UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE MINAS

CONTROL DE HIERRO EN EL CIRCUITO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

PARA LA SOCIEDAD CONTRACTUAL MINERA EL ABRA

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL DE MINAS

MARCELO ALEJANDRO HERNÁNDEZ POBLETE

PROFESOR GUÍA
JESÚS CASAS DE PRADA

MIEMBROS DE LA COMISIÓN
LUIS CIFUENTES S.
ESTEBAN DOMIC M.

SANTIAGO DE CHILE
MARZO 2007
RESUMEN

El proceso de extracción por solventes (SX) de cobre comprende varias etapas de

extracción y de re-extracción. Este proceso muchas veces genera dificultades a la
operación siguiente de electro obtención (EO), producto del arrastre de impurezas no
deseadas a hacia el electrólito como son: el cloro, el hierro, el manganeso, el nitrato,
entre otros. Para evitar el arrastre de impurezas desde el circuito SX hacia el circuito de
EO muchas plantas industriales incorporan una etapa de lavado del reactivo orgánico
cargado utilizado agua acidulada (con aprox. 30 g/L de H2SO4). En otras plantas se
controla el nivel de impurezas del circuito EO a través del descarte periódico de
electrólito, o combinando etapas de lavado parcial y descarte. Esta última práctica es la
que ha estado realizando la SCM El Abra, de modo de controlar el nivel de hierro en su
electrólito en un valor de aprox. 2,5 g/L y utilizando para ello un descarte de 310 m3/día
de electrólito. El descarte de electrólito genera pérdidas de insumos valiosos como son
el sulfato de cobalto, aditivos y una parte del cobre disuelto y del agua.
El objetivo general de este trabajo es analizar una alternativa de control del hierro en
el circuito de extracción por solventes de la SCM El Abra, que consiste en modificar el
actual circuito de lavado por un circuito llamado “lavado cruzado”, que integra las cuatro
etapas de lavado actuales y las hace más eficientes. Se espera que con este nuevo
circuito se logre una disminución del hierro en la solución orgánica, la cual actualmente
presenta valores mayores que 4 mg/L de Fe, aportando una menor concentración de
esta impureza en la etapa de electro obtención. También se obtienen beneficios
directos de ahorro de agua e insumos, debido a que este nuevo circuito necesita
aproximadamente un cuarto del agua utilizada actualmente en el lavado y además
como bajaría la concentración de hierro, se requerirá un menor flujo de descarte de
electrólito, con la consiguiente mejora de la eficiencia de corriente utilizada en EO.
El circuito de lavado propuesto integra las 4 etapas de lavado de la planta industrial
actual (correspondiente a los cuatro trenes) en que un mismo flujo de agua compuesto
por una combinación de agua y electrólito pobre, (logrando una solución de 90 g/L de
H2SO4), que es capaz de lavar la solución orgánica de todos los trenes y disminuir la
concentración de hierro en el sistema de manera significativa. Para probar el circuito se
implementó una planta piloto de lavado cruzado que fue escalada de acuerdo a los
parámetros de la etapa de lavado industrial, ocupando las soluciones orgánicas y
acuosas de la planta Industrial. Se realizó un programa de pruebas piloto que consistió
en probar el circuito de lavado cruzado con concentraciones de ácido en el agua de
lavado de 30 g/L y de 90 g/L, además de pruebas de laboratorio que mostraron que el
coeficiente de distribución a distintas concentraciones de ácido se comporta en forma
similar para el cobre y para el hierro pero de forma desplazada.
Al realizar pruebas de lavado en la planta piloto se obtuvo una disminución de la
concentración de hierro en la solución orgánica aumentando la selectividad Cu/Fe en
más de tres veces para las primeras tres etapas de lavado y llegando a eficiencias
superiores al 90% comparado con el 50% que tiene actualmente la planta industrial.
Se concluye que el circuito de lavado cruzado es capaz de reducir la concentración
de hierro a niveles menores de lo que hoy lo hace la etapa de lavado convencional, esto
es de los actuales 4 mg/L de hierro total en la solución orgánica a menos de 1 mg/L de
hierro total; optimizando el uso de agua y permitiendo descartar 118 m3/día menos de
electrólito pobre, manteniendo la concentración de hierro total en torno a los 2,5 g/L y
logrando de esta forma un ahorro significativo en torno a los 440 kUS$/año.

2
 A mis padres…
3
 AGRADECIMIENTOS

Este trabajo de titulación no hubiese sido posible, sin la ayuda desinteresada de

algunas personas que colaboraron de distintas formas a la finalización de este proceso:

A don Gerardo Morales, ex Superintendente de Metalurgia de la SCM El Abra, por

haberme acogido y haberme dado todas las facilidades para la realización de esta
memoria.

Al Sr. Jesús Casas por la atención, ayuda y los consejos brindados en la presente
memoria.

A don Aurelio Cruz, Metalurgista Senior de SCM El Abra, por brindarme su apoyo para
todos los requerimientos necesarios para el funcionamiento de la Planta Piloto.

Al Sr. Eduardo Castro, Metalurgista de la Planta procesos de la SCM El Abra, por

entregarme las herramientas y el conocimiento necesario, ara lograr comprender de
mejor los forma los conceptos de hidrometalurgia involucrados.

A don Hector Diaz, Ingeniero de Calidad de la SCM El Abra, por darme todo el poyo
necesario en los difíciles momentos en que las cosas no funcionaban y todo se tornaba
difícil.

Y especialmente al Sr. Sergio Cruz, Asesor técnico de Cognis-Chile, por darme el

apoyo técnico y ayudarme de manera precisa y oportuna a la implementación de la
Planta Piloto, la realización de pruebas, confiar en mí y alentarme en los momentos
difíciles.

4
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 7
2. ANTECEDENTES ................................................................................................................ 9
2.1 Ubicación y antecedentes generales .................................................................... 9
2.2 Reseña histórica ....................................................................................................... 10
2.3 Descripción de la faena .......................................................................................... 10
2.3.1 Descripción del proceso................................................................................. 11
2.3.1.1 Chancado Primario ........................................................................................ 11
2.3.1.2 Chancado Secundario y Terciario .............................................................. 11
2.3.1.3 Aglomerado ...................................................................................................... 11
2.3.1.4 Apilamiento y recolección de la solución ............................................... 12
2.3.1.5 Proceso de extracción por solventes (SX).............................................. 12
2.3.1.6 Operación de electro obtención (EW) ...................................................... 14
2.4 Descripción de la operación SX ........................................................................... 16
2.4.1 Fase Orgánica ........................................................................................................ 16
2.4.2 Fase Acuosa ........................................................................................................... 17
2.4.3 Proceso de Extracción por Solventes ............................................................. 19
2.4.3.1 Criterios de medición en la operación SX ......................................... 21
2.5 Efectos del hierro en el proceso industrial ....................................................... 24
2.5.1 Efecto del hierro en EW .................................................................................. 24
2.6 Lavado Cruzado ........................................................................................................ 26
2.6.1 Etapa de lavado en la operación de extracción por solventes ............ 26
2.6.2 Funcionamiento de la etapa de lavado....................................................... 27
2.6.2.3 Concentraciones aceptables de impurezas en el electrólito........ 29
2.6.3 Lavado Cruzado ................................................................................................ 29
2.6.3.1 Etapa de Lavado Actual................................................................................. 29
2.6.3.2 Circuito de lavado cruzado.......................................................................... 30
2.6.3.3 Principio químico del Lavado Cruzado .............................................. 31
3. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 34
3.1 Objetivos Generales ................................................................................................ 34
3.2 Objetivos Específicos.............................................................................................. 34
4 METODOLOGÍA................................................................................................................. 35
4.1 Implementación de una planta de lavado cruzado.......................................... 35
4.2 Materiales utilizados en la implementación de la Planta Piloto................... 42
4.3 Programa de pruebas piloto a realizar................................................................ 42
4.4 Escalamiento de la Planta Piloto.......................................................................... 43
4.4.1 Escalamiento para los flujos. ........................................................................ 43
4.4.2 Escalamiento de la agitación del mezclador............................................. 44
4.5 Parámetros a mejorar: Selectividad del hierro y eficiencia de Lavado ..... 47
4.6 Eficiencia de Mezclado............................................................................................ 48
4.7 Reactivos utilizados en el proceso...................................................................... 49
4.7.1 Sistema Orgánico ............................................................................................. 49
4.7.2 Sistema Acuoso ................................................................................................ 51
4.8 Construcción de curvas de extracción y curvas de coeficiente de
distribución. ........................................................................................................................... 52
4.9 Análisis Químico....................................................................................................... 53
5
 4.10 Métodos de cálculo y balances ............................................................................ 54
5 RESULTADOS ...................................................................................................................... 55
5.1 Puesta en Marcha de la Planta Piloto..................................................................... 55
5.1.2 Pruebas de estanquidad ................................................................................. 55
5.1.3 Pruebas hidráulicas ......................................................................................... 55
5.1.3.1 Comprobación de bombas y flujos...................................................... 56
5.1.3.2 Comprobación de mezcladores y velocidades angulares ............ 57
5.1.3.3 Comprobación del estado general de la planta................................ 57
5.1.4 Puesta en marcha ............................................................................................. 58
5.1.5 Definición de condiciones de operación.................................................... 60
5.2 Pruebas de lavado....................................................................................................... 60
5.2.1 Pruebas de Lavado Cruzado 90-100 g/L ácido ......................................... 61
5.2.2 Pruebas de Lavado Cruzado 30-40 g/L ácido ........................................... 68
5.3 Simulación de Lavado Cruzado ................................................................................ 71
5.4 Análisis de Resultados ........................................................................................... 73
5.5 Evaluación Económica de alternativas para el control del hierro en el
circuito SX. ............................................................................................................................. 76
5.5.1 Valorización del descarte de electrólito ..................................................... 76
5.5.2 Condición actual con el circuito de lavado convencional .................... 76
5.5.3 Condición luego de aplicar Lavado Cruzado............................................ 77
6 DISCUSIÓN ......................................................................................................................... 80
7 CONCLUSIONES ............................................................................................................... 81
8 RECOMENDACIONES...................................................................................................... 83
9 BIBLIOGRÁFIA...................................................................................................................... 84
9 ANEXOS .............................................................................................................................. 85
A. Procedimientos para la operación de la Planta piloto SCM El Abra .......... 85
B. Resultado de pruebas ............................................................................................. 91
C. Perfiles Planta Industrial Agosto – Diciembre año 2006................................ 99
D. Balance general de la Planta año 2006............................................................. 103
E. Datos Análisis económico ....................................................................................... 104
F. Ficha técnica Diluyente ShellSol 2046 .................................................................... 107

6
 1. INTRODUCCIÓN

El procesamiento hidro-metalúrgico de minerales de cobre consta de operaciones

principales como son el chancado, la aglomeración la lixiviación, la extracción por
solventes (SX) y la electro obtención (EW). Este proceso presenta ineficiencias en su
operación especialmente en la etapa de purificación de las soluciones involucradas. Es
por esta razón que muchas impurezas provenientes de la etapa de lixiviación son
arrastradas en las etapas siguientes; una de estas impurezas es el hierro, como Fe(II) o
Fe(III), que si llega a ciertos niveles (sobre 1,5 g/L) en la nave de electro obtención es
perjudicial para la operación ya que afecta en la eficiencia de la corriente, por lo que
debe ser controlado en todo el proceso. Estas impurezas llegan a estar presentes
básicamente por pérdida de selectividad Cu/Fe del extractante usado en SX y/o por
arrastres desde la solución acuosa de lixiviación (solución rica o PLS) en el orgánico
cargado.

Para solucionar este problema la industria normalmente ocupa reactivos que

tengan una alta selectividad Cu/Fe, además de una etapa de lavado que ayude a
minimizar los arrastres físicos. Sin embargo, en la mayoría de los casos estas medidas
no son suficientes, y para evitar comenzar a acumular hierro en el sistema es necesario
descartar diariamente un volumen de solución (electrólito pobre), lo que trae como
consecuencia una pérdida de insumos, materia prima y costos de retratamiento de
dicha solución que retorna al sistema nuevamente (ingresa a SX).

En la SCM El Abra el hierro ha aumentado los dos últimos años (2005-2006) a

niveles cercanos a 3 g/L en el PLS, y se espera que siga aumentando los próximos
años debido a un cambio en la mineralogía que entra al proceso (de minerales oxidados
a minerales mixtos), además de la baja en la selectividad por una disminución de la
concentración de cobre en el PLS entra a SX. Por esta razón se ha propuesto
implementar un nuevo circuito de lavado del orgánico, el cual deberá ser capaz de
disminuir la concentración de hierro que actualmente va a la nave de electro obtención
(que corresponde a 2 g/L de Fe3+) y la vez que sea más eficiente en el uso de los
recursos que actualmente se utilizan en la etapa, y de poder descartar un menor
volumen de solución (el año 2006 el descarte correspondió a 310 m3/día).

7
8
 2. ANTECEDENTES

2.1 Ubicación y antecedentes generales

La Sociedad Contractual
Minera El Abra (SCM El Abra)
se encuentra ubicada en la
provincia de El Loa, II Región
de Antofagasta – Chile a 75
km al noreste de la ciudad de
Calama y aproximadamente a
3.300 msnm.

La SCM El Abra es
propiedad en un 51% de la
Compañía Freeport Mc-Moran
Copper & Gold y 49%
restante de CODELCO- Chile.

Figura 1: Ubicación SCM El Abra

Esta empresa perteneciente a la gran minería del cobre esta dedicada a la

producción de cátodos de cobre de alta pureza mediante la vía hidro-metalúrgica
considerando procesos de lixiviación, extracción por solventes y electrobtención. Los
cátodos que se obtienen del proceso son transportados vía ferrocarril al puerto de
Antofagasta lugar donde la SCM El Abra posee un área de recepción de sus productos.

9
 2.2 Reseña histórica

-1993: Codelco ofrece el yacimiento San José de El Abra como Joint Venturea la
industria privada.

- Junio de 1994: Nace la primera asociación de Codelco con el sector privado cuando
Cyprus Amax Minerales Co. adquirió el 51% de la propiedad. Este mismo año
comenzaron los estudios de Ingeniería Básica.

- 1995: Se obtienen los permisos ambientales respectivos y se da comienzo a la

construcción por medio del consorcio Bechtel - Sigdo Kopers.

- Mayo 1996: Comienzan las operaciones de carguío, chancado, aglomeración y de

lixiviación de pilas.

- Agosto de 1996, el día 10 de este mes la SCM El Abra produce su primer cátodo,
adelantándose seis meses a lo planificado.

- 1999: Cyprus Amax vende sus acciones a Phelps Dodge, por lo que se hace cargo del
51% de la SCM El Abra, adquiriendo además la operación de la minera Cerro Verde en
Perú.

- 2005: Comienzan los estudios preliminares para la lixiviación de sulfuros que

extendería la vida útil de la mina por otros veinte años a partir del año 2010.

- 2007: Phelps Dodge es comprada por la compañía Freeport Mc-Moran Copper & Gold

- El proyecto inicial requirió de MUS$ 1050 de los cuales Cyprus aportó US$ 300
millones a través de un crédito subordinado y se encargó de conseguir el financiamiento
restante por US$ 750 millones por medio de un préstamo bancario. Codelco aportó los
derechos mineros y de agua.

2.3 Descripción de la faena

El yacimiento propiedad de la SCM El Abra es explotado por el método de

minería a cielo abierto, y posee reservas de óxidos por 800 millones de toneladas
siendo las especies mineralógicas de cobre principales la crisocola y la pseudo-
malaquita, con una ley promedio de 0,82% de cobre total. Adicionalmente a estas
reservas existen reservas de 500 millones de toneladas de mineral sulfurado con una
ley promedio de 0,61% de cobre total con predominio mineralógico de bornita y
calcopirita, que comenzará su explotación plena el año 2010, justo cuando se terminen
las actuales reservas de óxidos, extendiendo la vida útil de la compañía por otros 20
años más. La futura etapa de sulfuros se llevará a cabo por la vía hidro-metalúrgica
aprovechando en su totalidad las instalaciones actuales.

