CAPACIDAD DE PROCESO

MIGUEL ANGEL IBACACHE NÚÑEZ

CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

Instituto IACC

AGOSTO 10 DE 2019
 Desarrollo

Desarrollo de pregunta 1.- Variabilidad de procesos:

La variabilidad de procesos son los cambios que afectan o modifican un determinado proceso

aun cuando estos sean mínimos ya que por muy insignificante que sean estos cambios

afectarán en los productos y/o procesos involucrados. Una de las formas de poder

determinar los cambios es a través de los cálculos de la desviación estándar ya que nos

permitirá determinar la variación entre períodos determinados por ejemplo: El simce entre

2006 y 2012, considerando cohortes preparadas, lo que corresponde al 20% de desviación

estándar de la prueba Simce. En ese mismo lapso la prueba PISA de Matemática aumentó 10

puntos, lo que corresponde al 13% de su desviación estándar. De lo anterior, se podría

concluir que el efecto de la instrucción adicional o preocupación del sistema escolar por la

instrucción matemática, debido a que rinde prueba Simce, correspondería a

aproximadamente 7% de desviación estándar, lo que equivale aproximadamente a 5 puntos

en dicha prueba.

¿Cuál es la importancia de la variabilidad?

La variabilidad es la encargada de realizar las modificaciones en aquellas etapas en donde se

desarrolla una fase del proceso productivo, por cuanto es indispensable la mejora continua
en los procesos mejorando la calidad en todo ámbito y por sobre todo cuando queremos
mejorar aquellas disconformidades en el proceso de producción y que ha afectado en la
calidad del producto terminado, por lo que los encargados son el área de producción, calidad,
operaciones y logística y medioambiente.
¿Cuáles son los beneficios de la variación?
La variabilidad o estos cambios inevitables son los responsables de modificar el proceso
productivo, cuando deseamos obtener mejores resultados para entregar la calidad solicitada
por los clientes o para corregir un proceso que requiera ajuste. Generalmente los problemas
de un proceso productivo que esta diseñado con ciertos parámetros de calidad se atribuyen
a causas normales, según su capacidad diseñada ya que su estandarización es
responsabilidad de la gerencia de producción, calidad y operaciones.
Otro punto digno de destacar tiene relación con la variación que está presente en
cualquier proceso y que debemos considerarla como normal cuando es parte del proceso,
sin embargo, si esta variación es provocada por agentes externos debemos recurrir a la
variación estándar sin antes haber definido los valores limítrofes por ejemplo las
características o especificaciones técnicas de la materia prima que pueden afectar el
rendimiento en la fabricación de un determinado producto.

 A)Tipos de Variabilidad:
 Variabilidad inherente del proceso. La desviación estándar es muy importante pues
es una de las formas más sencillas de controlar la variabilidad, llámese presupuestos,
ventas, productos, tiempos de atención y para todo el nuevo conjunto de indicadores
que están de moda. Se dice que el enemigo de todo proceso es la variación, es de
mucha importancia, quizá más de la que nos podemos imaginar, pues la variabilidad
afecta al producto. La variabilidad es requerida para modificar el proceso cuando se
desea obtener resultados distintos ya sea para mejorar o corregir un proceso que
requiera ajuste.

 Variabilidad total del proceso. Es la variación resultante de todas las causas

comunes en todo proceso y que considera aspectos como reparación o desgaste de
equipos y/o herramientas, pocas prestaciones de las máquinas de mezclado y
enfriamiento de helado, como también cambios en la composición de las materias
primas como espesantes.

