Tema 001 Introduccion

TEMA 1 Introducción
1.1.- MAQUINA TERMICA: CICLO DIRECTO E INVERSO
Los grupos frigoríficos se encuentran situados en el grupo de las máquinas térmicas cuya
finalidad es la conversión: energía térmica – trabajo. Según sea el sentido de esta conversión
aparecen las maquinas directas (transformación de energía en trabajo) y las máquinas inversas
(transformación de trabajo en energía). Analizamos a continuación de forma breve las
transformaciones energéticas y rendimientos de cada grupo.
MAQUINAS TERMICAS DIRECTAS
Se fundamentan en el ciclo de Carnot, formado (para el caso ideal) de dos evoluciones

adiabáticas y dos isotermas tal como se muestra en la figura.
El área del rectángulo representa el equivalente calorífico:
- Trabajo recuperado en el caso de un motor térmico (máquina directa)

- Trabajo aportado en el caso de una máquina frigorífica (máquina inversa)
MOTOR TÉRMICO
- A-D compresión adiabática del agua por la bomba de alimentación

- D-C vaporización isotérmica a temperatura constante en la caldera
- C-B expansión adiabática en la turbina
- B-A condensación del vapor de evacuación en el condensador a temperatura cte.
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La cantidad de calor aportada a la fuente de calor será:
𝑄1 = (𝑆2 − 𝑆1 )𝑇1
La cantidad de calor cedida al condensador (fuente fría) será:
𝑄2 = (𝑆2 − 𝑆1 )𝑇2
Y el rendimiento del ciclo:
𝑄1 −𝑄2 𝑇1 −𝑇2
𝜂= 𝑄1
= 𝑇1
1.2.- MAQUINA FRIGORIFICA
Funciona según el ciclo inverso de Carnot, tomando calor del foco frío, gastando un trabajo y
cediendo calor al foco caliente.
El Segundo Principio de la Termodinámica, enunciado según Clausius dice que “Es imposible
transportar directamente o indirectamente el calor de un cuerpo frío a uno caliente a menos
que haya al mismo tiempo aportación de trabajo o transporte de calor de un cuerpo caliente a
uno frío”.
- A-B Compresión adiabática isentrópica en el compresor

- B-C Condensación isotérmica en el condensador.
- C-D Expansión adiabática con producción de trabajo
- D-A Evaporación isotérmica en el evaporador.
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El calor absorbido en el evaporador será:
𝑄0 = 𝑇0 (𝑆1 − 𝑆0 )
El calor cedido en el condensador será:
𝑄𝑘 = 𝑇𝑘 (𝑆1 − 𝑆0 )
El coeficiente de efecto frigorífico:

𝑄0 𝑄 𝑇0
𝜀=𝑄 = Δ𝑇0 = 𝑇
𝑘 −𝑄0 𝑘 −𝑇0
Este coeficiente es el máximo dado por una máquina ideal que funciona según el ciclo de
Carnot.
Las conclusiones que se deducen so:
- Es conveniente un trabajo ∆T mínimo

- El trabajo disminuye al disminuir Tk; el límite es la temperatura ambiente
- El trabajo se reduce al aumentar T0; temperatura de enfriamiento deseada.
Para llevar a cabo el ciclo de Carnot sería necesario utilizar el trabajo de expansión C-D para
lograr parte de la compresión A-B.
1.2.1.- CICLO SIMPLE
En la práctica se prefiere no recuperar este trabajo, por los inconvenientes mecánicos que ello
representa y se sustituye dicha expansión por un proceso de laminación en el cual no se
recupera trabajo.
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El proceso más comúnmente utilizado es mediante un sistema de compresión de vapor en el

cual los procesos son los siguientes:
- A-B Compresión en el compresor.

- B-C Condensación en el condensador.
- C-D Laminación o estrangulación en la válvula reductora, de forma irreversible, sin
recuperación de trabajo (hC = hD).
Se produce una pérdida con relación al ciclo de Carnot (∆Q0 = hD – hD´) por lo que el poder
refrigerante es más pequeño.
Calor cedido en el condensador:
𝑄𝑘 = ℎ𝐵 − ℎ𝐶
Poder refrigerante:
𝑄0 = ℎ𝐴 − ℎ𝐷
Trabajo suministrado al ciclo:
Δ𝑇 = ℎ𝐵 − ℎ𝐴 = 𝑄𝑘 − 𝑄0
Coeficiente frigorífico:
𝑄0 ℎ𝐴 −ℎ𝐷
𝜀= =
Δ𝑇 ℎ𝐵 −ℎ𝐴
El trabajo de compresión depende de la diferencia de temperaturas que debe existir entre el

evaporador y el condensador. Sin embargo, ambos valores están supeditados, el primero a las
necesidades de la planta de refrigeración y el segundo a la temperatura ambiente.
Este ciclo presenta un inconveniente y es que los vapores húmedos en la aspiración del
compresor permanecen húmedos durante toda la compresión pudiendo originar averías
mecánicas en las válvulas de aspiración y descarga.
Este régimen de funcionamiento no permite expulsar todo el calor latente de evaporación de

la mezcla líquido-vapor admitido en el evaporador.
Las pequeñas gotas de líquido en suspensión, pueden provocar al final del período de
compresión, los golpes de líquido que pueden producir deterioros mecánicos. Por lo
anteriormente expuesto, son más empleados los ciclos frigoríficos en régimen seco, en los
cuales se logra que el compresor aspire vapores en estado seco para lo cual se instala un
separador de partículas, se pone un intercambiador líquido-vapor o se construye el
evaporador lo suficientemente grande.
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En el ciclo que nos ocupa, el líquido se vaporiza en el evaporador, volviendo luego al separador
del cual aspira el compresor sólo vapores secos; la adiabática de compresión A-B corta la línea
x = 1.
La instalación del separador de líquidos antes del evaporador permite que ingrese al mismo
sólo líquido refrigerante (régimen inundado).
El régimen seco también se puede obtener alimentando el evaporador con un elemento
expansionador termostático (válvula de expansión termostática).
El calor cedido en el condensador viene dado por
𝑄𝑘 = ℎ𝐵 − ℎ𝐶 kcal/kg
El poder refrigerante por kg de fluido será
𝑄0 = ℎ𝐴 − ℎ𝐷 kcal/kg
El trabajo de compresión
∆𝑇𝑐 = ℎ𝐵 − ℎ𝐴 kcal/kg
El coeficiente de efecto frigorífico será
𝑄 ℎ −ℎ
𝜀 = Δ𝑇0 = ℎ𝐴 −ℎ𝐷
𝐵 𝐴
Comparando los dos regímenes de funcionamiento húmedo y seco para un mismo fluido
frigorígeno y temperaturas idénticas de condensación y evaporación vemos que en el régimen
seco aumenta:
- El poder refrigerante (frío producido)
- El trabajo de compresión
- La temperatura final de compresión
- El efecto frigorífico es en general más pequeño.
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1.2.2.- RECALENTAMIENTO EN LA ASPIRACIÓN
La alimentación de los evaporadores con fluido frigorígeno por medio de válvulas de expansión
termostáticas permite el funcionamiento en régimen seco, después de expulsar todas las
calorías procedentes del calor latente de evaporación del fluido frigorígeno, así como también
las originadas por el recalentamiento isobárico de los vapores, bien en el evaporador o en la
sección del tubo de aspiración, situado dentro de la cámara fría. La modificación que aporta al
ciclo frigorífico se traduce en un desplazamiento del punto A en la región de vapor
recalentado.
La producción frigorífica (poder refrigerante) aumenta en la cantidad hA – hA´. Este

recalentamiento provoca un aumento de:
- El trabajo de compresión (pequeño)

- La temperatura final de compresión
- El volumen específico del vapor
Debe tenerse la certeza de que la temperatura del punto B no perjudica las cualidades
lubricantes del aceite de engrase.
RECALENTAMIENTO EN LA TUBERIA DE ASPIRACION
El recalentamiento en el evaporador permite ganar calorías útiles ya que son producidas en el

interior de la cámara fría.
El recalentamiento que se produce en las tuberías a la salida de la cámara absorbiendo calor
del ambiente resulta perjudicial y el único medio de limitarlo es aislando las tuberías. En
tuberías de pequeño diámetro el aislamiento resulta poco efectivo pero evita la formación de
condensaciones sobre la superficie.
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1.2.3.- DIAGRAMA Presión – Entalpía
De gran utilidad en el estudio de las instalaciones frigoríficas
2.1.- PRINCIPIOS FISICOS Y QUIMICOS
Según sea el medio utilizado para mantener, a un cierto nivel, las bajas temperaturas del
medio frío, aparecen distintos sistemas de producción de frío. Unos se basarán en fenómenos
químicos y otros en fenómenos físicos, clasificándose así:
- Por medios químicos, basados en la disolución. Son procedimientos de laboratorio, sin

interés industrial y además discontinuos.
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- Por medios físicos, fundamentados en un cambio de estado (fusión, sublimación,

vaporización), en una expansión (máquinas de aire y efecto Joule-Thomson) y efectos
específicos (efecto peltier, efecto Haas-Keenson, efecto Etting-Hausen, efecto Ranke-
Hilsch).
Los procedimientos basados en un cambio de estado se fundamentan en el concepto de calor

latente.
El calor latente de fusión origina la utilización del hielo y de las mezclas eutécticas como
procedimientos de producción de frío. Ambos procedimientos se utilizan, sobre todo, en el
transporte frigorífico.
El calor latente de sublimación origina la utilización del anhídrido carbónico sólido (nieve
carbónica, hielo seco) como procedimiento de producción de frío. El procedimiento se utiliza,
también y sobre todo, en transporte frigorífico.
El calor latente de vaporización se utiliza en los procedimientos de vaporización directa que se

realiza sin otro aporte de energía externa que el calor existente en el medio a enfriar. Es el
caso del nitrógeno líquido, anhídrido carbónico líquido, aire líquido, etc., utilizados sobre todo
en transporte frigorífico.
Todos estos procedimientos de producción de frío son discontinuos y secundarios.
El calor latente de vaporización también se utiliza en los procedimientos de vaporización

indirecta, diferenciándose del anterior en que utilizan un sistema de producción de frío que
necesita para su funcionamiento, un aporte de energía exterior además del calor existente en
el medio a enfriar. Se diferencia también del método de vaporización directa, en que el fluido
vaporizado se recupera para su nueva utilización en circuito cerrado.
Todos los sistemas basados en la vaporización indirecta, o en circuito cerrado, tienen en

común que el fluido frigorífico líquido se vaporiza a baja presión y se diferencian precisamente
en la forma en que se realiza la aspiración de estos vapores formados en la vaporización. Si la
aspiración se consigue al ser absorbidos los vapores por ciertas sustancias (absorbentes)
aparece la máquina de absorción; si la aspiración se lleva a cabo por medio de un compresor
mecánico, aparece la máquina de compresión mecánica; finalmente, si la aspiración es
conseguida por vacío formado por la acción de una vena de vapor a gran velocidad (efecto de
trampa) aparece la máquina de eyección de vapor.
Estos sistemas son procedimientos de producción de frío continuos y primarios, de utilización

industrial.
Otros procedimientos que no utilizan un cambio de estado sino la expansión de un fluido, son
los conocidos como máquinas de gases (máquina de aire y máquina de Joule-Thomson).
En la máquina de aire se utiliza en calor sensible del fluido expansionado aspirado por un
compresor y enfriado antes de la expansión adiabática, en un cambiador de calor. En la
expansión adiabática, como ocurre en el expansor de una máquina de aire, el trabajo exterior
realizado se consigue a expensas de la energía interna del vapor, enfriándose estos.
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En las máquinas de Joule-Thomson se utiliza también, el calor sensible del fluido

expansionado, aspirado por un compresor y enfriado antes de la laminación en un cambiador
de calor. La laminación es una expansión adiabática, irreversible como ocurre al sustituirse el
expansor por una válvula de expansión. El fluido al expansionarse en una estrangulación sufre
un fuerte enfriamiento.
Otros procedimientos están basados en efectos específicos distintos del cambio de estado y de
la expansión de un fluido.
El efecto Peltier es un fundamento del enfriamiento termoeléctrico. Es sabido que si una

corriente eléctrica circula por un circuito formado por dos metales distintos unidos por sus dos
correspondientes soldaduras, una de estas se calienta y la otra se enfría. Utilizando este efecto
puede enfriarse un medio que rodee a la soldadura fría.
El efecto Haas-Keenson es el fundamento del enfriamiento magnetotérmico. La imantación de

un cuerpo paramagnético produce un desprendimiento de calor, pero su desimantación se
realiza con absorción de calor. Con este procedimiento se consiguen temperaturas próximas al
cero absoluto.
El efecto Etting-Hausen es el fundamento del enfriamiento magnetotermoeléctrico. Cuando un

conductor recorrido por una corriente continua se coloca en un campo de inducción magnética
cuya dirección es normal a esta corriente, se establece en el conductor un gradiente de
temperatura según la normal común a las direcciones de la corriente y del campo. Una de las
caras del conductor absorbe calor y la cara opuesta lo desprende.
El efecto Ranke-Hilsch es el fundamento del enfriamiento de torbellino, La expansión de un

gas, en el interior de un tubo especial, que entra tangencialmente en el tubo, produce un
enfriamiento del gas en el eje del tubo y un calentamiento en las proximidades de las paredes
de dicho tubo. Este procedimiento se limita, actualmente, a producciones frigoríficas
modestas.
2.2.- PROTOTIPOS DE MAQUINAS FRIGORIFICAS INDUSTRIALES
Entre los procedimientos que utilizan, para la producción de frío, un cambio de estado, la
compresión mecánica, incluido en el grupo de vaporización indirecta, o en circuito cerrado, es
el más utilizado industrialmente.
2.2.1.- CICLO FRIGORIFICO DE COMPRESION SIMPLE
El ciclo de compresión mecánica simple se lleva a cabo por medio de un compresor,

evaporador, condensador y válvula de laminación además de los conductos que unen en
circuito cerrado los elementos anteriores y una serie de elementos de control y regulación
intercalados en el circuito. La disposición de los elementos básicos se muestra en la siguiente
figura.
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Por el interior de los conductos y elementos circula un fluido frigorígeno o refrigerante que, al
vaporizarse en el evaporador toma calor del medio y produce un enfriamiento.
Los vapores formados en el evaporador son aspirados por el compresor, comprimidos y

descargados al condensador donde ceden el calor previamente adquirido en el evaporador,
pasando al estado líquido para comenzar de nuevo el ciclo.
Los elementos fundamentales del ciclo de compresión: evaporador, compresor, condensador y

válvula de expansión; desarrollan las funciones siguientes.
Evaporador: Es un intercambiador de calor en el que tienen lugar la ebullición del fluido

frigorígeno. Según la presión reinante se obtendrán distintas temperaturas de vaporización
para cada fluido utilizado; al realizarse la ebullición es necesario comunicar calor al fluido en
estado líquido. Este calor latente de vaporización lo toma el fluido del medio que rodea al
evaporador. El fluido en el evaporador se encuentra a baja presión y baja temperatura.
Compresor: La función del compresor es doble; por una parte crea y mantiene la baja presión
del evaporador que permite la ebullición a baja temperatura del fluido frigorígeno; por otra
parte, genera y mantiene la alta presión del condensador que permite la nueva utilización del
fluido en estado líquido.
Al comprimir los vapores del fluido estos se calientan, dado que la energía comunicada a los
mismos por el trabajo de la compresión se convierte en calor, aumentando la temperatura de
los vapores.
Por tanto, los vapores aspirados por el compresor, conteniendo el calor latente de
vaporización, al ser comprimidos aumentan su contenido térmico.
Condensador: Es un intercambiador de calor en el cual tiene lugar la condensación del fluido.

Según sea la presión reinante en el condensador se obtendrán distintas temperaturas de
condensación para cada fluido utilizado. Al realizarse la condensación los vapores ceden calor,
el cual es tomado por un fluido a menor temperatura, que circula por el condensador.
El fluido en el condensador se encuentra a alta presión y temperatura.
Válvula de laminación: La función de esta válvula es doble. Por una parte, regula el caudal de
líquido que entra en el evaporador para que, según sea la cantidad de vapores aspirados por el
compresor, pueda mantenerse constante la presión en el evaporador.
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Además, al paso por la válvula tiene lugar la reducción de presión desde la alta que reina en el
condensador hasta la baja que reina en el evaporador.
El líquido procedente del condensador, a alta presión y temperatura, al atravesar la válvula y

encontrarse a una presión más baja, se vaporiza en parte tomando el calor necesario del
propio líquido que se enfría hasta la baja temperatura correspondiente a esa baja presión.
Esta reducción de presión que sufre el líquido al atravesar un estrangulamiento, sin realizar
trabajo exterior alguno y sin intercambiar calor con el exterior, recibe el nombre la laminación.
La laminación es un proceso adiabático irreversible e isoentálpico.
En estas condiciones se obtiene el fluido en estado líquido, a baja presión y temperatura (mas
algo de vapor formado en la laminación, en las mismas condiciones) preparado para
vaporizarse nuevamente en el evaporador.
2.2.2.- CICLO FRIGORIFICO DE ABSORCION
En las máquinas de absorción el segundo principio de la termodinámica se aprovecha gracias a

la propiedad que poseen las soluciones de desprender amoniaco a altas temperaturas y de
absorber el mismo cuando la temperatura disminuye.
Se representa a continuación el esquema de una instalación frigorífica de absorción. En el

generador existe una solución amoniacal la cual se calienta haciendo pasar por un serpentín
de vapor de agua, a determinadas condiciones, el aumento de temperatura de la disolución
produce el desprendimiento de vapor de amoníaco, el cual sale con una escasa proporción de
agua. Por esta causa el mismo para a un rectificador, que es un pre-condensador, en el cual,
extrayendo calor, se logra retener dicha agua. El vapor de amoníaco que sale del rectificador
pasa luego por el condensador, válvula de estrangulación y evaporador, donde se extrae el
poder refrigerante del medio exterior. Estos tres procesos son similares a los del ciclo de
compresión.
Al salir del evaporador, el vapor de amoníaco, por su baja temperatura, es absorbido por una
solución de amoníaco en un recipiente llamado absorbedor; la solución enriquece su mezcla y
entrega el calor al medio exterior. Para completar el ciclo, esta solución fuerte más fría es
bombeada al generador, mientras que una solución débil más caliente se dirige del generador
al absorbedor, previa reducción de su presión al pasar por una válvula. Como no interesa
enfriar el generador con la solución fuerte, pues ello exige luego mas consumo de vapor, ni
tampoco calentar el absorbedor con la corriente débil, pues ello lleva a una mayor circulación
del agua de enfriamiento y mayor dimensión de la superficie de transmisión de calor, en el
camino de ambas soluciones se intercala un economizador, que enfría la solución débil y
calienta la fuerte, disminuyendo su diferencia de temperaturas con el absorbedor y el
generador, respectivamente.
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Como se estableció anteriormente, la extracción del poder refrigerante de la fuente fría se ha

