Desalación:

Consiste en la remoción de las pequeñas cantidades de sales inorgánicas, que

generalmente quedan disueltas en el agua remanente, mediante la adición de una
corriente de agua fresca (con bajo contenido de sales) a la corriente de crudo
deshidratado. Posteriormente, se efectúa la separación de las fases agua y crudo,
hasta alcanzar las especificaciones requeridas de contenido de agua y sales en el
crudo.
Reduce la corrosión corriente aguas abajo (bombeo, ductos, tanques de
almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida puede ser
adecuadamente tratada para que no cause los daños mencionados en los equipos
y sea inyectada al yacimiento, resolviendo un problema ambiental. En ausencia de
cristales de sal sólidos, el contenido de sal en el crudo deshidratado está
directamente relacionado con el porcentaje de agua y con la concentración de
salinidad de la fase acuosa.
Proceso de desalación:
La unidad de destilación de petróleo crudo (CDU) es la primera unidad de
procesamiento en prácticamente todas las refinerías de
petróleo. La CDU destila el crudo entrante en varias fracciones de
diferentes intervalos de ebullición, cada uno de los cuales luego son tratados
posteriormente en las otras unidades de procesamiento de refinería.
Los desaladores se instalan típicamente en el tren de intercambio de calor que
calienta el petróleo crudo entrante antes de alcance la torre de destilación. Se
inyecta agua de lavado y se mezcla en el flujo continuo de petróleo crudo y la
emulsión aceite-agua resultante entra continuamente la desaladora electrostática.
Un sistema eléctrico conectado a los electrodos dentro de la desaladora genera un
campo electrostático a potenciales que varían de aproximadamente 6000 voltios a
aproximadamente 20.000 voltios que inducen fuerzas de atracción entre
el dipolo gotas vecinas de agua.
Se obtiene al final del proceso el crudo desalado el cual puede ser transportado al
siguiente proceso.

Torre de despunte:
La sección de despunte se lleva a cabo cuando el crudo proveniente del
precalentamiento posterior al desalado es alimentado a una torre despuntadora.
Proceso de despunte:
En el domo de la torre se obtiene una corriente de vapor, a un rango de temperatura
de 148-155 °C. Se condensa parcialmente en el primer condensador de la torre
despuntadora. Enseguida se efectúa una segunda condensación parcial de esta
corriente en el segundo condensador, utiliza agua como medio de enfriamiento.

Destilación primaria:
Es el proceso físico de separación del petróleo crudo en sus diferentes fracciones.
Se basa en el principio de la destilación, según el cual, calentando una mezcla
líquida hasta su ebullición, los vapores que se liberan de la misma son más ricos en
los componentes más volátiles. A su vez, estos vapores se condensan y la mezcla
líquida obtenida se calienta nuevamente. Los vapores liberados de ella son todavía
más ricos en componentes ligeros. Repitiendo cierto número de veces esta
operación, se consigue separar las diferentes fracciones del petróleo, desde las más
ligeras hasta las más pesadas, según las diversas exigencias. Esta serie de
destilaciones se realiza automáticamente en las columnas de topping formadas por
etapas superpuestas. En cada etapa se produce un proceso de destilación. Las
columnas de topping pueden alcanzar una altura de más de 100 m y un diámetro
de varios metros.
Cada sustancia dentro del petróleo destila a distinta temperatura, a partir de una
temperatura fija se obtiene una sustancia predeterminada. Por ejemplo: se calienta
el crudo hasta los 100 °C de donde se obtiene nafta, luego se sigue calentando el
petróleo restante para obtener otras sustancias buscadas en temperaturas más
altas y así hasta llegar a los 350-400 °C, temperatura en la cual el petróleo empieza
a descomponerse.

