ESTADO DEL ARTE DE

GESTIÓN DE PROCESOS PRODUCTIVOS

METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA

AUTOR: RONALD PEREZ MENDEZ

DOCENTE: DANIELA MEDINA CORONADO

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
GESTIÓN EMPRESARIAL PRODUCTIVA

LIMA- PERÚ
2015
1. INTRODUCCIÓN

En la actualidad los mercados cambiantes hacen cada vez consumidores más

exigentes, es por esos motivos que las industrias deben de cambiar
constantemente sus procesos para poder satisfacer las necesidades de los
consumidores.

Para las empresas hoy en día, el eje que mueve la cadena de abastecimiento es
el cliente, es el eje que acciona el funcionamiento de la cadena de abastecimiento,
se hace importantísima y primordial la capacidad de retenerlo y de conseguir más
clientes, permitiendo así a las empresas mantenerse en el mercado y lograr el
crecimiento.

En el Perú existen muchas Pymes que en la actualidad no tienen una adecuada

herramienta para la gestión de sus procesos productivos, es por ese motivo que
muchas de ellas, no logran crecer ni mantenerse en el mercado, muchas de ellas
fracasan teniendo que cerrar.

Hoy en día es necesario conocer los diferentes métodos que existe en la

actualidad para realizar una adecuada gestión de procesos productivos para hacer
cada día más eficientes los procesos para que esta manera se pueda mejorar la
productividad y mantener la competitividad en el mercado.

El presente trabajo nos brinda información de la gestión de procesos productivos

en la actualidad, tanto a nivel internacional como a nivel nacional, la cual nos
muestra la realidad de la falta de una adecuada gestión de procesos productivos
de las PYMES.

De allí nace la pregunta ¿Cuáles son los métodos que ayudan a mejorar la gestión
de procesos productivos de las PYMES en el distrito de ATE?

2. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD
En la actualidad una adecuada gestión de procesos industriales incrementa la
productividad de las empresas. La necesidad de desarrollar un entorno industrial
con capacidad de generar riqueza y empleo pone en permanente actualidad la
investigación y el desarrollo. El continuo cambio en las organizaciones, así como
en los sistemas de producción y diseño de productos, hacen de la tecnología, y en
un sentido más amplio de la Innovación, un centro de interés las para empresas.

La necesidad de desarrollar nuevos productos y tener cada día procesos

productivos más eficientes es hoy una condición necesaria para poder competir.
La demanda de mejora permanente que exigen los clientes afecta a todas las
empresas. Hoy los niveles de calidad, precio y tiempo de respuesta a las
necesidades de los clientes son una de las preocupaciones primordiales de los
gestores, que pretenden que sus negocios permanezcan vivos en un mundo en el
que la competencia es cada día más activa y en el que sobreviven sólo aquéllos
que han sabido sintonizar con la realidad cambiante que afecta a todos los
ámbitos de la empresa.

García (2013, p.8) da entender por “procesos productivos a la forma de llevar a

cabo la transformación de las inputs en outputs mediante un conjunto organizado y
estructurado de operaciones”.

La necesidad de incorporar políticas activas de renovación ha a los directivos a

retomar con mayor intensidad el concepto de innovación como motor que genera
el cambio, que la adaptación continua a la demanda de los clientes exige.

Esta necesidad de innovación en todo negocio, y generalizando más en toda

actividad humana que quiera satisfacer mejor a sus clientes. Por otra parte, no
todas las innovaciones que se realizan en la organización son percibidas por el
cliente. Muchas repercuten de una forma indirecta, pero son básicas para que
otras sí sean percibidas como auténticas formas de aumentar valor. Por ejemplo,
si se realiza un programa de mejora con proveedores, el cliente final no es capaz
de apreciarlo de forma directa, pero si como consecuencia de este programa
 aumenta la calidad del producto, sí lo percibirá como una mejora en comparación
con sus competidores.

Por otra parte López (2008) sostienes que “el acceso a la innovación tecnológica
puede producirse por otros mecanismos tan eficaces como el trabajo del
departamento de Investigación y Desarrollo.” (p. 129)

En el Perú se sigue observando muchas PYMES y algunas grandes empresas que

no crecen, debido a la mala gestión que tiene, la cual solo le produce que sus
utilidades no aumenten y solo se mantengan al margen.

