PISO MADISON

PISO CERAMICO CON IMPRESIÓN VINILICA DE ALTA CALIDAD

PRODUCIDA POR CORONA CO

MATERIA PRIMA POR SUMICOL

Nombre comercial del producto

PISOS CORONA PISO MADISON MULTICOLOR

 Clasificación del material (Justificación de qué tipo de material

corresponde: metálico, polimérico, compuesto, cerámico)
EL PISO MADISON MULTICOLOR DE CORONA ES UN TIPO DE LOSETA CERAMICA CON UNA
IMPRESIÓN SERIGRAFICA Y UNA CAPA DE ESMALTE MATE PRODUCIDA POR CORONA CO. EN SUR
AMERICA

 Materias primas usadas en su fabricación (Identificación

geológica/mineralógica, características físico-químicas,
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de
la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y
caolines.

La arcilla es una roca sedimentaria formada por partículas muy finas (>50% es <2jtm), que
mezclada con agua es plástica, que endurece con el secado y calor, y que contiene filosilicatos y
otros minerales que le imparte las mismas propiedades (minerales de la arcilla). Las arcillas tienen
otros minerales diferentes de los anteriores, que se denominan minerales asociados (cuarzo,
feldespatos, calcita, pirita) y ciertas fases asociadas no cristalinas, que pueden o no impartir
plasticidad, y la materia orgánica (Guggenheim y Martin, 1995). Cuando el porcentaje en
carbonato es superior al 25% se denominan arcillas margosas, que pueden llegar a margas (-50%
carbonatos), y que también son materias primas cerámicas. Asimismo las arcillas compactadas,
diagenetizadas (pizarras) pueden ser materias primas. El origen de las arcillas puede ser marino,
lacustre o continental, de cualquier edad, si bien las principales materias primas se encuentran en
los terrenos terciarios y cuaternarios, que no han sufrido metamorfismo y conservan mejor sus
propiedades plásticas.

Las reservas de arcilla a nivel mundial son ilimitadas y debido a su bajo coste se usan
preferentemente los yacimientos más próximos a las industrias. Estas arcillas reciben la
denominación industrial de arcillas comunes y su papel en la preparación del cuerpo cerámico es
múltiple y consiste en: a) impartir la plasticidad necesaria para su moldeo, b) mejorar las
propiedades mecánicas, c) mejorar las propiedades de la suspensión, y d) aportar los
componentes para la formación de fases líquidas y cristalinas durante la cocción.

FELDESPATOS

Los feldespatos constituyen el grupo mineralógico mas abundante en la corteza terrestre,

frecuentemente mas del 50% de muchas rocas. Su presencia en casi todos los tipos rocosos
ígneos, metamórficos y filonianos se utiliza para muchas clasificaciones de rocas, únicamente
escasean en algunos tipos de rocas ultrabasicas y alcalinas. En las pegmatitas son constituyentes
mayoritarias. También son importantes en matriales arenosos, como granos detríticos o cristales
autigenicos. En rocas arcillosas y rocas carbonatadas aparecen en cantidades muy accesorias.

El nombre de feldespato corresponde a un grupo extenso de minerales formados por silicatos de

aluminio combinados en sus tres formas: potásicos, sódicos y cálcicos. La fórmula química del
feldespato es XAlSiO8, donde la X puede ser Sodio (Na), Potasio (K) o Calcio (Ca). Cuando la
relación entre aluminio y silicio es en la misma proporción, el feldespato se clasifica como
feldespatoide, cuando en la relación hay mayor porcentaje de silicio, el mineral mantiene la
clasificación de feldespato.

El feldespato tiene una dureza de 6 a 6.5, peso específico entre 2.5 y 2.8. Su lustre es vítreo y su
color puede variar desde blanco o incoloro hasta distintos tonos de rosa, amarillo, verde o rojo.
Funde completamente a 1,530 ºC, se altera a caolinita, sericita y más raramente a zeolita y alunita.

Las variedades comerciales proceden principalmente de diques de pegmatita graníticos, de modo

especial de los graníticos. Se presentan en zonas de rocas graníticas y metamórficas, y como es lo
común en las pegmatitas, generalmente son de tamaño irregular, discontinuo y muy desigual en el
contenido de feldespatos. Otra fuente importante de feldespato es la explotación de rocas básicas
llamadas "sienitas nefelínicas", las cuales están ganando mercado a los feldespatos tradicionales.
Esta roca está libre de cuarzo y su composición esencial es feldespato y nefelina {(Na-K) AlSiO4} y
actúa como fundente a más baja temperatura.

Ortoclasa

A esta serie corresponden los feldespatos potásicos (KAlSi3O8), los cuales se caracterizan por
proporcionar mayor resistencia, reducir la conductividad eléctrica, mejorar la dureza, durabilidad y
módulo de ruptura; así como ajustar la resistencia a la tensión y la elasticidad.