Destilación atmosférica:
En las torres de destilación atmosférica, el crudo desalinizado se precalienta
utilizando calor recuperado del proceso. Después pasa a un calentador de carga de
crudo de caldeo directo, y desde allí a la columna de destilación vertical, justo por
encima del fondo, a presiones ligeramente superiores a la atmosférica y a
temperaturas comprendidas entre 343 °C y 371 °C, para evitar el craqueo térmico
que se produciría a temperaturas superiores. Las fracciones ligeras (de bajo punto
de ebullición) se difunden en la parte superior de la torre, de donde son extraídas
continuamente y enviadas a otras unidades para su ulterior proceso, tratamiento,
mezcla y distribución.

Las fracciones con los puntos de ebullición más bajos (el gas combustible y la nafta
ligera) se extraen de la parte superior de la torre por una tubería en forma de
vapores. La nafta, o gasolina de destilación directa, se toma de la sección superior
de la torre como corriente de productos de evaporación. Tales productos se utilizan
como cargas petroquímicas y de reforma, material para mezclas de gasolina,
disolventes y GPL.

Las fracciones del rango de ebullición intermedio (gasóleo, nafta pesada y

destilados) se extraen de la sección intermedia de la torre como corrientes laterales
y se envían a las operaciones de acabado para su empleo como queroseno, gasóleo
diesel, fuel, combustible para aviones de reacción, material de craqueo catalítico y
productos para mezclas. Algunas de estas fracciones líquidas se separan de sus
residuos ligeros, que se devuelven a la torre como corrientes de reflujo
descendentes.

Las fracciones pesadas, de alto punto de ebullición (denominadas residuos o crudo

reducido), que se condensan o permanecen en el fondo de la torre, se utilizan como
fuel, para fabricar betún o como carga de craqueo, o bien se conducen a un
calentador y a la torre de destilación al vacío para su ulterior fraccionamiento.

Destilación al vacío
Las torres de destilación al vacío proporcionan la presión reducida necesaria para
evitar el craqueo térmico al destilar el residuo, o crudo reducido, que llega de la torre
atmosférica a mayores temperaturas. Los diseños internos de algunas torres de
vacío se diferencian de los de las torres atmosféricas en que en lugar de platos se
utiliza relleno al azar y pastillas separadoras de partículas aéreas. A veces se
emplean también torres de mayor diámetro para reducir las velocidades.

Una torre de vacío ordinaria de primera fase produce gasóleos, material base para
aceites lubricantes y residuos pesados para desasfaltación de propano. Una torre
de segunda fase, que trabaja con un nivel menor de vacío, destila el excedente de
residuo de la torre atmosférica que no se utiliza para procesado de lubricantes, y el
residuo sobrante de la primera torre de vacío no utilizado para la desasfaltación.

Las torres de vacío se usan para separar productos de craqueo catalítico del residuo
sobrante. Asimismo, los residuos de las torres de vacío pueden enviarse a un
coquificador, utilizarse como material para lubricantes o asfalto, o desulfurarse y
mezclarse para obtener fuel bajo en azufre.

Refinación de Solvente:
Es un proceso que mejora la extracción con un solvente una fracción de aceite
dentro del petróleo que contiene compuestos aromáticos y no aromáticos. Este
proceso mejora la recuperación de solvente de los productos de extracto y refinado
de un producto refinado. Todos los derivados del petróleo crudo hasta la destilación
fraccionada pueden ser separadas desde hidrocarburos más saturados por varios
procesos involucrando extracciones de aromáticos e hidrocarburos saturados.

El proceso se adapta con un solvente de N-metil-2-pirrolidona que se utiliza para

remover aromatizantes y compuestos polares del aceite refinado.
Cracking catalítico:
Es un proceso de la refinación del petróleo que consiste en la descomposición
termal de los componentes del petróleo en presencia de un catalizador, con el
propósito de craquear hidrocarburos pesados cuyo punto de ebullición es igual o
superior a los 315 °C, y convertirlos en hidrocarburos livianos de cadena corta
cuyo punto de ebullición se encuentra por debajo de los 221 °C. Dichos
catalizadores se presentan en forma granular o microesférica. Los catalizadores
usualmente se componen por óxido de silicio (SiO2) y alúmina (Al2O3).