logrado mediante el paso del calor del generador al absorbedor. La energía mecánica
entregada en los procesos de compresión se sustituye ahora por la energía térmica
suministrada en el generador más el trabajo de la bomba y el coeficiente frigorífico viene dado
por
𝑄1
𝜀= 𝑇
𝑄𝑠 + 𝐵⁄𝛿
Para calcular este ciclo se emplean tablas o diagramas con las propiedades de las soluciones
acuo-amoniacales, y en ellos se definen, para cada estado, la entalpía, presión, temperatura y
concentración; siendo suficientes dos de estos parámetros para determinar el mismo. En la
figura siguiente se representa un esquema de un diagrama i-z (entalpía-concentración). En las
ordenadas aparecen las entalpías y en las abscisas las concentraciones, definidas por la
relación entre la masa de amoníaco y la suma de las masas de amoníaco más agua contenidas
en la solución.
Un valor de z = 0, indica que se trata de agua pura, mientras que z = 1, da sobre la vertical
correspondiente las propiedades del amoníaco puro. En la figura adjunta se observan los
siguientes trazados:
FIGURA
1.- Curvas de presión constante, correspondientes al estado líquido de la solución.
2.- Curvas de temperatura constante, para el estado líquido de la solución; sobre cada vertical
la relación entre los puntos de intersección de las anteriores curvas establece la función p=f(ts)
para la solución de concentración z.
3.- Línea de contenido de vapor de equilibrio constante.
4.- Curvas auxiliares de presión constante, que sirven para trazar las isotérmicas de la
vaporización de la solución.
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5.- Líneas de presión constante, correspondientes al estado de saturación del vapor seco.
Con la ayuda de las curvas auxiliares 4 puede obtenerse cualquier recta isotérmica AB
partiendo de un estado A cualquiera y uniéndolo con los puntos C y B que corresponden a la
misma presión; en esta forma podemos seguir el proceso de vaporización o de condensación
de una solución acuoamoniacal, verificándose en el primero que aumenta la entalpía y la
concentración. El empleo de este diagrama facilita el cálculo de los ciclos de absorción, pues es
factible determinar el estado de la solución y su entalpía, lo cual permite realizar los balances
de energía correspondientes.
El costo de la instalación de este sistema es mayor que una de compresión: sin embargo, su
uso está indicado cuando se dispone de vapor de agua a bajo costo o cuando el mismo es un
elemento residual de otra instalación.
Una aplicación se presenta en el caso de los frigoríficos que funcionan con gas; el circuito
recorrido por la solución amoniacal se realiza sin el uso de bombas, lo cual se logra con el
empleo de hidrógeno que, acompañando al amoníaco en el evaporador y en el absorbedor,
forma una mezcla cuya presión total equilibra la presión de la solución de amoníaco en el resto
del circuito, permitiendo la vaporización del amoníaco en el evaporador al estar sometido a
menor presión inicial.
2.3.- MEJORAS EN LOS CICLOS FRIGORIFICOS DE COMPRESIÓN
El ciclo descrito anteriormente produciría un funcionamiento en régimen húmedo con los

consiguientes problemas que se podrían producir al ser aspirados estos vapores por el
compresor; de ello se deriva la conveniencia de establecer un ciclo funcionando en régimen
seco que es mas seguro para el compresor. Además también pueden plantearse
procedimientos tendentes a aumentar el coeficiente frigorífico y en definitiva la eficiencia de la
instalación.
Algunos, son entre otros los siguientes:
A.- Subenfriamiento del líquido condensado por debajo de la temperatura de saturación.
B.- Compresión por etapas, utilizada cuando la temperatura del medio a enfriar es muy baja y
la temperatura de condensación normal.
C.- Expansión y estrangulación por etapas que permite aumentar la producción frigorífica.
El subenfriamiento del líquido permite aumentar la producción frigorífica o poder refrigerante

en la cantidad:
∆𝑄1 = ℎ6 − ℎ5 kcal/kg
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Este subenfriamiento puede lograrse en el último tramo del condensador, mediante la

utilización de agua de enfriamiento lo más fría posible y empleando un tipo de condensador
apropiado, diseñado adecuadamente según las teorías de la transmisión de calor entre fluidos
en movimiento. También en algunos casos se utiliza un enfriador anexo dispuesto a
continuación del condensador y refrigerado por agua a baja temperatura.
La compresión por etapas permite reducir el trabajo total de compresión y la temperatura final
del fluido, lo cual se traduce en una mejor eficiencia del ciclo (aumento del coeficiente
frigorífico) así como un menor riesgo de averías y posibles explosiones.
Cuando se utiliza la doble compresión, baja 1-2 y alta 3-4, se intercala un enfriamiento
intermedio 2-3 a presión constante, que permite una economía de trabajo correspondiente a
la superficie 2-2´-4-3, alcanzándose el mayor valor del coeficiente frigorífico cuando el punto 3
alcanza el estado de vapor seco.
Resulta conveniente tomar la presión intermedia igual a la media geométrica entre las
presiones existentes en el evaporador y en el compresor, cuando se trata de dos etapas
𝑃𝑖 = √𝑃𝑒𝑣 𝑃𝑐𝑐
De esta forma el trabajo en los dos cilindros es casi igual y la temperatura en 2, al final de la
primera compresión, permite un enfriamiento utilizando agua a la temperatura ambiente.
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Con la estrangulación por etapas se consigue un nuevo aumento del poder refrigerante en la
cantidad ∆Q = h8 – h7 con relación al ciclo de simple estrangulación.
En este caso se produce una primera estrangulación 4-5 y el líquido pasa a un separador de
líquido en el que el vapor seco es aspirado por el compresor de alta y el líquido en el estado 6
se lamina de nuevo de 6 a 7.
Las mejoras mencionadas pueden agruparse en un ciclo completo danto lugar a los distintos
tipos de instalaciones, con distintas variantes, que se utilizan según las necesidades de
aplicación y que serán vistas posteriormente.
3.1.- TERMINOLOGIA
Potencia frigorífica.- Cantidad de calor absorbido en la unidad de tiempo.
Potencia frigorífica nominal.- Potencia frigorífica en las condiciones de referencia, es decir, en

condiciones de funcionamiento de una instalación frigorífica fijadas convencionalmente,
Potencia frigorífica efectiva.- Potencia efectiva en las condiciones reales de funcionamiento de

la instalación.
Producción frigorífica específica.- Cantidad de calor absorbido por unidad de peso del fluido
frigorígeno.
Producción frigorífica volumétrica.- Cantidad de calor absorbido por unidad de volumen de

fluido frigorígeno aspirado por el compresor.
Potencia frigorífica específica.- Potencia frigorífica por unidad de potencia absorbida.
Coeficiente frigorífico.- Relación entre la cantidad de calor absorbido y el equivalente del

trabajo de compresión.
Potencia teórica.- Potencia cuando se considera la compresión adiabática.
Potencia indicada.- Potencia mecánica medida con el diagrama indicado.
Potencia efectiva.- Potencia mecánica suministrada en el árbol del compresor.
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3.2.- CALCULO DE LA CARGA DE ENFRIAMIENTO
La carga de enfriamiento pocas veces proviene de una sola fuente de calor; comúnmente
proviene de la suma de varias fuentes diversas.
Una vez fijada la carga de enfriamiento, determinamos la potencia frigorífica (cantidad de calor
a absorber en la unidad de tiempo) y calculamos los compresores. Los demás elementos de la
instalación se calculan teniendo en cuenta el calor que hay que disipar.
En una instalación frigorífica, cualquiera que sea el fin buscado, el reparto de la carga de
enfriamiento puede establecerse bajo la siguiente igualdad
𝑄𝑡 = 𝑄𝑢 + 𝑄𝑝
En la que Qt representa la producción frigorífica bruta en las condiciones de utilización; Qu es

la cantidad de frigorías necesarias para la refrigeración de la mercancía o del baño líquido y Qp
es el conjunto de aportaciones caloríficas exteriores que debe compensar la máquina
frigorífica.
El valor de la potencia frigorífica bruta se calcula para un tiempo de 24 horas. Conociendo el

tiempo de marcha que se ha fijado para la máquina, resulta fácil calcular la potencia frigorífica
horaria resultante.
Valor del apartado 𝑄𝑢
a.- Enfriamiento de la mercancía 𝑄𝑢1 = 𝑃 ∙ 𝑐(𝑡𝑒 − 𝑡𝑓 )
La cantidad de frigorías necesarias es proporcional al peso de la mercancía en 24 horas, el calor

específico de la mercancía y la diferencia de temperaturas entre la entrada y la salida de la
mercancía.
El valor de los calores específicos de los diferentes productos se obtienen de formularios

especializados, principalmente en las tablas publicadas por el instituto nacional del frío.
b.- Refrigeración, congelación y subenfriamiento después de la congelación.
- Enfriamiento desde la temperatura de entrada hasta la de congelación.
- Congelación del agua fisiológica
- Enfriamiento del producto congelado desde te a tf.
𝑄𝑢2 = 𝑄𝑢21 + 𝑄𝑢22 + 𝑄𝑢23
𝑄𝑢21 = 𝑃 ∙ 𝑐(𝑡𝑒 − 𝑡𝑐 )
𝑄𝑢22 = 𝑃 ∙ 𝐿𝑐
Siendo Lc el calor latente de congelación del producto.
𝑄𝑢23 = 𝑃 ∙ 𝑐´(𝑡𝑐 − 𝑡𝑓 )
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Siendo cél calor específico del producto y tf la temperatura final.
Si el género está embalado hace falta añadir las calorías necesarias para el enfriamiento del
embalaje, lo que representa el valor
𝑄𝑒 = 𝑃𝑒 ∙ 𝑐𝑒 (𝑡𝑒 − 𝑡𝑓 )
c.- Calor de respiración del producto 𝑄𝑢3 = 𝑙𝑟 ∙ 𝑃 ∙ 10−3
siendo lr el calor de respiración en Kcal/tonelada
d.- Calor de fermentación o disociación química 𝑄𝑢4 = 𝑙𝑑 ∙ 𝑃 ∙ 10−3
siendo ld el calor de disociación en Kcal/tonelada.
Valor del apartado 𝑄𝑝
a.- Aportación de calor por las paredes 𝑄𝑝𝑙 = 𝐾 ∙ 𝑆 ∙ ∆𝑡
donde K representa el coeficiente total de transmisión de calor en Kcal/m2 h ºC; S la superficie

de la pared en m2 y ∆t la diferencia de temperatura entre la del medio ambiente y la de la
cámara frigorífica.
b.- Enfriamiento y desecación del aire de renovación.
Es indispensable renovar el aire de las cámaras frías y reemplazarlo con aire fresco. Junto con
el aire viciado, se evacuan asimismo los vapores producidos por la fermentación de los
productos.
En las cámaras frigoríficas, una parte importante en esta renovación se produce por el
movimiento de las puertas de acceso.
Las renovaciones periódicas, se realizan para reducir el aire viciado al mínimo compatible con
una buena conservación del género almacenado
Si el aire exterior tiene una temperatura ta, una humedad relativa ea, el diagrama
psicométrico nos permitirá determinar su entalpía ha así como el volumen específico va;
siendo la temperatura interior tf y la entalpía hf. En estas condiciones, para N renovaciones de
aire por día debemos absorber
𝑉
𝑄𝑝2 = 𝑁 𝑣 (ℎ𝑎 − ℎ𝑓 )
𝑎
c.- Equivalente calorífico del trabajo de los motores.
Para compensar las aportaciones de calor debidas al trabajo mecánico de los ventiladores o de
las bombas de circulación de líquido hará falta absorber
𝑄𝑝3 = 860 ∙ 𝑃 ∙ 𝑡
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Siendo P la potencia unitaria de los motores en kW y t el tiempo de funcionamiento en horas.
d.- Aportaciones debidas al personal
Las manipulaciones inherentes al almacenamiento de los productos obligan al personal a

permanecer en el interior de las cámaras refrigeradas.
En cuerpo humano emite energía térmica, y más aun si el individuo efectúa un trabajo penoso,
debiendo añadirse a ello los fenómenos respiratorios que se traducen en expulsión de vapor
de agua.
La cantidad de calor emitido de esta forma será:
𝑄𝑝4 = 𝑁 ∙ 𝑞ℎ ∙ 𝑡
Siendo N el número de personas, qh el calor emitido por individuo a la hora y t el tiempo de

permanencia en horas.
Estos valores pueden tomarse de ábacos o formularios especializados.
e.- Iluminación.
Cantidad de calor que desprenden las lámparas:
𝑄𝑝5 = 860 ∙ 𝑊 ∙ 𝑡
Siendo W la potencia total de las lámparas en kW y t el tiempo de servicio en horas.
Determinación de la potencia frigorífica de la máquina.
Si el balance general se hace para 24 horas, es del todo evidente que, en razón del buen
comportamiento y larga vida del material, éste no puede asegurar la producción frigorífica
calculada de esta forma en 24 horas, por una parte; y por otra, la más mínima bajada de
rendimiento o el paro accidental de la máquina harían variar la producción frigorífica diaria.
La potencia frigorífica de la máquina se calcula, pues, para un tiempo medio de

funcionamiento de 14 horas para las máquinas comerciales y de 18 a 20 en las industriales. En
consecuencia, tomando t como el tiempo de marcha en horas, la potencia frigorífica de la
máquina será:
𝑄𝑡⁄ 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄0 = 𝑡( ℎ )
En las condiciones t0 y tK correspondientes a las temperaturas de evaporación y de

condensación particulares de la instalación.
3.3.- CALCULO DE UNA INSTALACION FRIGORIFICA IDEAL. INSTALACION REAL
Conociendo la potencia frigorífica Q0 dada en kcal/h, se determinan los diferentes parámetros

que definen la instalación.
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Producción frigorífica específica:
𝑞0𝑡 = ℎ1 − ℎ4 kcal/kg
Caudal en peso, del fluido frigorígeno:

𝑄0
𝐺𝑡 = kg/h
𝑞0𝑡
Producción frigorífica volumétrica

𝑞0𝑡
𝑞𝑣𝑡 = 𝑣1
kcal/m3
Caudal en volumen del fluido frigorígeno que circula

𝑄 𝑄
𝑣𝑡 = 𝑞 0 = 𝑞0 0 = 𝐺. 𝑣1 m3/h
𝑣𝑡 ⁄𝑣1
Equivalente del trabajo de compresión
∆𝑇𝑡 = ℎ2 − ℎ1 kcal/kg
Coeficiente de efecto frigorífico

𝑞 ℎ −ℎ
𝜀 = Δ𝑇0𝑡 = ℎ1 −ℎ4
𝑡 2 1
Coeficiente de efecto frigorífico del ciclo de Carnot

𝑇0
𝜀=𝑇
𝑘 −𝑇0
Potencia frigorífica especifica
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19
𝑞0𝑡 ℎ1 −ℎ4
𝐾𝑡 = = 860 kcal/kWh
𝑇𝑡 ℎ2 −ℎ1
Potencia teórica
𝑄0
𝑊0 = kW
𝐾𝑡
𝐺(ℎ2 −ℎ1 )
𝑊0 = kW
860
Calor intercambiado en el condensador
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑘𝑡 = 𝑄0 + 860 𝑊0 ( )
ℎ
Las instalaciones reales difieren considerablemente de las teóricas, ya que en estas hemos
supuesto que:
- Las transformaciones realizadas en el condensador y evaporador son reversibles
- La compresión y expansión son adiabáticas
- No existen intercambios térmicos entre las paredes de los cilindros y el fluido

frigorígeno encerrado en ellos
- No existe laminación en las válvulas del compresor
- No existen rozamientos en el compresor
- No existen fugas internas en el compresor
- No existe pérdida de carga en las tuberías
- No existe aceite lubricante en el circuito frigorífico
- No existe aire en el circuito frigorífico
En las instalaciones reales las transformaciones en el evaporador y condensador son

irreversibles, la compresión y expansión son politrópicas.
Además existen unas pérdidas volumétricas que hacen que el compresor deba aspirar más
metros cúbicos de vapores, que en el caso teórico para obtener las mismas calorías.
En los ciclos reales se producen también otras desviaciones como las que se tratarán a
continuación:
Se ha supuesto en el ciclo teórico a régimen seco que el compresor aspira vapor en estado
seco. En la práctica rara vez ocurre esto, en general se produce un sobrecalentamiento como
el indicado en la siguiente figura
Página
20
El sobrecalentamiento viene dado por Δ𝑞0 = ℎ1´ − ℎ1 kcal/kg
Como consecuencia del nuevo estado 1´de aspiración, el trabajo de compresión aumenta
ligeramente. Para a misma presión de condensación, la temperatura final de compresión 2és
mayor que 2 por lo que aumenta la cantidad de calor a disipar en el condensador.
h2´- h3> h2 – h3
Por otra parte, el volumen específico v1´> v1 y por tanto, para un compresor dado, el peso de
refrigerante desplazado disminuye con relación al caso de que el fluido en la aspiración
estuviera saturado.
En lo referente al efecto del sobrecalentamiento, sobre el ciclo y su eficiencia, depende que

dicho sobrecalentamiento origine o no enfriamiento útil en el evaporador.
Cuando el sobrecalentamiento del vapor de aspiración se produce sin enfriamiento útil, el

poder refrigerante o producción frigorífica específica es igual en ambos casos y por lo tanto, el
peso de refrigerante por unidad de tiempo, es el mismo para los dos ciclos; sin embargo, al ser
v1´> v1 aumenta el trabajo de compresión por unidad de caudal desplazado y el coeficiente de
efecto frigorífico será menor en el sobrecalentado.
Cuando el sobrecalentamiento de aspiración se produce con enfriamiento útil entonces da

lugar a un aumento del poder refrigerante en la cantidad igual al sobrecalentamiento, lo cual
origina un aumento del coeficiente frigorífico.
El sobrecalentamiento del vapor de aspiración puede originarse en alguno de los lugares

siguientes:
- Al final del evaporador
- En la tubería de aspiración instalada dentro del espacio refrigerado.
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21
- En la tubería de aspiración situada fuera del espacio refrigerado.
- En un intercambiador de calor líquido-vapor.
Cuando el sobrecalentamiento del vapor se realiza dentro del espacio refrigerado y

concretamente al final del evaporador, es necesario un control eficiente del frigorígeno para
evitar el paso de líquido al compresor. Además, como la transmisión de calor entre paredes y
líquido, si se aumenta excesivamente la porción de evaporador dedicada al
sobrecalentamiento disminuye la eficiencia del evaporador, lo cual no es deseable.
Con alguna frecuencia se instala una cierta cantidad de tubería de aspiración (serpentín
secador) dentro del espacio refrigerado, que aumenta la eficiencia del ciclo sin sacrificio de la
superficie evaporadora. La cantidad de sobrecalentamiento está limitado por la temperatura
del espacio refrigerado.
En el caso de que el sobrecalentamiento del vapor se efectúe en la tubería de aspiración, fuera

de la cámara, el calor es absorbido del exterior y no hay enfriamiento útil. Esto afecta
adversamente a la eficiencia del ciclo, según lo expuesto anteriormente y, en general, debe
eliminarse aislando adecuadamente la tubería de aspiración.
Instalando un intercambiador de calor entre el líquido a la salida del condensador y el vapor de

aspiración del compresor tal como se puede ver en la figura, se consigue un subenfriamiento
del líquido y un recalentamiento en la aspiración. El calor cedido por el líquido al subenfriarse
es absorbido por el vapor de aspiración y permanece en el sistema. Se tiene:
h1´- h1 = h3 – h3´
Por tanto, las ventajas del subenfriamiento de líquido se ven aproximadamente compensadas
por las desventajas del sobrecalentamiento del vapor. En consecuencia, el efecto de un
cambiador de calor sobre la eficiencia del ciclo, solamente pueden evaluarse comparando el
ciclo con cambiador de calor con otro en el cual se sobrecaliente el vapor exteriormente a la
cámara sin producir enfriamiento útil, como ocurre en los ciclos reales si no se toman las
disposiciones oportunas.
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22
3.4.- PERDIDAS EN LOS CICLOS REALES POR FRICCION
Otra causa de pérdidas en los ciclos reales es la fricción o rozamiento interno (en el seno del
fluido) y externo (en la superficie de contacto con los conductos), que da lugar a una caída de
presión al pasar por las tuberías, evaporador, condensador, válvulas y conductos del
compresor.
En la figura siguiente se ilustran las pérdidas mencionadas.
BĆ´ corresponde al proceso en el evaporador, en el cual se produce una caída de presión de

