316) 3.389

_
y = 1.5019cm

Mediante el teorema de STEINER 35 se calcula el momento de inercia de la


sección transversal con respecto al centro de gravedad, dicho teorema se expresa en
la siguiente ecuación.
I X' = I X - A * d 2 (4.22)

Donde:
I X' = Momento de inercia con respecto al centro de gravedad de la
sección transversal.
A = Área total de la sección
. d = Distancia del eje neutro al eje X de la sección.

I X' = 11.701 - (6.778 * 1.5019 2 )

35
Mecánica Vectorial Para Ingeniero, Estática Ferband P. Beer F Russell Jhontson Sexta edición
Impreso en México. Pag. 210 -220.
100

I X' = 3.588cm 4

Al conocer los valores de la sección trasversal y el momento de inercia en la


sección más crítica de la cuchara se puede realizar el diseño a la fatiga de los álabes o
cucharas.

Se diseña a la fatiga las cucharas debido a que la fuerza impactante del chorro
de agua actúa solamente en cierto tiempo y vuelve a desaparecer, existiendo una
carga fluctuante sobre la cuchara. En la figura 4.9 se representa a un álabe de la
turbina, el cual está expuesto en voladizo y mostrando la carga que actúa sobre él:

Figura Nº4.9 Representación en dos dimensiones de un solo semielípsoide.

En donde se observa que los esfuerzos que se producen en la cuchara son: un


esfuerzo de flexión y un cortante.

Para calcular estos dos esfuerzos es necesario conocer la fuerza que actúa sobre
el álabe, la cual se la determina relacionando la potencia entregada a la turbina (Pneta
= KW), el número de revoluciones (N = RPM), el torque (T = Kg. - cm) de la misma
mediante la siguiente ecuación:

T *N
Pneta = (4.23)
97342.47
Donde:
97342.47 = factor de corrección de unidades

Si se despeja el torque se tiene:


101

97342.47 * 2.0076
T
900

T 217,13 Kg - cm

El torque relaciona a la fuerza y al brazo de torque mediante la siguiente


ecuación:
Dp
T = Fh * (4.24)
2

Donde:
Fh = Fuerza horizontal que actúa sobre los álabes en Kg.
Dp
= Brazo o distancia de torque en cm.
2
Si se despeja Fh se tiene:
2*T
Fh =
Dp
2 * 217,13(kg - cm)
Fh
17,69cm
Fh 24,548 Kg

De esta manera se obtiene la fuerza puntual que actúa sobre cada uno de los
álabes del rodete, pero se considerará que esta fuerza actuará en forma distribuida en
toda la sección de la cuchara para lo cual se transformará esta fuerza puntual en una
distribuida (Fw) de la siguiente manera:

Fh
Fw = (4.25)
L

En donde L. es la longitud de la cuchara


24,548 Kg
Fw
6.6cm
Kg
Fw 3,719
cm
102

4.4.4 Cálculo del esfuerzo de flexión producido en la cuchara

El momento flector que produce la fuerza Fw sobre el álabe en la (figura 4.9)


según 36 es:
Fw * L2
M= (4.26)
2

Donde:
M = Momento flector en Kg – cm.
F = Fuerza tangencial en Kg..
L = Longitud de la cuchara en cm.

Kg
* 6.6cm
2
3.719
M cm
2
M 81,008 Kg - cm

El esfuerzo flector  flexión se lo determina mediante:


_
M*y
 flexión = ' (4.27)
I X

81,008 Kg  cm * 1.5019cm
V flexión
3.588cm 4
Kg
V flexión 33,90
cm 2

4.4.5 Cálculo del esfuerzo cortante

El esfuerzo cortante  Cor tan te se produce debido ala reacción V que actúa sobre la
sección de la cuchara en el empotramiento el cual se calcula mediante:
V
 Cor tan te = (4.28)
A3

36
J. SHIGLEY. Diseño de Ingeniería Mecánica Mc Gran – Hill Segunda edición, México. 1979. 250-
275, 290 -304
103

A3 representa el área de la sección transversal en el empotramiento y se tomó una


sección de 1,5cm por 2cm de área, la misma que fue diseñada por condiciones de la
sección de chorro.

24,548 Kg
W Cor tan te
2 * 1,5cm 2
Kg
W Cor tan te 8,182
cm 2

En la figura 4.10 se aproxima la forma de onda que producen los esfuerzos al


fluctuar sobre la cuchara en donde en cada gráfica se muestra los esfuerzos que se
deben calcular para cada diseño de la cuchara.

