Antes de pintar

Factores económicos en un trabajo de pintado

Para una mejor comprensión del valor ideal en el pintado por medio de pinturas de alto
desempeño en condiciones de servicio específico, es preciso tener algún conocimiento
de como calcular la economía potencial de estos esquemas.

El costo real de un esquema de pintado esta parcialmente relacionado con el precio de la

pintura. El elevado costo de la mano de obra calificada necesaria para la preparación de
la superficie y la aplicación del material representan el mayor porcentaje del precio total
del trabajo de pintado.

El costo global de los trabajos de pintado debe ser amortizado durante el período de
duración del esquema. Consecuentemente una medida exacta del valor de un trabajo de
pintado puede ser mejor comprendida en términos
de costo por M2 y por año de servicio. La formula de la evaluación de la economía
potencial de un trabajo de pintado puede ser ilustrada como una fracción
compleja, semejante a la siguiente:

Los esquemas de pinturas de alto desempeño, con materiales de un precio

aparentemente más elevado, pero en ambientes agresivos donde la protección
prolongada y la apariencia son de una importancia primordial, se alinean entre los
materiales de costo real que más beneficio proporcionan en la industria, gracias a su
gran performance.

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

( )
2 𝑎ñ𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
⁄
$ 𝑚 =
𝑚2

Considerando que la preparación de superficie y los costos de aplicación son

relativamente independientes del esquema de pintura elegido, es fácil verificar que el
porcentaje referente al costo del material con relación al precio total del
trabajo de pintado, disminuye sensiblemente por influencia del denominador de la
fracción: la expectativa de los años de duración del sistema de protección.

El perfeccionamiento de la tecnología en el campo de los revestimientos anticorrosivos,

le permite hoy al especificador de pintura poder ofrecer mejoras sensibles en el
desempeño total del esquema de pintura, seleccionando productos de alto desempeño.
Importancia de la protección anticorrosiva

La corrosión representa un grave problema que afecta a todos los sectores de la

actividad industrial. Ella es la causa del deterioro de bienes y de un alto costo
operacional de los mismos. Su acción resulta en gastar elevados montos de dinero para
el mantenimiento de equipos y estructuras.

La corrosión provoca la contaminación de productos, la pérdida de propiedades

mecánicas, de calor y conductividad eléctrica y es la causa de problemas de seguridad y
de la presencia de un mal aspecto de los equipos y estructuras.
En resumen, la corrosión es responsable por pérdidas económicas substanciases en
forma directa, del orden del 3,5% del PBI.

Los metales obtenidos a partir de los minerales extraídos de la tierra, tienden en un

rápido proceso de desintegración al volver a su estado natural. Transformados en
equipos, estructuras y objetos útiles, sin la debida protección, pierden su apariencia e
integridad por lo que denominamos corrosión.

Corrosión es el retorno de los materiales a su estado original. Combatir la corrosión del

acero es de gran importancia, por ser el metal más utilizado en la construcción de
equipos, tanques y elementos estructurales. No obstante otros materiales tales como el
concreto, el acero galvanizado, el aluminio y hasta el mismo acero inoxidable, también
sufren degradación, dependiendo del medio al que están expuestos.

Los problemas de corrosión ocurren en los más variados sectores de nuestra economía,
tales como industrias siderúrgicas, químicas, petroquímicas, petrolíferas, navales y
portuarias, de la celulosa y el papel, del azúcar y el alcohol, minería, fertilizantes,
alimentación, medicamentos, etc. La corrosión produce pérdidas económicas directas e
indirectas.

Pérdidas económicas directas son las provocadas por la sustitución de equipos afectados
por la acción de la corrosión y las relacionadas con el mantenimiento de los procesos de
protección anticorrosiva.

Las pérdidas económicas indirectas son las más difíciles de evaluar debido a su
complejidad e incluyen paralizaciones accidentales que causan la interrupción de los
procesos productivos en la industria, pérdidas de producto como consecuencia de
derrames de material en recipientes, contaminación del producto debido a un
subproducto de la corrosión y finalmente pueden causar desastres envolviendo la
pérdida de vidas humanas. La infinidad de problemas originados por la acción de la
corrosión, exigen una infinita versatilidad de soluciones. Superficies metálicas
debidamente revestidas adquieren una segura protección y resisten a la acción de los
elementos corrosivos.