Fundamentalmente se usan en la fabricación de porcelanas. También es utilizada en la elaboración

de esmaltes para pintar sobre porcelanas y en la fabricación de textiles. El feldespato potásico está
compuesto de óxidos de silicio, aluminio y potasio principalmente, y es utilizado en aplicaciones
donde se requiere mayor resistencia y menor conductividad eléctrica.

Plagioclasa
Serie a la que corresponden los feldespatos sódico-cálcicos forman una serie isomorfa continua
que separa dos especies minerales [de anortita (CaAl2Si2O8) hasta albita (NaAlSi3O8)]. Es un
fundente poderoso y altamente reactivo, mejora la resistencia a la flexión y al impacto,
incrementa la resistencia a los esfuerzos, añade dureza, durabilidad y brillo.

De acuerdo al contenido de SiO2, éstas se denominan ácidas, intermedias y básicas. El feldespato

sódico está compuesto principalmente por óxidos de silicio, aluminio y sodio, y es preferido por su
menor precio, buen funcionamiento y como fundente.

FELDESPATO “GRADO CERÁMICO”

Cerámica y alfarería

Las cerámicas son el segundo consumidor de feldespato después del vidrio, siendo los de tipo
potásico y sódico los más utilizados. La principal aplicación del mineral es en la manufactura de
porcelana vítrea y semi-vítrea, lozas para paredes y techos; en azulejos para pisos y paredes;
porcelana eléctrica y sanitaria; loza y vajillas para hoteles, utensilios de cocina y para hornos;
accesorios vitrificados para plomería y vidriados cerámicos, lustres y productos esmaltados de la
especialidad de porcelana, para fundición en la industria cerámica y alfarera; como formador de
una fase vidriosa en los productos, proporcionando alúmina y álcali favoreciendo la vitrificación y
transparencia del producto. El tamaño de las partículas del feldespato potásico para cerámica
debe estar entre 20.7 y 10.6 micras; mientras que las partículas del feldespato sódico utilizado en
esta misma industria van del tamaño de 12.16 a 14.67 micras. La usada en cerámica, por lo general
está molida a malla 200, 270 o 400 de finura, debe tener ausencia de minerales de color oscuro y
debe fundirse en un cuerpo uniformemente blanco.

Esmaltes y fritas

Esencial para el proceso de vidriado, contiene sílice como componente fundamental (formador de
vidrio), así como otros elementos que actúan como fundentes (alcalinos, alcalinoterreos, boro,
cinc, etc.), como opacificantes (circonio, titanio, etc.), como colorantes (hierro, cromo, cobalto,
manganeso, etc.).

Las fritas son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusión a temperatura
elevada (1500ºC) y posterior enfriamiento rápido de mezclas predeterminadas de materias
primas. La gran mayoría de los esmaltes que se utilizan en la fabricación industrial de pavimentos y
revestimientos cerámicos tienen una parte fritada en mayor o menor proporción en su
composición, pudiéndose tratar en algunos casos de una sola frita o de mezclas de diferentes tipos
de fritas.

Cerámica blanca

Los diferentes tipos de cerámicas blancas (el principal mercado para materiales feldespáticos), son
producidos variando las propiedades de los ingredientes básicos e incluyendo adiciones menores
de otros materiales. El fundente es, generalmente, feldespato potásico o sienita nefelínica.
Las materias primas no plásticas de la ceramica reducen la plasticidad y facilitan la defloculación,
mejoran la permeabilidad y empaquetamiento de la pasta, y aportan óxidos para la formación de
fases líquidas y cristalinas o son inertes. Los principales minerales no plásticos en la elaboración de
las ceramicas son: feldespatos (y feldespatoides) que son fundentes; cuarzo y arenas silíceas que
actúan como inertes; calcita y dolomita, que pueden ser reactivos y también fundentes; y los
óxidos de Fe y otros elementos (Cu, Co, Mn, Ti, oO.) que suelen actuar como pigmentos, y en
ciertos casos como fundentes.

En general las materias primas cerámicas mayormente utilizadas son silicatos y rocas silicatadas.
Los principales minerales que entran en composiciones cerámicas son: cuarzo, feldespatos,
nefelina, talco, magnesita, olivino, serpentina, sepiolita, vermiculita, wollastonita, cromita, grafito,
andalucita/sillimanita/distena, cordierita, pirofilita, minerales de Li y B, zircón. Como rocas se usan
o han sido usadas: arcillas comunes (y margas), caolines y arcillas caoliníferas, pizarras, bauxitas y
lateritas, areniscas y cuarcitas, basaltos, tobas, vidrios volcánicos, granitos y pegmatitas,
diatomitas, y caliza y dolomias.