Pbá Pc´ debido a la fricción, por lo cual el vapor abandona el evaporador a una presión Pc´< Pc
y a una temperatura de saturación más baja y a un volumen específico mayor que si no
hubiese existido caída de presión. Por tal motivo el volumen que necesita impulsar el
compresor aumenta y por ello también aumenta el trabajo de compresión.
CĆ´´ representa la caída de presión en la tubería de aspiración y en las válvulas y conductos de

paso hasta el interior del cilindro, lo que produce un nuevo incremento del trabajo de
compresión y menor eficiencia del ciclo.
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23
C´´ D´ corresponde al proceso de compresión ya que es necesario comprimir el vapor hasta la

presión Pd´ notablemente mayor que la del promedio de condensación. Se debe ello a que es
necesario para impulsar el vapor fuera del cilindro venciendo la contrapresión originada por
los resortes de las válvulas de descarga sobre la presión del condensador, cuyo vapor es la
diferencia entre Pd´ y Pd´´.
D´´ A corresponde a la caída de presión correspondiente al paso del vapor a través de los
conductos de descarga y condensador.
A A´ representa la caída de presión en la línea de líquido desde el condensador hasta la llegada

al control de refrigerante, lo que reduce la capacidad tanto de la línea de líquido como del
control de refrigerante.
Por todas las pérdidas mencionadas anteriormente se hace necesario considerar, el

rendimiento volumétrico, indicado y mecánico.
Se define el rendimiento volumétrico como la relación entre el caudal volumétrico teórico

aspirado por el compresor y el caudal volumétrico real:
𝑉𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
𝜆= =
𝑉𝑑 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
El rendimiento indicado es la relación entre la potencia correspondiente al trabajo teórico

(reversible) Wo y la potencia indicada Wi, que corresponde a la transformación real:
𝑊
𝜂𝑖 = 𝑊0
𝑖
El rendimiento mecánico es la relación entre la potencia indicada y la potencia efectiva

suministrada al eje:
𝑊𝑖
𝜂𝑚 =
𝑊𝑒
El rendimiento neto o efectivo es la relación entre la potencia teórica y la efectiva:

𝑊
𝜂𝑛 = 𝜂𝑖 . 𝜂𝑚 = 𝑊0
𝑒
La producción frigorífica volumétrica en una instalación real será:

𝑞0
𝑞𝑣𝑟 = 𝑞𝑣𝑡 . 𝜆 = 𝜆 kcal/m3
𝑣1
El volumen desplazado por el compresor será:
𝑄 𝑄 𝐺.𝑣1 𝑚3 𝜋.𝐷 2 𝑚3
𝑉𝑑 = 𝑞 0 = 𝑞00 = 𝜆
(ℎ) = 4
𝑐. 𝑛. 𝑁. 60 ( ℎ
)
𝑣𝑟 𝜆
𝑣1
El trabajo indicado:
Δ𝑇𝑡 ℎ2 −ℎ1
Δ𝑇𝑖 = 𝜂𝑖
= 𝜂𝑖
kcal/kg
El coeficiente de efecto frigorífico es:
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𝑞0 𝑞0 𝑞0
𝜀𝑟 = = = 𝜂
Δ𝑇𝑖 Δ𝑇𝑡 Δ𝑇𝑡 𝑖
𝜂𝑖
Potencia frigorífica específica real:
𝐾𝑟 = 𝐾𝑡 . 𝜂𝑖
Potencia indicada:
𝑄 𝑄
𝑊𝑖 = 𝐾0 = 𝐾 .𝜂
0
kW
𝑟 𝑡 𝑖
Potencia efectiva:
𝑊𝑖 𝑄0 𝑄0
𝑊𝑒 = = = kW
𝜂𝑚 𝜂𝑖 𝜂𝑚 𝐾𝑡 𝜂𝑛 𝐾𝑡
El calor cedido en el condensador:
𝑄𝑘 = 𝑄0 + 860 𝑊𝑖 kcal/h
3.5.- INSTALACION EN REGIMEN INUNDADO
Difiere en que se dispone de un depósito de líquido a la salida de la válvula de expansión,

trabajando el evaporador en régimen inundado y aspirando el compresor vapor saturado.
Presenta las ventajas de poder disponer de un evaporador de menor superficie, ya que al estar
en él todo el fluido en estado líquido, la transferencia de calor es mayor, así como la de aspirar
el compresor vapores más fríos con la mejora de su refrigeración.
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25
𝑄𝑘 = 𝑄0 + 860 𝑊𝑖
Gcp caudal másico que circula por el compresor
Gc caudal másico que circula por el condensador
Ge caudal másico que circula por el evaporador
En este caso la válvula de expansión realiza una expansión isentálpica del punto 3 al 4, pero el
evaporador se alimenta exclusivamente del líquido sin nada de vapor, por lo que las
condiciones de entrada son las del punto 5.
El evaporador permanece inundado saliendo de él únicamente vapor.
También varían los caudales de fluido que circulan por el compresor, condensador y
evaporador; siendo el caudal de los dos primeros el mismo y distinto en el evaporador:
Gcp = Gc ≠ Ge
Conocida la potencia frigorífica Q0 se determina:

𝑄 𝑄0
𝐺𝑒 = 𝑞0 = ℎ
0 1 −ℎ5
El caudal másico que circula por el compresor y condensador se obtiene realizando un balance
energético en el depósito separador de líquido. Luego:
𝐺𝑐 . ℎ4 + 𝐺𝑒 . ℎ6 = 𝐺𝑐𝑝 . ℎ1 + 𝐺𝑒 . ℎ5
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ℎ1 = ℎ6
𝐺𝑐 = 𝐺𝑐𝑝
𝐺𝑐 (ℎ1 − ℎ4 ) = 𝐺𝑒 (ℎ1 − ℎ5 )
ℎ −ℎ
𝐺𝑐 = 𝐺𝑒 ℎ1 −ℎ5
1 4
El calor disipado en el condensador será:

ℎ −ℎ 𝑄0 ℎ1 −ℎ5 𝑄0
𝑄𝑘 = 𝐺𝑐 (ℎ2 − ℎ3 ) = (ℎ2 − ℎ3 ). 𝐺𝑒 ℎ1 −ℎ5 = (ℎ2 − ℎ3 ) ℎ = (ℎ2 − ℎ3 ) ℎ
1 4 1 −ℎ5 ℎ1 −ℎ4 1 −ℎ4
Expresión que es igual a la obtenida para el régimen seco. El calor a disipar es función de la
potencia frigorífica e independiente del régimen del evaporador.
La potencia a suministrar será:

𝑄0 ℎ1 −ℎ5 𝑄0
𝑊0 = 𝐺𝑐𝑝 (ℎ2 − ℎ1 ) = (ℎ2 − ℎ1 ) ℎ = (ℎ2 − ℎ1 ) ℎ
1 −ℎ5 ℎ1 −ℎ4 1 −ℎ4
La eficiencia vendrá dada por:
𝑄 𝐺 (ℎ −ℎ ) ℎ −ℎ
𝜀 = 𝑊0 = 𝐺 𝑒 (ℎ1 −ℎ5 ) = ℎ1 −ℎ4
0 𝑐𝑝 2 1 2 1
Que resulta ser la misma que en el caso de régimen seco, por lo que el sistema sólo presenta
las ventajas enumeradas anteriormente.
4.1.- INTRODUCCION
Una instalación de compresión múltiple, es esencialmente una combinación de dos o más

ciclos de compresión simple.
Se emplean dos tipos básicos de instalación:
- Compresión múltiple directa o “compound”, donde un mismo fluido frigorígeno es

comprimido sucesivamente por dos o más compresores acoplados en serie. Los
sucesivos escalonamientos están conectados pues, físicamente.
- Compresión múltiple indirecta o en cascada, donde el fluido frigorígeno comprimido
en una fase, es condensado por el evaporador de la fase siguiente, por donde circula
otro fluido frigorígeno. Los sucesivos escalonamientos están conectados pues,
térmicamente.
La conveniencia de emplear la compresión múltiple se debe tanto a consideraciones

termodinámicas como a consideraciones económicas. El factor decisivo en la elección es la
relación de compresión. Estas nunca deben ser:
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27
- Tan altas que las elevadas temperaturas de impulsión causen la descomposición del
aceite lubricante.
- Lo suficientemente altas para que las pérdidas motivadas no compensen
económicamente la instalación de la compresión simple.
La función primordial de la compresión múltiple es la de enfriar los vapores recalentados de la

compresión del circuito de baja presión; además, hay que considerar las ventajas
complementarias de subenfriar el líquido procedente del condensador.
4.2.- PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA COMPRESION MULTIPLE DIRECTA
El enfriamiento de los vapores comprimidos en la etapa de baja presión se obtiene por la

inyección parcial o total, dentro de un recipiente colocado entre las dos etapas de compresión
del fluido frigorígeno líquido procedente del condensador. La vaporización de este líquido
enfría los vapores comprimidos a la temperatura correspondiente a la presión de
condensación de los mismos, por lo que son después aspirados en la etapa de alta presión en
el estado de vapores saturados. El hecho de proceder a esta inyección de fluido frigorígeno
líquido en la citada botella intermedia permite, subenfriar el líquido admitido en las válvulas
de expansión (inyección parcial) o la utilización del frío producido en dos temperaturas que
corresponden respectivamente a la temperatura de evaporación del fluido aspirado en la
etapa de baja presión, por una parte; y a la que se deriva de la presión reinante en el
recipiente intermedio, por otra parte (inyección total), lo que implica dos ciclos distintos
denominados:
- Ciclos de inyección parcial.
- Ciclos de inyección total.
4.3.- INSTALACION FRIGORIFICA DE DOBLE COMPRESION CON INYECCION PARCIAL Y

SUBENFRIAMIENTO DEL LIQUIDO
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28
Los vapores del evaporador E son aspirados por el compresor de baja presión BP, donde son
comprimidos hasta la presión intermedia y llevados al enfriador D. Aquí pierden el
recalentamiento y son aspirados por el compresor de lata presión AP, donde son comprimidos
hasta una presión suficiente para su posterior condensación en K. El líquido procedente del
condensador, al entrar en el enfriador intermedio D, se divide en dos ramas; una conduce a
una válvula de expansión y otra pasa directamente al enfriador intermedio según un serpentín.
Por la primera derivación pasa sólo la cantidad de líquido refrigerante necesaria para quitar el
recalentamiento, por vaporización, de los vapores del compresor de baja presión y además,
para subenfriar hasta una temperatura ligeramente superior a la temperatura del enfriador
intermedio, el líquido procedente del condensador.
El balance térmico en el enfriador intermedio será:
- Calor cedido: 𝐺[(ℎ2 − ℎ3 ) + (ℎ5 − ℎ7 )]
- Calor absorbido: 𝐺´[(ℎ3 − ℎ6 )]
Con lo que se obtiene la ecuación fundamental de equilibrio:
𝐺[(ℎ2 − ℎ3 ) + (ℎ5 − ℎ7 )] = 𝐺´[(ℎ3 − ℎ6 )]
En los diagramas de Mollier p-h y en el entrópico T-S debe observarse que, debido al gradiente
de temperatura necesario en el serpentín del enfriador intermedio, el líquido a la salida del
enfriador camino del evaporador se encuentra a una temperatura superior a la del enfriador
intermedio.
La presión intermedia debe de elegirse de forma que el coeficiente de efecto frigorífico del
ciclo sea máximo. Se demuestra que puede alcanzarse este objetivo si las presiones que se
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29
ponen en juego se hallan en progresión geométrica. Así pues, para una máquina de dos etapas
de compresión, si designamos por P0 la presión de aspiración de la etapa de baja presión, Pk la
presión de descarga en la etapa de alta presión y pm la presión intermedia:
𝑝𝑚 = √𝑝0 ∙ 𝑝𝑘
La graduación logarítmica del eje de las presiones del diagrama p-h nos permite la fácil
construcción gráfica del ciclo funcional. En efecto, no tendremos más que dividir en dos partes
iguales la distancia Pk – P0 sobre el diagrama para obtener el valor de Pm.
Cuando se trate de tres etapas de compresión deberemos tener asimismo relaciones de

compresión idénticas para cada etapa , lo que nos llevará a dividir la distancia Pk – P0 en tres
partes iguales.
El cálculo de la instalación puede hacerse de la forma siguiente:
De la ecuación de equilibrio del enfriador intermedio se obtiene:
𝐺[(ℎ2 − ℎ3 ) + (ℎ5 − ℎ7 )] = 𝐺´[(ℎ3 − ℎ6 )]
(ℎ2 −ℎ3 )+(ℎ5 − ℎ7 )

𝐺´ = 𝐺
ℎ3 − ℎ6
Luego,
ℎ2 − ℎ7
𝐺 + 𝐺´ = 𝐺
ℎ3 − ℎ6
Potencia frigorífica Q0 en Kcal/h supuesta.
𝑞0𝑡 = ℎ1 − ℎ8 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
Caudal en peso, del fluido que circula por la zona de baja presión:
𝑄
𝐺 = 𝑞 0 𝑘𝑔/ℎ
0𝑡
Caudal en peso, del fluido que circula por la zona de alta presión:
ℎ −ℎ
𝐺 + 𝐺´ = 𝐺 ℎ2 −ℎ7 𝑘𝑔/ℎ
3 6
Equivalente calorífico del trabajo de compresión, del compresor de baja presión:
∆𝑇𝐵𝑡 = 𝐺(ℎ2 − ℎ1 ) 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
En la instalación real se tendrá:
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30
𝐺(ℎ2 −ℎ1 )
∆𝑇𝐵𝑟 = 𝜂𝑖
𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
Equivalente del trabajo de compresión, del compresor de alta presión:
Δ𝑇𝐴𝑡 = (𝐺 + 𝐺´)(ℎ4 − ℎ3 ) 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
En instalaciones reales se tendrá:
(𝐺+𝐺´)(ℎ4 −ℎ3 )
Δ𝑇𝐴𝑟 = 𝜂𝑖
𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
Volumen aspirado por el compresor de baja presión:
𝑉𝐵𝑎 = 𝐺 𝑣1 𝑚3 /ℎ
Volumen desplazado por el compresor de baja presión:

𝐺 𝑣1
𝑉𝐵𝑑 = 𝜆𝐵
𝑚3 /ℎ
Volumen aspirado por el compresor de alta presión:
𝑉𝐴𝑎 = (𝐺 + 𝐺´)𝑣3 𝑚3 /ℎ
Volumen desplazado por el compresor de alta presión:
(𝐺+𝐺´)𝑣3
𝑉𝐴𝑑 = 𝜆𝐴
𝑚3 /ℎ
Coeficiente frigorífico teórico:

𝑄0
𝜀𝑡 =
Δ𝑇𝐵𝑡 +Δ𝑇𝐴𝑡
En instalaciones reales:
𝑄0
𝜀𝑟 = Δ𝑇
𝐵𝑟 +Δ𝑇𝐴𝑟
Potencia frigorífica específica teórica:
𝐾𝑡 = 860 𝜀𝑡 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑊ℎ
Potencia frigorífica específica real:
𝐾𝑟 = 860 𝜀𝑟 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑊ℎ
Potencia total teórica:

𝑄0
𝑊0 = 𝑘𝑊
𝐾𝑡
Potencia indicada:
𝑄 𝑄
𝑊𝑖 = 𝐾0 = 𝐾 0𝜂 𝑘𝑊
𝑟 𝑡 𝑖
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31
Potencia efectiva:
𝑊𝑖
𝑊𝑒 = 𝜂 𝑘𝑊
𝑚
𝑄𝑘𝑡 = (𝐺 + 𝐺´)(ℎ4 − ℎ5 ) kcal/h
Calor cedido en la instalación real:
𝑄𝑘𝑟 = 𝑄0 + Δ𝑇𝐵𝑟 + Δ𝑇𝐴𝑟 kcal/h
4.4.- INSTALACIÓN FRIGORIFICA DE DOBLE COMPRESION CON INYECCION PARCIAL,

SUBENFRIAMIENTO DE LIQUIDO Y DOS EVAPORADORES.
En aquellas instalaciones en las que se desea obtener frío en dos puntos diferentes, incluso
con distintas demandas de producción frigorífica, se evita la utilización de dos unidades
independientes de producción de frío, realizando un sistema que conste de dos unidades
evaporadoras y una sola unidad condensadora. En la figura se ha representado un sistema de
subenfriamiento del líquido que alimenta el segundo evaporador con el fin de aumentar el
efecto frigorífico de dicha unidad, lo que implica un aporte de calor al depósito de líquido, que
motiva que el vapor aspirado por el compresor de alta pueda estar algo recalentado.
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32
De la representación en el diagrama T-S y P-h se deduce:
G1 es el caudal másico en el evaporador 1
G2 es el caudal másico en el evaporador 2
Gc es el caudal másico en el compresor de alta y condensador
G es el caudal másico inyectado en el depósito intermedio.
Producción frigorífica específica en el evaporador 1
𝑞01 = ℎ8 − ℎ7
Producción frigorífica específica en el evaporador 2
𝑞02 = ℎ1 − ℎ9
Potencia teórica en el compresor de alta:

ℎ4 −ℎ3
𝑊0𝑎 = 860
𝑘𝑊
Potencia teórica en el compresor de baja

ℎ2 −ℎ1
𝑊0𝑏 = 860
𝑘𝑊
Calor a disipar en el condensador:
𝑄𝑘 = ℎ4 − ℎ5 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
Los caudales se determinan de la siguiente forma:
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33
G = Gc + G2
𝑄 𝑄01
𝐺1 = 𝑞01 = ℎ
01 8 −ℎ7
𝑄 𝑄02
𝐺2 = 𝑞02 = ℎ
02 1 −ℎ9
El caudal másico Gc se calcula realizando un balance energético en el depósito de líquido:
G2 h2 + G h6 + G2 h5 + G1 h8 = Gc h3 + G2 h5´+ G1 h7
Pero: G = Gc – G2 y h5 = h6
Las potencias requeridas en los compresores serán:
- Compresor de alta presión
𝐺𝑐 (ℎ4 −ℎ3 )
𝑊0𝑎 = 860
𝑘𝑊
- Compresor de baja presión
𝐺2 (ℎ2 −ℎ1 )
𝑊0𝑏 = 𝑘𝑊
860
La eficiencia vendrá dada por
𝑄01 + 𝑄02
𝜀=
∆𝑇0𝑎 + ∆𝑇𝑜𝑏
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4.5.- INSTALACION FRIGORIFICA DE DOBLE COMPRESIÓN CON INYECCION PARCIAL SIN

SUBENFRIAMIENTO.
Gb Caudal másico por el evaporador y compresor de baja
Ga Caudal másico por el condensador y compresor de alta.
G´ Caudal másico inyectado en el depósito de líquido.