La creación de barreras de protección, reduciendo y eliminando el contacto de los

productos químicos, humedad y oxígeno con las superficies básicas, constituye un
cuidado de mantenimiento indispensable, que se revierte en beneficios económicos.
Las barreras protectoras varían en sus espesores, desde una fina capa de pintura de
algunos micrones, hasta la aplicación de revestimientos de aproximadamente 6 mm.
Estas barreras protectoras también varían considerablemente en cuanto a su
composición, desempeño y costo. Las pinturas anticorrosivas, que son las barreras más
económicas en el combate contra la corrosión, son aplicadas como películas líquidas
que por evaporación de solventes y/o por reacción química forman una película de
protección continua. Bajo condiciones ideales, una pintura anticorrosiva, debidamente
aplicada, resistirá la penetración de productos agresivos para el substrato, reduciendo el
efecto de la acción corrosiva.

Empeñada en el perfeccionamiento del combate contra la corrosión Sherwin Williams,

desarrolla constantemente nuevos productos de avanzada tecnología, colocando el
resultado de sus investigaciones en términos de producto e informaciones a disposición
de los profesionales involucrados con el problema de la corrosión.

Como es tradición en Sherwin Williams, el desarrollo del conocimiento en la

producción de pinturas y revestimientos anticorrosivos es aplicado con un énfasis
especial, manteniéndose actualizada y desarrollando continuamente nuevos procesos en
revestimientos de alto desempeño.

Preparación de superficie

Introducción

El éxito de un trabajo de pinturas no sólo depende de una adecuada aplicación, sino que
en mayor medida, de la preparación o trabajos previos que se realicen en la superficie
antes de pintarla.

Por Preparación de Superficie se entiende la limpieza que se efectúa, antes de aplicar la

pintura, con el objeto de eliminar todo agente contaminante, partículas sueltas o mal
adheridas, que sean ajenas o no a la superficie, dejándola apta para recibir una pintura.

El realizar una limpieza inadecuada o poco cuidadosa puede provocar fallas prematuras
en las pinturas, aunque las aplicaciones se realicen conforme a las indicaciones. Por esta
razón se debe hacer especial hincapié en la limpieza de buena calidad y especificarse
taxativamente para cada caso en particular.

En el presente texto se considera la preparación superficial para los materiales

comúnmente utilizados en la industria y en la construcción, como pauta útil para quien
debe realizar o especificar trabajos de esta naturaleza.

Limpieza de Acero

Si bien existen diversos Institutos y Centros que han establecido normas o

especificaciones para la Limpieza de Acero, los más conocidos y difundidos y que
además han sido homologados por ASTM e incluso ANSI son dos:

a) Steel Structure Painting Council SSPC (USA)

b) Swedish Standard Institute SIS 05 5900
La identificación y clasificación de cada una de ellas y su equivalencia es la siguiente.

DESCRIPCIÓN SSPC SIS 055900

Limpieza con Solventes SP 1 ------

Limpieza Manual SP 2 St 2
Limpieza Motriz SP 3 St 3
Limpieza con LLama y Cepillado SP 4 ------
Chorro Abrasivo Metal Blanco SP 5 Sa 3
Chorro Abrasivo Comercial SP 6 Sa 2
Chorro Abrasivo Brush Off SP 7 Sa 1
Decapado SP 8 ------
Exposición Ambiental y Chorro Abrasivo SP 9 ------
Chorro Abrasivo Metal Casi Blanco SP 10 Sa 2 1/2

Definiciones básicas

Cada una de las diferentes normas, pueden ser consultada en detalles en los documentos
correspondientes.