10
 La capacidad de tratamiento de la planta hidro-metalúrgica de la SCM El Abra es
de 145.000 toneladas/día, con una producción de cobre de 238.000 toneladas/año de
cobre fino.

2.3.1 Descripción del proceso

El mineral extraído de la mina es chancado en tres etapas con el fin de reducir su

tamaño desde 1,5 m a 100% bajo de 19 milímetros.

2.3.1.1 Chancado Primario

La primera etapa de chancado, se realiza en un chancador giratorio Fuller Traylor

de 60’ x 110’, que posee una capacidad de tratamiento nominal de 8.400 t/h.
Adicionalmente existen equipos auxiliares conformados por una grúa montada en
pedestal, un tecle de servicio, una grúa para servir al contra eje y un recolector de
polvo.

El material chancado bajo 8’ es enviado con un sistema de tres correas

transportadoras (15 km de longitud) al acopio de gruesos cuya capacidad es de 274.000
toneladas. Con una carga viva de 74.000 ton. Este material alimenta a los chancadores
secundarios.

2.3.1.2 Chancado Secundario y Terciario

Esta etapa esta compuesta por tres líneas de chancado independiente que
trabajan en circuito abierto. Cada línea posee un chancador secundario Nordberg
MP1000 con capacidad nominal de 1.250 ton/hr, 2 harneros terciarios vibratorios del
tipo banana de 3,6 m x 8,2 m Nordberg y 2 chancadores terciarios MP-1000 cabeza
corta, con capacidad de 690 ton/hr. Cada línea posee además un electroimán, un
detector de metales y un pesómetro. El producto final del proceso de chancado
secundario y terciario es 100% bajo ¾` que es descargado a un silo de capacidad de
274,000 toneladas (capacidad de carga viva: 74.000 toneladas)

2.3.1.3 Aglomerado

Luego del chancado terciario el material es conducido mediante correas

transportadoras que alimentan a tres tambores aglomeradores cuya capacidad nominal
es de 2.600 t/h y tiene dimensiones de 13,1 m de largo y 4,2 m de diámetro. Estos
tambores aglomeradotes están montados sobre dos ruedas de acero con rodillo de
apoyo y construido en un marco de acero al carbono con revestimiento de neopreno
para protegerlos de la abrasión y corrosión. El material que llega a los tambores es
mezclado con ácido sulfúrico (11-13 kg/t) y agua para obtener como producto final un
aglomerado con 10% a 11% de humedad. El mineral es transportado mediante correas
hasta las pilas de lixiviación.

11
 2.3.1.4 Apilamiento y recolección de la solución

Una vez que el material aglomerado es conducido al sector de la pilas de lixiviación

es depositado en dos pilas renovables de 1.600 m de largo por 400 m de ancho, con
una altura de 8 metros (cada pila está dividida en 40 módulos de 40 m de ancho por
400 m de largo). Esta labor es realizada por una apiladora móvil Racho, con una
capacidad de apilamiento de 6.500 t/h y una densidad de apilamiento de 1,6-1,8 t/m3.
Esta apiladora móvil está compuesta por once secciones de puentes de 40 m montados
en orugas. Posee además un carro distribuidor con correa transportadora de descarga
corta para la formación de las filas

Para el regadío de las pilas se utiliza un sistema de riego por goteo, los goteros
utilizados son de 1 L/h/m2 y tienen una malla de 0,35 m x 0,35 m, este sistema se ubica
en la parte superior de la pilas. El riego se realiza en un ciclo de 110 días, con un
caudal máximo a pilas de 8.000 m3/h.

Para la recolección de la solución cada pila posee una canaleta en la parte inferior
de esta y del mismo largo que la pila. La solución es conducida hacia cámaras
recolectoras y mediante tuberías de poli-etileno de alta densidad (HDPE) es llevada
hacia dos piscinas desarenadotas que rebosan a la piscina de PLS. Una vez finalizado
este proceso la solución rica en cobre es llevada a la operación de extracción por
solventes y los ripios drenados son descargados mediante una rotopala y dirigidos por
medio de correas transportadoras hacia el botadero final con la ayuda de un equipo
esparcidor.

2.3.1.5 Proceso de extracción por solventes (SX)

La solución rica en cobre (2,8-2,4 g/L de Cu) que llega a la operación de SX posee
además impurezas como son Fe (3 g/L Fe total), Mn y Cl que provienen de la etapa de
lixiviación anterior. Esta solución rica es llamada PLS y tratada en SX de acuerdo a
cinco etapas bien definidas: 3 etapas de extracción (2 etapas de extracción en serie y
una etapa de extracción en paralelo), 1 etapa de re-extracción y una etapa de lavado,
para tal efecto la planta de El Abra posee cuatro trenes que tienen esta configuración, la
que se muestra en los circuitos de la Figura 2 siguiente:

12
Figura 2: Circuito Extracción por Solventes SCM El Abra

13
 El PLS con un flujo de 10.200 a 10.400 m3/h ingresa al sistema de 4 trenes, cada
etapa de cada tren posee celdas de tipo perfil bajo formado por un cajón mezclador
decantador de 29 m x 27 m. A cada tren se le asocia un flujo de orgánico de 1.500 m3/h
que extrae selectivamente el cobre en las etapas de extracción y luego lo entrega a un
electrólito en la etapa de re extracción previo a una etapa de lavado, que se encarga de
minimizar el traspaso de impurezas del orgánico cargado con cobre al electrólito.

Para el control de los arrastres de electrolito se utilizan 6 coalescedores

Eimco/Wenco de 471 m3/h además de 12 filtros de antracita que poseen una etapa de
retrolavado cada 12 horas. Para el control de los arrastres en el orgánico cargado la
planta cuenta con 12 coalescedores Eimco de 552 m3/h. Para el refino se tienen 6
iguales a los de electrólito. Estos últimos privilegian el refino que alimenta a la lixiviación
de minerales de baja ley en botadero (lixiviación ROM).

El refino, producto de las etapas de extracción vuelve al circuito para regar las pilas,
y una parte de él se va hacia riego para lixiviación del ROM en las cercanías de la mina.

Para recuperar el material orgánico que queda en las borras se utilizan centrífugas
decantadoras de re-fases, orgánico, acuoso y sólidos, con una etapa de lavado y
filtrado a través de un filtro con zeolitas.

2.3.1.6 Operación de electro obtención (EW)

Una vez que el electrólito obtiene el cobre a razón de 52-54 g/L es mezclado con
flujo de electrólito pobre para obtener un electrólito a celda de 42-44 g/L a una
temperatura de 48-50ºC, con una acidez de 195 g/L, que va a la operación de electro
obtención donde se produce la deposición de cobre con una pureza de 99,99% de Cu.
El electrólito pobre queda con una concentración de 39-40 g/L con 198 g/L de ácido. El
flujo de alimentación de electrólito a las celdas es de 10.200 a 10.400 m3 /h.

La nave de electro obtención, presenta 4 bancos de 170 celdas, con 66 cátodos de

acero inoxidable AISI 316L SS de 3,25 mm de espesor, con barras de cobre y bordes
plásticos y 67 ánodos insolubles de aleación Pb-Sn-Ca por cada celda. Las celdas se
conectan eléctricamente en circuito en serie y los cátodos en paralelo.

Cada banco es alimentado con 320-340 voltios CC por un rectificador, con un voltaje
por celda de 1,9-2,0 voltios para un voltaje nominal de 340-350 voltios. La densidad de
corriente nominal del año 2005 fue de 235-295 A/m2. El ciclo de cosecha es de 6 días.

14
 Chancado Primario
Diagram a de Proceso El Abra 27-04-2005 18:40:34
PICA ROCA Stock Pile Chancado Fino Distrib Acido
Se cunda rio Tercia rio

ROM
54 %

CV 10 3

F E 101

C V 101

C V 102

PLS

Lix iv iación

Ripios Apila mie nto

C V 206 C V 202 Aglom erado
C V 204 C V 203
C V 207
C V 205 C V 203-1

C V 208

SX Extracción por solventes C V 204-1

PLS
Ele ctrow ining

Re fino

Figura 3: Diagrama proceso El Abra

15
 2.4 Descripción de la operación SX

La operación de extracción por solvente (SX), es uno de los métodos de purificación

mas utilizados en la actualidad, lo que se traduce en la instalación de numerosas
plantas en el mundo, en que se separa, purifica y concentra una gran cantidad de
elementos químicos tales como cobre, zinc, molibdeno, etc.

En general la operación SX implica el paso de un elemento disuelto en una fase

acuosa, a una fase liquida conocida como fase orgánica, con el objeto de separarlo de
las otras especies de la solución. Esta operación implica una re-extracción de la especie
extraída desde la fase orgánica, permitiendo la regeneración del extractante, para otra
extracción.

2.4.1 Fase Orgánica

Como se mencionó anteriormente, la operación SX se caracteriza por un sistema

heterogéneo de dos fases, una fase acuosa y otra orgánica. La fase orgánica contiene
además de un diluyente y a un modificador de fases, un reactivo llamado extractante,
que se encarga de extraer el elemento disuelto. Para el caso del cobre los extractantes
más usados son del tipo oximas, cuya fórmula estructural es la siguiente [ref. 3]:

Figura 4: Oxima Comercial

El grupo A incide en la reactividad de la oxima y el grupo R es una cadena alifática

que aumenta la solubilidad del extractante y del complejo metálico en la fase orgánica.
El grupo A puede ser hidrógeno, donde la oxima lleva el nombre de aldoxima o CH3
(también puede ser C6H5) llamado cetoxima; los primeros poseen una gran capacidad
de carga, rápida cinética, sin embargo poseen una fuerza extractiva tan alta que el
cobre no se re-extrae bien. Las cetoximas en cambio necesitan una mayor
concentración de ácido sulfúrico para la re-extracción y su fuerza extractiva es
moderada, estas fueron los primeros reactivos usados comercialmente, funcionan bien
con soluciones temperadas (>15ºC) y con un valor de pH superior a 1,7.

Por estas razones que los extractantes se utilizan en forma de mezcla aldoxima
cetoxima o la aldoxima con algún modificador que es un compuesto orgánico polar, que
pueden ser alcoholes de cadena larga, nonil-fenol o ciertos esteres cuya función es
debilitar la fuerza extractiva de los extractantes. Estos modificadores muchas veces
aumentan la viscosidad de la fase orgánica y promueven la formación de borras.

16
 Además del extractante, en la fase orgánica está presente el diluyente, que es
requerido para bajar la alta viscosidad de este. Para el correcto funcionamiento en la
operación SX se requiere entonces una concentración deseada diluyente-extractante.
Los diluyentes utilizados corresponden a solventes hidrocarburos. Su elección se
realiza principalmente por sus propiedades físicas, en que se considera:

- Separación de fases
- Punto de Inflamación
- Evaporación
- Solubilidad
- Viscosidad
- Toxicidad

La función del diluyente es ser vehículo para el extractante y para el complejo

organo-metálico además de reducir la viscosidad, gravedad específica y el costo
volumétrico del extractante. [ref. 6]

2.4.2 Fase Acuosa

La solución acuosa corresponde a una solución de lixiviación (PLS), que proviene

de la lixiviación de pilas. Esta solución está caracterizada por:
- Concentración de cobre e impurezas
- pH de la solución
- Potencial de oxidación de la solución
- Nivel de sólidos en suspensión
- Temperaturas de las soluciones
- Concentración de aniones

En el caso del cobre en que hay un sistema de intercambio catiónico, y la

estabilidad de este elemento en medio sulfúrico es ión cúprico, el control del potencial y
del pH es de vital importancia para evitar la extracción de impurezas asociadas al
sistema. Normalmente junto al cobre disuelto, existen también una serie de impurezas
presentes tales como Fe2+, Fe3+, As3+, As5+, Ca2+, Mg2+, Ni2+, Al3+, Cl-, NO3-, SiO2 y
otras.

El nivel de sólidos en suspensión favorece el aumento de la formación de borras

(crud) en el sistema y al atrapamiento de orgánico por éstos.

La temperatura tiene directa relación con las características de separación de fases,

los arrastres y la cinética de las reacciones. Lo recomendable es trabajar a temperatura
ambiente (20°C). La temperatura tiene un efecto en la viscosidad de las soluciones,
debido a que a menor temperatura la viscosidad aumenta. Esta característica es
responsable de que la separación de fases sea más rápida a altas temperaturas, al
igual que la disminución de arrastres a mayores temperaturas. La velocidad de reacción
también se ve disminuida con bajas temperatura, de hecho la velocidad de una reacción
disminuye a la mitad por cada 10° C menos de temperatura.

17
 Por último la concentración de aniones tiene importancia por la formación de
complejos en solución que pudiesen afectar la eficiencia del proceso. En el caso del
Fe3+ en medio sulfúrico, este forma una serie de complejos, según las siguientes
reacciones:

Fe3+ + SO42- Æ FeSO4+

FeSO4+ + SO42- Æ Fe(SO4)2-
Fe3+ + HSO4- Æ Fe(HSO4)2+
HSO4- Æ H+ + SO42-
Fe + 2SO4 + H+ Æ FeH(SO4)2 (dominante)
3+ 2-

La estabilidad de estos complejos en función del pH le presenta en la siguiente

figura:

Figura 5: Equilibrios de Fe(III) en solución de 0.1 M Fe(III) y 0.5M SO4(tot) a 25ºC.

(1) Fe+3, (2) FeOH2+, (3) FeSO4+, (4) Fe(SO4)2-, (5) Fe(tot)

Como se puede observar, el ión férrico sólo existe en un rango estrecho de pH y

que las especies más estables corresponden a los complejos FeSO4+ y Fe(SO4)2-

En el caso de iones cloruros, cuando se emplea agua de mar para lixiviar, además
de la formación de complejos, es necesario emplear otro tipo de materiales en la
construcción, por la corrosividad del elemento y un mejor control de los arrastres en SX
para que no afecten negativamente la calidad del cobre catódico que se requiera [ref.
7].

18
 2.4.3 Proceso de Extracción por Solventes

SX es un proceso en el cual una solución acuosa, que contiene el ión metálico a

extraer, entra en contacto íntimo con una solución orgánica inmiscible, produciéndose la
extracción del ión metálico desde la solución acuosa por parte de la solución orgánica a
través de un intercambio iónico. Este proceso se lleva a cabo para separar una especie
de interés (en este caso, el ión metálico) del resto de especies presentes en la fase
acuosa.

En el caso del cobre, la extracción desde la solución acuosa queda explicada por la
reacción siguiente:

[Cu +2
− SO4−2 ]
ac
[
+ 2[R − H ]org ↔ [R2 − Cu ]org + 2 H + − SO4−2 ]
ac
(1)

La reacción anterior corresponde a una reacción de equilibrio químico, por lo que se

puede invertir dependiendo de la actividad relativa de las especies presentes en las
soluciones. Esta reacción es controlada por el pH de la solución acuosa. Es de este
modo que luego se lleva a cabo la re-extracción, etapa en la cual el ión metálico es
recuperado desde la fase orgánica y retorna a una solución acuosa.

Al ponerse en contacto íntimo las soluciones orgánica y acuosa se obtiene como

resultado una emulsión, que corresponde a un sistema disperso e inestable. La
transformación de una emulsión a un sistema de dos fases es espontánea, y se logra
una separación total si transcurre un tiempo adecuado. A este fenómeno se le
denomina coalescencia.

La interfase entre las dos soluciones que se están separando, y que inicialmente
formaron la emulsión, corresponde a una zona heterogénea denominada banda de
dispersión. Es en esta zona donde se está produciendo la separación de fases, y su
espesor es una de las variables más importantes en el desarrollo del proceso.