𝑄0
𝐺𝑏 = ℎ
1 −ℎ7
𝐺´ = 𝐺𝑎 − 𝐺𝑏
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El caudal másico Ga se obtiene haciendo un balance de energías en el recipiente intermedio:
𝐺𝑏 ℎ2 + 𝐺´ℎ6 = 𝐺𝑎 ℎ3
𝐺𝑏 ℎ2 + 𝐺𝑎 ℎ6 − 𝐺𝑏 ℎ6 = 𝐺𝑎 ℎ3
𝐺𝑏 (ℎ2 − ℎ6 ) = 𝐺𝑎 (ℎ3 − ℎ6 )
ℎ −ℎ
𝐺𝑎 = 𝐺𝑏 ℎ2 −ℎ6
3 6
4.6.- INSTALACION FRIGORIFICA DE DOBLE COMPRESION CON INYECCION TOTAL
Los vapores del evaporador E son aspirados por el compresor de baja presión BP, donde son
comprimidos hasta la presión intermedia y llevados al enfriador intermedio D. Aquí pierden el
recalentamiento y son aspirados por el compresor de alta presión AP, donde son comprimidos
hasta una presión suficiente para su posterior condensación en K. El líquido procedente del
condensador K atraviesa una primera válvula de regulación y entra en el enfriador intermedio
donde parte del líquido se vaporiza absorbiendo el calor de los vapores recalentados del
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compresor de baja presión. La mayor parte del líquido refrigerante sale del enfriador
intermedio a la temperatura de este.
En este caso pues, el líquido es enfriado hasta la temperatura de saturación correspondiente a

la presión intermedia y además, la presión del líquido a la salida del enfriador intermedio es
precisamente, la presión intermedia. En el caso de inyección parcial vimos que la presión de
salida del enfriador intermedio era la de condensación.
El balance térmico puede establecerse del modo siguiente:
- Calor cedido: 𝐺(ℎ2 − ℎ3 )

- Calor absorbido 𝐺´(ℎ3 − ℎ6 ) − 𝐺(ℎ6 − ℎ7 ) = 𝐺´(ℎ3 − ℎ6 ) − 𝐺(ℎ5 − ℎ7 )
Luego se obtiene la ecuación de equilibrio
𝐺[(ℎ2 − ℎ3 ) + (ℎ5 − ℎ7 )] = 𝐺´(ℎ3 − ℎ6 )
Debe observarse que, en este caso, el líquido a la salida del enfriador, camino del evaporador,
se encuentra a la temperatura del enfriador intermedio.
Este tipo de instalación se puede usar con uno y con dos evaporadores.
Si el ciclo lleva solo un evaporador el cálculo se hace como en la inyección parcial. La

disposición con dos evaporadores se emplea cuando se exige una potencia frigorífica a dos
temperaturas distintas. En la figura se ha representado una instalación con dos evaporadores.
Una parte del medio refrigerante líquido, que corresponde a la potencia frigorífica Qom, se
toma del depósito intermedio y es evaporado a la presión pm en el evaporador E2. El resto del
medio refrigerante líquido se expansiona hasta la baja presión p0 y se introduce en el segundo
evaporador E1 para obtener la potencia frigorífica Q0.
Las cantidades que pasan a cada circuito parcial son variables y dependen de la potencia
frigorífica que se necesita. La potencia frigorífica se aplica a distintas temperaturas, por lo que
no se puede dar un coeficiente frigorífico para el proceso completo; hay que calcularlo
separadamente, como para las instalaciones de una etapa, para la etapa de baja presión y la
de alta presión.
Existe pues, una producción simultanea de frío en las etapas de alta y baja presión, y la presión
intermedia depende entonces de la temperatura en la cual debe asegurarse la producción de
los evaporadores de alta presión.
La cantidad de frío que ha de producirse en la etapa de alta presión ha de permitir:
- Que se asegure la producción frigorífica de esta etapa

- Que se absorba el flujo térmico procedente de la etapa de baja presión
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37
5.1.- INTRODUCCION
Aumentando el número de etapas de compresión se consigue rebajar la temperatura en que

se obtiene la evaporación del fluido en los evaporadores de baja presión, pero al recorrer el
fluido las diversas etapas establecidas en serie, el volumen específico del fluido aspirado en la
etapa de baja presión aumenta muy rápidamente, lo que lleva a engendrar volúmenes que
pueden hallarse fuera de toda proporción con la producción frigorífica deseada.
Este aumento del volumen específico no es el único inconveniente que concierne al fluido
utilizado; en efecto, la temperatura de evaporación más baja que puede alcanzarse con un
fluido en la del punto triple, pues a esta temperatura los tres estados del fluido coexisten y
puede pasar por expansión del estado de líquido al estado sólido o al estado gaseoso; o bien
formar una mezcla ternaria en equilibrio (sólido, líquido, gas) que, en un caso como en otro,
provocará graves perturbaciones en el funcionamiento. Así pues, a fin de obtener
temperaturas inferiores, nos vemos en la obligación de emplear otros tipos de máquinas que
las de compresión por etapas. Las máquinas frigoríficas en cascada permiten lograr este
objetivo. Están constituidas por dos o tres máquinas frigoríficas de compresión simple o por
etapas, empleando cada una un fluido frigorígeno diferente.
5.2.- INSTALACIÓN FRIGORÍFICA DE DOBLE COMPRESIÓN EN CASCADA
El compresor del circuito de baja temperatura (B), aspira los vapores formados en el
evaporador (E) y los impulsa hasta un cambiador de calor (K) que realiza las funciones de
condensador del circuito de baja temperatura y de evaporador del circuito de alta
temperatura. Naturalmente la temperatura de condensación correspondiente a la presión de
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38
impulsión del compresor de baja ha de ser superior a la temperatura de ebullición

correspondiente a la presión de aspiración del compresor de alta presión.
El compresor (A) de alta temperatura aspira los vapores formados en el cambiador (K) y los
impulsa hacia el condensador (C).
Al ser dos circuitos independientes se podrán elegir fluidos frigorígenos adecuados a las
necesidades de ambos circuitos.
Deben procurarse las siguientes condiciones:
- Se utilizarán fluidos frigorígenos que, a las bajas temperaturas utilizadas, posean

presiones suficientemente altas para no trabajar en vacío.
- Se utilizarán fluidos frigorígenos que, a las bajas temperaturas utilizadas, posean
volúmenes específicos suficientemente pequeños para que los compresores no
resulten excesivamente grandes.
- Se buscarán presiones intermedias, en ambos circuitos, de forma que las relaciones de
compresión de los circuitos individuales sean aceptables.
Las ventajas anteriores pueden compensar el inconveniente inevitable debido a la existencia

de un gradiente de temperaturas en el cambiador de calor que produce las correspondientes
pérdidas termodinámicas.
Una pareja de fluidos frigorígenos muy utilizada en instalaciones en cascada es el R-13 (circuito
de baja temperatura) y el R-22 (circuito de alta temperatura).
Cuando la instalación no funciona a la presión del fluido del circuito de baja temperatura
puede alcanzar valores peligrosos. Es pues, necesario colocar en el circuito de baja
temperatura dispositivos convenientes que limiten la presión del circuito a valores adecuados.
Estos dispositivos pueden ser:
- Colocación de un recipiente de volumen capaz de contener todo el fluido del circuito

de baja, en estado gaseoso y a presión moderada.
- Colocación de un dispositivo que permite descargar el fluido frigorígeno y almacenarlo
en botellas aparte.
En cualquier caso debe procurarse:
- Evitar las fugas durante las paradas.

- Limitar la carga de fluido frigorígeno en el circuito de baja temperatura.
El balance térmico en el cambiador será:
- Calor cedido: 𝐺(ℎ2 − ℎ3 )

- Calor absorbido: 𝐺´(ℎ1 ´ − ℎ4 ´)
La ecuación de equilibrio será pues:
𝐺(ℎ2 − ℎ3 ) = 𝐺´(ℎ1 ´ − ℎ4 ´)
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Donde el calor de condensación del circuito de baja igual a calor de evaporación del circuito de
alta:
𝑄𝑘 = 𝑄0 ´
En la figura se representa el diagrama de Mollier p-h, los ciclos correspondientes a los circuitos
de baja y alta temperatura.
El cálculo de la instalación se realiza como si fuesen dos instalaciones independientes.
1º Circuito:
Potencia frigorífica: Q0 kcal/h (supuesta)
Potencia frigorífica específica:
𝑞0 = ℎ1 − ℎ4 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
Caudal másico del fluido:

𝑄
𝐺 = 𝑞0 𝑘𝑔/ℎ
0
Equivalente calorífico del trabajo de compresión ideal:
∆𝑇𝑡 = 𝐺(ℎ2 − ℎ1 ) 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
Para la instalación real:
𝐺(ℎ2 − ℎ1 )
∆𝑇𝑟 = 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂𝑖
Volumen aspirado por el compresor:
𝑣𝑎 = 𝐺 ∙ 𝑣1 𝑚3 /ℎ
Volumen desplazado por el compresor:
𝐺 ∙ 𝑣1 3
𝑉𝑑 = 𝑚 /ℎ
𝜆
Eficiencia frigorífica teórica:
𝑄0
𝜀𝑡 =
Δ𝑇𝑡
Eficiencia si la instalación es real
𝑄0
𝜀𝑡 =
∆𝑇𝑟
Potencia frigorífica específica:
𝐾𝑡 = 860 ∙ 𝜀𝑡 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑊ℎ
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40
Si la instalación es real se tendrá:
𝐾𝑟 = 860 ∙ 𝜀𝑟 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑊ℎ
Potencia teórica:
𝑄0
𝑊0 = 𝑘𝑊
𝐾𝑡
Potencia indicada:
𝑄0
𝑊𝑖 = 𝑘𝑊
𝐾𝑟
Potencia efectiva:
𝑊𝑖
𝑊𝑒 = 𝑘𝑊
𝜂𝑚
𝐺(ℎ2 − ℎ1 )
𝑄𝑘 = 𝑄0 +
𝜂𝑖
2º Circuito
Potencia frigorífica
𝐺(ℎ2 − ℎ1 )
𝑄0 ´ = 𝑄0 + 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂𝑖
𝑞0 ´ = ℎ1 ´ − ℎ4 ´ 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
Caudal en peso de fluido:
𝑄0 ´
𝐺´ = 𝑘𝑔/ℎ
𝑞0 ´
Equivalente calorífico del trabajo de compresión
Δ𝑇𝑡 ´ = 𝐺´(ℎ2 ´ − ℎ1 ´) 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
Si la instalación es real
𝐺´(ℎ2 ´ − ℎ1 ´)
Δ𝑇𝑟 ´ =
𝜂𝑖 ´
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Volumen aspirado por el compresor:
𝑉𝑎 ´ = 𝐺´ ∙ 𝑣1 ´ 𝑚3 /ℎ
Volumen desplazado
𝐺´ ∙ 𝑣1 ´ 3
𝑉𝑑 ´ = 𝑚 /ℎ
𝜆
Eficiencia frigorífica
𝑄0 ´
𝜀𝑡 ´ =
Δ𝑇𝑡 ´
Para la instalación real se tendrá
𝑄0 ´
𝜀𝑟 ´ =
Δ𝑇𝑟 ´
Potencia frigorífica específica
𝐾𝑡 ´ = 860 ∙ 𝜀𝑡 ´ 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑊ℎ
Para la instalación real se tendrá
𝐾𝑟 ´ = 860 ∙ 𝜀𝑟 ´ 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑊ℎ
Potencia teórica
𝑄0 ´
𝑊0 ´ = 𝑘𝑊
𝐾𝑡 ´
Potencia indicada
𝑄0 ´
𝑊𝑖 ´ = 𝑘𝑊
𝐾𝑡 ´
Potencia efectiva
𝑊𝑖 ´
𝑊𝑒 ´ = 𝑘𝑊
𝜂𝑚
Calor cedido en el condensador
𝐺´(ℎ2 ´ − ℎ1 ´)
𝑄𝑘 ´ = 𝑄0 ´ + 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂𝑖
𝑄𝑘 ´ = 𝑄0 + ΣΔ𝑇
En el esquema que sigue a continuación podemos ver, una instalación en cascada con las
presiones y temperaturas de evaporación y condensación. Este ciclo permite obtener (- 196 ºC)
en la fuente fría del último escalón de la cascada
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CLASIFICACIÓN
Toda clasificación sobre un grupo determinado de elementos se efectúa en función de un

criterio definido. Sobre las máquinas de absorción, no existe una clasificación unificada, ni
siquiera unos criterios que coincidan de forma general. Entre los fabricantes de máquinas de
absorción es corriente utilizar conceptos como “efecto” y “etapa”. Por todo ello se comenta la
definición específica de estos conceptos:
- Efecto: hace referencia al generador de la máquina; dispositivo donde se procue el

vapor refrigerante mediante la ebullición.
Simple efecto = un generador; doble efecto = dos generadores; etc.
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- Etapa: hace referencia al absorbedor de la máquina; elemento donde se produce la

absorción del vapor refrigerante.
Simple etapa= un absorbedor; doble etapa = dos absorbedores; etc.
Los principales criterios a la hora de clasificar las máquinas de absorción son los siguientes:
 En función del número de efectos (o generadores)

- De simple efecto: máquina de absorción con un solo generador
- De doble efecto: máquina de absorción de dos generadores
- De triple efecto: máquina de absorción de tres generadores
 En función del fluido “refrigerante/absorbente” utilizado por la máquina
- H2O/LiBr: el refrigerante es agua y el absorbente bromuro de litio.
- NH3/H2O: el refrigerante es amoníaco y el absorbente es agua.
- LiNO3/H2O: el refrigerante es nitrato de litio y el absorbente agua.
- NaSCN/H2O: el refrigerante es tiocianato sódico y el absorbente agua.
 En función del número de etapas (o absorbedores)
- De simple etapa: máquina de absorción con un absorbedor.
- De doble etapa: máquina de absorción con dos absorbedores.
- De triple etapa: máquina de absorción con tres absorbedores.
 En función del sistema de condensación
- Condensada por agua: el fluido que provoca la condensación del refrigerante es agua.
Llevan asociadas una torre de refrigeración.
- Condensada por aire: El fluido que provoca la condensación del refrigerante es aire.
 En función de la fuente de calor que suministra la potencia calorífica a la máquina
- De tipo directo o “llama directa”: utilizan el calor aportado por los productos de la
combustión, para calentar la disolución procedente del absorbedor y llevarla al punto
de ebullición. Se utiliza para tal fin, un quemador de un combustible fósil líquido o
gaseoso.
- De tipo indirecto: reciben el calor necesario a través de un elemento intermedio: un
intercambiador de calor. El fluido caliente puede proceder de un fluido térmico, de la
recuperación de calor de una fuente residual, de energía solar o de una caldera de gas.
CICLOS DE ABSORCIÓN
MAQUINAS DE ABSORCIÓN DE AMONIACO-AGUA
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El ciclo utiliza un fluido frigorígeno que es absorbido y liberado, alternativamente por el

absorbente. Resulta un sistema de absorción tipo, ya que el compresor de un sistema de fluido
condensable se sustituye por el conjunto generador-absorbedor del ciclo de absorción tal
como muestra la figura anterior.
El fluido frigorígeno es el amoníaco y el absorbente es el agua. Los ciclos por absorción tienen
algunas características comunes con los ciclos por compresión de vapor, pero se diferencian de
ellos en dos aspectos importantes como:
a/ La naturaleza del proceso de compresión, ya que en vez de una compresión de vapor entre
el evaporador y el condensador, en el ciclo de absorción el refrigerante es absorbido por una
sustancia secundaria (absorbente), para formar una solución líquida que se comprime hasta
altas presiones. Como el volumen específico medio de la solución líquida es mucho menor que
el volumen específico medio de vapor del refrigerante, el trabajo necesario es menor, por lo
que los sistemas de refrigeración por absorción tienen la ventaja, respecto a los sistemas de
compresión de vapor, de necesitar menor potencia para la compresión.
b/ En los sistemas por absorción se debe introducir un medio para recuperar el refrigerante
vapor a partir de la solución líquida antes de que el refrigerante entre en el condensador, lo
cual supone transferir calor desde una fuente a temperatura relativamente alta, por lo que son
particularmente económicos los vapores y calores residuales que de otra manera serían
evacuados al ambiente sin aprovecharse.
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La fuente de calor se puede obtener, por ejemplo, quemando gas natural o algún otro
combustible, o utilizar fuentes de energía alternativas tales como la solar o la geotérmica.
En la figura anterior se muestra esquemáticamente los componentes principales de un sistema

de refrigeración por absorción, en el que el refrigerante es amoníaco y el absorbente el agua.
El amoníaco para a través del condensador, válvula de expansión y el evaporador en la misma

secuencia que en un sistema de compresión de vapor. El compresor es sustituido por el
conjunto absorbedor, bomba, generador y válvula. En el vaporizador se evapora el fluido
frigorígeno, por lo que se produce frío; es una zona de bajas presiones y temperaturas.
El vapor de amoníaco llega al absorbedor donde es absorbido mediante una reacción