 Fabricante (Datos de la empresa fabricante, competencia nacional, líder

global en productos similares, producción generada al año)
El fabricante del Piso Madison Multicolor en Mexico es Lamosa Revestimientos. Lamosa
Revestimientos es una empresa líder en productos cerámicos en Mexico, parte del grupo Lamosa
que empezó su operación en 1933. Cuentan con una gran variedad de productos cerámicos.

Que en el 2015 reporto 1’123 MdP en ventas.

A nivel nacional los principales competidores por el sector de la cerámica para construcción son:

Vitromex. Que en el 2015 (el sector Vitromex de Grupo Gis) reportaron 4’607 MdP en ventas
nacionales.

Interceramic. Que en el 2015 (entre el sector de Daltile y Interceramic) reportaron 5’748 MdP en
ventas nacionales.

(Cabe destacar que todas con un crecimiento del 2014 al 2015 de alrededor de 20% (Vitromex
25%, Lamosa-Corona 16%) y un crecimiento desde el 2009 -2016 del 12% anual promedio).

E internacionalmente, por mucho el mayor exportador de loseta cerámica en el mundo es China,

que produce el 65.1% de toda la loseta cerámica del mundo y el mayor exportador de dicho
producto, 33% de toda la loseta cerámica del mundo.

Aun así la compañía líder en losetas cerámicas es Saint-Gobain (Que en el 2015 reportaron 12’012
Millones de Euros en ventas en el sector de materiales de construcción).
Otros datos que caben destacar es que a nivel internacional, Latino América tuvo un crecimiento
en la producción de losetas cerámicas del 6%, el más grande del mundo, cifras prometedoras para
México, aunque cabe destacar que sigue siendo una de las regiones con menor producción del
mundo, arriba de Oceanía (Con 0%), con apenas 2.6%.

En el 2015 se produjeron 12’355 millones de metros cuadrados de losetas cerámicas

mundialmente, 69.8% en Asia, 9.9% en la Unión Europea, 9.7% en Centro y Sur América, 4.6% en
el resto de Europa, 3.3% en África, 2.6% en Norte América y 0.0% en Oceanía.

Procesamiento (Proporcionamiento y acondicionamiento de materia

prima, equipos usados, energía requerida, temperaturas, combustibles,
sustentabilidad en el proceso y áreas de oportunidad, contaminantes y
residuos generados,
Las baldosas de barro cocido más antiguas datan de la Babilonia del siglo IX a. C. Haciendo
abstracción de lo que pudo ofrecer en este campo el Lejano Oriente y siguiendo las grandes
culturas occidentales, hay que mencionar la gran industria romana de baldosas de terracota,
técnica y uso que quedaron en estado latente hasta que los árabes los reintrodujeron en la
península ibérica. Los imperativos de austeridad del Corán estimularían la creación de
deslumbrantes diseños geométricos en los suelos y las paredes de los palacios reales y las
mezquitas de Al-Ándalus.

El proceso genérico de manufactura de piezas cerámicas comienza con la selección de las materias
primas que deben formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas,
feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.

En la industria cerámica tradicional las materias primas (arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y
caolines), se suelen utilizar, por lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después
de someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos,
una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características.

Molturación por vía seca o por vía húmeda.

Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica, ésta se
somete por lo general a un proceso de molturación, que puede ser vía seca (molinos de martillos o
pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos).
El material resultante de la molturación presenta unas características distintas si aquella se
efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se produce una fragmentación,
manteniéndose tanto los agregados como los aglomerados de partículas, siendo el tamaño de
partículas resultante (existen partículas mayores de 300 micras) superior al obtenido por vía
húmeda (todas las partículas son menores de 200 micras). Al elegir el tipo de molturación a
emplear, un factor decisivo lo constituye el coste de la inversión a realizar en cada caso.

Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y revestimientos

cerámicos por monococción, como consecuencia de las importantes mejoras técnicas que supone,
es el de vía húmeda y posterior secado de la suspensión resultante por atomización.

En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse total o parcialmente
en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse directamente.

A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene hasta alcanzar
el contenido en humedad necesario para cada proceso. El método más utilizado en la fabricación
de pavimentos y revestimientos cerámicos es el secado por atomización.

El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión pulverizada en

finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un producto sólido de bajo
contenido en agua.

El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar entorno a 0,30-0,45

kg. de agua / kg. de sólido seco, este contenido en agua tras el proceso de atomización se reduce a
0,05-0,07 kg. de agua / kg. de sólido seco.

El proceso de secado por atomización se desarrolla según el esquema de:

Bombeo y pulverización de la suspensión.

Generación y alimentación de los gases calientes.

Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.