Dicho proceso se realiza en un equipo mezclador-decantador que se muestra en la

figura siguiente:

19
 Flujo de acuoso

Figura 6: Equipo mezcador-decantador

La operación de este equipo, consiste básicamente en:

- Bombear las soluciones acuosas y orgánicas hacia el estanque del mezclador de

acuerdo a una velocidad predeterminada.

- Mezclar las dos fases con agitadores para formar una dispersión.

- Evacuación de la dispersión desde el estanque del mezclador hacia un

decantador plano, donde las fases de solución acuosa y orgánica se conglutinan
y separan por gravedad.

- Evacuación de la fase de orgánico y decantar la fase de solución acuosa en el

extremo opuesto del mezclador.

- La mezcla fluye del mezclador hacia el decantador y se distribuye uniformemente

por todo su ancho por medio de dos picket fence en punta.

- El decantador proporciona un área relativamente libre de movimiento donde se

pueden separar el orgánico y la solución acuosa.

- En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa.

- En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa y otra de

orgánico.

- La posición vertical de la interfaz acuosa/ orgánica se controla mediante exclusas

ajustables en el extremo opuesto del decantador.

20
 En general la operación SX presenta un circuito cerrado como el que se presenta a
continuación.

Figura 7: Circuito Cerrado LIX-SX-EW

Este esquema está compuesto de tres circuitos cerrados de soluciones, en que se

adiciona ácido y orgánico para compensar las pérdidas y que el proceso funcione en
forma efectiva.

En el circuito la solución impura de lixiviación , posee una baja acidez (pH = 1,6-2,8),
y se encuentra con la fase orgánica inmiscible, que contiene el extractante de Cu
selectivo frente a los otros elementos como son Fe2+, Fe3+, Zn2+, Ni2+, Ca2+ , Mg2+ , Al3+
Mo6+ , Cl- , NO3- , SO42-. Por la acidez de la solución, la ecuación (1) se desplaza hacia
la derecha, y se obtiene una fase orgánica cargada de cobre y una solución que
contiene la mayor parte de las impurezas llamada refino que retorna a la lixiviación. Por
cada mol de cobre que se transfiere al orgánico se regenera 1 mol de H2SO4 en la fase
acuosa. [ref. 7].

En la re-extracción el orgánico cargado se contacta con una solución acuosa de alta

acidez (150-200 g/L). Esta solución viene como retorno de EW. Producto de la alta
acidez, la ecuación 1 se desplaza hacia la izquierda, quedando una solución cargada de
Cu con alta acidez (electrólito) que se envía a EW.

2.4.3.1 Criterios de medición en la operación SX

En la operación SX se transfiere masa desde una fase a otra en las etapas de

extracción y re-extracción, se produce una dispersión de una fase en la otra en forma
de “gotas” realizada por medio de agitación mecánica. El elemento que interesa extraer
se distribuirá en ambas fases hasta alcanzar el equilibrio. Se define así la concentración
del metal en la fase orgánica y acuosa en el equilibrio, llamado coeficiente de
distribución D [ref. 4]:

21
 Concentración _ elemento _ fase _ orgánica
D= (Definición 1)
Concentracón _ elemento _ fase _ acuosa

Al realizar una curva que represente el coeficiente de distribución con respecto al pH

de la fase acuosa, se obtiene la siguiente curva:

Figura 8: Gráfico de Coeficiente de Distribución v/s pH

Al variar el pH el coeficiente de distribución D aumenta, sin embargo el aumento no

es en forma lineal, sino que existe un punto de inflexión, en que las concentraciones en
la fase orgánica y acuosa se igualan (D= 1). Entonces sobre el pH para el cual D=1
predominará la extracción y bajo este pH la descarga o re-extracción, tal como indica la
figura anterior [ref 4].

Otro concepto fundamental en la operación SX es la selectividad, debido a que en la

solución lixiviada existe más de una especie química presente; estas especies se
distribuyen también en las fases acuosa y orgánica, de acuerdo a sus solubilidades. De
esta forma es posible separar aquellas más solubles de aquellas menos solubles,
estableciendo así el factor de separación que se define como la relación de los
coeficientes de distribución de dos especies distintas (Dm, Dn), que mide la posibilidad
de la separación de las especies a y b, y se denomina selectividad:

Dm
β= con Dm >Dn 1
( Definición 2)
Dn

1 ConcentraciónNeta _ Elemento _ m _ fase _ org

En la SCM El Abra la selectividad es calculada como:
ConcentraciónNeta _ Elemento _ n _ fase _ org
22
 Para un caso general, la reacción de extracción por solventes se puede escribir
como:

Mm+(ac) + m HR(Org) ÅÆ MRm(org)+ mH+ (ac) (2)

La constante termodinámica queda definida como:

[ MRm]Org * [ H + m ]ac
Keq = (3)
[ HR] m Org * [ M + m ] ac

Reemplazando la ecuación 1 en esta última:

[ H + ] m ac
Keq = D * ⇔ log D = log K + mpH + m log[ HR ]Org (4)
[ HR ] m Org

En que K es una característica del sistema y depende solo de la temperatura y al

observar la última ecuación se relaciona el coeficiente de distribución con el pH de la
solución, la naturaleza de extracción y el metal acuoso [ref. 7].

Este efecto tiene mucha importancia en la extracción individual de los elementos y

en la separación de los metales del acuoso, tal como se muestra en la figura siguiente:

Figura 9: Curva de extracción Cu y Fe para un extractante comercial.

23
 2.5 Efectos del hierro en el proceso industrial

El hierro en la operación esta siempre presente, principalmente por la mineralogía

que llega a la planta de procesos y su acumulación en ella. El hierro llega a la operación
SX por medio de arrastres químicos y físicos; en donde la selectividad del extractante
juega un rol importante para controlar el arrastre químico, y la etapa de lavado para
controlar el arrastre físico tanto del hierro como de otras impurezas.

El ion férrico, Fe(III), compite con el Cu(II), en la etapa de extracción, en donde a

ciertos niveles de pH existe una co-extracción de hierro y cobre por parte de la oxima en
la solución orgánica, entonces al existir condiciones de pH y concentración de
extractante en que se beneficie esta co-extracción, el extractante perderá la oportunidad
de atrapar cobre. Es por esto que se debe estudiar la cantidad adecuada de extractante
para una cierta concentración de cobre en la solución rica o PLS de forma tal que el ión
férrico no pase a las etapas siguientes.

El hierro entonces debe estar controlado, ojala en el orden de 1-2 g/L. Sólo en
algunas ocasiones puede ser beneficioso, esto es cuando hay altos niveles de Mn en el
electrólito, porque el ión ferroso contrarresta el efecto oxidante del permanganato en el
ánodo, evitando el deterioro del ánodo y la contaminación del catado con plomo. Sin
embargo, un aumento sobre 1,5 g/L en el hierro total, produce una ineficiencia de
corriente tal como queda descrito en el capítulo siguiente.

2.5.1 Efecto del hierro en EW

Una vez que el electrólito proveniente de la etapa SX está cargado, pasa a la etapa
EW, en que se extrae el cobre del electrólito cargado. El cobre se extrae en forma de
cátodos por electro obtención. Este electrólito es una solución ácida de sulfato de cobre
que contiene entre 20-50 g/L de Cu2+ y 150-200 g/L de H2SO4, con una temperatura de
trabajo de 40-50 ºC.

Las reacciones anódica y catódica llevan lugar en celdas electrolíticas, según se

muestra a continuación:

Figura 10: Reacciones en una Celda EW

24
 Estas celdas están constituidas por:

- La celda propiamente tal, que es un estanque rectangular que contiene el electrólito

y los electrodos.

- El electrólito que es el conductor iónico que contiene los iones de metal a depositar.

- Los electrodos, que son los conductores electrónicos, sobre los cuales se realizan
las reacciones químicas, tiene diferentes polaridades, el electrodo negativo, llamado
cátodo del que se obtienen los depósitos metálicos según la reacción catódica y el
electrodo positivo llamado ánodo en el que se produce el desprendimiento del gas
según la reacción anódica.

La reacción global que se establece es la siguiente:

Reacción Catódica: Cu2+ + 2e Æ Cuº

Reacción Anódica: H2O Æ 2H+ + ½O2 + 2e-

Reacción global: Cu2+ + H2O Æ Cuo + ½O2 + 2H+

La masa del metal depositado se establece mediante la Ley de Faraday, que indica
que la masa del metal depositado es proporcional a la cantidad de corriente que circula
a través de la celda y al tiempo de operación de la electrólisis, esta ley queda
expresada con la siguiente ecuación:

M
m= * I *t (Definición 3)
nF
donde:

m: masa depositada en gramos

M: peso molecular del metal depositado
n: Valencia del ión metálico en la solución
F: Constante de Faraday (96.487 coulomb/equivalente)
I: Corriente que circula en Amperes
T: Tiempo de operación de la electrólisis en segundos

Además de estas reacciones, en el cátodo se producen reacciones no deseadas,

como es el caso de la reacción siguiente:

Fe 3+ → Fe 2 + + e −

Esta reacción utiliza corriente que está destinada a la reducción de ión cúprico a
cobre metálico, disminuyendo la masa de cobre depositada en el cátodo. La forma de
medir esto, es la eficiencia de la corriente, que es la relación que numéricamente se

25
establece entre la masa del metal que teóricamente se depositará y la masa del metal
que efectivamente se depositó en el cátodo en porcentaje [ref. 2; ref. 1]:

mreal
ηI = * 100 (Definición 4)
mteórica

Actualmente la industria presenta valores de eficiencia entre 92% y 95%. Sin

embargo la SCM El Abra el año 2006 presento un valor promedio de 87,5% de
eficiencia.

Junto con esta situación el ánodo vuelve a generar Fe3+ a partir de Fe2+,
produciendo un circuito cerrado de producción de férrico en el cátodo, con las
consecuencias mencionadas.

2.6 Lavado Cruzado

2.6.1 Etapa de lavado en la operación de extracción por solventes

La operación de extracción en SX, no es 100% eficaz, esto es que los extractantes

ocupados no son completamente selectivos en extraer la especie de interés, sino que
además de cobre, co-extraen hierro (ión férrico), mediante mecanismos químicos, que
de seguir en el sistema y llegar a EW provoca ineficiencias tal como se mencionó en
capítulos anteriores, Además de esta impurezas existen arrastres de índole físico que
son partículas de PLS que se van junto al orgánico y que llevan consigo todas las
impurezas propias que trae esta solución desde lixiviación (como por ejemplo ión
ferroso)

Una solución parcial para este problema es encontrar el tipo de extractante o la

combinación adecuada de tipos de extractantes (combinación aldoxima-cetoxima por
ejemplo) de forma tal de aumentar la selectividad Cu/Fe de ellos. En la práctica esto se
realiza, sin embargo ya sea por los cambios en las condiciones (mineralogía o acidez)
del sistema propias del dinamismo que posee una planta de extracción por solventes o
por las condiciones propias del extractante, es tarea muy complicada encontrar una
combinación que solucione completamente el problema de la selectividad.

Para solucionar parte de este problema, y además solucionar el problema de los

arrastres físicos, la mayoría de las plantas SX han incorporado una etapa de lavado en
su operación. La función de esta etapa es lavar el orgánico cargado con agua limpia (
en el caso de la SCM El Abra, agua con 75 mg/L de cloro), y de esta forma disminuir
los arrastres o impurezas de índole físico que vienen en este orgánico, evitando que
pasen a la etapa de re-extracción siguiente. Si además al agua de lavado se le adiciona
ácido, por ejemplo, mezclándolo con una proporción de electrólito pobre, se puede
conseguir adicionalmente una limpieza de orden químico en que el agua de lavado
pueda extraer parte del hierro que lleva el orgánico. De esta forma es posible tener,
gracias al lavado un control físico y un control químico de las impurezas.

26
 El circuito típico de una etapa de lavado para una planta hidro-metalúrgica para un
tren, se muestra a continuación:

La figura muestra el circuito de lavado

típico para un tren en que se encuentran
la solución acuosa de lavado con el
orgánico cargado proveniente de las
etapas de extracción. Cada tren es
independiente en cuanto a flujo de agua
de entrada y salida. El agua de salida se
va generalmente a la piscina de PLS
(solución rica), donde se combina con este
e ingresa nuevamente al circuito SX.

Figura 11: Etapa actual de lavado

2.6.2 Funcionamiento de la etapa de lavado

En SX la etapa de lavado funciona en forma similar al resto de las etapas de la

operación, es decir la solución orgánica proveniente de extracción se mezcla con la
solución acuosa en un equipo mezclador decantador de tal forma que el agua se
mezcle con el orgánico cargado en continuidad acuosa para que aquellas partículas de
PLS que fueron arrastradas por el orgánico no vayan a la etapa de re-extracción
posterior, evitando que se mezclen con el electrolito rico elevando las impurezas en la
solución . Además de esto se puede disminuir la concentración de ión férrico que fue
atrapada químicamente por el extractante en la etapa de extracción vía la adición de
acido sulfúrico al agua de lavado, de tal forma que esta agua acidulada actúe como un
agente que desplace la ecuación de equilibrio de cobre y hierro, permitiendo una
descarga de ambos. Sin embargo, esta situación si bien puede ser beneficiosa desde el
punto de vista del hierro, se debe tener extremo cuidado en la cantidad de acido
involucrado, porque también comienza a re-extraer parte del cobre, quedando una
solución rica de lavado rica en cobre y hierro.

Los parámetros básicos de una etapa de lavado son los siguientes [ref. 5]:

- Razón O/A global entre 50 y 200

- Funcionamiento en continuidad acuosa ( O/A operacional = 0.9)
- Adición de acido sulfúrico para mejorar la eficiencia de lavado

En la actualidad la gran mayoría de los procesos SX posee etapas de lavado de

orgánico, además de coalescedores de orgánico. Este último equipo es eficaz en

27
reducir los arrastres físicos, sin embargo se sabe que las etapas de lavado pueden ser
eficaces en reducir impureza tanto como arrastre físico como por arrastre químico, lo
que hace que la etapa de lavado tenga una relevancia mayor en las plantas SX.

El siguiente esquema muestra el equipo mezclador- decantador típico para lavado

en una planta SX:

Figura 12: Etapa de lavado convencional

La función de esta etapa entonces es disminuir las impurezas, que vienen con el
orgánico, y que se resumen en:

- 50 y 1.000 mg/L de PLS con todas las impurezas propias de la lixiviación

(incluyendo ión ferroso).
- Ión férrico químicamente extraído y cargado en la solución orgánica.

Una de las formas de controlar parte de estos arrastres físicos y químicos es el

descarte de electrolito, con el consecuente costo que esto significa para la operación,
debido a que se pierde oportunidad de tratamiento de cobre, reactivos necesarios en
EW y que se adicionan en la etapa de re-extracción, ácido, etc. Por esto, no se puede
tener un gran volumen de descarte y se hace necesaria una etapa de lavado eficiente
para disminuir este volumen.

28
 2.6.2.3 Concentraciones aceptables de impurezas en el electrólito

Para obtener mejores resultados operacionales, la experiencia muestra que los

niveles de impurezas en el electrolito deberían estar en torno a los valores que muestra
la tabla siguiente:

Tabla 1: Concentraciones aceptables de impurezas en electrólito

Especie Concentración
cloro < 30 mg/L
manganeso < 50 mg/L
hierro total 1-2 g/L
ión férrico (Fe3+) < 1,5 g/L

Esto debe ser congruente con los valores exigidos para las consideraciones de
calidad química del cátodo de cobre [ref 10].

2.6.3 Lavado Cruzado

2.6.3.1 Etapa de Lavado Actual

Como se mencionó en capítulos anteriores, la SCM El Abra, tiene una operación SX

que comprende de 4 trenes independientes. Cada tren posee una etapa de lavado que
funciona según lo descrito en los puntos 2.6.1 y 2.6.2 anteriores.