El catalizador que circula por el riser se contacta con la carga que es inyectada
parcialmente y vaporizada por picos de alta eficiencia, en ese instante se inician las
reacciones de craqueo. El catalizador con los productos de la reacción continúan
por el riser y descargan en el recinto del reactor, donde caen las partículas de
catalizador por pérdida de velocidad y diferencia de densidad.

Los gases ingresan a los ciclones, que retienen las partículas de catalizador
arrastradas y luego son devueltas al lecho del reactor.Los gases ingresan en la zona
flash de la fraccionadora.

El catalizador desciende por el stripper y recibe una inyección de vapor que ingresa
por la parte inferior para despojar los hidrocarburos absorbidos sobre la gran
superficie específica del catalizador

A la salida del stripper hay una válvula que regula la transferencia de catalizador al
renegador.

En el reactor es el lugar donde se producen las reacciones de craqueo .Este es el

lugar físico donde se producen las reacciones, en tanto que el resto del equipo es
para separar catalizador de los productos.

Isomerización:

Es un proceso importante en las refinerías, complementa al reformado catalítico y

tiene por fin transformar las n-parafinas en isoparafinas. Su importancia radica en la
transformación de nC4 e iC4 destinadas a alquilación para producir altos índices de
octano a partir de olefinas ligeras por adición del isobutano; o ya sea para aumentar
el número de octano de los productos ligeros del pool de las gasolinas, tales como
fracciones de C5 o C5-C6 de destilación primaria del crudo o las naftas ligeras de
procesos de conversión, de bajo número de octano.
El catalizador utilizado en éste proceso es similar al catalizador base de platino
utilizado en el reformado catalítico, pero las condiciones son mucho menos
rigurosas.

Isomerización de C5 y C6

Incrementa el valor agregado a las corrientes de naftas livianas de Topping

obteniendo una nafta isomerada de mayor valor octánico. Es un proceso de
reordenamiento molecular de parafinas lineales de pentano y hexano (RON 60)
queda como resultado una nafta (isomerado) (RON 82) de mayor valor octánico.
Etapa de Hidrotratamiento de Naftas (HTN)
En la sección de HTN separa en un splitter el corte isomerizable de pentanos y
hexanos de la nafta liviana por la parte superior, y el corte de heptanos y superiores,
no isomerizables por la parte inferior.
La corriente de pentanos y hexanos se pone en contacto con hidrógeno y es llevada
a la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones, a través de un
horno de proceso, antes de ingresar al reactor.
En el reactor se producen las reacciones de Hidrotratamiento sobre un catalizador
de Cobalto-Molibdeno para eliminar los contaminantes: metales, olefinas, y
compuestos de Azufre y Nitrógeno.
El efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los gases de
Azufre producidos en el reactor; y de allí es tratado en un lecho absorbente, para
eliminar cualquier traza de Azufre que pueda aun contener para finalmente ser
enviado a la sección de Penex.
Etapa PENEX
En esta etapa del proceso de isomerización la alimentación utilizada es nafta liviana
hidrotratada en HTN.
Descripción del proceso:
La carga de pentanos y hexanos, ya tratados en HTN, pasa a través de unos
secadores cuya función es la de adsorber el agua disuelta, ya que esta se comporta
como un oxigenado frente al catalizador de Penex.
Luego de pasar por los secadores la corriente se lleva a temperatura de reacción
mediante un sistema de intercambio con el efluente del mismo.
Mientras que en el primer reactor se favorece la cinética de las reacciones operando
a mayor temperatura, en el segundo se favorece el equilibrio termodinámico de las
mismas mediante su operación su operación a menor temperatura.
El efluente del segundo reactor es enviado a una torre estabilizadora para despojar
los compuestos livianos de la nafta isomerada.