exotérmica con la solución pobre de amoníaco que había en el generador y que pasa al
absorbedor a través de una válvula de estrangulamiento. El líquido resultante con alto
contenido de amoníaco, se comprime con una bomba y mediante un intercambiador de calor,
se lleva nuevamente al generador donde vuelve a iniciarse el ciclo. La misión de este
intercambiador es la de mejorar el rendimiento del ciclo.
El absorbedor es un dispositivo en el que el vapor del fluido frigorígeno (refrigerante), es

absorbido por un líquido (absorbente), resultando una mezcla líquida. En el absorbedor, el
agua líquida absorbe el amoníaco vapor procedente del evaporador, siendo la formación de
esta solución líquida exotérmica.
Como la cantidad de amoníaco que puede disolverse en agua aumenta cuando la temperatura
de la solución disminuye, alrededor del absorbedor circula agua de refrigeración para retirar la
energía liberada Q1** al entrar el amoníaco en la solución, y mantener la temperatura del
absorbedor lo más baja posible. La solución rica de amoníaco-agua deja el absorbedor y entra
en la bomba, donde aumenta su presión hasta la del generador.
Al generador llega proveniente del absorbedor, una mezcla rica de amoníaco-agua; al calentar
esta mezcla Q3 se evapora el amoníaco y pasa al condensador donde licúa; a continuación para
a una válvula 2 de estrangulamiento, disminuyendo su presión y llega al vaporizador donde se
evapora, extrayendo la energía Q2 de la cámara a enfriar y produciéndose por lo tanto el
efecto frigorífico.
En el generador se produce un aumento de la temperatura del líquido, con lo que se

desprende vapor de uno de los dos fluidos, debido a su diferente miscibilidad produciéndose
dos salidas de fluidos, una de vapor de fluido frigorígeno hacia el condensador NH3 y la otra, de
líquido con bajo contenido de fluido frigorígeno, caliente, hacia el intercambiador (cuando
exista) y el absorbedor (solución pobre).
En el generador, el calor Q3 transferido desde una fuente a temperatura relativamente alta T3

hace que el vapor de amoníaco salga de la solución ( proceso endotérmico), dejando una
solución pobre de amoníaco-agua en el generador. El vapor liberado para al condensador
donde se licúa, y la solución pobre restante fluye a través de la válvula 1 hacia el absorbedor.
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El trabajo consumido es necesario para hacer funcionar la bomba, siendo pequeño en

comparación con el trabajo que se necesita para comprimir un refrigerante vapor entre los
mismos niveles de presión.
Sin embargo, los costes asociados con la fuente de calor y con los equipos que no se necesitan
en los sistemas con compresión de vapor pueden eliminar la ventaja del menor trabajo de
compresión.
En el funcionamiento del ciclo, el fluido amoníaco+agua toma Q3 calorías en el generador, a la

temperatura T3, comunicando de esta forma al fluido una energía T de la forma:
𝑇3 − 𝑇1 𝑇1
𝑇 = 𝑄3 = 𝑄3 (1 − )
𝑇3 𝑇3
Donde T1 es la temperatura del medio ambiente.
El fluido toma Q2 calorías en el vaporizador, a la temperatura T2 del foco frío; se tiene que
T3 > T1 > T2
El fluido cede Q1én el condensador al medio ambiente y Q1´´ en el absorbedor también al

medio ambiente. Se puede admitir que cede al medio ambiente Q1 calorías, es decir:
Q1 = Q1´+ Q1´´
La eficiencia del refrigerador es : COP = Q2/Q3
REFRIGERACIÓN SOLAR POR ABSORCION
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Para el funcionamiento de enfriadores de absorción por energía solar se pueden utilizar dos
técnicas:
- La primera consiste en utilizar enfriadores continuos, similares en su construcción y

funcionamiento a las unidades convencionales de gas o de fluidos condensables; la
energía se suministra al generador desde el sistema colector solar-almacenamiento
auxiliar siempre que las condiciones dentro del local indiquen su necesidad de
refrigeración.
- La segunda consiste en usar enfriadores intermitentes, similares a los empleados en la
refrigeración de alimentos. No se utilizan enfriadores intermitentes para
acondicionamiento de aire, no tampoco se han hecho grandes estudios que aconsejen
su posible aplicación al acondicionamiento de aire por energía solar.
La experiencia demuestra que es posible adaptar colectores de placa plana para funcionar con
ciclos frigoríficos de absorción tal como muestra la figura anterior.
La influencia de los límites actuales de las temperaturas sobre el funcionamiento de los

colectores de placa plana, hace que sólo se puedan considerar máquinas comerciales con
sistemas de bromuro de litio – agua (Li-Br-H2O) que requieren agua de refrigeración para
enfriar el absorbedor y el condensador, por lo que su empleo puede llegar a requerir el uso de
una torre de refrigeración.
La utilización de enfriadores de amoníaco-agua resulta difícil debido a las altas temperaturas

necesarias en el generador. El utilizar enfriadores diseñados para funcionar por energía solar
proporciona generadores con temperaturas de funcionamiento inferiores, lo que implica
mejores niveles de entrada de energía al generador desde el colector y mejor funcionamiento
dentro de un determinado rango de temperaturas. Si las exigencias de la refrigeración (más
que las cargas de calefacción) son las que fijan el tamaño de la superficie colectora, resulta
ventajoso diseñar enfriadores con rendimientos más altos de lo normal; por ejemplo, para
disminuir las exigencias de entrada de energía se pueden utilizar evaporadores de doble
efecto, lo que implica que tanto las condiciones como las restricciones para el funcionamiento
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con energía solar, pueden dar lugar a diseños de refrigerantes distintos a los utilizados para
funcionar con combustibles en sistemas convencionales.
El enfriamiento continuo por absorción mediante procedimientos solares para la refrigeración

solar, presenta sistemas que son técnicamente factibles como un acondicionador de aire de
bromuro de litio-agua ligeramente modificado en el sentido de permitir el suministro de agua
caliente al generador en lugar de vapor.
Los estudios analíticos del funcionamiento del conjunto formado por un enfriador de bromuro
de litio-agua y un colector de placa plana, se han realizado con el fin de identificar los
parámetros críticos de diseño y calcular los efectos de las condiciones de trabajo, como el
diseño del intercambiador de calor sensible entre el absorbedor y el generador, la temperatura
del agua de refrigeración y el diseño del generador, que resulta más crítico aquí que en los
enfriadores a partir de combustibles, debido al funcionamiento acoplado del colector y el
enfriador. Un cálculo de costes indica que el funcionamiento de este conjunto resulta
competitivo con los sistemas de compresión que funcionan eléctricamente.
Estudios realizados con energía solar en una serie de enfriadores de amoníaco-agua, que
utilizan colectores de placa plana, sin almacenamiento, determinaron que el rango de
temperaturas para el suministro de agua al generador tenía que estar comprendido entre 60ºC
y 90ªC, no especificándose la temperatura del agua en el condensador. Las concentraciones de
amoníaco en el absorbedor y en el generador están comprendidas entre el 58% y el 39%, con
funcionamiento continuo y ritmo variable según el suministro de energía.
ENFRIAMIENTO POR ABSORCION DE FORMA INTERMITENTE
El enfriamiento por absorción de forma intermitente constituye una alternativa a los sistemas
continuos; los trabajos realizados sobre estos ciclos, se han dirigido fundamentalmente a la
refrigeración para la conservación de alimentos más que a los sistemas de climatización.
En los ciclos de acondicionamiento de aire, la destilación del refrigerante del absorbente se

realiza durante la etapa de regeneración, condensándose y almacenando el refrigerante;
durante la etapa de enfriamiento del ciclo el refrigerante se evapora y queda reabsorbido. Tal
como muestra la figura anterior, realizándose el almacenamiento en forma de absorbente y
refrigerante separados.
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Variantes de este ciclo utilizan pares de evaporadores y condensadores, así como otros
dispositivos, lo que da como resultado una capacidad de enfriamiento esencialmente continua
y un rendimiento mejorado. Los sistemas (refrigerante-absorbente) usados en los ciclos
intermitentes ha sido de (NH3-H2O) y (NH3-NaSCN); en este último sistema, el absorbente es
una solución de (NaSCN) en NH3, actuando este último como refrigerante.
Este sistema presenta buenas propiedades termodinámicas para ciclos destinados a la

fabricación de hielo, según se ha demostrado con trabajos experimentales con un enfriador
intermitente funcionando con (NH3 – H2O) utilizando un colector de concentración cilíndrico
parabólico para la regeneración.
También se han desarrollado experiencias de máquinas funcionando con (NH3 – H2O) en las
que el aporte energético se realizaba mediante colectores de placa plana, y en las que el
absorbedor y el generador estaban separados.
El generador forma parte del colector de placa plana; el fluido que circula por los tubos es una
solución del refrigerante- absorbente mediante una combinación de termosifón y la bomba de
burbujas.
En las etapas de regeneración y de refrigeración se emplea un tiempo del orden de 5 a 6 horas

cada una; los coeficientes globales de rendimiento son del orden de un 6% para una
temperatura del generador de unos 99ºC sobre la del medio ambiente y con temperaturas del
evaporador por debajo de los 0ºC.
7.1.- INTRODUCCION
Los fluidos utilizados en las instalaciones frigoríficas para producir frío transportando el calor
absorbido del medio a enfriar, reciben el nombre de fluidos frigoríficos, clasificándose en
fluidos frigorígenos y frigoríferos según que el calor absorbido y transportado sea latente o
sensible, respectivamente.
7.2.- DEFINICION Y PROPIEDADES
Desde el punto de vista de la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la

compresión de vapor, se puede definir al refrigerante como el medio para transportar calor
desde donde lo absorbe (evaporador) por ebullición, a baja temperatura y presión hasta el
lugar que lo cede al condensarse (condensador) a alta temperatura y presión.
7.2.1.- PROPIEDADES TERMODINAMICAS, FISICAS Y QUIMICAS DE LOS FLUIDOS FRIGORIGENOS
Las características termodinámicas, físicas y químicas que debe cumplir un fluido frigorígeno
ideal son las siguientes:
- La presión de evaporación debe ser ligeramente superior a la atmosférica.

- La presión de condensación debe ser pequeña.
- La relación de compresión ha de ser pequeña en las condiciones de funcionamiento.
- La temperatura de solidificación ha de ser inferior a la mínima de funcionamiento.
- La presión y la temperatura críticas ha de ser mayores que las máximas de
funcionamiento.
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- La temperatura de impulsión debe ser baja en las condiciones de funcionamiento.

- El exponente adiabático ha de ser pequeño.
La producción frigorífica específica debe de ser elevada, excepto en instalaciones pequeñas,

para lo cual deberán poseer un calor latente de vaporización elevado y un calor específico del
líquido pequeño.
- La producción frigorífica volumétrica deberá ser elevada, excepto en instalaciones

pequeñas, para lo cual deberá poseer una producción frigorífica específica grande y un
volumen específico de los vapores pequeño.
- El calor específico del líquido debe ser pequeño.
- El calor específico del vapor a presión constante debe ser grande.
- La densidad del líquido debe ser moderadamente elevada.
- La viscosidad dinámica del líquido debe ser pequeña
- La potencia frigorífica específica debe ser elevada en las condiciones de
funcionamiento.
- El coeficiente de efecto frigorífico debe ser elevado en las condiciones de
funcionamiento.
- El coeficiente de conductividad del calor debe ser elevado tanto en la fase de líquido
como en la fase de vapor.
El refrigerante debe permanecer estable frente a las altas y bajas temperaturas, al aire, al
agua, al aceite lubricante y ser inerte frente a los materiales del circuito.
7.2.2.- PROPIEDADES DE SEGURIDAD
Un fluido frigorígeno ideal debe cumplir una serie de características que garanticen la
seguridad de funcionamiento:
- El refrigerante debe poseer un olor característico no irritante.

- La tendencia a las fugas debe ser pequeña y detectarse estas con facilidad.
- El refrigerante no debe ser tóxico
- El refrigerante no debe ser inflamable
- El refrigerante no debe ser explosivo mezclado con el aire
7.2.3.- CARACTERISTICAS ECONOMICAS
Un fluido frigorígeno ideal debe cumplir las siguientes exigencias de tipo económico:
- El refrigerante debe poseer un coste bajo

- El refrigerante debe encontrarse disponible fácilmente.
7.2.4.- IDENTIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS FRIGORIFICOS
Los refrigerantes se identifican por números después de la letra R que significa “refrigerante”.
El sistema de identificación ha sido estandarizado por la ASHRAE (American Society,
Refrigerating and Air Conditioning Engineers), y en Espasa se ha adoptado por indicación de la
instrucción técnica complementaria ITC MI IF 002 del Reglamento de Seguridad para Plantas e
Instalaciones Frigoríficas. De acuerdo con la citada instrucción los refrigerantes se
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denominarán o expresarán por su fórmula o denominación química, o si procede, por su

denominación simbólica numérica, no siendo suficiente, en ningún caso, su nombre comercial.
En la práctica, los refrigerantes se identifican por su denominación simbólica numérica, que

puede resumirse en la siguiente tabla:
Tipo de refrigerante Denominación simbólica Leyenda Ejemplos

numérica
Refrigerantes R-XYZ X = nº de carbonos -1 R-22

orgánicos puros (Si X = 0 no se pone)
Y = nº hidrógenos +1 R-134a
Z = nº de Fluor
Refrigerantes R-XYZB nº de Bromos R-13B1
orgánicos puros con
bromo
Mezclas zeotrópicas R-4xx Números arbitrarios de R-407C

la serie 400
R-410 a
Mezclas azeotrópicas R-5xx Números arbitrarios de R-507 A

la serie 500
Otros refrigerantes R-6xx Refrigerantes que no R-600

tienen cabida en otras
denominaciones R-600 a
Refrigerantes R-7+PM PM = peso molecular R-717

inorgánicos
R-744
Ejemplos : R ( C-1 ) ( H+ 1 ) ( F )
Triclorofluormetano CCl3F R-11
Si la molécula contiene átomos de bromo, se procede según lo indicado

anteriormente, añadiendo luego a la derecha una B mayúscula, seguida del número de dichos
átomos.
Bromotrifluormetano CBrF3 R-13B1
Los derivados cíclicos se expresarán según la regla general, encabezándolos una C

mayúscula a la izquierda del número del refrigerante
Octofluorciclobutano C4F8 R-C318
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En los compuestos isómeros, el más simétrico ( en pesos atómicos ) se indica sin letra
alguna a continuación de los números. Al aumentar la asimetría, se colocarán las letras: a, b, c,
etc.
Tetrafluoretano CH2F-CF3 R-134a
Los compuestos no saturados seguirán las reglas anteriores, anteponiendo el número 1

como cuarta cifra, contada desde la derecha.
Dicloroetileno CHCl=CHCl R-1130
Los azéotropos o mezclas determinadas de refrigerantes se expresarán mediante las

denominaciones de sus componentes, intercalando, entre paréntesis el porcentaje en peso
correspondiente a cada uno. Los azéotropos también pueden designarse por un número de la
serie 500 completamente arbitrario.
R-22 (48,8%) + R-115 (51,2%) R-502
Los números de identificación de los refrigerantes de los compuestos inorgánicos se obtienen

añadiendo a 700 los pesos moleculares de los compuestos. Así el amoniaco ( NH3 ) se
denomina R-717.
Cuando dos o más refrigerantes inorgánicos tienen las mismos pesos moleculares se utilizan
las letras A, B, C, etc., para distinguirlos entre ellos.
De la aplicación de la anterior nomenclatura se puede deducir que el R-(0)12 corresponde a

una molécula con un átomo de carbono, ningún átomo de hidrógeno y dos átomos de flúor.
Como el carbono funciona con valencia 4, los dos enlaces restantes están por cloro. La fórmula
del R-12 es por tanto: CCl2F2 (se trata de un CFC, ya que no tiene hidrógeno en su molécula). El
R-22, otro refrigerante de gran importancia, tiene como fórmula CHClF2, y se trata por tanto,
de un HCFC. Ambos refrigerantes son derivados del metano ( CH4 ).
A pesar de que algunos de estos compuestos tienen muy buenas características como
refrigerantes, su uso se limita a aplicaciones concretas debido a que sus características
fisiológicas no son tan deseadas. Como ejemplo puede citarse el amoníaco (NH3), buen
refrigerante pero que debido a su toxicidad y posible inflamabilidad al mezclarse con agua, ve
limitada su aplicación. También los hidrocarburos como el metano, butano, propano, etano,
eteno e isopropano se debe tener precaución por su peligro de inflamabilidad. Por tanto es
deseable que los refrigerantes no sean inflamables ni explosivos ni tóxicos.
Dentro de la familia de los carburos halogenados se ha observado que cuanto mayor sea la
presencia de hidrógeno mayor es la inflamabilidad; la presencia de cloro lleva a menores
puntos de ebullición y más alta estabilidad química aunque tiene elevados períodos de vida en
la atmósfera y la presencia de flúor reduce la toxicidad del compuesto así como la
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inflamabilidad cuando desplaza al hidrógeno pero potencia la capacidad de generar efecto

invernadero.
En el capítulo IV del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas se

clasifican los refrigerantes atendiendo a su seguridad en tres grandes grupos:
- Grupo primero (alta seguridad): son los combustible y de acción tóxica ligera o nula
- Grupo segundo (media seguridad): si su mezcla con el aire puede ser combustible o
explosiva a un 3,5% o más en volumen o si son de acción tóxica o corrosiva
- Grupo tercero (baja seguridad): si su mezcla con el aire puede ser combustible o
explosiva a menos del 3,5% en volumen.
Otra clasificación utilizada en los refrigerantes es la realizada por el estándar americano

ANSI/ASHRAE 34-2001 que los clasifica atendiendo a sus propiedades tóxicas e inflamables:
De acuerdo a la toxicidad:
- Clase A: refrigerantes que no son manifiestamente tóxicos en concentraciones

inferiores a 400 ppm en volumen
- Clase B: refrigerantes que son manifiestamente tóxicos en concentraciones inferiores a
400 ppm.
De acuerdo con la inflamabilidad:
- Grupo 1: no propagan la llama en el aire