Separación del polvo atomizado de los gases.

Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina procedente de las balsas
de almacenamiento de las plantas de molienda, con un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y
con una viscosidad adecuada (alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de
pistón al sistema de pulverización de la barbotina.

La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de
gases calientes. Estos gases provienen de un quemador convencional aire-gas natural o son los
gases de escape de una turbina de cogeneración.
El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una cinta transportadora y
llevado a los silos para su posterior prensado. La corriente de gases utilizada para secar la
barbotina y obtener el polvo atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador
conteniendo un elevado grado de humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión.

Amasado

El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias primas de la
composioción de la pasta, con esto se consigue una masa plastica facilmente moldeable por
extrusión.

Conformación de las piezas

Prensado en seco

El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en seco (5-7%

de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento de formación de pieza
opera por acción de una compresión mecanica de la pasta en el molde y representa uno de los
procedimientos mas ec onomicos de la fabricación de productos cerámicos de geometria regular.

El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el movimiento del pistón
contra la matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie de características
como son: elevada fuerza de compactación, alta productividad, facilidad de regulación y
constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido.

Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con automatismos muy
sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.

Extrusión

Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en hacer pasar
una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que forma una pieza de sección
constante.

Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la matriz y la
cortadora. El sistema propulsor más habitual es el sistema de hélice.

Secado de piezas conformadas

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de reducir el
contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente bajos
(0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente

En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite

mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando
ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a
dicha superficie.

Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y consecutivamente un
desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a través del gas. El aire que se utiliza debe
ser lo suficientemente seco y caliente, pues se utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del
sólido sino también para suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa agua para
evaporarse.

la concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos. Las piezas
se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven horizontalmente en su
interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en contacto en contracorriente con
las piezas, es aportado por quemadores situados en los laterales del horno. La temperatura
máxima en este tipo de instalaciones suele ser mayor que en el caso de los secaderos verticales
(alrededor de los 350ºC) y los ciclos de secado son menores, entre 15 y 25 minutos.

En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor debido a la mejor disposición de
las piezas dentro del secadero y a la menor masa térmica.

Esmaltado

El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de vidriado con un
espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se
realiza para conferir al producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como:
impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y mecánica.

La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas ocasiones elementos
cristalinos en su estructura.

Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los efectos y propiedades a

conseguir en el producto acabado, se formula una amplia variedad de esmaltes.

La utilización de esmaltes presenta los siguientes ciertas ventajas frente al empleo de materias
primas sin esmaltar, para una composición química dada:

Insolubilización de algunos elementos químicos,

Disminución de la toxicidad, el material vítreo obtenido, por su tamaño y estructura, tiene menor
tendencia a la formación de polvo ambiental que las materias primas de las que proviene,
disminuyendo de esta forma el peligro asociado a su toxicidad.

Ampliación del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido a que no poseen puntos
definidos de fusión.

El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y aditivos a

una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un rechazo prefijado. A
continuación se ajustan las condiciones de la suspensión acuosa cuyas características dependen
del método de aplicación que se vaya a utilizar.

El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de aplicación más
usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina, por pulverización, en seco
o las decoraciones.

La serigrafía es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de baldosas cerámicas,

debido a su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado. Esta técnica se utiliza tanto en
monococción como en bicocción y tercer fuego, y consiste en la consecución de un determinado
diseño que se reproduce por aplicación de una o varias pantallas superpuestas (telas tensadas de
una luz de malla determinada). Estas pantallas presentan la totalidad de su superficie cerrada por
un producto endurecedor, dejando libre de paso únicamente el dibujo que se va a reproducir. Al
pasar sobre la pantalla un elemento que ejerce presión (rasqueta), se obliga a la pasta serigráfica a
atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza.

La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del proceso de
fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del producto cerámico:
resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de
limpieza, resistencia al fuego, etc.

Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico, y la

atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y tecnología de fabricación,
dependiendo del producto cerámico que se desee obtener.

La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante el cual tienen
lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su microestructura y les
confieren las propiedades finales deseadas.

Cocción única, monococción y bicocción

Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las baldosas no
esmaltadas reciben una única cocción; en el caso de baldosas esmaltadas, pueden someterse a
una cocción tras la aplicación del esmalte sobre las piezas crudas (proceso de monococción), o
someterse a una primera cocción para obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para
someterlo luego a una segunda cocción(proceso de bicocción). En algunos materiales decorados se
aplica una tercera cocción a menor temperatura.

En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado. Esta se lleva a cabo
inmediatamente antes de introducir el material en el horno, con el fin de reducir el contenido en
humedad de las piezas hasta niveles suficientemente bajos para que la etapa de cocción se
desarrolle adecuadamente.