Limpieza con solventes SSPC-SP 1

Eliminar grasas, aceites, lubricantes de corte y toda otra presencia de material soluble de
la superficie de acero utilizando para estos efectos algunos de los siguientes métodos:
escobillas o trapos limpios embebidos en solventes, pulverización de solvente sobre la
superficie, desengrase con vapor y solventes clorados, detergentes alcalinos, etc.
Esta limpieza se considera previa a todo tipo, ya que no deben existir grasas o aceites
sobre la superficie que se protegerá
.
Limpieza Manual SSPC-SP2

Deberá eliminarse de la superficie de acero todo el óxido de laminación y la herrumbre

que se encuentre sin adherir, al igual que la pintura vieja que no se encuentre
firmemente adherida. Finalmente se limpiara la superficie con aire limpio y seco o un
cepillo limpio. La superficie debe adquirir un suave brillo metálico.
La limpieza se efectuará con herramientas manuales en buen estado, tales como: lijas,
picasales, cepillos de acero y otros aprobados por la ITO.

Limpieza Manual Motriz SSPC - SP 3

Consiste en un raspado, cepillado o esmerilado a máquina de una manera muy

minuciosa. Se deberá eliminar todo 01 óxido de laminación, la herrumbre y la pintura
que no se encuentre bien adherida. Al término de la limpieza la superficie deberá
presentarse rugosa y con un claro brillo metálico.
En este tipo de limpieza debe cuidarse de no bruñir la superficie metálica a fin de lograr
una buena adherencia de las pinturas a la base.

Limpieza con Llama SSPC - SP 4

Este método consiste en pasar una llama de oxiacetileno de alta temperatura y a alta
velocidad sobre la superficie metálica, seguida de un cepillado enérgico con
herramientas manuales o motrices para eliminar todo el óxido de laminación y
herrumbre que se suelte.

Se entiende que toda la materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una
superficie limpia y seca lista para recibir la primera mano de pintura.

Chorro abrasivo Metal Blanco SSPC - SP 5

Limpieza que se logra haciendo impactar una partícula, abrasiva sobre la superficie, que
al chocar suelta las partículas extrañas a la base dejando una huella en la zona de
impacto.
El grado de metal blanco consiste en una limpieza de manera tal que la superficie se
apreciará de un color gris blanco uniforme y metálico. La superficie mirada sin
aumentos deberá estar libre de toda contaminación y apreciarse levemente rugosa para
formar un perfil adecuado que permita un buen anclaje de los revestimientos.

Chorro abrasivo Grado Comercial SSPC - SP6

Una superficie limpia con chorro abrasivo comercial se define como una de la cual se ha
eliminado toda materia extraña, herrumbre óxido de laminación y pinturas viejas. Es
permisible que queden pequeñas sombras, rayas y decoloraciones superficiales causadas
por manchas de herrumbre o vestigios de óxido de laminación. Pueden quedar además
en la superficie restos de pinturas viejas firmemente adheridas. La norma establece que
por lo menos dos tercios de la superficie deberán estar libres de residuos y el resto sólo
deberá presentar leves manchas, decoloraciones y restos de pintura antigua bien
adherida.

Decapado SSPC - SP 8

La limpieza química o decapado es aquella por medio de la cual se remueve todo el

óxido de laminación y la herrumbre, por reacción química con un ácido a un álcali.

Chorro abrasivo SSPC - SP 9

Este método ha sido eliminado de la normalización americana. Consiste en exponer el

acero a la intemperie dejando que se comience a soltar la escama de laminación, incluso
se recomienda mojar las estructuras con una solución de agua y sal común a fin de
acelerar el proceso. Este método es seguido por un chorreado abrasivo posterior que
según se indicaba era más fácil de realizar.
Chorro abrasivo Grado Metal Casi Blanco SSPC - SP 10

Se define como una limpieza en la cual se elimina toda suciedad, óxido de laminación,
herrumbre, pintura y cualquier materia extraña de la superficie.
Se permiten pequeñas decoloraciones o sombras causadas por manchas de corrosión,
óxidos de laminación o pequeñas manchas de restos de pinturas viejas.
Por lo menos un 95% de la superficie, deberá estar exenta de residuos a simple vista. El
5% restante podrá solamente mostrar sombras donde existieron los productos antes
mencionados.