- Grupo 2: baja inflamabilidad
- Grupo 3: alta inflamabilidad
En cuanto a los efectos de la humedad se debe decir que el agua puede combinarse con el
refrigerante dando lugar a ácidos, los cuales pueden reaccionar con el aceite lubricante y con
otros materiales del sistema provocando daños en válvulas, paredes del cilindro, sellos, etc. La
humedad también puede provocar deterioros en el aceite lubricante y formar sedimentos e
incluso atacar a los aislamientos eléctricos de los motocompresores.
7.2.5.- CONTAMINACION ATMOSFERICA
Los fluidos frigoríficos pueden ejercer efectos perjudiciales sobre el medio ambiente mediante
su acción sobre la capa de ozono y por su incidencia en el efecto invernadero. Se ha
demostrado que los refrigerantes CFC y en menor medida los refrigerantes HCFC son capaces
de destruir la capa de ozono debido a la presencia de cloro en su molécula. Cuando se liberan
estos refrigerantes a la atmósfera, debido a la acción de los rayos ultravioleta, se van liberando
las moléculas de cloro a medida que ascienden en la atmósfera. Una vez en la estratosfera, las
partículas de cloro se desprenden del oxígeno monovalente, esto es lo que se llama ciclo cloro
catalítico del ozono, destruyéndose así la capa de ozono (O3).
Para cuantificar el potencial de destrucción de la capa de ozono que tiene un refrigerante se ha

generado un parámetro denominado ODP (Ozone Depletion Potential) . Desde el protocolo de
Montreal a todas las sustancias químicas reguladas se le asigna un vapor de ODP que va desde
el 1 que corresponde al R-11 por ser el compuesto de mayor poder destructor hasta el cero.
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En la unión europea está prohibida la fabricación de los CFC desde 1995 y los HCFC tienen
periodo de vigencia hasta 2015. En cuanto al efecto invernadero, los fluidos frigorígenos deben
poseer la menor capacidad de contribuir al efecto invernadero en coso de que no se
descompongan al llegar a las capas más alejadas de la atmósfera.
La radiación solas se convierte en calor al contactar con la tierra. Parte de este calor es
remitido hacia el espacio bajo la forma de radiación infrarroja. Algunos gases no dejan pasar
estas radiaciones y estas quedan atrapadas produciéndose el llamado efecto invernadero. Si
los gases de efecto invernadero se encuentran retenidos en la estratosfera se producirá un
aumento de la temperatura media del planeta.
Para evaluar la capacidad de alterar el balance de energía radiada entre la tierra y la atmosfera
se ha desarrollado un parámetro denominado potencial de efecto invernadero GWP (Global
Warming Potencial).
El GWP es un indicador relativo que expresa el efecto climático que produce un determinado
gas comparándolo con otro de referencia.
Las emanaciones de los gases refrigerantes a la atmósfera se suelen producir por fugas en las
instalaciones; por pérdidas durante las operaciones de mantenimiento o por la no
recuperación del refrigerante cuando la instalación queda en desuso. Estas emisiones se
conocen como Efecto Invernadero Directo, sin embargo existe un Efecto Invernadero Indirecto
que será el producido por las emisiones de CO2 , gas producido para generar el funcionamiento
de la instalación frigorífica.
Por tanto, para conocer el impacto en el efecto invernadero que provoca un refrigerante debe
tenerse en cuenta la eficiencia energética de la instalación ya que se ponderará el efecto de las
emisiones al ambiente más las emisiones de CO2 producidas por la utilización de ese
refrigerante como fluido de trabajo
7.3.- CLASIFICACION DE LOS FLUIDOS FRIGORIFICOS
Refrigerantes orgánicos puros.-
La mayoría de los refrigerantes orgánicos utilizados en la actualidad son hidrocarburos entre

los que tenemos los siguientes tipos:
- CFC (Flúor, Carbono, Cloro), clorofluorcarbonado totalmente halogenado, no contiene

hidrógeno en su molécula química y por lo tanto es muy estable, esta estabilidad hace
que permanezca durante largo tiempo en la atmósfera afectando seriamente la capa
de ozono y es una de las causas del efecto invernadero. Son fluidos como R-11, R-12,
R-115. Son fluidos con un campo de trabajo en zona de baja presión.
- HCFC (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro), es similar al anterior pero con átomos de
hidrógeno en su molécula. La presencia del hidrógeno le confiere menos estabilidad,
en consecuencia se descompondrá en la parte inferior de la atmósfera y no llegará a la
estratosfera. Posee un potencial reducido de destrucción de la capa de ozono. Su
desaparición está prevista para el año 2015. Son fluidos como el R-22.
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- HFC (Hidrógeno, Flúor, Carbono), es un fluorcarbonado sin cloro con átomos de

hidrógeno sin potencial destructor del ozono dado que no contiene cloro. Son fluidos
como R-134 a, 141 b.
- HC hidrocarburos no halogenados, compuestos orgánicos sin presencia de otros

compuestos. Unicamente formados por hidrógeno y carbono. Destacan por su buen
comportamiento medioambiental y presentan como principal inconveniente su
carácter inflamable, en este grupo se encuentra: propano (R-290), butano (R-600) e
isobutano (R-600 a).
7.4.- MEZCLA DE REFRIGERANTES ORGANICOS: MEZCLAS ZEOTROPICAS
Se llaman así a las mezclas formadas por dos o más componentes (refrigerantes puros) de
diferente volatilidad. Cuando estas mezclas se evaporan o se condensan en un sistema de
refrigeración, su composición y su temperatura de saturación cambian.
La palabra zeótropo se deriva de las palabras griegas zein (hervir) y tropos (cambiar). Al hervir
esta mezcla en un evaporador, la composición del líquido remanente cambia. Esto es, al
comenzar a hervir el líquido, se evapora un porcentaje más elevado del componente más
volátil. Por tanto, conforme continúa hirviendo la mezcla, el líquido remanente tiene menor
concentración del componente más volátil y mayor concentración del menos volátil. El cambio
de composición del líquido, da como resultado un cambio en el punto de ebullición. La
temperatura a la cual empieza a hervir el líquido (liquido saturado) se conoce como punto de
burbuja.
La temperatura a la cual se evapora la última gota de líquido (vapor saturado), se conoce como
punto de rocío. A una misma presión, la temperatura del punto de burbuja es más baja que la
del punto de rocío para cualquier mezcla zeotrópica. A este fenómeno se le conoce como
“deslizamiento de temperatura”. El R-401 A es una mezcla zeotrópica formada por R-22 (53%),
R-152 a (13%) y R-124 (34%). Este deslizamiento de temperatura también ocurre en el
condensador, pero aquí, la temperatura de condensación disminuye en lugar de aumentar. El
inicio de la condensación es en su punto de rocío, cuando todo el vapor se ha condensado,
este es el punto de burbuja.
El deslizamiento de temperatura puede variar, dependiendo de la mezcla, desde 1º o 2ºC

hasta varias decenas. Cuando una mezcla tiene un deslizamiento menor, que no conduce a
errores consecuentes en el cálculo para una aplicación en un sistema de refrigeración, se le
llama “mezcla casi azeotrópica”.
Desde 1990 hasta la fecha, los fabricantes de refrigerantes han desarrollado más mezclas
zeotrópicas de las que existían, hasta antes de dicho año. Estas mezclas son transitorias y se
desarrollaron para sustituir a los refrigerantes HCFC´s, tales como R-12, R-22 y R-502. Estos
últimos dejarán de fabricarse y utilizarse sobre el año 2030.
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Estas mezclas ya se encuentran disponibles comercialmente y algunas se van a quedar

permanentemente como sustitutos para el R-22 y el R-502.
A las mezclas zeotrópicas comerciales, se les debe asignar un número de identificación en la

serie 400. Este número indica cuales son los componentes que se encuentran en la mezcla,
pero no el porcentaje de cada uno de ellos.
7.5.- MEZCLA DE REFRIGERANTES ORGÁNICOS: MEZCLAS AZEOTROPICAS
Se llama así a las mezclas de dos o más componentes de diferente volatilidad, las cuales, al ser
utilizadas en un sistema de refrigeración, no cambian su composición ni su temperatura de
saturación al hervir en el evaporador o se condensan a una presión constante. La composición
del líquido es la misma que la del vapor.
Las mezclas azeotrópicas pueden inclusive ser destiladas, sin que cambie su composición. El
prefijo “a” antes de la palabra zeótropo, es de raíz latina y significa una negación, por lo que la
palabra azeótropo se puede interpretar como que “no cambia al hervir”. Al combinar los
componentes, la mezcla resultante se comporta en muchas maneras, como si fuera un solo
refrigerante puro, con una sola temperatura de saturación correspondiente a una presión
dada.
Generalmente el punto de ebullición resultante de una mezcla azeotrópica, es menor o igual

que el del componente con el más bajo punto de ebullición.
Algunos fabricantes de refrigerantes se han adelantado al desafío y han desarrollado mezclas a

base de hidrofluorcarbonados (HFC), los cuales no dañan la capa de ozono. Estas mezclas
surgieron como alternativas para los HCFC´s, tales como el R-22, R-502 y R-503 y algunos se
van a quedar de forma permanente.
Tal es el caso del R-507, el cual es una mezcla azeotrópica con 50% de R-125 y 50% de R-134 a,
y sustituye al R-22 o R-502 en aplicaciones de media y baja temperatura. A las mezclas
azeotrópicas que se comercializan, deberá asignárseles un número de identificación progresiva
de la serie 500.
7.6.- VENTAJAS DE LOS AZEOTROPOS COMO REFRIGERANTES
Ambas mezclas: zeotrópicas y azeotrópicas, pueden usarse como refrigerantes. En sistemas

con evaporadores de tipo “seco” o de expansión directa, la mezcla completa se evapora antes
de salir del evaporador. La composición permanece igual a través de todo el ciclo de
refrigeración, y ambas mezclas pueden utilizarse bajo estas condiciones. En sistemas con
evaporadores de tipo “inundado”, una mezcla azeotrópica tendrá la ventaja de composición
constante durante la evaporación. Con las mezclas zeotrópicas, es probable que el líquido en el
evaporador sea mucho más rico en el componente de más alto punto de ebullición.
En relación con lo explicado anteriormente, una consecuencia negativa del comportamiento

de las mezclas zeotrópicas se produce en caso de tener una fuga de una parte del gas
refrigerante, el problema radica en que cambia la composición de la mezcla que queda en el
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interior, por lo cual el resto de refrigerante que nos queda en el circuito ya no servirá por tener
alterada su composición química.
Otra ventaja es el bajo punto de ebullición del azeótropo, lo que significa temperaturas de
evaporación más bajas y con frecuencia, mayor capacidad. Por ejemplo, el R-500 tiene un 20%
más de capacidad que el R-12 cuando se utiliza en las mismas condiciones, con el mismo
propósito y con el mismo tamaño de compresor.
Los refrigerantes de mezclas azeotrópicas más empleados comercialmente, son el R-500, R-

502, R-503 y R-507. Estos son refrigerantes patentados y el proceso de fabricación es bastante
complejo, por lo que los técnicos de servicio no deben intentar nunca hacer sus propias
mezclas.
Nomenclatura simbólica de diversos refrigerantes
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Refrigerantes más corrientes y sus sustituyentes
Mezclas zeotrópicas, azeotrópicas y cuasiazeotrópicas empleadas en la práctica
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7.7.- FLUIDOS FRIGORIFEROS O REFRIGERANTES SECUNDARIOS: SALMUERAS
Las salmueras originalmente estaban compuestas por agua con una elevada cantidad de sal
disuelta, aunque actualmente existen fluidos frigoríferos orgánicos basados en glicoles y en
otros compuestos. Se utilizan en sistemas frigoríficos como medio de transmisión de calor en
el circuito secundario debido a su bajo punto de congelación (solidificación).
7.7.1.- PROPIEDADES DESEABLES EN LAS SALMUERAS
- Punto de congelación adecuado. Suficientemente alejado de la temperatura de uso

(4ºC de diferencia)
- No deben perder sus propiedades en caso de contaminación con el fluido a enfriar.
- No debe ser tóxica
- No debe ser inflamable.
- Propiedades físicas adecuadas: viscosidad, calor específico y densidad.
- No debe ser corrosiva.
7.7.2.- TIPOS DE SALMUERAS
1/ Agua, adecuada para temperaturas mínimas de + 4ºC
2/ Soluciones acuosas de sales inorgánicas:
- Agua + Cloruro sódico (sal común): H2O + NaCl

- Agua + Cloruro de calcio (sales en escamas): H2O + CaCl
3/ Soluciones acuosas de sustancias orgánicas. Alcoholes o Glicoles
- Agua + etanol (alcohol común).

- Agua + metanol (alcohol de quemar)
- Agua + etilenglicol
- Agua + propilenglicol.
4/ Hidrocarburos
- Tricloroetileno
5/ Salmueras sintéticas
- Tyfoxit
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7.7.3.- INCONVENIENTES DEL USO DE LAS SALMUERAS
- Requieren temperaturas de evaporación más altas que los sistemas de expansión

directa.
- El intercambio térmico refrigerante-salmuera supone una pérdida de rendimiento
energético.
7.8.- ACEITES LUBRICANTES
El compresor es un sistema de refrigeración mecánico, debe ser lubricado para reducir la

fricción y evitar el desgaste. El tipo especial de lubricante utilizado en los sistemas de
refrigeración, se llama aceite para refrigeración.
Este aceite debe cumplir ciertos requerimientos especiales, que le permitan realizar su función
lubricante, sin importar los efectos del refrigerante y las amplias variaciones de temperatura y
presión.
Funciones de los aceites lubricantes para refrigeración:
- Lubricar, disminuyendo la fricción entre partes móviles

- Refrigerar las piezas del compresor en movimiento
- Asegurar la estanqueidad efectuando el cierre entre zonas a distinta presión y con
respecto al exterior.
- Prevenir la corrosión
- Actuar como fluido de potencia en la regulación de capacidad de determinados
compresores (circuitos hidráulicos).
- Actuar como silenciador de ruidos.
Existen diferentes tipos de aceites lubricantes de aplicación en equipos de refrigeración,

pudiendo ser minerales o sintéticos, los más importantes son los siguientes:
- MO: Aceite mineral. Incompatible con HFC. Buen lubricante.

- AB: Alquil-bencénico. Incompatible con HFC. Buen lubricante.
- POE: Aceite sintético. Bastante higroscópico. Buen lubricante.
- PAG: Aceite sintético, polialquil-glicol. Es un buen lubricante pero es muy higroscópico.
Características que debe poseer un buen aceite lubricante:
- Viscosidad adecuada: fluir a bajas temperaturas, lubricar a altas temperaturas.

- Tener un punto de congelación bajo.
- No dejar residuos de ceras o parafinas a bajas temperaturas (flocularse).
- Disponer de buena rigidez dieléctrica.
- Los puntos de inflamación y combustión deben ser conocidos.
- Ser estable a la oxidación.
- Tener baja tendencia a la corrosión.
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7.8.1.- USOS DE LOS ACEITES
Los aceites minerales no son adecuados para bajas temperaturas de evaporación. Los aceites
minerales con bases nafténicas son los más utilizados y son apropiados para:
- Refrigerantes tradicionales CFC.

- Refrigerantes de transición HCFC.
Los aceites minerales con bases parafínicas son utilizados para aplicaciones mas concretas y
son apropiados para el refrigerante amoniaco.
Los aceites sintéticos son obtenidos por síntesis química.
Los aceites alquibencénicos (hidrocarburos de síntesis), se pueden mezclar con los aceites
minerales, sus compatibilidades son:
- No compatibles con R134 a y los HFC.

- Compatibles con los refrigerantes CFC.
- Compatibles con los refrigerantes HCFC (Recomendados para baja temperatura de
evaporación, en sistemas donde el retorno del aceite no esté garantizado).
Los aceites POE (ésteres orgánicos y poliéster), son compatibles con todos los refrigerantes
CFC, HCFC y HFC (mayor precio).
Los aceites PAG (poliglicoles), son extremadamente higroscópicos, su única aplicación es en

automoción con R134 a.
Los aceites PAO (Polialfaolefinas) no son recomendables con refrigerantes HFC.
La miscibilidad del refrigerante y el aceite es una característica necesaria para permitir su

mezcla. Dos líquidos son miscibles cuando forman una mezcla en cualquier proporción. Dos
líquidos pueden ser parcialmente miscibles, dado que pueden serlo a alta temperatura y no
serlo a baja temperatura.
La solubilidad nos indica la capacidad de formar mezclas homogéneas.
INTRODUCCIÓN
Cuando se dimensionan tuberías que utilizan refrigerantes R-12 y R-22, hay que tener en
cuenta una doble exigencia:
- La de suministrar al fluido una velocidad suficiente como para arrastrar el aceite a lo

largo de la superficie interior de las mismas, asegurando así un buen coeficiente de
transmisión del calor en el evaporador y condensador.
- La de contener la caída de presión dentro de límites tolerables a fin de no perturbar las
condiciones de funcionamiento de los distintos elementos del circuito.
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Por ejemplo, una disminución de la presión en la línea antes de la válvula, reduce la capacidad
de esta última y, en consecuencia, la del evaporador.
Por otra parte, una caída de la presión en la línea de aspiración obliga al compresor a tener
que trabajar a una presión inferior con un gas que presenta un volumen específico superior, lo
cual se traduce en una reducción del caudal y del rendimiento frigorífico.
Para compensar la caída de presión a lo largo de la línea de alimentación, el compresor tiene

que funcionar a una presión mayor, lo que influye negativamente sobre los rendimientos
volumétrico y frigorífico.
El dimensionado se realiza utilizando los siguientes valores de velocidades:
Dividiendo las frigorías/hora de refrigerante necesarias, expresadas en m3/h, por la velocidad,

se determina la sección de los tubos. El mismo resultado se obtiene, en forma más simple,
usando gráficas como las representadas en las siguientes figuras.
Velocidades a lo largo de los tubos en m/s
Por ejemplo, para una producción de 3000 frigorías/hora, con una temperatura de
evaporación de 18 ºC y una temperatura de condensación de 37 ºC, se obtiene un tubo de
3/8´´ para la impulsión.
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- Caída de presión por fricción en kg/cm2 por metro lineal de tubo, en función de las
dimensiones de los tubos y de las frigorías horarias, para el R-12
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- Caída de presión por fricción en kg/cm2 por metro lineal de tubo, en función de las
dimensiones de los tubos y de las frigorías horarias, para el R-22
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- Caída de presión en bar por cada 30 m lineales de tubo, en función de las dimensiones
de los tubos y de las frigorías horarias, para refrigerantes halogenados.
PERDIDAS DE CARGA A LO LARGO DE LA LINEA DE LIQUIDO
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Por lo que respecta a la línea de líquido, debe evitarse que la caída de presión llegue a superar
un valor correspondiente a una variación de temperatura de saturación mayor de 1ºC. Siempre
que se supere este valor, será necesario subenfriar el líquido según una cantidad equivalente a
la excedente, pues de otro modo, existirá el riesgo de una vaporización parcial en la tubería
antes de la válvula termostática.
En la tabla anterior para el R-22 se encuentran indicadas, en función de la presión, las

temperaturas de saturación por encima de las cuales el líquido se evapora. Por tu parte en la
figura que se muestra a continuación permiten calcular la caída de presión a lo largo de una
línea de longitud conocida. A las pérdidas por fricción que se verifican en los tubos de la línea
líquida deberá añadirse la caída de presión estática, que en caso de gran longitud, da lugar a
fuertes caídas de presión:
- Para el R-12 la caída es de 0,129 kg/cm2 x m de altura