Esta etapa funciona casi exclusivamente gracias a la recirculación que se le da al

agua de lavado, ya que el flujo de agua de reposición que entra a cada lavado es del
orden de 15 m3/h, muy pequeño comparado con los 1.500 m3/h de flujo de orgánico que
entran a cada tren. Lo anterior significa que para las cuatro etapas de lavado, se
necesitan 60 m3/h, cifra que puede ser variable durante el año como se muestra en el
gráfico siguiente que corresponde al consumo de agua total para toda la operación SX
en las etapas de lavado del año 2006:

Figura 13: Agua reposición año 2006

29
 Además de agua de 75 mg/L de Cl-, al lavado se le agrega una proporción de
electrólito pobre para ayudar a re-extraer hierro, sin embargo esto trae como
consecuencia una co-extracción de cobre. En el siguiente gráfico se puede apreciar el
flujo de adición de electrólito pobre al lavado del último año:

Figura 14: Consumo electrólito pobre año 2006

De esta forma el agua de lavado queda como agua ácida con una proporción de 20-
30 g/L de H2SO4, aumentando el flujo acuoso final que entra a la etapa de lavado.

2.6.3.2 Circuito de lavado cruzado

La alternativa de lavado cruzado propone realizar una optimización del circuito de

lavado actual, es decir pasar de una etapa de lavado independiente para cada tren, en
que cada uno tiene su propio flujo de agua, a un flujo integrado de lavado en que el
mismo flujo de agua se ocupe para todos los trenes de acuerdo al siguiente diagrama:

Figura 15: Circuito de lavado cruzado

30
 Donde:
OC-E1X: Orgánico cargado proveniente de la etapa E1 del tren X
OCL-WX: Orgánico cargado lavado que sale de la etapa de lavado de tren X
WX: Etapa de lavado del tren X

El flujo de agua total que se ocupará será de aproximadamente de un cuarto del que
se ocupa actualmente, y será el que pasará de tren en tren hasta llegar al tren D, el
agua de lavado tendrá como principal característica una concentración de H2SO4
mucho mayor que lo ocupado hoy, y que corresponde a una combinación de 50% de
agua de 75 mg/L de cloro y 50% de electrólito pobre, lo que logra un agua de lavado
con una concentración de acido de aproximadamente 90 g/L y una concentración de
Cu2+ de 20-25 g/L.

2.6.3.3 Principio químico del Lavado Cruzado

La proposición de este circuito es explicada por un concepto de equilibrio químico de

las reacciones que ocurren en este sistema, o sea:

2−
H 2 SO 4 + CuSO 4 → Cu 2 + + 2 SO 4 + 2H + (5)
2−
3H 2 SO 4 + Fe 2 ( SO 4 ) 3 → 2 Fe 3+ + 6 SO 4 + 6H + (6)

En que:
H Total = H H + , libre + H Me ( HSO4 ) n , asociado (7)

Para que las dos primeras reacciones ocurran, debe haber el equilibrio de hidrógeno
que se presenta en la ecuación (7), este equilibrio se está presente en cada uno de los
trenes, y es explicado para el caso del cobre en que cuando se extrae un ión Me2+, se
liberan dos átomos de hidrógeno según la reacción química siguiente:

[Cu2+]Aq + 2[HR]O ÅÆ [CuR2]O + 2[H+]Aq (8)

Donde la relación estequiométrica indica que por la extracción de 1g/L de Cu, se

producen 1,54 g/L de H2SO4. Análogamente para el caso del hierro, cuando se extrae
un ión Me3+, se liberan tres átomos de hidrógeno según la reacción siguiente:

[Fe3+]Aq + 3[HR]O ÅÆ [FeR3]O + 3[H+]Aq (9)

Cuando el orgánico comienza a lavarse con agua ácida, las reacciones de

transferencia para cobre y hierro (ecuaciones (8) y (9) respectivamente) tienen un
desplazamiento hacia la izquierda (reacciones controladas por el pH de la solución) lo
que hace que en el agua de lavado quede una cantidad de ambos metales. Este
fenómeno queda de manifiesto en las curvas de coeficiente de distribución D v/s pH
para cobre y hierro, que como son distintas para pH iguales, la capacidad de extracción
y re-extracción serán también distintas. A modo de ejemplo se muestra una curva para
dos metales cualesquiera:

31
 Figura 16: Coeficiente de distribución para dos metales cualesquiera [Ref 4]

Entonces en un rango de pH ácido, para un extractante determinado (para una

concentración determinada), el agua de lavado será capaz de llevarse cobre y hierro,
desprendiéndolos de la solución orgánica, porque a gran concentración de ácido la
reacción se desplaza hacia la izquierda. Esta situación se dará hasta un punto de
saturación de las especies en el agua (que corresponde para D=1), sin embargo este
punto es distinto para el cobre y el hierro, por tanto cuando el agua no pueda descargar
más cobre desde la solución orgánica, si podrá seguir descargando hierro, de tal forma
que es necesario trabajar en el rango de pH en que el agua de lavado puede concentrar
hierro y esté próxima a la saturación por cobre.

Numéricamente esta situación se puede apreciar específicamente para cobre y

hierro en la etapa de extracción de la Planta Industrial, el gráfico siguiente muestra esta
situación en forma práctica, en que el coeficiente de dilución llega a 1 a distintos valores
de pH para cobre y hierro:

32
 Coeficiente de Distribución para valores de la
etapa de Extracción en Planta Industrial para
Cu2+ y Fe3+

8
7
Distribución
6
Coef. de

5 DCu
4
3 DFe
2
1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
pH

Figura 17: Gráfico de coeficientes de Distribución

El hecho de trabajar con un pH ácido (bajo 1,5), es justamente aprovechar que las
reacciones de extracción y re-extracción son reacciones de equilibrio químico, por lo
que su sentido se puede invertir dependiendo de la actividad relativa de las especies.
Es por eso que si aumentamos la concentración de H+ se logra que la reacción se
invierte hacia la izquierda, por lo que una de las características del agua de lavado es
ser mezcla de 50% de agua de 75 mg/L de Cl- y 50% de electrólito pobre, consiguiendo
dos importantes propiedades en esta etapa:

o Se logra una cantidad de ácido tal que logra re-extraer del orgánico la mayor
cantidad de hierro.
o Posee una cantidad aproximada de 20-25 g/L de Cu2+, lo que permite que el agua
de lavado sólo re-extraiga una porción de cobre del orgánico antes de que se sature
de él, por lo tanto en el primer tren (WA) se re-extraerá cobre hasta casi llegar a la
saturación en el agua, y el segundo, tercero y cuarto tren, la re-extracción de cobre
será mínima.

A pesar de que hay una re-extracción de cobre importante por parte del agua de
lavado, al trabajar con un flujo de agua mucho menor que el flujo de solución orgánica
(15 m3/h v/s 1.500 m3/h), no afectaría en gran medida la concentración de cobre que irá
a la etapa de re-extracción.

33
 3. OBJETIVOS

3.1 Objetivos Generales

Evaluar un sistema de control de hierro en el circuito de extracción por solventes de

SCM El Abra de modo que el proceso de electro-obtención trabaje eficientemente.

Probar un circuito de lavado más eficiente para la operación de SX que permita

disminuir la concentración de hierro que llega finalmente a la nave de EW, permitiendo
aumentar la eficiencia de corriente en el proceso electrometalúrgico, mediante la
instalación de una planta piloto SX que simule las principales características del circuito
de lavado industrial.

Evaluar económicamente la alternativa de lavado cruzado, que incluye ahorros por

concepto de menor electrólito menor volumen de agua utilizada en la etapa de lavado
de la operación de SX.

3.2 Objetivos Específicos

Realizar pruebas de laboratorio que permitan comprobar experimentalmente la

validez teórica del nuevo circuito propuesto además de determinar parámetros a utilizar
en las pruebas de la planta piloto.

Implementación de una planta piloto SX, que simule las principales características
correspondientes al circuito de lavado de la Planta Industrial.

Realizar un programa de pruebas piloto capaz entregar resultados que permitan

comprobar mediante pilotajes que es posible aumentar la eficiencia y la selectividad
Cu/Fe en la etapa de lavado, con la utilización del circuito de lavado cruzado
propuesto.

34
 4 METODOLOGÍA

4.1 Implementación de una planta de lavado cruzado

Para la realización de las pruebas de “lavado cruzado”, se implementó una planta

piloto de capacidad 3 gal/min. (11,4 L/min.), de tal forma de simular el proceso de
lavado para los cuatro trenes, escalando las principales características del lavado de la
planta industrial pero con el cambio al circuito de lavado cruzado propuesto
anteriormente.

El diagrama de la planta piloto se muestra en la siguiente figura:

Æ Flujo de orgánico
TABLERO ELÉCTRICO
Æ Flujo de Acuoso
VA VB VC VD -- > Corriente Eléctrica
-- > Corriente Eléctrica

TK TK TK TK TK
AR OC OC OC OC

WA WB WC WD

Figura 18: Diagrama Planta Piloto

La planta esta constituida por cuatro celdas de tipo de mezclador-decantador

(existentes), tal como la planta industrial, pero con el nuevo circuito de lavado. El tablero
eléctrico alimenta a las bombas que impulsan el flujo de solución orgánica cargada
desde los estanques respectivos (en el diagrama TK OC), además el tablero eléctrico
posee los variadores que regulan la velocidad de los mezcladores (VA, VB, VC y VD).
Para regular el flujo de solución orgánica se mantiene una recirculación que devuelve
flujo de esta solución a los estanques. Existe además una bomba que impulsa el agua
de reposición desde el estanque de agua de reposición (TK AR) hacia la etapa de
lavado A (WA). Una vez que el lavado se ha completado, la solución orgánica ya lavada

35
se elimina del sistema (en la planta industrial pasa a la etapa de re extracción), y el
agua de lavado se elimina solo de la etapa de lavado D (WD).

Cada una de las celdas del tipo mezclador-decantador correspondientes a WA, WB,
WC y WD posee la siguiente configuración, con las dimensiones que se detallan a
continuación:

A
I J
G

C
E D N
H

O
F B

M K

L
Figura 19: Esquema del mezclador-decantador de la etapa de lavado

Tabla 2: Dimensiones del mezclador-decantador de la etapa de lavado

Valor
Ítem
[cm]
Ancho (A) 35
Alto (H) 35
Largo (L) 93
Diámetro de la turbina (B) 20
C 20
D 33
E 22
F 8
G 10
I 28
J 10
K 32
M 5
N 27
O 4

36
 Las celdas de material acrílico presentan en su parte inferior un sistema de válvulas
que permite establecer recirculaciones de solución orgánica y acuosa, esta última es
particularmente importante debido a que para lograr que el circuito de lavado tenga un
funcionamiento correcto se necesita una gran recirculación de acuoso de acuerdo a los
parámetros establecidos y que se mostrarán en los puntos siguientes, esta situación se
presenta en las figuras siguientes.

Zona mezclador
Zona decantador
Recirculación de
orgánico

x
Zona sumidero
de acuoso

Recirculación
de acuoso
Zona sumidero
de orgánico

Figura 20: Diagrama de vista posterior celda con recirculaciones

37
 Figura 21: Vista posterior celda

Para ayudar a mantener la proporción de solución acuosa en la celda, cada una

posee un regulador de solución acuosa, que consiste en un tubo que permite regular
manualmente el flujo y la altura de la solución acuosa en el decantador de acuoso, tal
como se muestra en la figura siguiente:

Figura 22: Regulador de solución acuosa

Cada celda posee un mezclador con variador de velocidad, que además de la

operación de mezclado se encarga de realizar la succión de la solución orgánica que
proviene de los estanques y la succión de la solución acuosa de la etapa anterior

38
debido a que ambas ingresan por la parte inferior de la celda, justo bajo el eje del
mezclador. Cada celda posee también una bomba de 13,6 L/min de capacidad máxima
capaz de impulsar desde un estanque de 200 L. La solución orgánica hacia la celda y
su flujo es controlado con las válvulas de recirculación que poseen los estanques,
además de los flujómetros ubicados en la parte inferior de cada una de las celdas. La
figura siguiente muestra la disposición de los estanques y su recirculación:

Figura 23: Estanques de orgánico y bombas de impulsión

Figura 24: Tablero eléctrico con variadores en su parte superior

39
 Para reponer el agua de lavado, se utilizó una bomba peristáltica con una impulsión
variable de 10 a 100 cm3/min. Esta bomba impulsaba el flujo de agua de reposición
hacia el tren A, y que posteriormente iba pasando a los demás celdas mediante un
sistema de mangueras.

Para evacuar las soluciones en caso de parada de planta o de emergencia por

rebalse cada celda poseía en cada una de las zonas, esto es zona mezclador, zona
decantador y zonas de sumidero válvulas de evacuación de soluciones, que permitían
vaciar rápidamente la etapa de lavado.

A continuación se muestran imágenes de la planta piloto instalada:

Figura 25: Vista General Planta Piloto

40
 Figura 26: Vista lateral de la Planta Piloto

Figura 27: Vista superior de dos celdas de la Planta Piloto

41
 4.2 Materiales utilizados en la implementación de la Planta Piloto

La implementación de la piloto requirió utilizar materiales que resistentes a las

soluciones que pasarán por ella, esto quiere decir, resistentes al ácido y a la solución
orgánica. Especial cuidado se tuvo para las piezas metálicas ocupadas porque la
corrosión del ácido podría haber alterado los resultados.

Con estos antecedentes se implementó la planta con los siguientes materiales:

Tabla 3: Materiales de construcción Planta Piloto

Parte de la Planta Material
Celdas Acrílico
Mangueras Mangueras de alta presión
Uniones Plástico
Válvulas Plástico
Abrazaderas Acero inoxidable
Tornillos y tuercas Acero inoxidable
Mezcladores
- Brazo Acero inoxidable
- Turbina Acrílico
Estanques Plástico

4.3 Programa de pruebas piloto a realizar

El programa de pruebas fue dividido en cuatro partes dependiendo de su propósito:

- Pruebas preliminares: Realizadas durante 5 días con funcionamiento continuo de la

planta piloto (8 horas), para comprobar el normal funcionamiento de la misma.

- Pruebas de escalamiento: Realizadas durante 2 días, con el objetivo de encontrar

parámetros de escalamiento.

- Pruebas piloto de concentración de ácido en el acuoso de 30-40 g/L de H2SO4 (4

pruebas)

- Pruebas piloto de concentración de ácido en el acuoso de 90-100 g/L de H2SO4 (6

pruebas)

- Pruebas de repetición (10 pruebas)

Las pruebas se realizaron en turnos de 8 horas 5 días a la semana.

42
 Tabla 4 : Programa de pruebas
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
Pruebas preliminares XXXXXXX
Pruebas de escalamiento XXX
Pruebas piloto I XXXXXXX
Pruebas piloto II XXXXXXX
Repeticiones XXXXXXX

4.4 Escalamiento de la Planta Piloto

Para que las condiciones de la etapa de lavado fueran similares a la planta

industrial, se realizaron escalamientos según:

- Flujos
- Velocidad de mezcladores

4.4.1 Escalamiento para los flujos.

Para escalar los flujos de la planta piloto se igualó el tiempo de residencia de la

planta industrial.

El tiempo de residencia, razón que se establece entre el volumen del mezclador y

el flujo total de solución que entra al mezclador, fue igualado en la planta piloto al valor
obtenido en la planta industrial, de acuerdo a sus dimensiones. Con este criterio se
obtuvieron los flujos a utilizar en la entrada de solución orgánica y en la entrada de
solución acuosa que corresponde al agua de reposición para la planta piloto.

Se estableció lo siguiente:

TPlanta piloto = TPlanta industrial

V (m3 .) Planta _ piloto V (m3 .) Planta _ Industrial

=
Q(m / h) Planta _ piloto Q(m / h) Planta _ Industrial

De acuerdo esto el tiempo de contacto íntimo de las partículas en la planta piloto

sería el mismo que en la planta industrial. Se respetan para los cálculos las mismas
razones O/A del mezclador, (real y operacional).