Cocción rápida
La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza actualmente en
hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir extraordinariamente la duración de los
ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los 40 minutos, debido a la mejora de los coeficientes
de transmisión de calor de las piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos.

En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor necesario
para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en las paredes del horno.
Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante este proceso son la
convección y la radiación.

Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es directo, lo cual
mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la duración del ciclo de cocción,
reduciendo el consumo energético y aumentando la flexibilidad de éstos hornos respecto a los
anteriormente empleados para este proceso.

Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera por dos focos
emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona de precalentamiento y cocción, se
emiten al exterior por una chimenea que se encuentra a la entrada del horno y los humos de la
zona de enfriamiento se emiten por una chimenea que se encuentra a la salida del horno.

Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen principalmente

de sustancias procedentes de la combustión y compuestos gaseosos de carácter contaminante
procedentes de la descomposición de las materias primas y partículas de polvo en suspensión. En
cuanto a los humos de la etapa de enfriamiento se trata de aire caliente, pudiendo contener
partículas de polvo.

Tratamientos adicionales

En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelánico, se realiza una operación de pulido
superficial de las piezas cocidas con lo que se obtienen baldosas homogéneas brillantes no
esmaltadas.

Un par de áreas de oportunidad seria en el proceso de secado por atomizado, ya que requiere aire
caliente, una idea lógica seria mantener un sistema cerrado entre el horno y el sistema de secado
para poder eficientiar el uso térmico y reducir la energía requeria para la produccion de la loseta
cerámica. Fuera de eso el proceso es increíblemente robusto, las materias primas son bastante
fáciles de extraer y procesar, y el proceso en si no es muy complicado, se a sofisticado con el
tiempo pero el proceso sigue siendo bastante básico, asi que cualquier área de oportunidad se
deriva de la eficiencia energética del proceso mas que en la tecnología del material.

 Especificaciones físicas (presentación, dimensiones, textura, apariencia,

El Piso Madison se presenta con un formato de 44x44 cm, con un aspecto de diferentes caras
(multicolor) y un acabado mate y con un peso aproximado de 2.5 kg por loseta y un espesor de 7.8
± 0.3cm para uso en tráfico interior moderado.

 Propiedades físicas (Las que apliquen dependiendo el material)

Fácil de limpiar

La cerámica se caracteriza por su alta facilidad de limpieza, su capacidad de preservación de la

suciedad y de cualquier tipo de contaminación.

La limpieza se realiza con facilidad simplemente con un paño húmedo y, si la superficie presenta
suciedad o grasa, se pueden añadir agentes de limpieza como detergentes o lejías. La naturaleza
de la superficie cerámica evita cualquier fenómeno de adherencia, y las grasas se pueden eliminar
con gran facilidad. Gracias a ello, hoy en día se ha generalizado su uso en los baños, cocinas,
hospitales, laboratorios, piscinas, instalaciones industriales…, donde su uso evita la generación de
suciedad y olores.

Por otro lado, su capacidad de aislante eléctrico, repercute en que los recubrimientos cerámicos
eviten la captación del polvo ambiental eléctricamente activo y, con ello contribuyen al bienestar.

Higiénico y antialérgico

La capacidad del recubrimiento cerámico de prevenir la humedad, evita el desarrollo de colonias

de gérmenes y hongos, que se generan con facilidad en construcciones donde la permeabilización
es deficiente.

La acción de estos organismos sobre algunos recubrimientos no cerámicos es progresiva y pueden

ocasionar manchas en su superficie y deterioro de su interior. Por otra parte, por razones
higiénicas, siempre hay que evitarse que estos agentes prosperen.

Por ello también se ha extendido su utilización en donde el uso del agua es continuado como en
baños, cocinas, instalaciones industriales, laboratorios, piscinas, fachadas...

Instalación definitiva

Los recubrimientos cerámicos no necesitan ningún mantenimiento después de su puesta en obra,

excepto las normales operaciones de limpieza. Su resistencia a los cambios bruscos de
temperatura, a los agentes químicos y biológicos, su dureza, resistencia al rozamiento…, repercute
en su gran durabilidad en las edificaciones. Una nueva instalación de azulejos puede permanecer
intocable en cualquier lugar. Por ello se ha proliferado su utilización en todos los lugares,
destacando en las fachadas, en los espacios públicos, centros comerciales, paseos y avenidas…
También su incombustibilidad evita la propagación de incendios.

Inerte
Su carácter inerte, es decir, que repele cualquier posibilidad de vida biológica, evita la degradación
del medio ambiente, pues el barro o la arcilla, una vez pasada la fase de cocción, adquiere la
misma propiedad que la piedra o elementos de la naturaleza similares.