Reformación Catalítica:
Es fundamental en la producción de gasolina. Su objetivo es aumentar el número
de octano de la nafta pesada obtenida en la destilación atmosférica del crudo. Esto
se consigue mediante la transformación de hidrocarburos parafínicos y nafténicos
en isoparafínicos y aromáticos. Estas reacciones producen también hidrógeno, un
subproducto valioso que se aprovecha en otros procesos de refino.
Se utilizan altas temperaturas (490-530 °C), presiones moderadas (10-25 bar) y
catalizadores sólidos de platino y otros metales nobles soportados sobre alúmina.
Las unidades de reformado catalítico constan generalmente de tres secciones
fundamentales:

 Hidrotratamiento de nafta
 Reformado catalítico propiamente
 Estabilización y fraccionamiento

Hidrotratamiento de nafta:

Tiene como objetivo eliminar el azufre y nitrógeno de la nafta pesada. Es

imprescindible dado que son venenos para el catalizador de platino. La nafta pesada
se mezcla con hidrógeno. La unidad consta de depósito y bomba de carga, tren de
precalentamiento, horno, reactor en lecho fijo con catalizador sólido tipo
cobalto/molibdeno sobre alúmina. El efluente del reactor, una vez recuperada parte
de su energía en el tren de precalentamiento de la carga, se enfría en un
aerorrefrigerante y se envía al separador de alta presión (depende las base de
diseño puede ser uno o dos separadores de alta). De allí pasa a la columna de
stripping donde se eliminan por cabeza los gases producto de la reacción (H2S, NH3,
H2O). La nafta pesada desulfurada sale por el fondo de la columna de stripping y es
alimentada a la unidad de reformado propiamente dicha.

Reformado catalítico:

La nafta desulfurada se mezcla con una corriente de hidrógeno de reciclo y después

de ser precalentada en un tren de intercambio, pasa al horno de carga donde
vaporiza completamente. De allí entra en los reactores de reformado.

Estabilización y fraccionamiento:

El producto líquido se estabiliza en una columna dedicada al efecto, separándose

en ella el gas y gas licuado del petróleo (GLP) que salen por cabeza y el reformado,
que sale por fondo.
Licuación de Gas:

Licuefacción o licuación de los gases es el cambio de estado que ocurre cuando

una sustancia pasa del estado gaseoso al líquido, por el aumento
de presión (compresión isoterma) y la disminución de la temperatura (expansión
adiabática), llegando a una sobrepresión elevada.

Para convertir el gas natural en líquido, se enfría el gas tratado hasta

aproximadamente -161 °C, que es la temperatura a la cual el metano —su
componente principal— se convierte a forma líquida. El proceso de licuefacción es
similar al de refrigeración común: se comprimen los gases refrigerantes produciendo
líquidos fríos, tales como propano, etano , etileno, metano, nitrógeno o mezclas de
ellos, que luego se evaporan a medida que intercambian calor con la corriente
de gas natural. De este modo, el gas natural se enfría hasta el punto en que se
convierte en líquido. Una vez que el gas ha sido licuado se somete a un Efecto
Joule-Thomson o expansión con extracción de trabajo para poderlo almacenar a
presión atmosférica.

Alquilación:

Proceso para la producción de un componente de gasolinas de alto octanaje por

síntesis de butilenos con isobutano. El proceso de alquilación es una síntesis
química por medio de la cual se une un alcano ramificado al doble enlace de un
alqueno, extraído del craking o segunda destilación.