En la tabla siguiente se muestran los valores finales ocupados en el

dimensionamiento respectivo:

43
 Tabla 5: Párametros de diseño planta piloto
PARÁMETROS MEZCLADOR PLANTA INDUSTIAL PLANTA PILOTO
Valor Unidad Valor Unidad
- Largo 8,20 (m) 30 (cm)
- Ancho 3,70 (m) 30 (cm)
- Alto 3,9 (m) 25 (cm)
- Volumen 118,33 (m3) 23 (L)
- Flujo PLS 15 (m3/h) 0,048 L/min
- Flujo Orgánico 1500 (m3/h) 4,75 (L/min)
- Razón O/A 100,00 - 100 -
- Tiempo de Residencia 4,7 (min) 4,7 (min)
- Razón O/A operacional 0,9 - 0,9 -

4.4.2 Escalamiento de la agitación del mezclador

La agitación del mezclador se llevó a cabo de dos formas, la primera fue igualar las
velocidades tangenciales y se trabajó sobre este valor, sin embargo como se trataba de
una etapa de lavado en que la eliminación de arrastres de partículas acuosas en la
solución orgánica es muy relevante, se midieron las concentraciones de arrastres
acuosos en la solución orgánica, y se comparó con la etapa de lavado de la planta
industrial, obteniendo resultados similares.

Los resultados al igualar las velocidades tangenciales se muestran en la tabla

siguiente:

Tabla 6: Dimensionamiento de la velocidad del agitador

MEZCLADOR PLANTA INDUSTRIAL PLANTA PILOTO
- Diámetro de la turbina 172.5 (cm) 20 (cm)
- Agitación 55 (rpm) 474 (rpm)
- Velocidad Tangencial 298 (m/min) 298 (m/min)
- Razón O/A operacional 0,9 - 0,9 -

DECANTADOR PLANTA INDUSTIAL PLANTA PILOTO

- Largo 29 (m) 67,5 (cm)
- Ancho 28,0 (m) 30 (cm)
- Alto 1,1 (m) 35 (cm)
- Area 812 (m2) 2.025 (cm2)
- Flujo específico 1,87 (cm/min) 2,37 (cm/min)
- Velocidad lineal orgánico 4,8 (cm/s) 0,2 (cm/s)
- Altura de Orgánico en Extracción 0,31 (m) 13 (cm)
Tiempo residencia celda 19,6 (min)

44
 Se realizaron entonces pruebas pre-liminares de mediciones de arrastres acuosos
en la solución orgánica una vez lavada, y se compararon con los datos industriales. Los
resultados obtenidos se muestran en los gráficos siguientes:

ARRASTRES DE ACUOSO EN ORGÁNICO

CARGADO PLANTA INDUSTRIAL

800
700
600
WA
500
WB
mg/L

400
WC
300
200 WD
100
0
17-jun 06-ago 25-sep 14-nov 03-ene
Fecha de muestreo

Figura 28: Arrastres A/O Planta Industrial

ARRASTRES DE ACUOSO EN ORGÁNICO CARGADO

PLANTA PILOTO

600
500
WA
400
mg/L

WB
300
WC
200
WD
100
0 Figura 29: Gráfico arrastres A/O Planta piloto
0 1 2 3 4
Pruebas

Figura 30: Arrastres A/O en Planta Piloto

Al observar ambos gráficos, se puede apreciar que tanto para a planta industrial
como para la planta piloto los arrastres de acuoso en la solución orgánica cargada,

45
luego del lavado están mayoritariamente dentro de un rango de 100 a 300 mg/L, por lo
que se consideró un rango de agitación escalado y representativo de la planta industrial.
Si ahora se observa las concentraciones de SO42-, que es un trazador, y que es el dato
con que se calculan los arrastres de acuoso en orgánico, obviamente se muestra una
tendencia similar, comparando la planta industrial con la planta piloto (se observan
concentraciones mayoritarias entre 10 y 30 mg/L de SO42-).

CONCENTRACIÓN SO4= EN ORGÁNICO LAVADO

PLANTA INDUSTRIAL AÑO 2006

50

40
WA
30 WB
mg/L

20 WC
WD
10

0
30-jul 18-sep 07-nov 27-dic
Fecha muestreo

Figura 31: Concentración de Sulfato en la Planta Industrial

CONCENTRACÓN SO4= EN ORGÁNICO

LAVADO PLANTA PILOTO

70
60
50 WA
mg/L

40 WB
30 WC
20 WD
10
0
0 1 2 3 4
Pruebas

Figura 32: Concentración Sulfato en Planta Piloto

Por lo tanto se consideró una velocidad de agitación entre 460 y 490 rpm.

46
 4.5 Parámetros a mejorar: Selectividad del hierro y eficiencia de Lavado

Dos aspectos a mejorar en las pruebas de lavado a realizar fueron la selectividad

del cobre con respecto al hierro, medida después de la etapa de lavado y la eficiencia
de lavado actual. Los valores obtenidos para estos parámetros en los meses en que
se realizaron las pruebas de lavado se presentan en los gráficos siguientes:

SELECTIVIDAD CU/FE DESPUÉS DE ETAPA DE

LAVADO PLANTA INDUSTRIAL AÑO 2006

5000

4500

4000
3500
Selectividad

3000 WA
WB
2500
WC
2000 WD
1500
1000

500

0
2-sep

16-sep

30-sep

11-nov

25-nov

9-dic

23-dic
5-ago

19-ago

14-oct

28-oct

Fecha

Figura 33: Selectividad después de lavado en Planta Industrial

Se puede observar que para el segundo semestre del año 2006, fecha de
realización de las pruebas en la planta piloto, la selectividad después de lavado tiene
una razón promedio para todos los trenes de 1.610.

Además la etapa de lavado a la fecha de las pruebas, mostró las siguientes

eficiencias:

47
 EFICIENCIA DE LAVADO
PLANTA INDUSTRIAL AÑO 2006

80
70

Eficiencia [%]
60 Tren A
50 Tren B
40
30 Tren C
20 Tren D
10
0

04-nov

24-nov
15-oct
16-ago

05-sep

25-sep

03-ene
14-dic
27-jul

Fecha

Figura 34: Eficiencia de Lavado año 2006

Al observar las tendencias de la eficiencia, para todos los trenes, estas fluctúan
entre un 40% y un 70%.

4.6 Eficiencia de Mezclado

Para lograr tener la misma eficiencia de mezclado existente en el proceso, un 93-

98%, se realizó una prueba de laboratorio de la misma forma en que se mide la
eficiencia de mezclado en la planta industrial. Es una eficiencia relativa, ya que depende
de una prueba de laboratorio llamada “prueba de equilibrio” al que se le da valor 100% y
se contrasta con valores obtenidos en la planta industrial para la concentración de Cu2+.
En este caso se contrastó con valores obtenidos en la planta piloto. Los resultados se
muestran a continuación:

Tabla 7: Concentración Inicial de Agua de Lavado por Tren

Tren Cu [g/L]
A 32,4
B 37,8
C 41,3
D 44,6

Tabla 8: Prueba de equilibrio en laboratorio, solución acuosa decantada Luego de mezclar por 5
minutos según procedimiento de laboratorio.
Tren Cu [g/L]
A 34,6
B 39,3
C 42,3
D 45,5

48
 Estos valores fueron considerados como 100% de eficiencia en el mezclado y se
contrastaron con las muestras tomadas para las pruebas con los parámetros a utilizar
en la planta piloto. Se obtuvieron los resultados siguientes:

EFICIENCIA DE MEZCLADO PLANTA PILOTO

100
90

Eficiencia [%]
Tren A
80 Tren B
70 Tren C
60 Tren D

50
0 1 2 3 4
N° de pruebas

Figura 35: Eficiencia de Mezclado Planta Piloto

Se puede observar que para casi todas las pruebas realizadas las eficiencias de
mezclado fueron superiores a 93% lo que coincide con los resultados industriales.

4.7 Reactivos utilizados en el proceso

4.7.1 Sistema Orgánico

Al igual que en la planta industrial de la SCM El Abra, en la realización de las

pruebas piloto se utilizaron los mismos reactivos. Con el fin de compensar selectividad,
extracción y descarga se utiliza una mezcla de aldoximas y cetoximas comerciales de
la empresa Cognis que en general presentan la reacción siguiente [Ref 6]:

2RH(ORG) + Cu2+ Æ R2Cu(ORG) + 2H+(AQ)

• Aldoxima: LIX 612 LNV

Es un extractante diseñado para plantas que requieren una buena selectividad

Cu/Fe, y utiliza un modificador de fase que tiene una viscosidad más baja que muchos
otros extractantes por lo que aumenta muy poco la viscosidad del orgánico. Como
muestra la ecuación anterior estos reactivos son pH dependientes. Algunas
propiedades para pruebas estándar que se tienen las siguientes:

49
 Tabla 9: Propiedades LIX 612 LNV COGNIS
PROPIEDADES FÍSICAS
Gravedad Específica (25ºC) 0.91-0.93
Punto de Fusión Mayor a 160ºF
Solubilidad del complejo de cobre >30 g/L Cu a
25ºC
ESPECIFICACIONES
Máxima carga de cobre > 5,5 g/L Cu
Isoterma de extracción > 4,65 g/L Cu
Cinética de extracción > 95% (30 s)
Selectividad Cu/Fe > 4000
Separación de fases < 70 seg.
Transferencia de Cu > 2,85 g/L Cu
Cinética de re-extracción (stripping) > 95% (30 s)
Separación de fases en la re-extracción < 80 segundos

• Cetoxima: LIX 84-IC

Es una oxima acuosa insoluble en una mezcla con un diluyente hidrocarbono que
posee un alto punto de fusión. Su reacción es la misma que se muestra para la
aldoxima, por lo que también es pH dependiente. Es especialmente diseñada para que
el stripping o la descarga en soluciones ácidas sea óptima.

Tabla 10: Propiedades LIX 84IC COGNIS

PROPIEDADES FÍSICAS
Gravedad Específica (25ºC) 0,945-0,965
Punto de Fusión Mayor a 170ºF
Solubilidad del complejo de cobre >30 g/L Cu a 25ºC
ESPECIFICACIONES
Máxima carga de cobre 4,7-5,0 g/L Cu
Isoterma de extracción > 3,65 g/L Cu
Cinética de extracción > 90% ( 60 s)
Selectividad Cu/Fe > 2000
Separación de fases < 60 s.
Transferencia de Cu > 3,30 g/L Cu
Cinética de re-extracción (stripping) > 90% (30 s)
Separación de fases en la re- < 80 segundos
extracción

Para este extractante se muestra en la siguiente figura la isoterma de extracción,

que se puede apreciar la co-extracción del cobre y del hierro a un pH = 2, donde se
encuentra la máxima extracción de cobre, por lo tanto en la planta industrial se manejan
estos rangos de acidez.

50
 Figura 36: Isoterma de extracción para LIX 84IC

En El Abra se utilizan actualmente una combinación de aldoximas y cetoximas

perteneciente a la empresa Cognis, que combina la alta fuerza extractiva y la cinética
rápida de las primeras, con las excelentes características físicas de operación y
estabilidad de las cetoximas, y posee entre otras características una buena selectividad
Cu/Fe. La mezcla utilizada y los nombres comerciales se muestran en la tabla siguiente:

Tabla 11: Mezcla de extractantes utilizada en la SCM El Abra

Extractante Proporción Nombre Comercial
Aldoxima 42% LIX 84I (Nonil Cetoxima)
Cetoxima 58% Lix 860 ni (Nonil Aldoxima)

Para disminuir la viscosidad del extractante, la operación utiliza el diluyente de la

Empresa Shell, conocido comercialmente como Shell Soil 2046 2 .

4.7.2 Sistema Acuoso

El sistema acuoso en la etapa de lavado corresponde al agua de lavado

propiamente tal, para lograr los objetivos del lavado cruzado, se utilizó la misma calidad
de agua de lavado de la planta industrial, es decir agua con 75 mg/L de cloro.

Para lograr la acidez necesaria, y una concentración de cobre determinada (para

lograr posteriormente la saturación) el agua se mezcló con distintas proporciones de
electrólito pobre de forma de tener concentraciones de 90 g/L y 30 g/L de ácido en el
sistema.

2
Ficha técnica en Anexo

51
 4.8 Construcción de curvas de extracción y curvas de coeficiente de
distribución.

Se realizaron pruebas de laboratorio para encontrar las curvas de extracción y

curva de coeficiente de distribución v/s pH. Estas pruebas permitieron comprobar
experimentalmente que para la combinación de extractantes que se utilizan en la planta
industrial, el cobre (Cu2+) se comienza a extraer a un menor pH que el hierro, o sea que
el punto para el cual la ecuación de extracción de cobre comienza a desplazarse hacia
la izquierda, se logra a un menor pH que para la ecuación de extracción de hierro.

Las pruebas se realizaron con PLS sintético y con PLS de planta, se hicieron
transferencias a distintos pH y ambas arrojaron resultados similares.

Los resultados obtenidos se muestran a continuación:

Coeficiente de distribución PLS de Planta

30,0

25,0
Coeficiente de Distribución

20,0

D Cu(II)
15,0
D Fe(III)

10,0

5,0

0,0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
pH

Figura 37: Coeficiente de Distribución, para PLS planta

52
 Coeficiente de Distribución PLS sintético

25,0

Coeficiente de Distribución 20,0

15,0
D Cu(II)
D Fe(III)
10,0

5,0

0,0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
pH

Figura 38: Coeficiente de Distribución, PLS sintético

En ambos gráficos de coeficiente de distribución v/s pH, se observa el mismo efecto,

que el equilibrio (D=1) se logra a un menor pH para el cobre que para el hierro, por lo
tanto en una etapa de lavado con solución acuosa ácida, (que se podría asimilar a una
etapa de re-extracción), la solución de lavado se saturaría por cobre en primera
instancia y posteriormente por hierro. Esto quiere decir que para rangos de pH= 0,7-0,8
(DCu=1) a pH= 1,3-1,5 (DFe=1) es posible seguir re extrayendo hierro cuando el agua de
lavado está ya saturada de cobre tal Como se observa en el gráfico anterior.

4.9 Análisis Químico

Para la realización de los análisis químicos en laboratorio, se consideraron las

siguientes metodologías de análisis por especies 3 :

3
Datos aportados por el Laboratorio Químico de SCM El Abra

53
 Tabla 12: Tipo de análisis realizado en Laboratorio
SOLUCIÓN ORGÁNICA
Especie Análisis
Cu2+ Absorción atómica (con espectro
fotómetro molecular)
FeTotal Absorción Atómica (con espectro
fotómetro molecular)
Arrastres A/O análisis de SO42- (método sulfato)
2-
SO4 Gravimetría
SOLUCIÓN ACUOSA
Especie Análisis
Cu2+ Volumetría
Fe2+ Volumetría
Fetotal Absorción atómica
Fe3+ Diferencia Fet y Fe2+
-
Cl Volumetría y Absorción atómica
H2SO4 Volumetría
pH pH-metro digital
Mn2+ Absorción atómica
T° Termómetro digital

4.10 Métodos de cálculo y balances

Para la realización de los cálculos y balances se siguió la siguiente metodología:

- Cuando se trató de cifras estadísticas dadas por el historial de la Planta Industrial,

se consideraron promedio simples, sin considerar el 10% de los valores extremos;
además para que se pudieran comparar los valores obtenidos en la Planta Piloto
con los valores obtenidos en la Planta Industrial, se consideró los mismos meses en
que la Planta Piloto operó.

- Los balances finales de las pruebas corresponden para el caso de hierro a los datos
obtenidos por la solución orgánica, debido a que sus análisis son de mayor
exactitud, al ser cifras muy pequeñas (del orden de mg/L).

- Los balances de cobre fueron hechos según los resultados de la solución acuosa,
debido a la importancia del aumento de cobre en esta solución a la salida del
sistema.