 Propiedades mecánicas (Las que apliquen dependiendo el material)

Son duros y frágiles a temperatura ambiente debido a su enlace iónico/covalente (al aplicarles una
fuerza los iones de igual carga quedan enfrentados provocando la rotura del enlace),este echo
supone una gran limitación en su número de aplicaciones. Esta fragilidad se intensifica por la
presencia de imperfecciones.

Son deformables a elevadas temperaturas ya que a esas temperaturas se permite el deslizamiento

de bordes de grano.

Resistencia a flexión (200 a 500 Kgf/cm2 ), a abrasión ensayo PEI más de 1500 vueltas (pierde
menos de 100 mg). Debe garantizarse la adherencia a morteros.

Resistencia a la rotura: 900 N

Modulo de rotura: 26 N/mm2

Porosidad:

La porosidad en una loseta cerámica cumple una función importante, al permitir soportar shocks
térmicos (quebraduras como resultado del rápido cambio de temperatura). Cuando la porosidad
es más baja se produce una pérdida de la capacidad aislante y de la resistencia al shock.

Tenacidad:

Los materiales cerámicos debido a su combinación de enlaces iónico – covalente tienen baja
tenacidad.

La tenacidad es la resistencia a la ruptura y a las deformaciones, y está representada por el área

bajo la curva de tensión-deformación. Al ser ésta pequeña (por la falta de una etapa de
deformación plástica), la energía que pueden absorber los cerámicos antes de la ruptura es poca.

Rotura por fatiga en cerámicos:

Como en los cerámicos hay ausencia de plasticidad al ser sometidos a esfuerzos cíclicos, la fractura
por fatiga en materiales cerámicos es poco común.

 Normativa (nacional o internacional) que tuvo que aprobar en

propiedades y características para salir a la venta
En su concepción original en Colceramica cumplia con la normativa: Norma Tecnica Colombiana
(NTC) del Insituto Colombiano de Normas Tecnicas y Certificacion:
NTC 4321. INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA. BALDOSAS CERAMICAS. (PARTES 2, 3, 4, 7, 9, 13,
14, 17)

Y la norma: ISO de la INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARIZATION:

ISO 10545: CERAMIC TILES (PARTES 2, 3, 4, 7, Y 17).

Y cumplia con las siguientes especificaciones:

Defectos superficiales: Minimo 95% libre de defectos

Absorcion de agua: Minimo 6% y máximo 10%

Resistencia a la rotura: 800 N

Modulo de rotura: 18 N/mm2

Resistencia a la abrasión: clase 4

Coeficiente de friccion dinamico: clase 2

Resistencia al manchado: clase 3

Resistencia a agentes químicos: clase GB

Resistencia al choque termino: clase GLA

 Composición química (Inferida de bibliografía o bien establecida en base a

un análisis)
Rango composicional admitido para la fabricación de cerámica estructural.

Illita ± Caolinita y Clorita

50-70%
Esmectitas <15%

Feldespatos < 10%

Cuarzo: 10-30%

Calcita (± Dolomita) <20%

Óxidos Fe (Mn, Ti) 0.5-10%

Impurezas no deseables: yeso, halita

Rangos favorables para la manufactura de cerámicas:

Si02 49.50%

Al203 13.46%

Fe203 3.98%

Ti02 0.27%

MgO 1.94%

CaO 11.90%

Na20 1.84%

K20 2.11%

PC 15.54%

CaC03 20.51%

Illita: (K , H3O)(Al, Mg, Fe)2(Si, Al)4O10[(OH)2,(H2O)].

Caolinita: Al2 Si2O5(OH)4

Clorita: (Mg,Fe)3(Si,Al)4O10 (OH)2·(Mg,Fe)3(OH)6

Las esmécticas son conjuntos de minerales como la montmorillonita, beidelita, nontronita, saponita,
hectonica, etc.

Feldespaltos: (K,Na,Ca,Ba,NH4)(Si,Al)4O8

Cuarzo: SiO2

Calcita: CaCO3

Dolomita: CaMg(CO3)2

 Microestructura desarrollada (Diferentes niveles, justificación,

esquematización de la microestructura, micrografías de literatura, )
Aunque la cerámica estructural puede presentar estructuras increíblemente complejas dada la
cantidad de elementos químicos que los componen, en la forma básica de los silicatos se distingue
una estructura tetraedral básica compuesta por un atomo central de silicio y 4 atomos de oxigeno
y los aluminosilicatos con una estructura octaédrica. Los tetraedros y octaedros se superponen en
capas alternas, denominadas micelas, uniéndose mediante enlace iónico o covalente. También
cabe la posibilidad de que estas capas queden unidas por otras capas intermedias de O, o de OH.
Resultando en una conformación laminar del material.