Limpieza de asbesto cemento

En asbesto cemento nuevo bastará con asegurarse que su fragüe este completo y se
encuentre completamente seco. Antes de pintar, cepillar la superficie para eliminar
cualquier materia extraña suelta o mal adherida.
En asbesto cemento viejo con su pintura en buen estado bastará un lavado con una
solución detergente para eliminar las posibles grasas o aceites y un lijado superficial
para obtener una buena adherencia de la pintura nueva. En el caso de que la pintura
vieja se aprecie en mal estado o mal adherida, deberá ser eliminada en su totalidad antes
de pintar nuevamente.

Limpieza de acero galvanizado

El acero galvanizado y particularmente las cubiertas de techo y los recolectores tales

como bajadas de agua de lluvia, deben limpiarse previamente, ya que es normal que
posean grasa o aceite superficial, además de sales de zinc, que actúan como
desmoldantes de las pinturas. Se produce por esta razón entre otros problemas el
descascaramiento típico de ellas, que es posible observar en muchas construcciones.
Para lograr un adecuado desengrase del material galvanizado se lavará la superficie con
una solución detergente particular.

Antes de pintar la superficie debe encontrarse totalmente limpia y seca.

Limpieza de metales no terrosos (cobre - aluminio - zinc - plomo - estaño - antimonio)

La limpieza de estos elementos metálicos no ferrosos y sus aleaciones, consiste en un

desengrasado previo utilizando solventes tales como aguarrás mineral bencina blanca u
otros solventes ( no utilizar nafta de automóvil, porque deja residuos), seguido de un
lijado superficial hasta eliminar la pátina existente, dejando la superficie metálica
brillante y levemente rugosa. Se debe evitar el lijado en materiales con capa pasiva,
tales como aluminio anodizado, acero inoxidable, etc.
Limpieza de maderas

La madera antes de pintarse deberá encontrarse libre de grasas, aceites y totalmente

seca.
En el caso de madera con pintura vieja en mal estado, es necesario eliminar totalmente
la pintura vieja por medio de espátulas o lijadoras.

En la madera vieja con pintura en buen estado basta con lavar las superficies con agua y
detergentes para eliminar las grasas y aceites y lijar hasta borrar el brillo con el objeto
de obtener una buena adherencia.

En maderas nuevas sin pintura, para obtener terminaciones finas y de buena calidad es
necesario cepillar y lijar la madera en favor de la veta antes de protegerla hasta obtener
una superficie lisa y suave. El lijado se repite en forma más suave después del sellado o
primera mano, para eliminar todas las pelusillas que se levantan, desmejorando el
aspecto estético.

Limpieza de ladrillos

Eliminar toda presencia de material suelto y pintura vieja mal adherida o disgregada,
por medio de cepillo de acero y con la ayuda de espátulas. De la misma forma eliminar
toda presencia de sales blancas (eflorescencias) y materias extrañas a la superficie.
Antes de pintar, es necesario que la superficie se encuentre totalmente limpia, libre de
grasas o aceites, seca y detenida la eflorescencia. Cabe hacer notar en este punto que
mientras los muros de ladrillos no estén completamente secos no será posible evitar la
aparición de sales blancas.

Limpieza de hormigón y mampostería

La preparación superficial del hormigón considera la eliminación total de todo material

suelto, mal adherido o disgregado, pintura vieja en mal estado y la presencia de sales
blancas (eflorescencias), por medio de herramientas manuales tales como: cepillos de
acero, espátulas, etc. , o mecánicos especiales como máquinas devastadoras (martillos
rotativos), o por arenado de la superficie.

Al igual que en el caso de los ladrillos mientras la superficie permanezca húmeda, no

será posible evitar la aparición de sales blancas.

El ataque tradicional con ácido sólo elimina las sales y residuos alcalinos de la
superficie del hormigón y no impiden la aparición de ellas. Por esta razón una buena y
cuidadosa limpieza manual reemplaza perfectamente a este, siempre que el hormigón se
encuentre totalmente fraguado.