- Las Eficiencias fueron calculadas como:

ValorInici al − ValorFinal
η= * 100
ValorInici al

54
- La Razón de Selectividad Cu/Fe fue calculada de acuerdo a la metodología del
Laboratorio de SCM El Abra como:

Concentración _ Cu _ fase _ org

RS = *1000
Concentración _ Fe( III ) _ fase _ org

- Para considerar los valores netos de concentración de cobre y hierro en la solución

orgánica descargada se establecieron los valores promedios de concentración de
cobre y hierro durante el periodo de pruebas, esto fue de [Cu2+]= 1,9 g/L, y [FeT]=
1,1 mg/L.

- Análisis económico detallado en el capítulo de anexos.

5 RESULTADOS

5.1 Puesta en Marcha de la Planta Piloto

Para la realización de las pruebas de lavado, se debió poner en correcto

funcionamiento la planta piloto, para eso se debió ajustar los flujos, medir velocidades
de agitación, preparar las soluciones a utilizar y considerar los requerimientos de
seguridad necesarios para operar.

5.1.2 Pruebas de estanquidad

Antes de comenzar a operar la planta piloto se realizaron dos pruebas de

estanquidad, con el fin de asegurar que no hubiese filtraciones tanto en estanques,
celdas y uniones de mangueras con material plástico. Para la realización de las pruebas
de estanquidad se llenaron los estanques y las celdas con agua industrial en un 90%
aproximadamente y se hicieron funcionar las bombas por 5 minutos, de forma tal que
las mangueras quedaran con agua, posterior a esto se dejó el sistema en reposo
durante 10 horas y se comprobó filtraciones en el sistema. Se repararon, se repitió la
prueba y se obtuvieron los resultados deseados: sin filtraciones.

5.1.3 Pruebas hidráulicas

Para comprobar el correcto funcionamiento de la planta piloto se consideró una serie

de pruebas hidráulicas con el fin de que hubiese un correcto funcionamiento de los
equipos, tanto de bombas como de mezcladores, se realizaron 3 pruebas hidráulicas,
en que se llenaron todos los estanques y las celdas con agua industrial, se puso en
marcha la planta y se observó el comportamiento de algunos parámetros esenciales. El
conjunto de pruebas incluyó:

55
- Comprobación del funcionamiento de bombas y flujos.
- Comprobación de mezcladores y velocidades angulares.
- Comprobación del estado general de la planta.

5.1.3.1 Comprobación de bombas y flujos

El correcto funcionamiento de las 5 bombas que componen la planta requirió de una

correcta instalación del tablero eléctrico, lo incluyó cambio a enchufes tipo Legrand por
razones de seguridad y aislamiento de los cables para evitar contactos con las
soluciones empleadas.

La capacidad de impulsión máxima de las bombas era muy superior a la necesaria

(13,6 L/min) según los cálculos de escalamiento de la Planta Piloto (4,75 L/min), por
esta razón las recirculaciones existentes a la salida de los estanques jugaron un rol
fundamental al momento de regular los flujómetros.

En primera instancia, con los decantadores vacíos, la zona de mezcla de las celdas
a un 25% de su capacidad con agua industrial y los estanques de agua de lavado y de
solución orgánica completos en capacidad, se procedió a accionar los mezcladores y
las bombas una a una, según trenes A, B, C, D y bomba de agua de lavado, con una
diferencia de 15 minutos por cada tren, se abrieron las recirculaciones de los estanques
a un 100% y con la válvula del flujómetro se procedió a controlar el flujo que entraba a
cada celda según escalamiento. Las bombas fueron dejadas en funcionamiento por 3
horas, llenando de agua cada 20 minutos los estanques. Se logró una estabilización de
los flujos.

La bomba del agua de reposición a diferencia del resto tenía un funcionamiento de

diafragma con una regulación de flujo de 0 a 100 cm3/min. Sin embargo, para que su
trabajo fuera el esperado se comprobó el flujo mediante una probeta y un cronómetro.

56
 5.1.3.2 Comprobación de mezcladores y velocidades angulares

Mediante un tacómetro digital se regularon las velocidades angulares de los 4

mezcladores. Para lograr el objetivo, una vez que las celdas se encontraban a un 50%
de su capacidad con agua, se dio marcha al funcionamiento de los mezcladores y se
procedió a regular las velocidades. Dos personas debieron de participar en la prueba,
debido a que un operador debía controlar en el panel eléctrico los variadores de
velocidad que poseían los mezcladores y la otra persona debía controlar la velocidad
mediante el tacómetro digital, directamente en la celda. Se logró así obtener un rango
entre 460 y 490 rpm, sin embargo por las variaciones obtenidas en las mediciones se
decidió controlar y estabilizar este parámetro cada vez que se realizara una de las
pruebas de lavado posteriores, se verificó además que los mezcladores lograrán
impulsar y lograr la succión hacia la celda las soluciones que procedían de la etapa
anterior (según el circuito de lavado) y la solución que venia de los estanques.

5.1.3.3 Comprobación del estado general de la planta

Ya con los flujos y las velocidades angulares reguladas y controladas se procedió a

realizar una prueba general de la planta, funcionando con agua industrial, se procedió
de la siguiente forma:

a) Llenado de estanques

b) Verificación de válvulas:
- Válvulas de paso de soluciones abiertas.
- Válvulas de recirculación de estanque abierta.
- Válvula de recirculación de solución orgánica y acuosa cerradas.
- Válvulas de evacuación de soluciones cerradas.

c) Accionamiento de la bomba de agua de reposición y medición de flujos con probeta

y cronómetro.

d) Accionamiento de bomba correspondiente al lavado del tren A, verificación de flujo.

e) Accionamiento del mezclador correspondiente al lavado A y verificación de velocidad

angular mediante tacómetro digital.

f) Una vez en funcionamiento la etapa A se procedió de igual forma a accionar el

funcionamiento de la etapa B, posteriormente C y D.

g) Se llenaron los estanques periódicamente y se mantuvo en funcionamiento la planta

con todas sus etapas en forma simultánea por dos horas.

57
 5.1.4 Puesta en marcha

La puesta en marcha de la planta se realizó según procedimiento creado

especialmente para operar. Se realizó en 8 horas de trabajo continuo e incluyó lo
siguiente:

a) Se energizó el sistema.

b) Se comienzaron a llenar los estanques de solución orgánica, con sus respectivas

válvulas de salida cerradas, cada 15 minutos se repitió este procedimiento de tal
modo de que el estanque nunca se encuentrara completamente vacío.

c) Se comienzó a llenar el estanque de agua de lavado con la proporción adecuada de

agua de 75 mg/L de Cl- y electrólito pobre.

d) Una vez llenos los estanques se accionaron las bombas del agua de lavado y se
comienzó a echar adicionalmente agua de lavado en forma manual con bidones
directamente a la zona de mezclado correspondiente al tren A, con las
recirculaciones de la celda abiertas, de modo que se formara una “cama” de
solución acuosa en toda la celda. Esta cama ocupó el 70% del volumen de la celda
(medido por altura).

e) Mediante una probeta de 100 cm3 y cronómetro se controló y se fijó el flujo de agua
de lavado para la bomba correspondiente.

f) Se puso en funcionamiento la bomba correspondiente al tren A, y con las válvulas

de recirculación de flujo al estanque abierta al 100% y la válvula asociada al
flujómetro se reguló el flujo de orgánico requerido.

g) Se puso en funcionamiento el mezclador A y se regularon las rpm con el variador de

velocidad y el tacómetro digital.

h) Con un bandómetro se comienzaron a medir la razón O/A en la zona de mezcla

hasta obtener la razón deseada, para esto se recurrió a la válvula de recirculación
de solución acuosa ubicada en la parte inferior de la celda y al regulador de acuoso.
El bandómetro, correspondía a una probeta adosada a una varilla plástica tal como
se muestra en la figura siguiente:

58
 Figura 39: Bandómetro utilizado

i) Una vez obtenida la razón O/A deseada, se procedió a abrir el paso de agua de
lavado hacia la etapa de lavado del tren B (según circuito) y se continuó adicionando
agua de lavado extra a la celda de lavado A, hasta la formación de una “cama” de
solución acuosa en la celda de lavado B, correspondiente a un 70% del volumen de
la celda.

j) Una vez obtenido el volumen de solución acuosa deseado se puso en

funcionamiento la bomba correspondiente al tren B, con las válvula de recirculación
de flujo al estanque abierta al 100% y la válvula asociada al flujómetro se reguló el
flujo de orgánico requerido.

k) Se puso en funcionamiento el mezclador B y se regularon las rpm con el variador de

velocidad y el tacómetro digital.

l) Se midió la razón O/A con el bandómetro en la zona de mezcla del tren B, y

chequeó la razón O/A del tren A. Esta razón se reguló con las recirculaciones de
solución acuosa y con el regulador del nivel de acuoso ubicado en el vertedero de
solución acuosa.

m) Cuando se obtuvo la razón O/A deseada y una altura de orgánico para las celdas A
y B de 13 cm. aproximadamente, el flujo de agua comenzó a pasar a la etapa de
lavado correspondiente al tren C.

n) Se siguieron para el tren C y posteriormente para el tren D, los pasos i) hasta m),
teniendo las siguientes consideraciones:

- Adición de agua de lavado manualmente desde el tren A

- Medición de la razón O/A en todas las etapas
- Relleno de estanques de solución orgánica y acuosa constantemente cada 15
minutos.

o) Una vez que las cuatro etapas estuvieron en funcionamiento, la planta completa
estuvo en proceso pleno durante cuatro horas. Se mantuvieron las razones, las
“camas” de solución orgánica y se eliminó la adición manual de agua de lavado.

59
p) Con la planta en régimen se pudieron tomar las muestras en los vertederos.

5.1.5 Definición de condiciones de operación

Las condiciones de operación de la planta fueron definidas de acuerdo a criterios de

escalamiento y de criterios operacionales, en la siguiente tabla se muestran las
condiciones de operación y los criterios empleados:
Tabla 13: Condiciones de Operación de la planta piloto
CONDICIÓN DE VALOR CRITERIO EMPLEADO
OPERACIÓN
O/AGlobal 100 Según Planta Industrial
O/AOperacional 0,9 Según Planta Industrial
Flujo de solución 4,75 [L/min] Según dimensionamiento
Orgánica
Flujo de solución 45 [cm3/min] Según dimensionamiento
Acuosa
Velocidad agitadores 460- 490 [rpm] Según dimensionamiento
Cama de solución 13 [cm] Altura que permite minimizar
acuosa en arrastres de solución acuosa al
decantadores vertedero de solución orgánica.
Temperatura 20 [°C] Temperatura que existía en la
(promedio) planta industrial en el momento de
las pruebas.
pH variable Variable, debido a que dependía de
las condiciones de acidez en la
solución acuosa, de acuerdo a la
prueba de lavado
Eficiencia de 95 [%] Se consideró este valor luego de
mezclado realizar pruebas respectivas

5.2 Pruebas de lavado

Se realizaron pruebas de lavado con distintas concentraciones de ácido en el agua

de lavado, y se obtuvo los siguientes resultados:

60
5.2.1 Pruebas de Lavado Cruzado 90-100 g/L ácido

Figura 40: Resultados Prueba de Lavado N° 1

RESULTADOS PRUEBA 1

100 14000
90
12000
80
70 10000
Eficiencia [%]

Selectividad

60 8000
50
40 6000

30 4000
20
2000
10
0 0
A B C D
Eficiencia
Trenes
Selectividad

Figura 41: Gráfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N° 1

61
 Figura 42: Resultados prueba de Lavado N° 2

RESULTADOS PRUEBA 2

100 14000
90
12000
80
70 10000
Eficiencia [%]

Selectividad

60 8000
50
40 6000

30 4000
20
2000
10
0 0
A B C D
Selectividad
trenes
Eficiencia

Figura 43: Gráfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N° 2

62
 Figura 44: Resultados Prueba de Lavado N° 3

RESULTADOS PRUEBA 3

100 10000
90 9000
80 8000
70 7000
Eficiencia [%]

Selectividad

60 6000
50 5000
40 4000
30 3000
20 2000
10 1000
0 0
A B C D
Eficiencia
Trenes
Selectividad

Figura 45: Gráfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N° 3

63
 Figura 46: Resultados Prueba de lavado N° 4

RESULTADOS PRUEBA 4

100 10000
90 9000
80 8000
70 7000
Eficiencia [%]

Selectividad

60 6000
50 5000
40 4000
30 3000
20 2000
10 1000
0 0
A B C D
Eficiencia
Trenes
Selectividad

Figura 47: Gráfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N° 4

64
 Figura 48: Resultados Prueba de Lavado N° 5

RESULTADOS PRUEBA 5

100 10000
90 9000
80 8000
70 7000
Eficiencia [%]

Selectividad

60 6000
50 5000
40 4000
30 3000
20 2000
10 1000
0 0
A B C D
Eficiencia
Trenes
Selectividad

Figura 49: Gráfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N° 5

65
 Figura 50: Resultados Prueba de Lavado N° 6

RESULTADOS PRUEBA 6

90 6000

80
5000
70

60 4000
Eficiencia [%]

Selectividad

50
3000
40

30 2000

20
1000
10

0 0
A B C D
Eficiencia
Trenes
Selectividad

Figura 51: Gráfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N° 6

66
 Figura 52: Resultados Prueba de Lavado N° 7

RESULTADOS PRUEBA 7

90 6000
80
5000
70
Eficiencia [%]

60 4000
Selectividad

50
3000
40
30 2000
20
1000
10
0 0
A B C D
Eficiencia
Trenes Selectividad

Figura 53: Gráfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N° 7

67
5.2.2 Pruebas de Lavado Cruzado 30-40 g/L ácido

Figura 54: Resultados Prueba de Lavado N° 8

RESULTADOS PRUEBA 8

70 2150

69 2100

2050
Eficiencia [%]

68
Seelctividad

2000
67
1950
66
1900
65 1850

64 1800
A B C D
Trenes Eficiencia
Selectividad

Figura 55: Gráfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N° 8

68
 Figura 56: Resultados Prueba de Lavado N° 9

RESULTADOS PRUEBA 9

80 2500

70
2000
60
Eficiencia [%]

Selectividad

50 1500
40

30 1000

20
500
10

0 0
A B C D
Trenes Eficiencia
Selectividad

Figura 57: Gráfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N° 9

69
 Figura 58: Resultados Prueba de Lavado N° 10

RESULTADOS PRUEBA 10

68 2500

66
2000
64
Eficiencia [%]

62
Selectvidad

1500

60

1000
58

56
500
54

52 0
A B C D
Eficiencia
Trenes
Selectividad

Figura 59: Gráfico Eficiencia y Selectividad Cu/Fe, Prueba N° 10

70
 5.3 Simulación de Lavado Cruzado

Con el programa Isocal que provee empresa Cognis, se realizó una simulación de la
etapa de lavado, suponiendo el circuito de lavado cruzado, se obtuvo así el siguiente
resultado:

Figura 60: Simulación Lavado Cruzado, programa Isocal

71
 Figura 61: Diagrama McCabe-Thiele, para cobre con Lavado Cruzado

Figura 62: Diagrama McCabe-Thiele, magnificado para cobre con Lavado Cruzado

72
 5.4 Análisis de Resultados

De los resultados de las pruebas y simulación, se puede establecer lo

siguiente:

a) Para los casos de ácido entre 90 y 100 g/L, la razón de selectividad Cu/Fe aumentó
en forma importante, en comparación a los valores industriales (7.000 para los lavados
A, B, C Y 2.100 para el lavado D, y un promedio de 1.610 para la planta industrial). Sin
embargo, al observar las pruebas correspondientes a valores de ácido entre 30 y 40 g/L
(similares a los que se tiene en la actualidad), se observa sólo leve aumento de la
selectividad. El mismo fenómeno ocurre con la eficiencia de la etapa de lavado.