Algunos materiales cerámicos contienen enlaces covalentes. Un ejemplo es la forma cristobalita

del SiO, o sílice, que es una materia prima importante para los productos cerámicos (figura), La
disposición de los átomos en la celda unitaria proporciona la coordinación adecuada, equilibra la
carga y, además, asegura que no se viole la direccionalidad de los enlaces covalentes.

FIGURA Estructura cristalina de la cristobalita, una de las formas del Si02.

En el sílice, el enlace covalente requiere que los átomos de silicio tengan cuatro vecinos cercanos
(cuatro átomos de oxígeno), creando así una estructura tetraédrica. Los tetraedros de silicio-
oxígeno son las unidades estructurales fundamentales del sílice, de las arcillas y de silicatos
vítreos. Los tetraedros de sílice, se comportan como grupos iónicos; los iones de oxígeno en las
esquinas de los tetraedros son atraídos por otros iones o también, uno o más iones de oxígeno
pueden ser compartidos por dos grupos tetraédricos, a fin de satisfacer el equilibrio de cargas.

Los materiales cerámicos, tanto cristalinos como no cristalinos son muy frágiles, particularmente a
temperaturas bajas. El problema con la fractura frágil de los materiales cerámicos se intensifica
por la presencia de imperfecciones como pequeñas grietas, porosidad, inclusiones extrañas, fases
cristalinas o un tamaño grande de grano, que típicamente se introducen en el proceso de
manufactura. Los defectos varían en tamaño, forma y orientación, tanto dentro de un solo
componente, como de un componente a otro

 Edificación (Procesos de construcción, vida útil justificándola, mano de

obra, costos,
La loseta cerámica se utiliza como revestimiento interior y exterior de una construcción, por sus
propiedades ya mencionadas actua como un revestimiento ideal para pisos y caminos.

El proceso empieza con la Preparación de la superficie

La superficie deberá estar firme, limpia y uniforme, libre de aceites y selladores. Las superficies
irregulares deberán ser niveladas con cemento y arena dejándolas secar por un periodo de 24
horas antes de la instalación. Identifica el patrón de juntas de expansión y juntas perimetrales
recomendadas por tu constructor.

Despues sigue la Preparación de la mezcla

Mezclar el adhesivo con la cantidad de agua recomendada para cada adhesivo hasta formar una
pasta de consistencia suave y fácil de trabajar. Deja reposar la mezcla de 5 a 10 minutos y vuelver
a mezclar.

Despues se prosigue con la Distribución del adhesivo

Se Extiende el Adhesivo, primero con el lado liso de la llana para lograr la penetración de éste en el
firme; luego se pasa los dientes de la llana para mercar los surcos correspondientes y garantizar
una correcta distribución de la mezcla.

Luego empieza la Colocación de la loseta

Se Coloca las piezas sobre el adhesivo y se presiona con firmeza, ajústandola con movimientos
perpendiculares al rayado del adhesivo.

Despues se sigue con la Limpieza

Utilizando una esponja húmeda para retirar la mezcla o el adhesivo que pudiera haber quedado
sobre la superficie antes de que el material se seque.

Despues sigue el Emboquillado

Se Deja secar la instalación por 24 horas antes de emboquillar o abrir al tráfico, dependiendo de la
temperatura y humedad. Para la aplicación de la boquilla, habrá que limpiar y humedecer el área,
utiliza una llana de hule rígido, se extiende la boquilla en forma diagonal a las líneas de las juntas,
forzandola entre las mismas. Despues se Retira el exceso de boquilla de la superficie.
Despues se sigue con la Limpieza del emboquillado

Se Espera de 5 a 10 minutos hasta que la boquilla adquiera firmeza en las juntas, enseguida se
limpia con una esponja.

El material es bastante resistente y virtualmente debería durar décadas sin fallas catastróficas
dada su resistencia a la abrasión y la fatiga, la vida útil de una loseta cerámica la dicta su diseño y
los estilos contemporáneos, la principal razón para cambiar la loseta cerámica es para la
remodelación de un espacio o para arreglar una mala instalación, raramente se debe a fracturas o
fallas críticas en el material.

El precio estándar que se utiliza ronda entre los $30 a los $70 por mano de obra, y el precio de
instalación con el suministro del material y herramienta ronda entre los $150 a $300 el metro
cuadrado.

 Comparativa con otro tipo de materiales con el mismo uso

(Similitudes/diferencias, ventajas/desventajas,
Los principales productos en soluciones de pisos y áreas de trafico son el piso laminado, el piso de
madera de ingeniería y el piso vinílico.

Aunque los pisos de madera y de laminado se consideran mas estéticos, su mantenimiento es mas
complicado y su vida de uso es mas reducido que el de otras opciones, aparte de que cuenta con
una resistencia química muy baja y es un material inflamable, la gran diferencia entre el piso de
madera de ingeniería y el laminado es que el laminado esta hecho con capas de madera laminada
y con una capa de melanina encima (u otro tipo de madera) y la madera de ingeniería es madera
solida cortada.