Figura Nº4.10 Representación de los esfuerzos fluctuantes que se producen


en la cuchara.

Como se trata de dos esfuerzos que actúan al mismo tiempo sobre el álabe se
36
utilizará según la ecuación de superposición de esfuerzos planteada por VON
MISSES HENKY para calcular un solo esfuerzo resultante o equivalente  equiv :

 equiv = (Km *  flexión )2 + 3(Kt *  cor tan te )2 (4.29)

Donde:
Km = Es un factor para maximizar esfuerzos axiales aproximadamente
1.9, pero solo  equiv -a ; para  equiv - m no se maximizan esfuerzos y

Km = 1.
104

Kt = Factor para mayores esfuerzos cortantes o de torsión


aproximadamente 1.6, pero solo para  equiv -a ; para  equiv - m no se

mayoran esfuerzos y Kt = l.

Se calcula estos esfuerzos mencionados de la siguiente forma con la ecuación


(4.29):

Con Km = 1.9 y Kt = 1.6

V equiv-a 1.9 * 33.90 2  3 1.6 * 8.182 2


Kg
V equiv -a 68,284
cm 2

V equiv-m 16.95 2  3 4.091 2


Kg
V equiv -m 18,37
cm 2

Seguidamente se debe determinar los factores de seguridad K mediante:

Sm
K= (4.30)
 equiv -m

Se
Sm = (4.31)
 equiv - a Se
+
 equiv -m Sut

El material del rodete a ser fundido es un bronce fosforoso, y según los


fabricantes tienen las siguientes propiedades mecánicas:

Sy = Límite de fluencia = 2108 Kg/cm2


Sut = Límite último a la tracción = 2987 Kg/cm2
Se’ = Límite de fatiga = 1494 Kg/cm2
Sm = Esfuerzo medio.
105

Tomando un factor de corrección para el límite de fatiga Se’ para la cuchara de


0.68 se tiene, según 37 :

Se = 0.68* Se’
Se = 1016Kg/cm2

Al reemplazar los valores encontrados en la ecuaciones (4.30 y 4.31) se tiene:

Kg
1016
Sm cm 2
68,284 1016

18,3 2987

Kg
Sm 249,543
cm 2
249,543
K
18,3
K 13,63 OK

Este factor de seguridad indica que las dimensiones de los espesores de la


cuchara son muy buenas, hasta se puede disminuir un poco estas medidas, pero esto
haría que la sección de la cuchara sea más delgada lo que nos produciría problemas
en la fundición puesto que al tener espesores muy delgados se corre el riesgo que las
piezas fundidas no salgan completas.

37
J. SHIGLEY. Diseño de Ingeniería Mecánica Mc Gran – Hill Segunda edición, México. 1979, 250-
275, 290 -304.
106

4.46 Diseño Mecánico del eje

Figura Nº4.11 Representación de las fuerzas producidas sobre el eje de la


turbina.

Fh = Fuerza de chorro sobre la cuchara trasladada al eje.


Fv = Fuerza provocada por el peso del rodete de la turbina.
Fres = Fuerza resultante debido a Fh y Fv.

Para determinar el peso del rodete Fv se determina primero el peso de cada


cuchara y luego el peso del disco. Como no se dispone directamente del peso de cada
cuchara, este se lo determina empleando el molde de madera, el cual es utilizado
como matriz en el proceso de la fundición de las cucharas. Finalmente se calcula el
volumen del material que contiene este molde con la ecuación mencionada:

m
= (4.32)
V
Donde:
 = Densidad del material (madera laurel  = 670 Kg/m3 según 38 )
. m = Masa del material (madera laurel m = 0.027Kg)
V = volumen de la cuchara

38
PAGINA ELECTRONICA BIBLIOTECA ATRIUM DE LA MADERA TOMO I
107

Despejando el volumen de la ecuación (4.32) se tiene:

m
V=

0.027Kg
V=
Kg
670 3
m
V = 4.029 * 10 -5 m 3

Como se dispone el volumen de cada cuchara se puede ya emplear la densidad


del bronce para encontrar el peso real de la cuchara de bronce:

m =  bronce * V

m = 8500 * 4.029 * 10 -5
m = 0.34Kg

Esta masa encontrada es solo de una cuchara, pero como se trata de 19, basta
multiplicar el valor de m * 19 para saber el peso total de las cucharas.

m cucharas = 19 * 0.34Kg

m cucharas = 6.46Kg

Para saber el peso del disco del rodete se calcula el volumen de este, en donde
las dimensiones del mismo se muestran a continuación en la figura 4.12.
108

Figura Nº4.12 Dimensiones del disco del rodete.