b) Se observó una disminución de la selectividad Cu/Fe y de la eficiencia en el último

tren que llegan casi a los valores que se tienen con el circuito convencional, lo que se
explica por que al ir disminuyendo la concentración de ácido en la solución acuosa, el
hierro deja de descargarse hacia ella.

c) Existe una tendencia a la estabilización del cobre en la solución acuosa, mientras que
en el primer tren, la concentración de cobre sube bruscamente, a partir del segundo tren
el incremento va haciéndose menor. Esto se explica porque se va llegando al equilibrio,
y la ecuación de transferencia de cobre se desplaza a la derecha, permitiendo una
extracción de cobre y no una descarga.

d) Para casi todas las pruebas, el ácido disminuyó a medida que el agua de lavado
avanza por los trenes, lo que concuerda con la teoría, y el balance de hierro mostrado
en ella.

e) Los valores de concentración de cobre en la solución orgánica se mantuvieron

prácticamente constantes, aunque se esperaba que en los primeros trenes hubiese una
leve disminución.

f) A diferencia de las pruebas 1 a 7, en las últimas tres se incluyó un análisis de

2+
Mn , este está en el sistema casi únicamente por arrastre físico, por lo tanto como la
operación de la planta piloto tenía condiciones de arrastre A/O similares la planta
industrial la concentración de Mn2+ no debiera ser muy distinta en ambos casos. La
diferencia puede ser explicada por el escaso número de pruebas. Los siguientes
gráficos muestran esta diferencia:

73
 Concentración Mn en Agua de Lavado año 2006

200
180
160
140
WA
120

mg/L
WB
100
WC
80
WD
60
40
20
0
17-jun 06-ago 25-sep 14-nov 03-ene 22-feb
Fecha

Figura 63: Concentración de Mn, Lavado Planta Industrial

Concentación de Mn en Pruebas de Lavado Cruzado

60

50

40 WA
WB
mg/L

30
WC
20 WD

10

0
7 8 9 10
N° Pruebas

Figura 64: Concentración de Mn Planta Piloto

g) Para el caso del cloro se puede establecer que el rango en que se manejan los
valores para ambas plantas son similares, sin embargo la mayor parte de los valores de
concentración de Cl- en las pruebas de lavado, están bajo los 100 mg/L, no así en la
planta industrial. Por lo tanto, se espera que los niveles de Cl- sean mayores en la
solución orgánica cargada que va a re-extracción aplicando el lavado cruzado. Los
siguientes gráficos, muestran tal situación:

74
 Concentración Cl- en Agua de Lavado año 2006

350

300

250
WA
200 WB

mg/L
150 WC
WD
100

50

0
17-jun 06-ago 25-sep 14-nov 03-ene 22-feb
Fecha

Figura 65: Concentración de Cl-, Lavado, Planta Industrial

Concentación de Cl- en Pruebas de Lavado Cruzado

200
180
160
140 WA
120
WB
mg/L

100
WC
80
60 WD
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12
N° de prueba

Figura 66: Concentración de Mn Planta Piloto

Hay que considerar también que el agua de lavado utilizada en el proceso, no viene
siempre con una concentración estable de Cl- de 75 mg/L, este es un valor referencial
que entrega la planta de tratamiento de aguas. Este valor suele ser superior.

h) Al simular con el programa Isocal, se observa una disminución importante de la

concentración de cobre en la solución orgánica para W-A, en comparación a las
siguientes etapas de lavado, sin embargo los resultados muestran las mismas
tendencias logradas en las pruebas de la planta piloto. El hecho de que en la primera
etapa de lavado, la concentración de cobre en la solución orgánica sea menor, significa
que esta etapa es de “sacrificio”, porque los valores se estabilizan en las siguientes.

75
i) Al disminuir la concentración de hierro en la solución orgánica, en un porcentaje
mayor que con el lavado convencional, a la etapa de descarga posterior, se enviará una
menor cantidad de hierro al electrólito que va a EW.

5.5 Evaluación Económica de alternativas para el control del hierro en el

circuito SX.

Para realizar la valorización de la alternita de control de hierro vía circuito de lavado

cruzado se analizó en primera instancia cual es la valorización económica del electrólito
descartado, luego la condición actual que se tiene y posteriormente un análisis con las
mejoras alcanzadas al controlar el hierro que va a la nave de EW.

5.5.1 Valorización del descarte de electrólito

Para valorizar el volumen de descarte correspondiente a 1 m3, se consideró lo

siguiente:

Tabla 14: Costo de 1 m3 de descarte de electrólito

Ítem Cantidad en Precio Costo Neto 4
1m3
Concentración de Cobre 39,3 [kg/m3] 2 [US$/lb] 0,09 [US$/m3] 5
Concentración de FC-1100 8 [g/m3] 11 [US$/lb] 0,19 [US$/m3]
Concentración de cobalto 169,7 [g/m3] 8,26 [US$/kg de CoSO4] 6,88 [US$/m3]
Agua de reposición 1 m3 0,35 [US/m3] 0,35 [US$/m3]
Re-tratamiento en SX 1 m3 0,0032 [US/m3] 0,0032 [US/m3]
COSTO DE 1m3 de descarte 7,51 [US/m3]

5.5.2 Condición actual con el circuito de lavado convencional

Actualmente para mantener los niveles de hierro en electrólito que en el año 2006
tuvo valores cercanos a 2,5 g/L, se descartaron en promedio 310 m3/día, si se analizan
estos valores con las condiciones de ese año se tiene que:

4
Datos de costos de SCM El Abra
5
Se considera solo costo de oportunidad del cobre al ser procesado nuevamente, ya que el descarte va a la piscina de
PLS.

76
 Tabla 15: Condiciones de la Planta SX año 2006 (Sept.- Dic.)
Condición Valor
Selectividad Cu/Fe después del 1.610 (razón de selectividad)
lavado
[Cu2+] en PLS 2,9 g/L
Eficiencia en extracción 92%
2+
[Cu ] en orgánico cargado de etapa 6,2 g/L
de Extracción
[Cu2+] en orgánico descargado 1,9 g/L

Con los datos anteriores se obtiene que [Fe3+] en orgánico cargado es de 2,8 [mg/L],
lo que corresponde según el flujo total de solución orgánica a 402,48 [kg Fe/día].

Se obtiene así el cálculo de volumen descartado, según concentración de hierro total

requerida, y se valoriza según el punto 5.6.1 anterior:

Tabla 16: Descarte de electrólito para

una concentración de Fe total requerida
Flujo de
[Fe(tot)] Costo Total
Descarte
g/L m3/día US$/día
3 134 1.006
2,5 161 1.207
2,3 175 1.312
2 201 1.509
1,7 237 1.776
1,5 268 2.012
1,3 310 2.322

5.5.3 Condición luego de aplicar Lavado Cruzado

Al realizar el circuito de lavado cruzado, según resultados obtenidos, la razón de

selectividad promedio después de lavado aumenta aproximadamente a 6.000, entonces
el descarte de electrólito para una concentración de hierro total requerida será de:

77
 Tabla 17: Costo de descarte de electrólito
al aumentar la Selectividad Cu/Fe después del Lavado Cruzado
Flujo de Costo
[Fe(tot)]
Descarte Total
g/L m3/día US$/día
3 36 270
2,5 43 324
2,3 47 352
2 54 405
1,7 64 476
1,5 72 540
1,3 83 623

Al comparar la situación actual de lavado convencional y la situación con lavado

cruzado se obtiene el siguiente gráfico:

Costo diario por efecto del descarte

2.500

2.000
US$/día

1.500

1.000

500

0
0 1 2 3 4
[Fe]total requerido

Lavado Cruzado Lavado Convencional

Figura 67: Gráfico costo v/s Concentración de hierro requerida

Entonces existen dos casos posibles:

a) Seguir manteniendo el mismo nivel de hierro total, pero descartar menos electrólito:

Flujo de
[Fe(tot)] Ahorro
Descarte
g/L m3/día US$/día
2,5 43 883

b) Bajar el nivel de hierro total a 1,5 g/L

Fljujo de
[Fe(tot)] Descarte Ahorro
g/L m3/día US$/día
1,5 72 1.472

78
 Para ambas alternativas se obtiene un ahorro, además en el segundo caso se
obtiene un beneficio mayor porque teóricamente debería aumentar la eficiencia de
corriente en EW.
Además al utilizar el lavado cruzado se obtiene un importante ahorro de agua en la
etapa de lavado, debido a que si hoy se ocupan en promedio 15 m3/h por tren, esto es
60 m3/h en total, con la nueva alternativa se ocuparán solo 15 m3/h para todas las
etapas de lavado de la planta industrial; este ahorro en cifras se presenta en la
siguiente tabla:
Tabla 18: Ahorro en agua por concepto de Lavado Cruzado
Lavado convencional Lavado Cruzado
Agua utilizada 60 [m3/h] 15 [m3/h]
Agua utilizada diaria 1.440 m3 360 m3
Costo 1m3 de agua 6 0,3 US$/m 3
0,3 US$/m3
Costo neto diario 432 US$ 108 US$
Ahorro 324 US$/día

Al sumar los costos de agua y descarte se obtiene un ahorro de 1.796 US$/día al

utilizar el circuito de lavado cruzado y manteniendo una concentración de hierro en el
electrólito de 1,5 g/L o bien un ahorro de 1.207 US$/día ocupando el nuevo circuito,
pero manteniendo la concentración de hierro tal como está actualmente (2,5 g/L Fe
total). El mayor costo total de la etapa de lavado convencional comparado con el costo
de lavado cruzado queda de manifiesto el gráfico siguiente:

Costo diario total del lavado

3.000
2.500
2.000
US$/día

1.500
1.000
500
0
0 1 2 3 4
[Fe]total requerido
Lavado Cruzado Lavado Convencional

Figura 68: Costo diario total vs. concentración de hierro requerida

6
Datos proporcionados SCM El Abra

79
 6 DISCUSIÓN

Lo resultados logrados en el escalamiento de la planta piloto permiten afirmar que se

controlaron todos los parámetros que posee la planta SX industrial como son arrastres y
velocidades; sin embargo el proceso es una actividad dinámica en constante cambio y
posiblemente estas condiciones ideales logradas no se vuelvan a repetir en las pruebas
realizadas en el futuro, si bien los flujos también fueron escalados en la realidad estos
no se comportan de manera constante y puede que haya alguna variación en los
resultados al realizar una prueba industrial.

Si bien los resultados obtenidos en las pruebas son auspiciosos, no se debe

olvidar que el comportamiento mineralógico de la planta SX de la SCM El Abra esta
cambiando, y posiblemente en un corto plazo las concentraciones de hierro aumenten
por la inclusión de sulfuros en la mineralización, por lo que lo logrado en este estudio,
va dirigido directamente a la validación del circuito, y su utilización y operación son
validos en los rangos empleados y según la teoría utilizada, pero no necesariamente
para otras condiciones, es por eso que para que el lavado cruzado sea de utilidad en la
SCM El Abra se especifiquen cuáles serán los nuevos escenarios que se esperan
tener en el futuro, para que tanto la validez del circuito como su operatividad con las
condiciones de planta sean completamente aceptadas.

Cabe mencionar además que si bien se hicieron pruebas con distintas

concentraciones de ácido en el sistema, los resultados podrían haber tenido un análisis
mas diverso si es que se hubiese dispuesto de mayores recursos y tiempo, para
encontrar el punto óptimo de concentración de ácido tal que permitiera la mejor relación
Cu/Fe, lo anterior considerando los resultados que se consiguieron en las pruebas
experimentales en que los coeficientes de distribución no varían linealmente con
respecto al pH de la solución acuosa por lo que variaciones en las condiciones iniciales
de las pruebas piloto pueden afectar los resultados en forma importante.

No se debe olvidar el objetivo principal de buscar un nuevo circuito, que era bajar
la concentración de hierro para aumentar la eficiencia de corriente en la etapa posterior
de EW, y realimente no se sabe cuánto es lo que en esta planta en particular afecta el
hierro que llega a EW, debido a que existen muchas otras causas que producen
ineficiencias en la corriente (como por ejemplo cortocircuitos), y el hierro ¿será
relevante?, la teoría lo afirma, pero valdrá la pena realizar un cambio en el circuito si es
que es que la afectación del hierro con la concentración actual en EW no sea tan
importante en comparación a otros factores, aumentando el riesgo por ejemplo de subir
la concentración de cloro o de arrastres. Por lo tanto sería aconsejable saber cuánto
efectivamente afecta la concentración de hierro en el proceso, mediante pruebas de
EW.

80
7 CONCLUSIONES

La principal conclusión obtenida es que el circuito de lavado cruzado con una

concentración en el agua de lavado de 90 g/L de ácido es una alternativa que
permite bajar la concentración de hierro en la solución orgánica desde los 4 mg/L
que quedan actualmente a menos de 1 mg/L de hierro total en la solución orgánica
con el nuevo circuito luego del lavado cruzado. Esta disminución de la concentración
de hierro fue muy superior a la que se obtiene con el circuito de lavado
convencional.

Al disminuir la concentración de hierro en la solución orgánica, a valores de 0,5-1

mg/L de hierro total, se reducirá la cantidad de hierro que actualmente llega a la
operación de EW mediante la etapa de re-extracción (striping), por lo que el lavado
cruzado, que permite alcanzar estos valores, se presenta como una alternativa de
control de hierro en el proceso.

Según las pruebas de la planta piloto, es factible técnicamente la implementación

del circuito en la planta industrial, debido a que los cambios a realizar en el circuito
actual de lavado no son significativos en cuanto a la inversión (estimándose un valor
de 30.000 USD); la instalación y reparación de tuberías y válvulas es una práctica
usual en una planta de extracción por solventes.

Los objetivos específicos planteados se cumplieron. Se implementó una planta

de lavado a escala con las mismas condiciones de la planta industrial. Se realizaron
pruebas de laboratorio que permitieron mostrar que los coeficientes de distribución
para cobre y hierro en función del pH se comportaron de manera similar, pero en
forma desplazada, lo que concuerda con la teoría, para bajar la concentración de
hierro en el sistema y mantener la concentración de cobre sin gran variación en
ambas fases. Además, en las pruebas realizadas aumentó la razón de selectividad
Cu/Fe después de la etapa de lavado, desde la razón 1.610 actual a más de 6.000
para las pruebas realizadas con una concentración de ácido de 90-100 g/L. Se
obtuvieron eficiencias de lavado con valores superiores al 90%, comparadas con el
50-60% que se obtienen con el circuito tradicional. Sin embargo, si se trabaja con
una cantidad de ácido de 30 g/L (valor similar a lo que hoy día se ocupa en el
circuito convencional), los resultados obtenidos, si bien son mejores que la condición
actual, no representan un avance significativo en el aumento de la selectividad
Cu/Fe y en el rendimiento de la etapa de lavado. A pesar de esto, de igual manera
con estas concentraciones de ácido (alrededor de 30 g/L), se logró un ahorro de
insumos (agua y ácido) en comparación con la situación original.

Al analizar las condiciones de operación de la planta piloto, se pudo establecer

que la etapa de lavado es representativa de la planta industrial, debido a que los
niveles de impurezas arrastrados fueron similares a los observados en la operación
industrial. Se espera que con el circuito de lavado cruzado haya un aumento de las
concentraciones de cloro y de manganeso en la solución orgánica, por lo que se
debe tener un buen control de los arrastres acuoso-orgánico en esta operación.

81
 La última etapa de lavado (W-D) presentó una eficiencia menor que el resto de
las etapas (65% en promedio), al igual que la razón de selectividad que decreció
bruscamente (llegando a una razón de aproximadamente 2.000); sin embargo,
siempre fue igual o superior que la situación actual, y el proceso lavado cruzado en
su conjunto permitió optimizar la remoción de impurezas arrastradas hacia el
electrólito rico.