La otra opción es el piso vinílico, un tipo de plástico con diseños de alta calidad impresos en el, su
instalación es increíblemente sencilla y el material en si es bastante económico, en lo que se
queda atrás es en su resistencia a la abrasión y el uso, su vida útil reducida y que puede llegar a no
verse tan real o estético como otras soluciones.

Frente a estas opciones la loseta cerámica esmaltada resalta por su prolongada vida útil, su
resistencia al tráfico y su calidad higiénica, en lo que queda en déficit es el hecho de que el piso
vinilico sigue siendo mucho mas barato y su instalación, y reemplazo, es relativamente
complicada.

 Precio del material (unitario, granel, comparativa con precios

internacionales, justificación del costo en base a los procesamientos,
El Piso Madison Lamosa se vende en cajas con 8 losas de 44 x 44 cm. Con 1.54m2 por caja a
$138.99 m2, otros productos internacionales como el Piso Ceramico Esmaltado 18 x 18” de Daltile
se vende en $1.19 el ft2 (precio promedio de productos similares)

𝑈𝑆𝐷$1.19 ∗ 1𝑓𝑡 2
= 𝑈𝑆𝐷$12.80𝑚2
0.092903𝑚2

𝑈𝑆𝐷$12.80𝑚2 = 𝑀𝑋𝑃$261.64𝑚2 (al 21 de noviembre del 2016)

El precio del producto nacional proviene del costo energético de su manufactura, un 25% al 40%
de este es por el costo de la energía que se le aplica para su proceso de transformación.

Generalmente se utilizan entre 800ºc y 2000ºc en el procesamiento de las losetas cerámicas, con
el 80% de esa energía proveniente del uso de gas natural como combustible (el 20% es energía
eléctrica)

 Bibliografía/Literatura usada

BASE DE DATOS DE FICHAS TECNIAS COMERCIALES 2016. CORONA, 2016.

https://s3.amazonaws.com/static.corona.co/pisos/ceramica/exteriores/piso-madison/piso-
madison/458034791-piso-madison-multicolor-technical-sheet-458034791.pdf

PROCESO DE FABRICACION DE BALDOSAS CERAMICAS, ASCER.

http://www.construmatica.com/construpedia/Proceso_de_Fabricaci%C3%B3n_de_Baldosas_Cer%
C3%A1micas

FELDESPATOS: MINEROLOGIA, YACIMIENTOS Y APLICACIONES. L. SANCHEZ MUÑOZ Y J. GARCIA

GUINEA. DPTO. GEOLOGIA MUSEO NACIONAL DE CIENCIAS NATURALES C.S.I.C. J. GUTIERREZ
ABASCAL 2, MADRID.

GIS. REPORTE ANUAL CNBV 31 DE DICIEMBRE DEL 2015,

http://www.gis.com.mx/download/financiera/infoanua%20-%20CNBV.pdf

SAINT-GOBAIN 350 PRESS RELEASE 2015 RESULTS, PARIS, 25 DE FEBRERO DEL 2016.

https://www.saint-gobain.com/sites/sgcom.master/files/cp_resultats_2015_va_t_0.pdf

ACIMAC ASSOCIATION OF ITALIAN MANUFACTURERS OF MACHINERY AND EQUIPMENT FOR

CERAMICS WORLD PRODUCTION AND CONSUMPTION OF CERAMIC TILES 4TH EDITION YEAR 2016

http://www.mec-studies.com/filealbum/583_0.pdf
MATERIALES CERAMICOS.

http://descom.jmc.utfsm.cl/proi/materiales/CERAMICOS/CERAMICOS.htm

MATERIAS PRIMAS PARA LA INDUSTRIA CERAMICA, EMILIO GALAN Y PATRICIA APARICIO,

UNIVERSIDAD DE SEVILLA.

http://www.ehu.eus/sem/seminario_pdf/SEMINARIO_SEM_2_031.pdf

3.1 ARCILLA. COMPOSICION, MICROESTRUCTURA, PROPIEDADES. MATERIALES GRUPO J, MADRID,

ESPAÑA. http://ceramicagrupoj.blogspot.mx/2006/03/31-arcilla-composicin-microestructura.html

MANUFACTURA DE LAS BALDOSAS

Precio de colocar loseta o azulejo en Mexico: ¿Cuánto cuesta un trabajo de color loseta o azulejo
en Mexico? https://www.habitissimo.com.mx/presupuesto/colocar-loseta-o-azulejo/estado-de-
mexico

https://www.youtube.com/watch?v=Ifcy5OzafyQ