2 2
 *  ext  *  cubo
VDisco = ( + )* a (4.24)
4 2

 * 0.174 2  * 0.074 2
VDisco = ( + ) * 0.0146
4 2

VDisco = 4.726 * 10 -4 m 3

Para calcular el peso del disco se utiliza nuevamente la relación:


m
=
V
m Disco =  bronce * V

m Disco = 8500 * 4.726 * 10 -4 m 3

m Disco = 4.071Kg

El peso total del rodete es igual a la suma del peso de todas las cucharas más el
peso del disco:
109

m total = m cucharas + m Disco

m total = (5.58 + 4.071)Kg , pero se le toma 10Kg por motivos de expansión el


proceso de fundición.

La fuerza resultante viene expresada por las siguientes ecuaciones:

Fr Fx2  Fy2 (4.25)

Siendo:
Fx F senD  cos D (4.26)

Fy F cos D  senD  Pr (4.27)

Donde:
Pr = Peso estimado del rodete, 10Kg.
 = Angulo de inclinación de la tobera, 15º recomendado para turbinas
de eje horizontal con dos toberas.

Además la fuerza ejercida por el chorro sobre la turbina (F) se calcula con la
siguiente ecuación.
974 Pt
F (4.28)
Dp * NT

Donde:
Pt = Potencia al freno de la turbina, en (Kw).
NT = Número de revoluciones de la turbina, en (rpm).
Dp = Diámetro Pelton del rodete, en (m).

Pg
Pt (4.29)
K g *K tr

Donde:
110

Pg = Potencia del generador, en (Kw).


g = Eficiencia del generador (0.96).
tr = Eficiencia de la transmisión (0.96).

Utilizando la ecuación (4.29) obtenemos el valor de la potencia al freno (Pt).

4
Pt
0.96 * 0.96

Pt 4.34 Kw
Utilizando la ecuación (4.28) obtenemos el valor de la fuerza (F).

974 * 4.34
F
0.1769 * 900

F 26.55 Kg
Como ya se conoce el valor de F, y con la ayuda de las ecuaciones (4.25, 4.26 y 4.27)
calculos Fres, Fv, Fy respectivamente.

Fx 26.55 sen15  cos15

Fx 32.51Kg

Fy 26.55 cos 15  sen15  10

Fy 28.77 Kg

Fr 32.512  28.77 2

Fr 43.41Kg
111

Como se observa en la figura que el eje soporta un esfuerzo de flexión debido a


la Fres y un esfuerzo de torsión producido por el torque que realiza el chorro de agua
sobre el rodete, el cual ya se lo determinó anteriormente y resulto
TMaxí 217,13Kg - cm .

Figura Nº4.13 Diagrama de momentos en el eje de la turbina Pelton.

El momento flector máximo M flector – máximo se lo observa a continuación en el


diagrama cortante y momentos que se producen en el eje:
112

Figura Nº4.14 Diagrama cortante y momento flector producido en el eje.

L * Fres
M flector  máximo (4.30)
4

Donde:
L = Distancia máxima del eje suspendida de punto a punto
Por lo tanto se tiene:

35 * 43.41
M flector máximo
4
M flector máximo 379.75 Kg - cm

Seguidamente se estima el diseño estáticamente.


113

Como el eje estará en contacto con el agua se seleccionará un acero inoxidable


304 39 con las siguientes propiedades mecánicas:

Sy = Límite de fluencia = 2803 Kg/cm2


Sut = Límite ultimo a la tracción = 5272 Kg/cm2
Se’ = Límite de fatiga = 2636 Kg/cm2

Considerando un factor de corrección para el límite de la fatiga 40 en el eje se


tiene:
Se = 0.68* Se’
Se = 1792 Kg/cm2

Una vez que se tiene todos los datos se calcula el diámetro a cargas estáticas
mediante la siguiente expresión:
1
ª 1
º3
« 32 * n * §¨ M ·
2
»
2
Tmax
d eje
2
 3 ¸ (4.31)
« S * Sy ¨ fle max 4 ¸ »
«¬ © ¹ »¼
1
ª 1
º3
« 32 * 3 * §¨ 379.75 2  3§¨ 217.13 ··
2
»
2
d eje ¨ ¸¸ ¸
« S * 2803 ¨ ¸ »
«¬ © © 4 ¹¹ »¼

d eje 1.664cm

n = Factor de seguridad = 3, recomendado por condiciones de diseño.