- Para el R-22 la caída es de 0,120 kg/cm2 x m de altura
- Diagrama para el cálculo de la caída de presión a lo largo de la línea de aspiración para

el R-12 y el R-22, en función del diámetro y el caudal.
A estas pérdidas de carga hay que añadir las debidas a las curvas, sifones, grifos, filtros,
válvulas, etc., con ayuda de la siguiente tabla.
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- Valores de las pérdidas de carga accidentales en metros
Para una producción horaria de 3000 frigorías/hora, el diámetro de los tubos de la línea líquida
resulta ser de 3/8´´. Si la evaporación se produce a 30 ºC y la condensación a + 35ºC, esta
última temperatura se corresponde con una presión de equilibrio de condensación de 8,7
kg/cm2, que significa que si la presión decrece el líquido comienza a evaporarse.
La máxima caída de presión que se puede aceptar a lo largo de la línea, sin tener que intervenir
en la instalación, es la que corresponde a un salto térmico de 1ºC (0,22 kg/cm2), por lo que la
presión mínima antes de la válvula de expansión tiene que ser de 8,5 kg/cm2.
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Si para alcanzar la evaporación es necesario efectuar un recorrido de 5 m de longitud y 2 m en

vertical, con 4 curvas, 1 indicador, 1 filtro, 1 válvula electromagnética y 2 grifos, la longitud
equivalente resulta ser:
𝑘𝑔
5 + 4(0,28) + 1,80 + 2 + 3,60 + 1,18 + 2(3,30) = 20𝑚 = 0,0082
𝑐𝑚2
= 0,164 + (2𝑚 ∙ 0,129) = 0,442 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
Valor superior a los 0,220 kg/cm2 prefijados.
Si no es posible reducir las distancias, será necesario entonces subenfriar el líquido, o bien,
pasar de 3/8´´ a ½´´; tomando la precaución de intercalar un separador de aceite en la
alimentación, a fin de evitar que el compresor llegue a trabajar en seco.
PERDIDA DE CARGA A LO LARGO DE LA LINEA DE ASPIRACION
En modo análogo a cuanto se ha realizado para la línea de líquido, hay que procurar contener
la caída de presión dentro de valores mínimos, evitando el uso de secciones demasiado
pequeñas, de curvas y desviaciones frecuentes y de largas distancias entre el evaporador y el
compresor.
La caída de presión a lo largo de la línea de aspiración trae como consecuencia una reducción
de la capacidad frigorífica del equipo. Su efecto es similar al obtenido cuando se hace trabajar
el compresor a una presión inferior.
Una caída de presión de 0,140 kg/cm2 provoca una disminución del rendimiento volumétrico
del equipo de aproximadamente el 8%.
En la tabla siguiente se permite controlar, en función de las frigorías/hora y del diámetro del
tubo de aspiración, que las pérdidas por metro lineal se encuentren dentro de valores
aceptables. Si esto no llegara a verificarse, habrá que optar por un tubo de diámetro superior.
Esta elección, que favorece el rendimiento del ciclo, crea problemas en el retorno de aceite.
Por lo tanto, cuando haya tramos verticales, éstos deberán tener diámetros reducidos, a fin de
que el vapor posea una velocidad suficiente como para arrastrar el aceite hasta el compresor.
Si la temperatura de aspiración es inferior a 7ºC, la caída de presión se deberá aumentar

mediante un factor de corrección y viceversa.
Para temperaturas más bajas deberán adoptarse secciones más grandes, dado que el volumen
específico del vapor es mayor.
Además, deberá darse una cierta pendiente a los tramos horizontales y, sobre todo, habrá que
usar separadores de aceite en la alimentación.
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PERDIDA DE CARGA A LO LARGO DE LA LINEA DE DESCARGA AL CONDENSADOR
Cuando el compresor y el condensador están juntos, como ocurre normalmente, no existen

problemas de control de las caídas de presión. Si por el contrario llegaran a encontrarse lejos
uno del otro, sirven las consideraciones realizadas para las tuberías de aspiración.
DIMENSIONADO Y ELECCION DE LA VALVULA DE EXPANSION
La válvula de expansión sirve para inyectar dentro del evaporador la cantidad exacta de líquido
refrigerante necesario para neutralizar la carga térmica.
Cuando las pérdidas son pequeñas, como por ejemplo en el caso de los refrigeradores
domésticos, de los acondicionadores de ventana, etc., se usa el tubo capilar o las válvulas
termostáticas, que pueden ser de tres tipos:
- Válvulas de expansión automáticas, usadas cuando las cargas son constantes, debido a
que con ellas, la cantidad de líquido inyectado en el evaporador no se puede variar en
función de la carga térmica que se debe neutralizar.
- Válvula termostática, que regula la inyección del líquido en el distribuidor en función
de la carga térmica.
- Válvula termostática con ecualizador externo, que se utiliza cuando en el evaporador
subsisten caídas de presión sensibles; en este caso, la válvula termostática normal
trabajaría con sobrecalentamientos excesivos que limitarían el rendimiento de los
evaporadores.
Cada tipo de válvula tiene que dimensionarse cuidadosamente, tomando como base los
valores de condensación y de evaporación del proyecto. Hay que tener en cuenta que con
válvulas sub-dimensionadas, el líquido que pasa por el evaporador no llega a ser suficiente y la
presión en este último disminuye notablemente, mientras que las válvulas demasiado grandes
dejan pasar mucho líquido, provocando el congelamiento del circuito de retorno. En este
último caso, las válvulas se abren y se cierran continuamente.
Además, la presión de aspiración resultaría, en general, mucho más alta de cuanto en realidad
sea necesario para alcanzar la temperatura fijada en la cámara.
Es muy importante mantener constante la diferencia de presión, ya que la capacidad de la

válvula aumenta en base a la diferencia existente entre la alta y la baja presión. Si dicha
diferencia es grande, circulará demasiado líquido y si es pequeña, poco.
Las principales causas de caída de presión entre la alta y la baja son:
- Compresión o válvulas del compresor ineficientes.

- Línea de líquido demasiado larga o con muchas curvas.
- Línea de líquido con una sección muy pequeña.
- Posición de la válvula demasiado alta, con pérdidas debidas a la carga estática.
La elección de las válvulas de expansión termostáticas se deben realizar en base a:
- El fluido refrigerante utilizado
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- Las temperaturas de evaporación y condensación.

- La capacidad frigorífica requerida.
Con estos valores se entra en los catálogos de las válvulas y se elige el tipo que, por exceso,
más se aproxime a los valores de cálculo.
Cuando se adopte un condensador por aire, como su temperatura varía considerablemente

entre el verano y el invierno, la válvula tendrá que dimensionarse un 30 % más grande a fin de
poder compensar las mayores ganancias en correspondencia con las disminuciones naturales
de temperatura ambiente, cuando la unidad de condensación no se encuentre dotada de
dispositivos reguladores de presión.
FUNCIONAMIENTO DE UNA VALVULA DE EXPANSION TERMOSTATICA
Las fuerzas que actúan sobre la membrana alojada en el interior de la válvula termostática son
las indicadas en la figura siguiente, en las que se puede observar unas condiciones típicas de
trabajo:
- La presión del evaporador en el cual se sitúa.

- La presión del resorte y, en el exterior de la membrana
- La presión ejercida por el gas del líquido que se encuentra en el bulbo.
Supongamos que el refrigerante sea R-12, que la válvula se ha regulado para un

sobrecalentamiento de 4ºC y que la temperatura de evaporación sea de 5ºC con una presión
de 2,69 kg/cm2. La temperatura del bulbo será entonces de -5ºC + 4ºC = -1ºC a la que
corresponde una presión del gas de 3,07 kg/cm2., de presión que se transmite a la membrana
de la válvula.
De este modo el resorte se tiene que regular a una presión de 3,07 – 2,69 = 0,38 kg/cm2.
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En tablas podemos encontrar indicados los valores de la presión en función de la temperatura.

Si la carga térmica aumenta, en primer lugar se evaporará el líquido y luego el gas, que antes
de alcanzar el punto en el cual se encuentra el bulbo, se sobrecalentará; mientras que la
presión, regulada por el compresor, permanecerá constante, en tanto que el resorte
desarrollará siempre la misma fuerza.
En esta circunstancia prevalecerá la presión del bulbo, la cual empujará el vástago de la válvula
hacia abajo, permitiendo una mayor entrada de líquido refrigerante en el evaporador y
estableciéndose así un nuevo equilibrio de fuerzas.
CONSIDERACIONES SOBRE LA CAPACIDAD DE LAS VALVULAS TERMOSTATICAS
La capacidad de una válvula termostática viene determinada por la suma de dos componentes:
- El efecto refrigerante, que es la cantidad de Kcal que cada kg de refrigerante absorbe

del evaporador; depende del tipo de refrigerante utilizado y de la temperatura a la
cual dicho refrigerante se evapora.
- El peso del líquido que atraviesa la válvula, que se encuentra condicionado por los
siguientes factores:
o La caída de presión a través de la válvula
o La condición en la que se halla el refrigerante totalmente líquido o
parcialmente evaporado.
o El valor del subenfriamiento del líquido.
o El registro de sobrecalentamiento de la válvula.
o La temperatura de vaporación del refrigerante y su influencia sobre el bulbo
de la válvula.
o El tipo de carga termostática.
Influencia de estos factores sobre la capacidad de la válvula:
- La caída de presión a través de la válvula.- A igualdad de presión de condensación, la

capacidad de la válvula tiende a crecer hasta un cierto punto, más allá del cual, cada
posterior aumento del salto de presión provoca una disminución de dicha capacidad.
Este hecho, que se puede observar a través de los valores indicados en la siguiente
tabla se debe a la cantidad de vapor que se forma a la salida de la válvula, que se
incrementa al disminuir la presión de aspiración. Así, a una temperatura de
condensación de 20ºC y a una temperatura de evaporación de 0ºC se desarrollan 2,75
m3/hora de vapor, mientras que a una temperatura de evaporación de – 40ºC, la
cantidad de vapor producida sería de 7,1 m3/h.
Con altas caídas de presión el efecto refrigerante por kg disminuye, ya que aumenta el
porcentaje de líquido que se evapora para llevar la cantidad restante a la temperatura de
evaporación.
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- Capacidad máxima en (Kcal/hora) de una válvula de expansión termostática R-12
- La condición en la que se halla el refrigerante.- Si a la entrada de la válvula de

expansión una parte del refrigerante se encuentra en estado de vapor, ya no
contribuirá al intercambio térmico en el evaporador.
- El valor del subenfriamiento del líquido.- El subenfriamiento del líquido hace aumentar
la capacidad de la válvula termostática, ya que de este modo se reduce la cantidad de
líquido que se evapora a través de esta última, quedando a disposición un mayor
volumen para el intercambio térmico en el evaporador.
- El registro de sobrecalentamiento de la válvula.- El sobrecalentamiento de una válvula

es la diferencia existente entre la temperatura del vapor y del líquido a la salida de
dicha válvula, sobre el lado de la baja presión, y la que posee el vapor en el bulbo de la
misma. Se puede dividir en dos partes:
o El sobrecalentamiento estático, que es la parte necesaria para contrarrestar la

presión del resorte de la válvula
o El sobrecalentamiento de apertura, que es la parte necesaria para provocar la
apertura de la válvula y llevarla a la capacidad nominal.
Normalmente, las válvulas termostáticas están dotadas de tornillos de regulación destinados al

registro de las mismas, mediante los cuales se puede aumentar o disminuir la presión del
resorte, variando de este modo el sobrecalentamiento.
Teniendo en cuenta la curva A de la siguiente figura, se deduce que:
La capacidad nominal correspondiente al sobrecalentamiento indicado con C es A1
Haciendo girar el tornillo de regulación en el sentido horario, se produce una traslación y la

curva A pasa a ocupar la posición B.
Para un mismo sobrecalentamiento C, la capacidad de la válvula disminuye, trasladándose a B1.
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- La temperatura de evaporación del refrigerante y su influencia sobre el bulbo de la

válvula.- Observando el diagrama (log.p-h) de los refrigerantes se puede constatar que
a incrementos iguales de temperatura no se corresponden iguales incrementos de
presión, ya que estos últimos son mayores para las altas temperaturas que para las
bajas. En consecuencia, a las bajas temperaturas, una misma variación de la
temperatura provoca una menor variación del caudal.
- El tipo de carga termostática.- La carga del líquido en el bulbo sensible se puede
efectuar con:
o El mismo refrigerante presente en el circuito; esta carga se utiliza para valores
de -29ºC en adelante hacia arriba.
o Un refrigerante compuesto por mezclas de fluidos, con el cual obtener la
característica deseada; esta carga se utiliza para valores de -40 ºC en adelante
hacia arriba.
En la siguiente figura se indican las características presión-temperatura de los dos tipos de

carga.
En el caso en que el bulbo se cargue con el mismo gas que circula por la instalación, al
disminuir la presión en el interior del evaporador, disminuye también la capacidad de
regulación de la válvula. Si se utiliza el mismo refrigerante, u otro distinto, pero con carga
reducida, de forma que a una temperatura predeterminada el líquido se evapora, al aumentar
la temperatura del bulbo la válvula ya no se abrirá. Un elemento puede ser sensible a dos
sustancias tales como el dióxido de carbono y el silicagel (sílice gelatinosa); el silicagel posee la
capacidad de absorber el gas en función de su temperatura, regulando la cantidad de líquido
que entra en el evaporador.
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MEDIDA DEL SOBRECALENTAMIENTO DE UNA VALVULA DE EXPANSION
- Se mide la temperatura de aspiración en la posición del bulbo.

- Se determina la presión de aspiración la correspondiente temperatura en la posición
del bulbo.
- Se restan las dos temperaturas obtenidas; la diferencia representa el
sobrecalentamiento de la válvula termostática respecto al evaporador.
Si la válvula está dotada de un ecualizador externo, la presión de aspiración en las

proximidades del bulbo se determina fácilmente mediante un manómetro.
Si no lo tuviera, hay que comenzar por la presión de aspiración del compresor a la que se
deberá añadir la caída de presión de la línea de aspiración.
En general, el valor del sobrecalentamiento de cada válvula lo da el fabricante y oscila entre

5ºC y 7ºC. En caso en que dicho vapor no se conozca hay que tener en cuenta que el mejor
sobrecalentamiento será el que, con la instalación en marcha y haciendo variar la tensión del
resorte 1ºC en más o menos, dará lugar a la mínima variación de temperatura en el bulbo de la
válvula termostática.
Si se deseara efectuar el cálculo del sobrecalentamiento, la presión de aspiración se

determinará al comienzo del evaporador, inmediatamente después de la válvula, y no en el
punto en el que se halla el bulbo.
DISPOSITIVOS DE CONTROL Y SEGURIDAD
Otros componentes utilizados normalmente en un circuito de refrigeración son:
- Las electroválvulas, que se usan en donde se desee abrir o cerrar una línea por medio
de un impulso eléctrico pilotado por un termostato, un presostato o un pulsador
normal. Se instalan en la línea de líquido, en la aspiración o en la de descarga.
- La válvula barostática, que sirve para impedir que la presión de evaporación descienda
por debajo de un valor preestablecido. Se aplica en los equipos centrallizados para el
servicio de cámaras con diferentes temperaturas de evaporación, para evitar la
formación de hielo en los refrigeradores de agua, en los deshumectadores de aire para
instalaciones de aire comprimido, etc.
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- El regulador de capacidad cumple la función de reducir el rendimiento frigorífico del

compresor cuando disminuye la carga térmica impidiendo el excesivo decrecimiento
de la presión de aspiración y va instalado en una tubería de derivación, entre la
aspiración y la línea de descarga.
- Los termostatos son reguladores cuyo fin es iniciar el accionamiento o parada de la
instalación función del valor de la temperatura deseada.
- Los presostatos son reguladores accionados con la presión extraída en puntos
convenientes de la instalación, que la protegen contra eventuales irregularidades de
funcionamiento, interrumpiendo la alimentación energética del compresor.
COMPRESORES VOLUMETRICOS
Entendemos por compresión el proceso mediante el cual se eleva la presión de un fluido

gaseoso por una disminución de su volumen específico. Los procesos de compresión a los que
nos referimos son procesos con flujo, es decir aquellos en los que el fluido se comprime y se
desplaza. Los fluidos que se comprimen pueden ser de naturaleza muy diversa, como: gas
puro, mezcla de gases, vapor recalentado o saturado, y vapores.
Las máquinas térmicas generadoras en las que tienen lugar los procesos de compresión las
podemos denominar con el nombre genérico de “compresores”, si bien cuando la relación de
compresión es menor que 1,5 reciben comercialmente el nombre de “soplantes”. Los
compresores que operan con una presión de admisión por debajo de la atmosférica y una
presión de descarga igual a la atmosférica o ligeramente mayor se denominan “bombas de
vacío”.
Los compresores se clasifican en “volumétricos” o de desplazamiento positivo y en