Antes de pintar la superficie, esta deberá encontrarse totalmente limpia, sin grasas, sin
eflorescencias y principalmente seca.
Limpieza de aislantes de poliestireno (Telgopor - Estiropor, Plumavit)

El poliestireno expandido es un material que es atacado rápidamente por los solventes,

por lo que en el caso de que el material se encuentre contaminado con grasas o aceites
se podrá lavar solamente con una solución detergente y un cepillo de fibra blanda,
enjuagando luego muy bien una vez terminado el lavado.
En el caso que contenga partículas extrañas como polvo o tierra, se cepillará con un
cepillo de fibra blanda hasta que desaparezcan los elementos ajenos.
Antes de pintar asegurarse que el material se encuentre totalmente seco.

Rendimiento de pinturas y masillas

El rendimiento real de las pinturas aplicadas en terreno, es un tema extremadamente

controvertido dada la gran cantidad de imponderables que inciden en este aspecto. Por
tal motivo y para uniformar criterios sobre la materia, se ha optado por definir y emplear
un valor de rendimiento en términos absolutos y basado en la formulación de la pintura
el cual se denomina rendimiento teórico.

El rendimiento teórico se define como la superficie que se obtiene al esparcir un galón

americano (3.785c.c.) de pintura sobre una superficie idealmente lisa, en una capa
uniforme de una milésima de pulgada de espesor ( 25,4 micrones) y sin que medien
perdidas de ninguna especie. Equivale a 149, 01 M2/gal para un galón 1 00 % no
volátil. Este valor teórico se basa en el concepto de volumen sólido, es decir, en la
cantidad de material útil no evaporable expresado en porcentaje de¡ volumen contenido
dentro de un tarro de pintura. Es, en consecuencia, un valor matemático perfectamente
calculable a partir de, la formulación y este deberá ser afectado de todos los factores de
perdidas acordes a las condiciones de terreno y que denominaremos factor de eficiencia.
Para llegar del rendimiento teórico al rendimiento practico, que es el finalmente
obtenido en el trabajo, se deberá considerar el factor de eficiencia fe, que se determina
en función de las siguientes variables:

2.5. 1.- Perdidas inherentes al trabajo.

Por ejemplo, perdidas por goteo, derrames y material que queda dentro del tarro y en los
elementos de aplicación, brochas, rodillos, equipos de pintar, etc.

2.5.2.- Calidad de la superficie

Una superficie rugosa y áspera, indudablemente, requerirá una mayor cantidad de

pintura que una superficie lisa. Tiene en este aspecto mucha importancia la
granulometría del material empleado en una limpieza mediante chorro abrasivo. Un
abrasivo de grano grueso y duro, deja un perfil de corte mucho más burdo y áspero que
uno de grano más fino y blando.

La rugosidad nos provoca un considerable aumento de la superficie real o topográfico

con respecto a la superficie proyectada. Este aspecto debe necesariamente ser
considerado a objeto de no inducir a error en los cálculos.
Para formar una idea de la importancia de este punto se indica a continuación el
aumento de la superficie (topográfica) en función de la rugosidad medida en micrones.

Rugosidad (micrones) % Aumento de la superficie

30 26
40 36
50 46
60 54
70 61

2.5.3.- Tipo de equipo

El tipo de equipo empleado tiene importancia en el rendimiento, ya que por ejemplo-

miento, ya que por ejemplo, una aplicación con brocha no
tiene perdida por sobrepulverizacion. En cambio una aplicación a pistola pierde grandes
cantidades por este concepto, principalmente, cuando se trabaja en altura y con viento.
Debe, por lo tanto, conocerse el tipo y calidad del equipo con el que se efectuará la
aplicación.

2.5.4.- Pericia de los aplicadores

Factor bastante importante también, por cuanto de la experiencia del personal aplacador
depende el ajuste de equipos, la perdida por sobrepulverizacion, el espesor de la película
aplicada, así como la terminación misma del recubrimiento.
El espesor de la película obtenido en el trabajo incide en el rendimiento total de la obra
en una proporción que es tanto o más importante, cuanto más delgada sea la capa
especificada.
Por ejemplo, 5 mic. de exceso en 50 mic. totales significa un 10%, en cambio, en 250
mic. totales es solamente un 2%.

Este factor esta en directa relación con la pericia de los aplicadores.