Se puede calcular el diámetro del eje a cargas dinámicas según el criterio de


Soderberg mediante la siguiente ecuación:

1
ª 1
º3
« 32 * n §¨ § M fle max ·
2 2
· §T · ¸
2
»
d eje « * ¨¨ ¸  ¨¨ max
¸ ¸¸ » (4.32)
S ¨ © Se ¹ © Sy ¹ ¸
« © ¹ »
¬ ¼

39
I BOHMAN. (Manual de aceros de Colegio Don Bosco), Pág. 49.
40
J. SHIGLEY. Diseño de Ingeniería Mecánica Mc Gran – Hill Segunda edición, México. 1979, 250-
275, 290 -304
114

1
ª 2 2º
1 3
§ 2
·
« 32 * 3 ¨ § 379.75 · § 217.13 · ¸ »
d eje « S * ¨ ¨© 1792 ¸¹  ¨© 2803 ¸¹ ¸ »
«¬ © ¹ »
¼
d eje 1.90cm

Finalmente el diseño establece que se debe cuantificar dinámicamente el eje,


el cual consta de los siguientes parámetros:

Se selecciona inicialmente el diámetro d eje 1.90cm , lo que únicamente se

hará es la comprobación para que no falle por deflexión mediante la expresión:

F * L3

= (4.33)
48 * E * I
Donde:

= Deformación
F = Fuerza máxima (43.41Kg)
L = Longitud del eje (35cm)
E = Modulo de elasticidad (2.1 * 106 kg/cm2)
I = Momento de Inercia

El momento inercia para una sección transversal circular viene dado por:

 * d4
I= (4.34)
64
Por lo tanto reemplazando los datos se obtiene:

S *1.90 4
I
64
I 0.639 cm 4

Este valor calculado se lo reemplaza en la ecuación (4.33):


43.41Kg * 35 3 cm 3

48 * 2.1 *10 6 * 0.639cm 4


115


0.0288cm
Para elementos de máquinas la deflexión no debe pasar de L/2000


p = 35/2000 = 0.0175cm

Se observa que la deflexión producida en el eje es mayor a la admisible, por lo


que se calculará nuevamente el diámetro mínimo del eje para garantizar que este no
falle por deflexión.

Utilizando la
permisible y despejando el momento de inercia de la ecuación
(4.33) se tiene:

43.41 * 35 3
I
48 * 2.1 *10 6 * 0.0175
I 1.055cm 4

Reemplazando este valor de inercia en la ecuación (4.34) y despejando se tiene


el diámetro final:

64 * I
d=4

64 * 1.055
d 4
S
d 2.153cm

4.4.7 Diseño de los chaveteros

Los chaveteros a realizarse en el eje serán de sección cuadrada y las chavetas


serán de aleación acero, aluminio debido a que el esfuerzo de la fluencia de la
chaveta debe ser menor a la del eje. Seguidamente se procede a encontrar sus
respectivas dimensiones 41 , como se indica en la figura 4.15.

41
J. SHIGLEY. Diseño de Ingeniería Mecánica Mc Gran – Hill Segunda edición, México. 1979, 290
-304
116

Figura Nº4.15 Chavetero.

Por la teoría de la energía de distorsión la resistencia al cortante es:

SSY = 0.577SY (4.35)

El esfuerzo de fluencia Sy del aluminio es de 630 Kg/cm3, y reemplazando este


valor en la ecuación (4.35) se tiene:

Kg
S SY = 0.577 * 630
cm 2
Kg
S SY = 364
cm 2

42
La falla por corte a través del área del chaveta originará un esfuerzo  :

F
= (4.36)
t*l
Donde:
F = Fuerza cortante en el chavetero
t = Espesor del chavetero (0.4cm)
l = Longitud del chavetero

42
Manual de aceros de Colegio Don Bosco, Pág. 55
117

Además:
T
F= (4.37)
r
r = Radio del eje, deje = 2.153cm

Calculando F se tiene:

217.13
F
2.153
2
F 201 .69 Kg

Ahora despejando l en la siguiente relación se tiene:

SSY F
= (4.38)
n t*l
3 * 201.69
l
0.4 * 364
l 4.155cm

La resistencia al aplastamiento se determina con una área igual a la mitad de la


cara de la cuña o chavetero.
SSY F
= (4.39)
n t*l
2

Despejando l queda el siguiente valor:

l 1.07cm

Por lo tanto se necesita una longitud de chaveta de 4.155cm, la falla crítica es por
corte en la chaveta.
118

4.4.8 Selección de chumaceras y rodamientos

Para el cálculo y selección de las chumaceras y rodamientos se ha empleado el


catálogo de la SKF 43 . Los datos que se disponen para tal efecto son los siguientes:

N = 900 rpm.
Tiempo de vida estimado del rodamiento Lt = 5 años.
Tiempo de trabajo Tt = 24 h/día.
Carga radial mayor en el eje Fr = 212.709N.
Carga axial en el eje Fa = 0.

Inicialmente se determina el número de horas de trabajo (Lh) del rodamiento


aplicando la siguiente ecuación:

Lh = Lt * Tt (4.40)

Lh = 5 * 24 * 365
Lh = 43800horas

Pero también este valor se lo puede encontrar en; dando como resultado lo
siguiente:

L10h = 40000 a 50000 horas de servicio, por ser una maquina que funciona todo
el día y de carácter de generación eléctrica.

De lo cual se determinan L10h = 45000 horas de servicio

El procedimiento para calcular una chumacera es similar al empleado para


seleccionar un rodamiento. Se calcula la carga estática equivalente 1 (Por1) con la
siguiente ecuación:

Por 1 = 0.6Fr + 0.5Fa (4.41)

43
Manual de Selección de Rodamientos de la SKF, Catálogo 3200 Sp. Impreso en Alemania por Carl
Gerber, Pág. 27 – 82, 111 – 457.
119

Por1 0.6 * 212.709  0.5 * 0

Por1 127.625 N

También se calcula la carga estática equivalente 2 con la siguiente ecuación:

Por 2 Fr 212.709 N (4.42)

De las dos cargas anteriormente calculadas se debe tomar la mayor y en este


caso será:

Por  máx 212.709 N

Luego se determina la capacidad de carga estática necesaria para la chumacera


con la siguiente ecuación:

C 0 = s 0 * P0 (4.43)

Donde:
C0 = Capacidad de carga estática, en N.
P0 = Carga estática equivalente, en N.
s0 = Factor de seguridad estático.

Considerando la aplicación del proyecto de generación se tiene los siguientes


datos según 44 :

P0 = 212.709N
s0 = 2
C0 2 * 212.709

C0 425.58 N

44
Manual de Selección de Rodamientos de la SKF, Catálogo 3200 Sp. Impreso en Alemania por Carl
Gerber, Pág. 111 – 457.
120

Por lo tanto la chumacera tentativa para estos valores se tiene que es UCP205 –
10001.

Para el rodamiento se calcula la carga dinámica equivalente:

Pr = X * Fr + Y * Fa (4.44)

Sabiendo que X, Y, factores de carga radial y axial respectivamente.

Como el eje soporta solamente cargas radiales el valor de X = 1, Y = 0,


entonces:

Pr (1 * 212 .709 )  (0)


Pr 212.709 N

También se calcula la capacidad requerida dinámica (Cd), mediante la


ecuación:

Fh
Cd = P (4.45)
Fn r
Los valores de Fh = 4.48 y Fn = 0.333, por lo tanto se tiene:
4.48
Cd 212.709
0,333
Cd 2861.67 N

Finiquitando la selección en función de la siguiente ecuación (61) se encuentra


la capacidad de carga estática para el rodamiento:

C0 K
10 6
L10 h = K * (4.46)
P 60 * N

P = Fr.
N = 900 rpm.
Fr = 212.709 N.
L10h = 45000 horas de servicio
121

1
60 * N k
C0 P * ( L10 h * )
10 6

K = 3 considerando un rodamiento de bolas.

1
60 * 900 3
C0 212.709 * (45000 * )
10 6
C0 2786.35 N

Cd 2861.67 N

Con estos datos se procede a la selección del rodamiento en (36):

Rodamiento de Bolas 61805 SKF.