Según Viteri et al. (2011) “para que un país sea competitivo es necesario aplicar
las ideas innovadoras en hechos concretos que se traduzcan en beneficios
tangibles, económicamente viables y sostenibles en el tiempo; es decir dar un
salto de las ideas a la realidad, de pensar a hace” (p. 32)

3. TEORÍAS ACTUALES SOBRE EL TEMA DE ESTUDIO

Frederick Taylor en 1911 expone su teoría aplicada a un sistema de organización

racional del trabajo, por lo cual surge el “taylorismo”. Se basa en la aplicación de
métodos científicos de estudio de la relación entre el Trabajador intentan
desarrollar nuevas formas de organización del trabajo a partir de conceptos tales
como rotación de puestos, ampliación y enronquecimiento de tareas, equipos de
trabajo semiautónomos, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra y
de las máquinas y herramientas, mediante la división de las tareas, la organización
racional del trabajo en sus secuencias, y el control de las operaciones llego incluso
a apagar menos dinero por cada pieza para que los obreros se diesen más prisa
por lo que hizo que los trabajadores estuvieran supervisados y así surgió un
grupo especial de empleados, que se encargaba de la supervisión, también
estableció un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento,
suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.
Taiichi Ohno y Shigeo Shingo creadores del toyotismo en 1940. Es un sistema
integral de producción y gestión surgido en la empresa automotriz japonesa del
mismo nombre. Es un ejemplo clásico de la filosofía Kaisen de mejora en la
productividad. Como filosofía de trabajo, el toyotismo tiene su origen en la
industria textil y en particular en la creación de un telar automático, cuyo objetivo
es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas.

La familia Toyota, basándose en este invento y en innovaciones subsiguientes,

fundó una empresa textil en Nagoya, Japón, que con el tiempo se convirtió en
Toyota Motor Company. Es, con esta metodología, como nacen los conceptos de
jidoka (automatización) y poka-yoke (a prueba de fallas) que, junto a conceptos
posteriores como just in time (justo a tiempo) y muda (desperdicio), crean lo que
se ha llamado sistema de producción Toyota.

La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda), los cuales pueden
clasificarse en los siguientes siete tipos:

 Artículos defectuosos
 Exceso de producción
 Costos innecesarios de transporte
 Tiempo de espera
 Inventarios
 Movimientos innecesarios
 Procesos innecesarios

¿Qué implica la filosofía Kaisen?

"Lo único que una empresa puede ofrecer a sus clientes es la calidad".

Calidad, principiando por el lugar de trabajo (gemba) que representa el lugar

donde se lleva a cabo la acción de producir, mediante una mejora continua y
sostenida basada en la eliminación del desperdicio (muda).
¿Qué representa el muda?

Muda significa desperdicio o despilfarro, en japonés; en este contexto, significa

todo lo que no añada valor al producto, es decir, todo lo que quita o impide la
eficiencia de la organización.

Otro concepto básico del toyotismo es el kanban, técnica de producción en la cual

se dan instrucciones de trabajo mediante tarjetas denominadas kanban, a las
distintas zonas de producción, instrucciones constantes (en intervalos variados)
que van de un proceso a otro, anterior a éste, y están en función de los
requerimientos del cliente, es decir, se produce sólo para el cliente y no para un
inventario.

En el kanban, cada proceso produce sólo lo necesario, tomando el material

requerido de la operación anterior. Existen tres tipos de kanban:

Producción

Transporte

Señal (representa una cierta cantidad de material)

Técnica poka-yoke

Es una técnica de calidad que significa "a prueba de errores". La idea principal es
la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad
del poka-yoke es la de eliminar los defectos en un producto, ya sea previniendo o
corrigiendo los errores.

Existen tres niveles de poka-yoke

1. Elimina los errores en la fuente antes de que ocurran.

 2. Detecta el error en el momento que ocurre antes de que sea un defecto.

3. Detecta un defecto después de ocurrido antes de la siguiente operación.

Para llevar a cabo el toyotismo, existe una herramienta que incrementa la

efectividad en la aplicación de las demás y refuerza la participación del personal
en todos los procesos de mejoramiento. Esta herramienta se conoce como el
sistema de las cinco "S", que se conforma de los siguientes conceptos (cuyo
nombre principia con esa letra):

