La Manufactura Esbelta son un conjunto de herramientas que ayudan a eliminar todas las

operaciones que no le agregan valor al producto, servicio, o a los procesos; disminuyendo

costos y aumentando por consiguiente la producción. Esto es reducción de desperdicios
y mejora de las operaciones, basándose siempre en el respeto y consideración por el
trabajador.

En la actualidad el término de Manufactura Esbelta es muy utilizado en la industria debido

a que es una filosofía de excelencia de manufactura y porque las empresas constantemente
buscan herramientas y técnicas que le permitan elevar su competitividad dentro del
mercado global.

A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento de la Manufactura Esbelta en el

Japón por parte de Sakichi Toyota, el fundador del Grupo Toyota.

Tras la crisis del petróleo de 1973 Toyota destacó por su sistema JIT o TPS mientras que
muchas empresas japonesas incurrían en pérdidas. Entonces, el gobierno japonés fomentó
la extensión del modelo de Toyota a otras empresas y la industria japonesa empezó a
desarrollar su ventaja competitiva. No fue hasta principios de los 90 cuando el modelo
japonés llegó al occidente de la mano de una publicación de Wornak, Jones y Roos
titulada "La máquina que cambió el mundo". Allí se explicaban las características de un
nuevo sistema de producción que combinaba eficiencia, flexibilidad y calidad y se
utilizaba por primera vez el concepto de Manufactura Esbelta.

El pensamiento esbelto, de origen japonés y actualmente a disposición del mundo

occidental, se fundamenta en la eliminación de todo desperdicio a lo largo del proceso de
producción. Esta característica ofrece un gran interés para ser analizada bajo el enfoque
de sistemas y volverla operativa en una guía de aplicación.(Juárez-López, Rojas-Ramírez,
Medina-Marín, & Pérez-Rojas, enero-marzo, 2011,)

Manufactura Esbelta podemos decir que la clave del éxito para una empresa es la correcta
implementación de esta filosofía.

Manufactura Esbelta es una de las herramientas con mayor éxito para la disminución de
desperdicios. Es importante reconocer que esta filosofía trata de un mejoramiento de
procesos que utiliza métodos y sistemas para mejorar el ambiente de trabajo, los procesos
y el desempeño del negocio, creando en consecuencia clientes satisfechos. Su principal
enfoque es la identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en el
diseño, la producción, la cadena de suministro y la relación con los clientes. Unas
empresas lean logrará una posición estratégica y la satisfacción de sus clientes

Por otro lado, esta es una parte muy importante dentro de la industria. Gracias a estos es
posible tener mejor economía dentro de una empresa y para ello es importante desarrollar
nuevas tecnologías que faciliten el procesamiento de las materias primas. Siempre es
importante considerar los beneficios de aplicar este tipo de modelos dentro de la industria.
Recapitular las herramientas más utilizadas por este modelo es una de las pautas
principales de este ensayo, puesto que el estudiante o profesionista, tendrá un primer
acercamiento al modelo además de empezar a reconocer por medio de las herramientas
cuales son los principales vacíos que se encuentran en las industrias. La implementación
de este tipo de herramientas en cualquier tipo de empresas desde trasnacionales hasta
Pymes es de suma importancia para el desarrollo competitivo de los productos y con ello
mejorando las condiciones a nivel nacional.

El desarrollo de modelos de gestión que permitieran el mejoramiento continuo y flexible

de las formas de producción, dio origen a mediados del siglo pasado al Toyota Production
System (TPS), en el cual, bajo la premisa de producir lo necesario, en las condiciones
requeridas y en el momento oportuno, complementado con la participación de los
colaboradores y centrando esfuerzos en actividades que no aportan valor para el cliente,
se obtienen beneficios sostenidos en: calidad, productividad, seguridad y oportunidad. El
TPS generó una nueva cultura industrial conocida en occidente como pensamiento Lean.
(Rave, 2011)

Actualmente la ME se aplica total o parcialmente en a todo tipo de empresas. Las técnicas

y herramientas esbeltas han evolucionado adaptándose hacia nuevas aplicaciones
específicas como el Lean Health, el Lean Construction y el Lean Office. El punto en
común entre las variantes del sistema radica en la participación conjunta de directivos,
mandos intermedios y operarios, trabajando conjuntamente bajo un enfoque de calidad
total y con la finalidad de optimizar el trabajo, mejorar los resultados: aplicando siempre
y en toda actividad la filosofía de mejora continua en todas las áreas del negocio.