Con Acidó Fluorhídrico (HF):

La olefina y el isobutano se deshidratan pasando sus corrientes a través de una
unidad desecadora de lecho sólido. Es imprescindible una adecuada desecación
para minimizar la potencial corrosión del equipo de proceso como consecuencia de
la adición de agua al ácido fluorhídrico.
Después de la deshidratación la olefina y el isobutano se mezclan con ácido
fluorhídrico a una presión suficiente para mantener todos los componentes en fase
líquida. La mezcla de hidrocarburos y se deposita en el fondo del decantador de
donde pasa por un enfriador que elimina el calor cedido por la reacción exotérmica.
Se recircula entonces el ácido, y se mezcla con nuevo alimento fresco, con lo que
se completa el circuito del ácido.
Del decantador se saca una pequeña purga de ácido que se lleva a una columna
de retratamiento para eliminar el agua disuelta y los hidrocarburos polimerizados.
La columna de retratamiento de ácido tiene unos cinco platos y opera a 150 psig. El
producto de cabeza de la columna es ácido fluorhídrico limpio que condensa y se
devuelve al sistema.
El producto de cola de la columna de retratamiento es una mezcla de asfalto y
azeótropo agua-fluorhídrico. Estos componentes se separan en un decantador (no
indicado en el diagrama de flujo). El asfalto se usa como combustible y la mezcla
HF-agua se neutraliza con cal o álcali. Esta operación de retratamiento es necesaria
para mantener la actividad del ácido fluorhídrico como catalizador.
La capa de hidrocarburo eliminada de la cabeza del decantado de ácido es una
mezcla de propano, isobutano, butano normal y alquilato junto con pequeñas
cantidades de ácido fluorhídrico. Estos componentes se separan por
fraccionamiento y el isobutano se recircula al alimento. El propano y el butano
normal pasan por un tratamiento con álcali para eliminar las trazas de fluorhídrico.

Polimerización:
La polimerización es el proceso que consiste en combinar dos o más moléculas
orgánicas insaturadas (olefinas) para formar un sola, más pesada, con los mismos
elementos y en la misma proporción que en la molécula original. Convierte las
olefinas gaseosas, como el etileno, el propileno y el butileno convertidos por
unidades de craqueo térmico y de líquidos, en moléculas más pesadas y complejas,
de mayor índice de octano, como la nafta y las cargas petroquímicas.
La carga que ingresa a la unidad es llevada a los hornos a una temperatura de
140°C posteriormente es enviada al reactor donde, ante la presencia de un
catalizador, se producen reacciones de isomerización.
El producto efluente del reactor se deriva a una torre estabalizadora para despojarlo
de los compuestos livianos que se extraen por tope. Se obtiene la nafta liviana
(isomerado).
La corriente de tope de la estabilizadora es enviada a un scrubber (lavador) para
eliminar el cloruro de hidrogeno del fuel gas, antes de incorporarse al sistema de
fuel gas de la refinería.

Hidrogenación:
Se tratan estas fracciones del petróleo con hidrógeno gaseoso,
usando catalizadores, alta temperatura y presión.
Las olefinas (alquenos en la nomenclatura química IUPAC recomendada)
adicionan una molécula de hidrógeno en cada doble enlace carbono-carbono,
convirtiéndose en parafinas (alcanos en la nomenclatura IUPAC recomendada).
Esta reacción se denomina de saturación, significando con ello que
la molécula de alqueno ha adquirido la máxima cantidad posible
de átomos de hidrógeno.
Los hidrocarburos aromáticos también adicionan moléculas de hidrógeno y se
transforman en hidrocarburos nafténicos o en
la nomenclatura IUPAC recomendada, cicloalcanos.
Los hidrocarburos oxigenados reemplazan
sus átomos de oxígeno por átomos de hidrógeno, y los átomos de oxígeno que
salen se combinan con moléculas de hidrógeno formando agua.
Los hidrocarburos nitrogenados reemplazan
sus átomos de nitrógeno por átomos de hidrógeno, y los átomos de nitrógeno que
salen se combinan con moléculas de hidrógeno formando amoníaco.
Finalmente los hidrocarburos que contienen azufre reemplazan
sus átomos de azufre por átomos de hidrógeno, y los átomos de azufre que salen
se combinan con moléculas de hidrógeno formando sulfuro de hidrógeno.
Luego se separan los hidrocarburos del resto de las sustancias y se someten a
otros tratamientos hasta conseguir las características deseadas.