4.4.9 Diseño del sistema de transmisión

La turbina impulsará un generador eléctrico el cual gira a una velocidad de


3600 rpm, y el sistema de transmisión a usarse será de bandas trapezoidales.

Se selecciona el tipo de sección determinado el factor de servicio y se calcula la


potencia de diseño 45 :

Pot de diseño = PH * fs (4.47)


Donde:
PH = Potencia transmitida en Cv.
fs =.factor de servicio
PH = 2.7257 Cv.
fs =.1.4 (transmisión por fajas sin sacudidas, con generador de corriente
45
(Ver anexo 3)

Pot de diseño = 2.7257 * 1.4 = 3.81598 Cv.

45
INTERMEDIATE TECHONOLOGY DEVELOPMENT GROUP ITDG PERÚ – OLADE. Manual
de Mini y Microcentrales Hidráulicas (Guía para desarrollo y proyectos), Pág. 170 – 175.
122

4.4.10 Diámetro de la polea

Como la polea menor (en el eje del generador) girará a 3600 rpm, la sección
recomendada es la “A”.
La relación de transmisión (i) esta dado por:

N2
i= (4.48)
N1
3600
i 4
900

El diámetro mínimo recomendado es de 2.6plg. Se selecciona un diámetro (d)


para la polea menor de 2.6 plg.

Luego la polea mayor queda con la siguiente medida:

D = 2.6 * 4
D = 10.4 plg

Determinación de distancia entre centros C:

(D + 3d )
C= (4.49)
2

C
10.4  3(2.6)
2
C 18.2 p lg

Se establecerá una distancia entre centros de 20 plg:

Ahora se calcula la longitud de la banda (L):

 (D + d ) (D - d )
2

L = 2C + + (4.50)
2 4C
123

S 10.4  2.6 10.4 - 2.6


2
L 2 * 20  
2 4(20)
L 61.18 p lg
Se obtiene una faja estandarizada más cercana:

A60 L’ = 61.3plg (Ver Anexo 4 Tabla I)

En consecuencia la nueva distancia entre centros será:

(L'-L )
C' = C + (4.51)
2

C ' 20 
61.3 - 61.18
2
C ' 20.60 p lg

Se calcula seguidamente el número de bandas. La velocidad tangencial de la


polea menor viene dada por:

*d*N
V= (4.52)
60
S * 2.6 * 2.54 * 3600
V
60
m
V 1244.82
min

Con la relación de 10.4/2.6 = 4, se obtiene Kd = 1.14 (Ver Anexo 5)

Para la sección “A” los valores de las constantes para potencia nominal son,
(Ver anexo 4):

a = 2.684; c = 5.326; e = 0.0136

A continuación se indica la ecuación 4.53, la cual sirve para calcular el valor de


la potencia nominal en Kw por banda.
124

ª § 10 3 ·
0.09
º 6.2 * c 26.26 * e * V 2 V
Pot.no min al «2.19 * a * ¨¨ ¸¸ »- - * (4.53)
»¼ Kd * d
6
«¬ © V ¹ 10 1000

Reemplazando los datos en la expresión mencionada se tiene el siguiente valor


de potencia:
ª § 10 3 · º
0.09
6.2 * 5.236 26.26 * 0.0136 * 1244.82 2 1244.82
Pot.no min al «2.19 * 2.684 * ¨¨ ¸¸ » - - *
«¬ © 1244.82 ¹ »¼ 1.14 * 2.6 * 2.54 10 6 1000

Kw
Pot.no min al 5.15
Banda

Para (D-d)/C’ = (10.4-2.6/20.60) = 0.378 entonces con este parámetro se


determina el valor de K = 0,80; KL = 0,98, (Ver anexo 6 y 7)

La potencia nominal ajustada es, de acuerdo a (37):

Pot. Nominal ajustada= Pot. .nominal*K * KL (4.54)

Por lo tanto se tiene la siguiente potencia ajustada:

Kw
Pot .no min ajustada 5.15 * 0.80 * 0.92
Banda

Kw
Pot.no min ajustada 3.794
Banda

Finalmente el número de bandas es:

PH * factor de servicio
# bandas = (4.55)
Pot .no min ajustada

2.81064
# bandas
3.794

# bandas 0.7408 ป 1 banda


125

De tal manera que el sistema se transmisión esta dado por una banda en V
(A60).