2.5.5.- Tipo de estructura

Es evidente que el rendimiento de aplicación en planchas lisas o en grandes superficies

es bastante mayor que cuando deben aplicarse pinturas en estructuras enrejadas, siendo
la perdida tanto mayor, mientras más finas y delgadas o livianas sean las estructuras.

2.5.6.- Condiciones climáticas

No debe despreciarse la importancia de¡ viento y de las condiciones cismáticas

imperantes, por cuanto el viento provoca perdidas por arrastre de la pintura pulverizada
y por otra parte, debido a que esta se seca prematurarnente, ella no puede estirarse al
espesor especificado, quedando en capas más gruesas, con la consiguiente baja de
rendimiento. Además, las pinturas son más viscosas a temperaturas bajas lo que hace
aumentar los espesores obtenidos o ha aumentar por otra parte el consumo de
diluyentes.

2.5.7 - Ubicación de la obra

Es comprensible que un aplacador en el suelo y en posición cómoda trabaje con mejor

rendimiento que uno que esta colgado de un andamio en altura.

2.5.8.- Litros con redimiendo cero

Este punto constituye otro factor importante de bajas de rendimiento y está representado
por derrames, robos, favores, etc.

En resumen, dada la gran diversidad de los factores que inciden en este aspecto, es
prácticamente imposible determinar a priori cual va a ser el rendimiento practico y real
de la pintura. La experiencia ha demostrado, no obstante, que el factor de eficiencia
oscila entre los siguientes valores:

Factor de eficiencia (fe) Condiciones

0,6 óptimas
0,5 normales
0,4 adversas

Termino medio y valor recomendado para efectos de cubicación es asumir un factor de

0,5 lo que equivale a un 50% de aprovechamiento real.

Tenemos por lo tanto las siguientes fórmulas:

Fórmula 1

RT = %Sólido Volumétrico x 1,5 (m2/gal)

Donde:

RT= rendimiento teórico en m2/gal a 1 mils (25,4 micrones)

% Sólido Volumétrico = fracción sólida en volumen de la pintura

1,5 = factor constante que proviene de la aproximación de 149,01 m2 que pueden

recubrirse con una pintura 100 % sólida a un espesor de 1 Mils ó 25,4 Micrones

Fórmula 2

Rp = RT x fe (m2/gal/1 mils seco)

Donde:
Rp = rendimiento práctico estimado en m2/gal a 1 mils seco

RT= rendimiento teórico de fórmula 1

fe = factor de eficiencia estimado ( 0,5 - 0,6 ó 0,4 según el caso)

Para llegar a la estimación final, falta sin embargo conocer el espesor seco mínimo que
se desea aplicar, ya que existe una relación inversamente proporcional al espesor.
La fórmula final para obtener el rendimiento práctico estimado es la siguiente:

Fórmula 3

Rpf= Rp/n (M2/gal/l mils)

Donde:

Rpf = rendimiento practico estimado final en m2/gal/n mils seco

Rp = rendimiento práctico estimado a 1 mils de película seca de fórmula 2.

n = espesor seco mínimo solicitado expresado en mils

En el caso de masillas y/o revestimientos que tengan un 100% de sólido volumétrico la

fórmula de cálculo es mucho más directa. El rendimiento teórico esta en función del
peso específico del producto, por lo tanto:

Fórmula 4

RT = Po ( Kg/mm/m2)

Donde:

RT= rendimiento teórico en Kg/mm/ml

Pe = peso específico en Kg/Lt

Esto significa que se ocuparan «Pe» kilos de material por cada mm de espesor por cada
m2 de superficie a recubrir. Para calcular el rendimiento práctico estimado se debe
considerar evidentemente el espesor que se desea aplicar y un factor de eficiencia que
para estos casos se considera uniforme, así tenemos que:

Fórmula 5

Rp = RT(Kg/mm/m2) x e (mm) x 1,1 [Kg/e (mm)/m2]

Donde:

Rp = rendimiento práctico estimado en [Kg/e (mm)/m2]

RT= rendimiento teórico a 1 mm. de espesor por 1 m2.

e = espesor solicitado en mm.

1, 1 =factor constante de exceso.