 B) Límites de especificación:
Corresponde a los valores en los cuales deben producirse los productos de acuerdo con
las especificaciones técnicas que proporciona los clientes. Para ello se consideran límites
tanto superiores como inferiores. Para el caso de los límites superiores se consideran
como los valores óptimos aceptables, por ejemplo los jugos artesanales endulzados con
 stevia sucrevia en polvo podríamos establecer como límite superior, 12,9 Grados Brix
nominal en 100 litros de mezcla, y considerar 2% adicional de dulzura superior aceptable.
El límite inferior es un valor aceptable por debajo del valor nominal que hemos establecido.
En nuestro ejemplo, 15 Grados Brix nominal en 100 litros de mezcla, y considerar 5% de
concentración inferior aceptable, 14.25 grados Brix.
El Cp es la Variabilidad Natural del Proceso o Capacidad del Proceso.
Por definición: Es esencial resaltar que la variabilidad natural del proceso, en este caso
queremos aplicar 6σ, es intrínseca a él e independiente de las tolerancias que se asignen. Por
lo tanto, si 6σ es menor que el intervalo de las tolerancias a cumplir, necesariamente algunos
productos fabricados estarán fuera de tolerancia y serán no conformes. Si no se tiene en
cuenta este hecho y se pretende corregir a base de reajustar el proceso, es decir modificar el
centrado, lo único que se consigue es aumentar la variabilidad.
Calculo de Cp:
Cp = (Límite especificación superior - Límite especificación inferior) /6σ.
El valor Seis Sigma, 6σ, se define dentro del 99,7% de probabilidad de que el producto esté
dentro de los estándares de calidad acordados por la empresa.

La fórmula del Índice de Capacidad del Proceso (Cpk):

Cpk = Valor Mínimo ((Límite especif. superior -¯χ) / (3 σ),

(¯χ - Límite especif. Inferior) /(3 σ))

¯χ: Corresponde a la media del proceso

σ: Corresponde a la desviación estándar de los valores del proceso.

Para determinar, el Cpk se considera el valor mínimo ya que grafica el peor de los
escenarios: Cpk es cero o tiene valor negativo, entonces, no cumple las especificaciones
límites.
Cpk está entre 0 y 1, no cumple las especificaciones límites.
Cpk = 1, El proceso cumple con las especificaciones límites.
Cpk ˃ 1, El proceso es mejor de lo requerido por las especificaciones límites.
Desarrollo de Pregunta 2:

2.1 Razón de Capacidad de Proceso (Cp)

* Limite especificación superior = 8,12 gramos

* Limite especificación inferior = 7,88 gramos
* Desviación estándar = 0,030 gramos
* Media =8,01 gramos.

8,12−7,88 0,24
Cp = = 0,18 = 1, 3̅333
6∗0,030

2.2 Índice de capacidad de procesos (Cpk)

8,12−8,01 8,01−7,88
Cpk = MIN ( , )
3∗0,030 3∗0,030

0,11 0,13
Cpk = MIN (0,09 , 0,09)

Cpk = Min (1.222 , 1.444), El valor seleccionado es 1.222

3.- Interpretar los indicadores.

El valor de Cp es 1.333 periódico, determina que la producción de suplementos alimenticios

cumple con el 99,99% del total del proceso con un 0,006 % de inconformidad, el proceso es
parcialmente apto con clase o categoría 2.
El valor de Cpk es 1,222 determina que los resultados son óptimos en relación a las
especificaciones limites; centrado el proceso productivo, tendrá la clase adecuada o clase 1.
Desarrollo de Pregunta 3:

a) Razón de capacidad de proceso (Cp)

- Limite especificación superior = 5,8 mm

- Limite especificación inferior = 4,2 mm
- Desviación estándar = 0,45 mm
- Media = 4,75 mm

5,8−4,2 1,6
Cp = = = 0,592 periódico. ~ 0,6
6∗0,45 2,7

b) Índice de capacidad de proceso.

5,8−4,75 4,75−4,2 1,05 0,55

Cpk = Min ( , ) → Cpk = Min (1,35 , 1,35) → Cpk = Min (0, 7̅ , 0, ̅̅̅̅̅
407)
3∗0,45 3∗0,45

Por lo tanto, Cpk = 0, ̅̅̅̅̅

407 periódico ~ 0,4

c) ¿El proceso cumple con las especificaciones establecidas?

La capacidad de proceso con un valor aprox. de 0,6 corresponde la categoría o clase 4, por
lo tanto no es el más adecuado para el trabajo, por lo que es necesario realizar las
intervenciones al proceso productivo ya que el valor mínimo de CPk se encuentra entre 0 y
1, por lo tanto no cumple con las especificaciones límites del proceso.
 Bibliografía

IACC (2018). Capacidad de Proceso. Control Estadístico de Procesos. Semana 8. Recuperado

de: http://online.iacc.cl/course/view.php?id=92040

Control Estadístico de procesos recuperado de:

https://web.cortland.edu/matresearch/ControlProcesos.pdf