La simulación realizada representó al proceso industrial, porque para su

realización, los datos de entrada fueron obtenidos a partir de datos reales de la
Planta Industrial y el programa Isocal está adecuado a la realidad particular de la
SCM El Abra. Según los datos proporcionados por el programa Isocal, se observó
que en la primera etapa de lavado (correspondiente a WA), la concentración de
cobre disminuyó en la solución orgánica (de 6,5 g/L a 6,2 g/L), esto no fue así en las
pruebas realizadas con la planta piloto, lo que puede ser atribuible a imprecisiones
en los datos y análisis químicos realizados. No obstante, el efecto sí pudo ser
observado en la solución acuosa, tanto para la simulación como para la planta piloto,
presentando ambas la misma tendencia, es decir, en el agua del primer lavado, el
cobre aumentó su concentración, entre 5 y 8 g/L para el caso de las pruebas piloto y
en más de 20 g/L para la simulación, incremento que comenzó a disminuir a partir
del segundo tren. Lo anterior puede ser interpretado como la saturación de cobre en
el agua del primer lavado (coeficiente de distribución igual a uno), lo que implica que
en los lavados siguientes el cobre aumentara en menor proporción (entre 4 y 1 g/L
para la las pruebas piloto, y entre 3 y 1 g/L para la simulación).

Los resultados obtenidos a partir de este estudio permiten proyectar una

reducción de costos significativa al introducir un circuito de lavado cruzado en la
planta industrial. Con esto se podría reducir el consumo de agua desmineralizada a
un cuarto del consumo actual y una disminución del descarte de electrólito pobre,
que contiene compuestos valiosos como cobre, cobalto, ácido, y tensoactivos, entre
otros. El ahorro estimado en forma conservadora fue de 883 US$/día por concepto
de insumos y de 324 US$/día por un menor consumo de agua, considerando
mantener la concentración actual de hierro en el electrólito en un valor de 2,5 g/L.
Entonces el ahorro total por concepto del nuevo circuito de lavado sería de
aproximadamente US$ 440.000 anuales.

82
 8 RECOMENDACIONES

Aun considerando los resultados valiosos de las pruebas realizadas, se sugiere

realizar otro conjunto de pruebas que incluya valores de concentración de ácido entre
30 g/L y 90 g/L, de modo tal de optimizar la utilización de ácido en la etapa de lavado,
sin descuidar los resultados finales en cuanto a eliminación de Fe(III) en la solución
orgánica. Este punto sin embargo se puede discutir, porque si se mira el negocio de
forma general, el ácido ocupado, independiente de la cantidad, sigue en el sistema, no
se pierde, ya que va a la piscina de PLS, y ayudará a obtener el pH deseado en la
etapa de extracción inicial. Obviamente para que esto suceda, se recomienda que el
agua de lavado una vez utilizada, vaya efectivamente a la piscina de PLS, debido a que
si es dirigida a las pilas de lixiviación por ejemplo, existirían importantes pérdidas de
ácido y cobre, además de los otros insumos, tanto por evaporación del agua como por
impregnación.

Si bien el ahorro de agua en el lavado cruzado fue significativo, esto puede traer
como consecuencia un aumento de impurezas como Cloro y Manganeso, por lo que se
recomienda realizar pruebas con diferentes flujos de agua y controlar estos parámetros.
Además es interesante saber que en la planta industrial de SCM El Abra el control de
flujos en la etapa de lavado no está eficientemente controlado, esto significa que los
flujómetros no tienen una buena mantención y el operador puede modificar a voluntad el
flujo, no siempre siendo de 15 m3/h, sino que mucho más, obteniendo obviamente
mejores resultados en cuanto a descarga de hierro o control de impurezas. Esto quiere
decir que los datos estadísticos de la planta industrial pueden estar sobrevalorados.

Por la imprecisión de los datos, en especial de las concentraciones de hierro en la

solución orgánica que eran del orden de mg/L, se recomienda hacer un re-chequeo de
las muestras en un laboratorio externo, con el fin de tener resultados con una mayor
exactitud.

Como el circuito de lavado cruzado, elimina mayor hierro del que se está eliminando
hoy, se recomienda hacer una prueba industrial que incluya dos de los cuatro trenes
que posee la planta de procesos de SCM El Abra.

Una forma de obtener un mejor análisis económico es conocer en la operación,

mediante pruebas en una planta piloto de EW, como se comporta la eficiencia de
corriente al disminuir la concentración de hierro que va en el electrólito, y valorizar
económicamente cuánto se gana aumentando en un punto porcentual la eficiencia de
corriente por este concepto. Realizarlo en la planta industrial, resulta complicado,
porque la eficiencia de corriente depende también de otras variables como es el caso
de los cortocircuitos en las celdas de EW.

83
9 BIBLIOGRÁFIA

1. Cáceres A. Germán, “Electrometalurgia del Cobre”, Departamento de

capacitación, Universidad de Atacama, 1998, Copiapó-Chile, pp. 5-8, 23-34.

2. Cifuentes S. Luis, Apuntes Curso Electrometalurgia, Universidad de Chile, 2006,

Santiago-Chile.

3. Cognis Corporation, MCT, Red Book: “The Chemistry of Metals Recovery Using
LIX Reagents”, 2001, Tucson, Arizona USA.

4. Cognis Corporation, Software Isocal®, versión 7.0, desarrollado por Brant

Sudderth, 2005 (V. 7.0), Tucson, Aarizona USA.

4. Domic M. Esteban, “Hidrometalurgia, Fundamentos, Procesos y Aplicaciones”, 1°

Edición, 2001. Santiago- Chile. Cap. 14.

5. Hein Hans, “Importante in a Wash Stage in Copper Solvent Extraction”, En: III
Taller Internacional de Hidrometalurgia del Cobre, HydroCopper 2005. Santiago-
Chile.

6. Lorca Tomás, Manual de Extracción por Solventes, Cognis Corporation. 2004.

Santiago-Chile.

7. Reguezza Inzunza Andrés, Fundamentos y aplicaciones de la extracción por

solventes en la industria del cobre, 1994, Chuquicamata- Chile, pp. 8-16, 40-58.

8. Rojas Eladio, Araya Gabriel, Hurgen Picardo, Hein Hans, “Serie Paralelo Optimo,
un Nuevo Concepto de Configuración en Extracción por Solventes, Cognis
Corporation”. En: III Taller de Hidrometalurgia del Cobre, HydroCopper, 2005.
Santiago-Chile.

9. Ruiz María Cristina, “Hidrometalurgia”, 2004, Universidad de Concepción,

Concepción- Chile.

10. Universidad Arturo Prat, Diplomado en Hidrometalurgia del Cobre, “Extracción

por Solventes y Electobtención de Cobre”, 2004, Iquique-Chile, p. 17-60.

84
9 ANEXOS

A. Procedimientos para la operación de la Planta piloto SCM El Abra

85
86
87
88
89
90
 B. Resultado de pruebas

1.- Pruebas de Curvas de Distribución

Se contactó soluciones acuosas a distintos pH con soluciones orgánicas de planta

(orgánico descargado), analizando casos con PLS sintético y PLS de Planta Industrial.

Esta prueba se realizó segú el procedimiento de laboratorio de SCM El Abra. Se

obtuvieron los resultados siguientes:

Tabla 19: Curvas de Distribución, PLS sintético

Tabla 20: Curvas de Distribución, PLS de Planta

El procedimiento consistió en:

1.- Disponer de 3 L. de PLS sintético de laboratorio (o preparar según

procedimiento).

2.- Disponer de 3 L. de PLS de Planta de la entrada a la etapa de extracción

3.- Disponer de 3 L. solución orgánica descargada de entrada de etapa de

extracción.

4.- Acondicionar pH con pH-metro digital, 5 muestras de 500 ml. De PLS de Planta y
5 muestras de 500 ml de PLS sintético.

5.- Se contacta cada muestra de PLS con 500 ml. De solución orgánica de planta y
se mezcla en mezclador a escala de laboratorio químico de SCM El Abra durante 5
minutos.

91
 6.- Separación de fases de 150 segundos.

7.- Filtrado de la solución orgánica en papel 1PS

8.- Análisis químico de cobre para soluciones acuosas y orgánicas.

2.- Pruebas de lavado

Los resultados obtenidos, se muestran a continuación:

Tabla 21 y 21: Pruebas de Lavado 1 y 2

92
Tabla 23 y 24: Pruebas de Lavado 3 y 4

93
Tabla 25 y 26: Pruebas de Lavado 5 y 6

94
Tabla 27 y 28: Pruebas de Lavado 7 y 8

95
Tabla 29 y 30: Pruebas de Lavado 1 y 2

96
 3.- Pruebas isoterma de re-extracción para cobre.

Resultados:

Tabla 31: Datos Isoterma de Reextracción

Orgánico Acuoso
[Cu2+] [Cu2+]
g/L g/L
2.64 24
2.73 25.2
2.54 22.5
2.28 20.8
3.26 30.9

Isoterma de Reextracción para el lavado con concentración

ácida de 90 g/L

80

70

60
[Cu] en acuoso g/L

50

40

30

20

10

0
1,5 2,5 3,5 4,5 5,5 6,5 7,5 8,5
[Cu] en orgánico g/L
.
Figura 69: Gráfico de Isoterma de Reextracción para el lavado

Protocolo:

1.- Muestreo en planta piloto de 5 L. de agua de lavado del estanque de agua de

lavado.

2.- Muestreo en planta piloto de 5 L. de solución orgánica cargada de los estanques

de orgánico cargado.

3.- Preparación de mezclas en laboratorio:

97
 Tabla 32: Mezclas para contrucción de Isotermas de Reextracción
O/A Volumen Orgánico Volumen Acuoso
ml. ml.
1/1 500 500
3/2 600 400
2/3 400 600
1/4 200 800
4/1 800 200

4.- Mezcla en mezclador a escala de Laboratorio Químico SCM El Abra, durante 5

minutos
5.- Separación de fases de 150 segundos.
6.- Filtrado de la solución orgánica en papel 1PS
7.- Análisis químico de cobre para soluciones acuosas y orgánicas.

98
 C. Perfiles Planta Industrial Agosto – Diciembre año 2006

Tabla 33: Perfil Planta Agosto

99
Tabla 34: Perfil Planta Septiembre

100
Tabla 35: Perfil Planta Octubre
101
Tabla 36: Perfil Planta Noviembre

102
 D. Balance general de la Planta año 2006

Figura 70: Diagrama simplificado Planta Industrial SCM El Abra

7
Tabla 37: Balance año 2006 Planta SCM El Abra, acuosos

Tabla 38: Balance año 2006 Planta SCM El Abra, Orgánicos

7
El electrolito rico que va a EW, tiene un valor de [cu2+] = 42,5, en el estanque respectivo se acondiciona para bajar
su concentración

103
 E. Datos Análisis económico

COSTO DEL DESCARTE DE ELECTRÓLITO

Para solucionar el problemas de las impurezas que se arrastran en la operación

SX, especialmente el hierro, el control operacional que se realiza es el descarte de
electrolito pobre, que puede variar de acuerdo a las concentraciones diarias de hierro
que sean detectadas en los análisis químicos correspondientes.

El electrolito pobre descartado no se va del sistema, sino que retorna a él. Una vez
que se ha descartado este es dirigido a la piscina de PLS, donde es combinado con
esta solución y retornado al proceso. Es por esta razón que hay que ser muy riguroso
en el cálculo del costo del electrólito, ya que en primera instancia se podría pensar que
se debe considerar para el cálculo el cobre que va contenido en él, además de los
reactivos y el ácido. Sin embargo esto no es cierto debido a que el cobre presente se
recupera en su totalidad porque vuelve nuevamente al sistema, por lo tanto para el
cobre se debe considerar solo el costo de oportunidad de no tratarlo en ese momento, y
esperar que esa cantidad sea nuevamente tratada en SX. Para el caso del ácido, se
tiene que este retorna a SX, por tanto es aprovechado nuevamente en el proceso.
Entonces se debe considerar:

- Costo de agua de reposición del electrolito pobre

- Costo de retratamiento del volumen involucrado
- Costo de reactivos (FC-1100, Sulfato de Cobalto)
- Costo de oportunidad del cobre

- Costo de Agua de reposición electrólito pobre

Para el cálculo de agua de reposición, se considera agua de 75 ppm de cloro que

está valorizada según el tratamiento que se hace en la SCM El Abra en su planta de
osmosis reversa. Esta agua de reposición, se necesita para mantener el flujo a EW
donde el descarte es reemplazado por agua.

- Costo de retratamiento

Los costos de SX, incluyen todas las etapas de proceso, es decir extracción,
lavado y reextracción.

- Costo de oportunidad del cobre

Al descartar una cantidad de cobre, si bien este vuelve al sistema, este no se ha

convertido en cobre de alta pureza en ese momento, por lo tanto existe un tiempo en
que ese cobre vuelve a pasar a la piscina de PLS y posteriormente a SX para ser
procesado en EW. Luego es necesario saber cuanto tiempo demora esa partícula de
104
cobre descartado en permanecer en la piscina, y cuanto tiempo demora en pasar por
todas las etapas de SX nuevamente.

Para esta consideración se toman los tiempos de residencia en cada una de las
etapas, según la siguiente tabla:

Tabla 39: Tiempo de una partícula en pasar por SX

Etapa Volumen 8 Flujo Tiempo Tiempo
residencia acumulado
[m3] [m3/h] [horas] [horas]
Piscina de PLS 240,000 10,500 22.9 22.9
Extracción E-1 487.2 2,750 0.18 0.18
Extracción E-2 487.2 2,750 0.18 0.18
Lavado W-1 487.2 1,500 0.32 0.32
Re extracción S-1 487.2 2,000 0.18 0.18
TIEMPO TOTAL 24 aprox.

Considerando una tasa de descuento de 15%, es posible obtener el interés diario

que generaría el precio del cobre si se vendiera un día antes, lo que da como resultado
la valorización del cobre a su costo de oportunidad, en este caso 0.019 US$ por m3 de
electrólito descartado.

- Costo de Reactivos

Existen tres reactivos involucrados que se adicionan en el eletrólito:

FC-1100: es un tenso activo cuya función es ayudar a hacer más inestable la burbuja
de oxigeno que se forma en EW y es adicionado al electrolito cargado.

Sulfato de Cobalto: Disminuye la corrosión de los átomos de Pb, además de disminuir

la tensión de celda en aproximadamente 100 Mv.

Goma guar: uno de sus nombres comerciales es Guartec y se utiliza para que la
depositacuón del cobre sea homogenea, sin embargo no se considera, porque se
consume en el proceso.

8
Dimensiones decantador 28[m]* 29[m]* 1.2[m], se considera volumen al 90% de capacidad y razón O/A = 1

105
 - Cálculo del balance de hierro para el análisis económico

Datos:

Condición Valor
Selectividad Cu/Fe después del 1,610 (razón de selectividad)
lavado
[Cu2+] en PLS 2.9 g/L
Eficiencia en extracción 92%
[Cu2+] en orgánico cargado de etapa 6.2 g/L
de Extracción
[Cu2+] en orgánico descargado 1.9 g/L
[Fe3+] en orgánico descargado 1.1 mg/L
Tabla 40: Condiciones cálculos, balance de hierro

o Con la Selectividad y la concentración neta de cobre en la solución orgánica, en

la etapa de extracción , es posible conocer la cantidad de hierro que se fue a la
solución orgánica por co-extracción. Esto es:

S = [Cu2+]Orgánico Cargado - [Cu2+]Orgánico Descargado * 1,000

[Fe3+]Orgánico Cargado - [Fe3+]Orgánico Descargado

o Es posible así obtener la cantidad de kg/día de hierro que queda después del
lavado y su concentración en mg/L.

o Descarte para obtener una concentración de hierro total deseada

Descarte [ m3/día] = Fet[kg/día] .

Fet [g/L]deseado en eletrólito pobre

106
F. Ficha técnica Diluyente ShellSol 2046

107