Para un mejor entendimiento se citan los siguientes ejemplos:

EJEMPLO A

Para el caso de una pintura cualquiera de 40% de sólidos en volumen que se desee
conocer su rendimiento práctico estimado a un espesor seco final de 1,5 mils y con un
factor de eficiencia de fe = 0,5 tenemos:

Según fórmula 1

RT = 40 x 1,5 =60 m2/gal / 1 mils.

Según fórmula 2

Rp = 60 x 0,5 = 30 m2/gal/ 1 mils.

Según fórmula 3

Rpf = 30/1,5 = 20 (m2/gal/ 1,5 mils).

Por lo tanto el rendimiento práctico estimado del producto es de 20 m2 por cada galón
de producto a 1,5 mils de espesor seco.

Productos de reacción

Los productos formulados con resinas de reacción de dos o más componentes dan
excelentes resultados en una amplia variedad de aplicaciones. Su manejo requiere sin
embargo de algunas precauciones y normas generales que deseamos resumir en el
presente folleto, para mayor facilidad de nuestros clientes. Generalmente se considera
engorroso tener que mezclar previo a su aplicación dos o tres materiales distintos, en
proporción exacta y durante tiempos precisos. Ello sin embargo es sólo aparente, si se
observan las normas generales dadas a continuación:

Proporción de mezcla

Los productos de reacción de dos o más componentes deben ser previamente mezclados
antes de su aplicación en la proporción exacta en peso o en volumen, indicada en la
ficha técnica del producto respectivo.

Tiempo de mezcla

Es el tiempo necesario para lograr una mezcla homogénea de los componentes, fluctúa
entre 2 y 5 minutos, dependiendo de la viscosidad del material y del elemento utilizado
para ello.
Durante este tiempo la mezcla debe ser intensa, revolviendo el total del contenido del
envase procurando incorporar el material pegado a las paredes y en el fondo. NO
BATIR PARA NO INTRODUCIR AIRE EN LA MEZCLA.
El diluyente requerido para ajustar el producto a la viscosidad de aplicación, se agregará
al final, sobre la mezcla preparada.

Vida útil( pot-life)

Los materiales de reacción una vez mezclados entre si, tienen una vida útil limitada
después de la cual, si no han sido aprovechados, se pierden sin posibilidad de ser
recuperados. No debe, por consiguiente prepararse más material que el que se puede
utilizar en ese lapso.

El tiempo de duración de la mezcla para cada producto, se indica en la respectiva ficha

técnica, informándose la vida útil de 1 litro o 1 kilo de material mezclado, a una
temperatura de 20 oC .

Los tiempos informados son validos para temperaturas entre 18 y 20 oC. A

temperaturas mayores, este tiempo se acorta proporcionalmente. (Aproximadamente a la
mitad cada 5 "C; igualmente al bajar la temperatura el tiempo de reacción se alarga al
doble por cada 5 oC).

Precauciones

a) Mientras no se hayan mezclado los componentes, los productos tienen una vida útil
limitada a un año, salvo indicación en contrario.

b) Sólo en el caso que se hayan empleado parcialmente pueden descomponerse los

catalizadores por reacción con la humedad de¡ aire.

c) Antes de proceder a la mezcla, debe revolverse intensamente cada componente por

separado, para incorporar cualquier sedimento que se haya producido después de un
almacenamiento temporario.

d) En algunos productos de la línea se produce, bajo condiciones de baja temperatura y

almacenamiento prolongado, una cristalización de la resina que imparte a la pasta un
aspecto dura y granuliento. Esta situación no tiene mayor
importancia en la calidad del producto final, pero se hace necesario un proceso de
recuperación que esta detallado en los folletos correspondientes.

e) El manejo de materiales de reacción puede causar, en algunas personas sensibles,

irritaciones de carácter alérgico. Recomendamos proveer a los operarios de los
elementos adecuados de seguridad y prever una buena ventilación en los lugares de
trabajo.

f) Los productos son inflamables, en mayor o menorgrado según el tipo. No deberán en

consecuencia almacenarse y procesarse en las cercanías de fuentes de calor o llamas
abiertas.
g) Recomendamos almacenar los productos en lugares secos, evitando principalmente
que se humedezca el componente C o los polvos.