 SEIRI.- Clasificación y eliminación

 SEITON.- Ordenamiento
 SEISO.- Limpieza en equipo y área de trabajo
 SEIKETSU.- Estandarización
 SHITSUKE.- Sostenimiento
4. TRABAJOS REALIZADOS SOBRE EL TEMA DE ESTUDIO
Ramos 2012 realizo un estudio para obtener el título de Ingeniero industrial en la
universidad Católica, llamada Análisis y propuesta de mejora del proceso
productivo de una línea de fideos en una empresa de consumo masivo mediante
el uso de herramientas de manufactura esbelta. Para ello se planteó como objetivo
es analizar la situación actual de la empresa en estudio y mediante de ello,
proponer la implementación de las herramientas de manufactura que le permita
mejorar la calidad de sus productos, reducir el tiempo de entrega y responder de
manera rápida a las necesidad cambiantes del cliente para así poder mejorar su
competitividad en el mercado y mejorar la satisfacción del cliente. Se identifica los
principales procesos productivos, se procede priorizar las herramientas de
manufactura esbelta 5S’s y uno de los pilares más importantes del TPM, el
mantenimiento autónomo, para así poder atacar y eliminar los principales
desperdicios identificados en el mapa de flujo de valor de manera sistemático.
Las conclusiones principales son:
La implementación de las 5S’s es fundamental, como se pudo ver en este trabajo
de investigación, para la implementación del mantenimiento autónomo y la posible
implementación de otras herramientas de manufactura esbelta, ya que sin ella
sería imposible obtener los beneficios esperados de esta propuesta de mejora. Es
fundamental para poder detectar los problemas la recolección de información
confiable que permita calcular indicadores en función PQCDSM (Precio, Calidad,
Costo, Entrega, Seguridad y Moral), ya que con ellos se va permitir sentar un
punto de partida para la implementación de cualquier mejora. La recolección de la
información necesaria permitió detectar problemas que se reflejaban en una
constante acumulación de desperdicios desde el punto de vista de la manufactura
esbelta.
Oirdobro y Sánchez en el 2012 realizaron un estudio para obtener el título de
Ingeniero de Producción de la universidad centroccidental, llamada Plan de
Mejora de Proceso en la Línea de Producción Uniloy 6 en la empresa PLASTICOS
Y DESARROLLO S.A. La investigación se llevó a cabo en tres fases: el
diagnóstico de la situación actual, análisis de las causas, diseño y desarrollo de un
plan de mejoras. Para ello se utilizaron técnicas y herramientas de recolección de
datos, tales como: descripción del proceso productivo, diagrama de enfoque de
proceso, observaciones directas s, entrevista no estructurada, tormenta de ideas,
diagrama causa–efecto, técnicas de grupo nominal, diagrama de Pareto y estudio
de tiempo. La información recolectada permitió diagnosticar las no conformidades
presentes en la línea Uniloy 6, por lo que se concluyó que la empresa no cuenta
con la existencia de indicadores de gestión para las actividades, la falta de
adiestramiento adecuado a los operarios y falta de mantenimiento preventivo en
las maquinarias; por tal motivo se elaboró un plan de mejoras que consistió en la
implementación de indicadores de gestión, plan de capacitación al personal y
aplicación del mantenimiento preventivo que permitan controlar y garantizar el
buen funcionamiento de la línea.

Sierralta en 2010 realizó un estudio para obtener el Título de ingeniero industrial

en la Universidad Nacional Abierta, llamada Mejoramiento del nivel de producción
de la maquinas empaquetadoras en la empresa Mavenca, la investigación de
campo de tipo descriptiva se desarrolló en la empresa Mavenca, la cual tuvo como
objetivo general mejorar las empaquetadoras con la finalidad de elaborar
productos de calidad que puedan competir en el mercado nacional e internacional.
En este trabajo se utilizaron diferentes técnicas y herramientas necesarias para la
recolección de información entre las cuales se encuentran: la observación
directa, encuestas, tormenta de ideas, diagrama de proceso de operaciones.
Diagrama de causa y efecto, diagrama de Pareto, entrevistas estructuradas. A
través de esto se pudo determinar las principales causan que ocasionan el bajo
nivel de producción. Se concluyó, mala distribución de plantas, no existen planes
de distribución, existen equipos fuera de mantenimiento, lo que ocasiona un
retraso de producción. En tal sentido es necesario establecer mejoras a nivel de
producción de dicha empresa.

Baluis en el 2013 realizo un estudio para obtener el título de ingeniero industrial en

la universidad católica, llamada Optimización de procesos en la fabricación de
termas eléctricas, la cual tiene como objetivo principal del presente trabajo es
optimizar los procesos productivos que se traduzcan en rentabilidad para la
empresa, en el estudio se presenta los principales problemas que padece la
empresa del sector metal mecánico (dedicado a la fabricación de termas eléctricas
y comercialización de calentadores instantáneos) luego se delimita el caso de
estudio a la fabricación de tanques de termas eléctricas, esto como consecuencia
del análisis de los tiempos de ciclo y la identificación de los desperdicios a lo largo
del proceso productivo de la fabricación de una terma eléctrica, siendo la
fabricación de tanques el proceso con la capacidad más restrictiva (problema
crítico de la gestión del sistema productivo). Luego de delimitar el estudio, se
realiza el diagnóstico utilizando el Value Stream Mapping (VSM) en el cual se
presentan los principales indicadores a analizar y controlar, entre estos tenemos,
los tiempos de ciclo de los procesos, los días de inventarios entre procesos en
fábrica, los tiempos de cambio de molde y la disponibilidad de máquinas.
Posteriormente, una vez analizado el VSM y los indicadores Lean se procede a
proponer las herramientas Lean para mitigar los desperdicios encontrados. En
conclusión los principales problemas que se encuentran en el estudio son: un
desbalance de carga de trabajos para la línea de fabricación de tanques de termas
eléctricas, problemas de sobre inventarios entre los procesos y problemas con
tiempos de setup de máquinas altos. Por tanto, se propone implementar un
 balance de línea, que ayude a nivelar la carga de trabajo; un sistema Kanban, que
ayude a controlar los niveles de inventario, y la implementación del sistema
SMED, para disminuir los tiempos de cambio de moldes.

5. APLICACIONES Y PERSPECTIVAS
A partir del análisis de los puntos anteriores, las teorías y las publicaciones
aportan mucho material para mejorar un sistema de gestión de procesos
productivos, hoy en la actualidad la industrias buscar aumentar sus ganancias a
través de diferente métodos utilizados en las líneas de producción las cuales
ayudan a eliminar los despilfarros, aumentar su producción y trabajar con calidad,
unas de las teorías que más impulsa la mejora de los procesos productivos es el
toyotismo.

La cantidad de empresas en Perú que implementan Lean Manufacturing pueden

ser contadas con los dedos de la mano. Estas empresas son las más reconocidas
en el mercado como Kimberly Clark, Grupo Gloria, Ajeper, Lindley, Alicorp, entre
otras. La mayoría más enfocadas en implementar TPM y 5S como actividades
necesarias y fundamentales para mejorar sus actividades y solucionar los
problemas que tienen actualmente, pero no como modelo Lean.

Actividades Kaizen: Esta es la principal herramienta del Lean

Manufacturing que ha sido implementada en el Perú. Algunas Industrias
tienen Círculos de Calidad, otras Grupos de Alto Desempeño (donde en la
mayoría de casos participan sólo profesionales), otras realizan Eventos Kaizen
(sólo conozco una que ha realizado esta herramienta) y otras han
implementado actividades de Gestión Diaria..

Caso de Éxito: La mejor experiencia sobre estos temas la tiene Aceros

Arequipa con la implementación de los Círculos de Calidad, la cual tuve la
experiencia de ver con 4 años de diferencia (en 1999 y 2005) entre cada vez, la
premiación de los círculos de calidad y todo las facilidades que ellos le dan a su
personal para realizar estas actividades, es la empresa que ha sostenido por buen
tiempo el concepto permanente de mejora bajo un mismo enfoque.
Estandarización: A nivel país, el Perú empieza su viaje hacia la mejora
permanente de la Calidad en 1995 con la implementación de los Sistemas ISO
9001, habiendo actualmente más de 1,500 empresas certificadas. Cuando
empezó este proceso, la implementación del Sistema de Calidad era un gran
avance, pues obligaba a las empresas tener procedimientos, instrucciones y
estándares permanentes en sus diferentes actividades. Pero la gran debilidad de
este sistema es el divorcio con los temas de costos y los tiempos de entrega de
los productos, además de la cultura de calidad que necesita como respaldo que es
el principal talón de Aquiles en las empresas. Un Sistema de Calidad es como el
esqueleto en nuestro cuerpo, que necesita de otros componentes que deben
encajar y funcionar como un todo hacia un gran objetivo. En la mayoría de las
empresas, casi un 95% de Industrias, la mejora es conducida por la Gerencias,
con muy poca partipación del personal.

Gestor y Líder: Un papel fundamental, en la mejora de la industria peruana no sólo

en temas de ISO sino temas de Lean Manufacturing, Six Sigma y otros temas
vinculados a la mejora de los procesos en la industria, ha sido la labor de Gestor /
Facilitador asumida y liderada por la Sociedad Nacional de Industrias a través de
su Centro de Desarrollo Industrial.

El camino a seguir: Si bien a nivel país ya hemos empezado el viaje, aún tenemos
mucho que caminar, si seguimos el modelo de Masa.

A futuro sería conveniente que no solo las empresas grandes cuenten con este
tipo de metodologías si no que también gran parte de las pymes las puedan
implementar para mejorar su competitividad en el mercado y así de esta manera
puedan aumentar sus ganancias para cada ves ir creciendo en beneficio de ellos y
del país.
Bibliografía
Cuatrecasas, L. (2009). Diseño avanzado de procesos y plantas de producción flexible. Barcelona:
Bresca.

Fernández, . J. (2010). Organización del trabajo. Madrid.

Márquez, F. P. (2013). Dirección y gestión de la producción. Barcelona: Somobon.

Ohno, T. (1991). El Sistema de Produccion Toyota. Tokyo: Taylor & Francis.

Ruiz, V. R. (2008). Gestión eficaz de los procesos productivo. Madrid: Especial directivos.

Taylor, F. W. (1911). Los principios de la administración científica. Filadelfia: Harper & Brothers.