“dinámicos” o turbocompresores. En los primeros, evoluciona una masa bien definida de fluido
delimitada por la geometría del compresor; en los segundos, por el contrario, la masa no está
definida y la compresión se produce mediante el frenado , por difusión, de una corriente cuya
energía cinética se ha incrementado por la acción de un rodete.
Los compresores volumétricos pueden ser alternativos, de cilindro y pistón principalmente y

rotativos. Los turbocompresores comprenden dos tipos: axiales y centrífugos.
El campo de utilización de los compresores viene determinado por su caudal (m3/min),

generalmente medido en condiciones de admisión y por su relación de compresión. En la tabla
Página
76
I se recogen las principales características aproximadas de los compresores volumétricos junto

a las de los compresores dinámicos o turbocompresores.
En la siguiente figura se muestra esquemáticamente un compresor indicando con (1) las

condiciones del fluido en la entrada o aspiración y con (2) las de salida o impulsión.
(1) (2)
W es la energía por unidad de masa aportada al compresor en el eje y Q el calor por unidad de
masa cedido al exterior.
Aplicando la ecuación de la energía al compresor, tenemos:
c12 c2
U 1  p1v1   W  U 2  p2 v2  2  Q
2 2
donde U1 y U2 representan las energías internas. La ecuación anterior se puede expresar

también de la forma:
c12 c22
h1   W  h2  Q
2 2
Página
77
donde W  h02  h01  Q
El trabajo absorbido W por unidad de masa de fluido depende, según se observa de la

expresión anterior, del calor cedido Q por efecto de la refrigeración, disminuyendo con el
aumento de ésta. En la mayoría de las aplicaciones, la elevación de la temperatura que
experimenta el fluido al ser comprimido representa un inconveniente de cara a su utilización;
por ello la refrigeración es deseable para reducir el trabajo de compresión.
El trabajo específico de compresión se puede expresar también, teniendo en cuenta las

energías mecánicas puestas en juego y el trabajo de rozamiento, de la forma siguiente:
2
W12   v  dp  WR proceso sin fricción no adiabático
1
Consideremos las dos expresiones citadas anteriormente para el trabajo específico a fin de
comparar el comportamiento de los compresores volumétricos y dinámicos en relación con las
pérdidas de calor y fricción.
En los compresores volumétricos, la velocidad del fluido respecto de la pared es relativamente

pequeña, por lo que el trabajo de fricción es comparativamente pequeña (WR≈0) y por el
contrario, la pérdida de calor, a menos que exista aislamiento, comparativamente grande
(Q≠0). Para estos compresores, la expresión del trabajo específico mas cómoda será la que
toma la forma:
2
W12   v  dp
1
En los compresores dinámicos o turbocompresores, la velocidad del fluido es alta por lo que la
fricción es elevada (WR≠0) y por el contrario, la pérdida de calor por unidad de masa será
pequeña. La expresión del trabajo específico más adecuada en este caso, será:
W  h02  h01 proceso con fricción adiabático.
En cuanto al exponente de la politrópica de compresión en los compresores volumétricos, la

figura 2 muestra este proceso en coordenadas presión – volumen.
Página
78
El exponente de la politrópica n
depende de la naturaleza del fluido
(valor de γ) y de la refrigeración del
proceso. A medida que la refrigeración
es mayor, menor será el valor de n y por
tanto el del trabajo específico. Puede
comprobarse fácilmente que, para
valores dados de las condiciones
iniciales (p1 v1) y de la relación de
compresión, el valor de W disminuye
con el de n. Gráficamente puede verse
en la figura 2 que, a medida que n disminuye, la línea de compresión cae más hacia la
izquierda, reduciéndose el área correspondiente que representa el trabajo específico. El límite
práctico sería la compresión isotérmica (n=1) que conduciría, si el fluido refrigerante está a la
temperatura del punto 1, a máquinas infinitamente grandes o infinitamente lentas. La
necesidad de mantener el tamaño de la máquina y su régimen dentro de límites aceptables,
conduce a exponentes de la politrópica mayores que la unidad.
En relación con este punto conviene señalar que, a medida que aumenta el tamaño del
compresor, el proceso resulta más adiabático y el exponente de la politrópica, en
consecuencia, más elevado. En efecto, las pérdidas de calor por unidad de tiempo del
compresor se pueden expresar de la forma:
Q p  h  A(Tg  Tr )
donde el coeficiente de transmisión viene caracterizado por Reynolds y toma la forma:
0 , 75
 Dc  
h  K  
  
Si la energía disponible en el gas es proporcional al volumen del compresor, la pérdida relativa

para el mismo gasto, por unidad de sección será:
Página
79
Qp AD 0,75 L2 L0,75
  3
 L0, 25
Q V L
es decir, cuando la dimensión aumenta, la pérdida relativa será menor y el proceso será más
adiabático.
Como conclusión podemos afirmar que a medida que aumenta el tamaño del compresor, el
proceso tiene tendencia a ser menos isotermo lo que obliga a utilizar la refrigeración forzada,
por ejemplo mediante agua para reducir el trabajo absorbido.
COMPRESORES ALTERNATIVOS.-
La figura 3 representa un compresor alternativo de émbolo de simple efecto, consta

esencialmente de un cilindro en cuyo interior se desplaza un émbolo con movimiento
alternativo originado por un motor que transmite su potencia a través de un mecanismo biela-
manivela. El compresor está constituido, por tanto, de la manivela acoplada al cigüeñal, de una
biela, una cruceta guía en el extremo del vástago, el vástago y el pistón que se mueve en el
interior del cilindro con movimiento alternativo. En los compresores medianos y pequeños,
generalmente, no existe la cruceta y la biela va unida directamente al pistón. En la culata van
instaladas las válvulas de admisión y descarga.
El compresor puede estar refrigerado por aire (compresores pequeños) o por agua
(compresores medianos y grandes).
Página
80
Consideremos ahora la evolución

teórica del fluido en el
compresor, la cual se representa
en el diagrama p-V de la figura 4,
donde V es el volumen que en
cada posición del pistón existe
por encima de él.
Cuando el pistón se desplaza

desde el extremo de la derecha
hacía la izquierda, tiene lugar la compresión del gas contenido en el cilindro. La válvula de
admisión está cerrad durante toda la carrera de compresión y la de descarga permanece
igualmente cerrada hasta que la diferencia de presión entre el cilindro y la descarga supera la
tensión del muelle antagonista de la misma. En este momento la válvula de descarga abre y el
pistón desplaza el gas hacia el depósito de descarga. En el diagrama de la figura 4, la
compresión está representada por la línea 1-2.
Si p2 es la presión en el depósito receptor, el volumen de gas suministrado por el compresor a

esta presión será Vsum.
La temperatura des gas aumenta al ser comprimido, debido a que la refrigeración del
compresor no es suficiente para que el proceso tenga lugar a temperatura constante, lo que
sería de desear. Téngase en cuenta que lo que se pretende generalmente es aumentar la
presión del gas, no su entalpía. En el caso de que el gas a comprimir sea aire, el exponente
medio de la politrópica vale aproximadamente 1,35 para compresores pequeños refrigerados
por aire, y 1,2 a 1,3 para los más grandes refrigerados por agua. Conviene no olvidar que el
exponente de la politrópica tendería hacia γ=1,4 para aire con el tamaño del cilindro según se
demostró anteriormente, pues el compresor se haría más adiabático, pero esta tendencia se
invierte por el hecho deque los compresores grandes están comparativamente más
refrigerados (refrigeración por agua).
Teóricamente, la descarga 2-3 es una isobara p2= cte..Ahora bien, en la práctica, la inercia de la
masa gaseosa y la acción de las válvulas (vibraciones, inercia y pegado del disco al asiento),
hace que no se realice la descarga a presión constante.
Cuando el pistón está en el punto muerto superior ( posición mas alejada del eje de cigüeñal)
queda un espacio entre él y la culata que se denomina “espacio perjudicial” Vp o “espacio
muerto”.
Página
81
Una vez que el pistón está en el p.m.s. y se ha producido la descarga, al igualarse las presiones
del interior del cilindro y del depósito, la válvula cierra y comienza la carrera descendente del
pistón. El gas que ha quedado en el espacio perjudicial se expande en el cilindro, según una
politrópica 3-4 de exponente aproximado 1,2 para el aire, hasta que alcanza la presión p1 algo
menor que la presión de admisión. En este momento, la diferencia de presiones existentes
entre el interior del cilindro y la de admisión es suficiente para vencer la tensión del muelle
antagonista de la válvula de admisión y abrirla. A partir de este momento comienza la
admisión. La presión p1 es siempre menor que la atmosférica debido a la pérdida de carga en la
válvula. La admisión teórica esta representada por la línea de presión constante 4-1.
El diagrama 1-2-3-4-1 será el diagrama teórico del indicador y el real sería el de la figura 5.
Las principales diferencias entre el

diagrama teórico y real del
indicador se pueden resumir de la
forma siguiente:
- En el diagrama teórico la
línea de admisión es una isobara
que cae bruscamente en el instante
en que abre la válvula de admisión;
este efecto es debido a la inercia de
la válvula o al pegado del disco de la misma en su asiento. Las variaciones de presión
durante la aspiración son causadas por la fricción del fluido y la inercia de la masa
gaseosa cuando fluye a través del conducto de entrada.
- Fenómenos similares ocurren en la descarga; la línea de descarga tiene un pico
pronunciado en el instante en que la válvula abre.
- Las líneas de compresión y expansión reales difieren algo de las politrópicas teóricas
debido a que el exponente n de los procesos de compresión y expansión no es
constante.
En el estudio de los compresores alternativos, debe tenerse en cuenta los siguientes
conceptos:
- Cilindrada: Es el volumen desplazado por el émbolo entre los puntos muertos.

- Carrera: es la longitud recorrida por el pistón entre ambos puntos muertos. Según
esto, el volumen de la cilindrada viene dado por:

VD  D2S
4
donde D y S son respectivamente el diámetro del cilindro y la carrera.
Página
82
Influencia del espacio perjudicial en la potencia y tamaño del compresor.-
Para analizar la influencia del espacio perjudicial en la potencia absorbida y en el tamaño de un

compresor estudiaremos los dos casos siguientes:
- Compresor teórico sin espacio perjudicial

- Compresor teórico con espacio perjudicial.
Los procesos de compresión y expansión (en el segundo caso) se supondrán politrópicos con el
exponente n del proceso real iguales en ambos casos, y los procesos de aspiración y descarga a
presión constante.
En primer lugar, calcularemos el trabajo absorbido por el compresor sin espacio perjudicial.
Debe tenerse en cuenta que las líneas 2-3 y 4-

1 no representan procesos termodinámicos,
puesto que en ellas no varía el estado del gas
(presión y volumen específico constantes; el
volumen total V varía, pero la masa lo hace
también en la misma proporción). Se puede
tratar como un proceso abierto. El trabajo por
unidad de masa absorbido por el compresor
será:
2
W   v  dp
1
2
W   v1 p11 / n
dp
1/ n
  2
 v1 p11 / n p ( 1 / n ) 1 1
1
1  1/ n
1 p
W
n
n 1
 
v1 p11 / n p 2( n 1) / n  p1( n 1) / n 
n
n 1
 
p1v1 r ( n 1) / n  1
Página
83
donde r = p2/p1
Conocido el gasto másico m, la potencia absorbido por el compresor será:
P
n
n 1

p1 mv1 r ( n 1) / n  1
Calculemos esta misma relación para el caso de un compresor con espacio perjudicial que
comprime aire desde las mismas condiciones (1) y con la misma relación de compresión.
W12 
n
n 1

p1v1 r ( n 1) / n  1 
W34 
n
n 1
 
p 4 v 4 r ( n 1) / n  1 
n
n 1
 
p1v 4 r ( n 1) / n  1
Durante el proceso de compresión evoluciona una masa por unidad de tiempo mc, por lo
tanto, la potencia absorbida durante el proceso 1-2 sera:
W12 
n
n 1
 
mc p1v1 r ( n 1) / n  1 
n
n 1

V1 p1 r ( n 1) / n  1 
donde V1 es el caudal que evoluciona en la compresión medido en condiciones del punto (1).
Página
84
Durante el proceso de expansión del gas que no ha sido descargado 3-4 evoluciona una masa
por unidad de tiempo mp. La potencia desarrollada por dicha masa al expansionarse toma por
valor:
W34 
n
n 1
 
m p v 4 p1 r ( n 1) / n  1 
n
n 1
 
V4 p1 r ( n 1) / n  1
donde V4 es el caudal que evoluciona en la expansión medido en condiciones del punto (4).
La potencia absorbida por el compresor con espacio perjudicial será:
W ´ W12  W34 
n
n 1

(V1  V4 ) p1 r ( n 1) / n  1 
Teniendo en cuenta que durante el proceso de admisión teórico 4-1 el estado termodinámico
del fluido no varía, (V1 – V4) será el caudal de aire admitido medido en las condiciones del
punto (1). Por tanto, la relación de potencia/caudal será:
W

n
V1  V4 n  1

p1 r ( n 1) / n  1 
Como puede verse, esta relación es independiente del espacio perjudicial. En consecuencia, de
los resultados anteriores podemos extraer las siguientes conclusiones:
- La potencia de accionamiento del compresor por unidad de caudal es independiente

del espacio perjudicial.
- Para un caudal dado, el compresor con espacio perjudicial ha de tener mayor
cilindrada VD y por tanto mayor tamaño.
Rendimiento volumétrico.-
Se define como la relación existente entre el gasto másico real y el gasto másico teórico que
suministraría un compresor en unas ciertas condiciones de referencia, es decir:
Página
85
m
v 
n.V D   o
donde en el denominador se encuentra reflejado en número de vueltas por unidad de tiempo,

el volumen de la cilindrada y la densidad del aire en las condiciones de admisión de presión y
temperatura.
También se suele expresar el rendimiento volumétrico como:
Qo
v 
n  VD
donde Qo es el caudal suministrado por el compresor medido en condiciones de presión y

temperatura de admisión.
El rendimiento volumétrico no es la unidad debido a las siguientes pérdidas:
a/ Pérdidas debidas a la expansión del fluido contenido en el espacio perjudicial.
b/ Pérdidas de carga en el sistema de admisión.
c/ Pérdidas por fugas a través de las válvulas y aros-paredes del cilindro.
d/ Pérdidas por el calentamiento del fluido debido a la transmisión de calor desde la pared del
cilindro que esta mas caliente hacia el fluido..
Estas pérdidas están motivadas por las siguientes causas:
a/ El espacio perjudicial es siempre necesario por razones constructivas. Su valor se expresa en

tanto por ciento de la cilindrada y oscila, en general, entre el 2,5 y el 6 %. En algunos casos
puede llegar al 10 % o más por razones de diseño. Además, la variación del espacio perjudicial
constituye uno de los métodos utilizados para regular el caudal. A causa del espacio
perjudicial, el cilindro no comienza a admitir hasta el punto 4 de la figura anterior.
Consecuentemente, el volumen realmente desplazado por el pistón, a efectos de llenado, es
menor que el de la cilindrada:
Vp

VD
y teniendo en cuenta la ecuación de la politrópica de expansión:
Página
86
1/ n
p 
p 2 v  p v  v 4   2 
n
p
n
1 4 v p    VD  r 1 / n
 p1 
por otra parte, el volumen realmente desplazado, a efectos de llenado, será:
V1  V4  VD  V p  V4  VD  VD  VD r 1 / n
    
V1  V4  1      r 1 / n VD  1   r 1 / n  1 VD
Como puede observarse, a medida que α aumenta, para r y n constantes, disminuye el

volumen efectivo. El valor de α teóricamente puede aumentar hasta que:
 r 1 / n  1  1
momento en el cual el volumen efectivo se hace cero. Esto es evidente si observamos que
cuando el espacio perjudicial Vp aumenta, el eje de ordenadas de la figura anterior se desplaza
hacia la izquierda, la pendiente de la politrópica de compresión desciende y para un cierto
valor V´p, pasará por el punto 3. En ese momento, las líneas de compresión y expansión
coinciden y el compresor ni admite ni descarga aire.
b/ Como es lógico, se procura construir los compresores en forma que no se produzcan

pérdidas de carga notables en el sistema de admisión (filtro, conductos, válvulas, cilindro). La
mayor pérdida de carga tendrá lugar en la válvula. Generalmente, se dimensionan sus
secciones de forma que no se sobrepasen las velocidades medias de 30 a 50 m/s.
c/ En los compresores actuales se utilizan, en general, las válvulas automáticas debido a las
ventajas que presentan. Por una parte, las aceleraciones de las válvulas han de ser muy
grandes por las duraciones de los procesos de admisión y descarga. En los motores, las válvulas
están abiertas mas de 180 º mientras que en un compresor la válvula de descarga, por
ejemplo, solo estará abierta de 90 a 45 º.
Página
87
Las válvulas automáticas constan esencialmente de un disco, cargado por un resorte, que
reposa sobre un asiento plano. Cuando la presión ejercida del lado del resorte de la válvula de
disco es inferior a la existente en el lado opuesto, la válvula se levanta y el gas puede pasar
entre ella y el asiento. El disco está sometido a aceleraciones elevadas tanto en la apertura
como en el cierre. Existen diversas variantes en el diseño de las válvulas que responden
esencialmente al principio de funcionamiento descrito. Las mas corrientes son:
i/ válvula tipo de lengua de pájaro (presiones de descarga inferiores a 35 bar)
ii/ válvula de disco de canales (apto para todas las presiones)
iii/ válvula de disco anular (apto para todas las presiones)
Merece la pena destacar finalmente, un hecho que representa una pérdida de rendimiento
volumétrico. Las válvulas automáticas se cierran con cierto retraso. Durante la expansión, el
Página
88
aire que proviene del conducto de descarga, penetra en el espacio muerto debido a un cierto
retraso en el cierre de la válvula de descarga. Al final de la carrera de aspiración, la válvula de
admisión se cierra con cierto retraso y algo del gas admitido es rechazado cuando el pistón
comienza su carrera de compresión.
d/ Por el hecho de que las paredes del sistema de admisión transmiten calor al fluido, el
volumen específico de éste aumenta con lo que la masa de gas admitida disminuirá.
Influencia de la relación de compresión en el rendimiento volumétrico.-
A medida que aumenta la relación de

compresión, manteniendo constante el
espacio perjudicial, el efecto negativo de
éste en el llenado es más acusado,
disminuyendo en consecuencia el
rendimiento volumétrico. Por otra parte,
las fugas aumentan.
Potencias y rendimientos.-
Se distinguen las siguientes:
Página
89
a/ Potencia indicada Ni.- es la potencia medida a partir del diagrama indicador. Se obtendría
multiplicando el área limitada por el diagrama del indicador, teniendo en cuenta las escalas,
por el número de vueltas y unidad de tiempo.
b/ Potencia de accionamiento o potencia efectiva Ne.- Es la que hay que suministrarle por el
eje al compresor y corresponde a la que se obtendría sumando a la potencia indicada, la
potencia absorbida por las pérdidas mecánicas (rozamientos).
c/ Potencia específica.- Potencia necesaria para comprimir 1m3/min del gas en cuestión,
medido en las condiciones de admisión. También podría definirse respecto al gasto másico ero
la definición anterior es la mas usual.
d/ Rendimiento mecánico.- Es la relación entre la potencia indicada y la potencia efectiva, es

decir  m  Ni / Ne . El rendimiento mecánico disminuye al disminuir la carga (p.m.i./p.m.i.max)
y en vacío se hace cero.
El rendimiento mecánico puede

expresarse en la forma:
Ne  Npm Npm
m   1
Ne Ne
Npm es la potencia absorbida por las

pérdidas mecánicas. Estas permanecen
aproximadamente constantes con la
carga lo que explica la forma de la curva
de la figura.
El valor del rendimiento mecánico a plena carga oscila aproximadamente entre 0,9 y 0,94 para
compresores de un solo escalón y entre 0,91 y 0,93 para los de varios escalones. En los
compresores pequeños que trabajan con relaciones de compresión grandes su valor es del
orden de 0,85.
e/ Rendimiento isotérmico.- Se define como la relación sobre la potencia específica isoterma y

la potencia específica de accionamiento, es decir, el cociente entre la potencia necesaria para
comprimir 1 m3/min y la potencia de accionamiento.
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90
El trabajo isotermo por unidad de masa será igual a:
p2
Wt  p1v1 ln
p1
y la potencia específica ( potencia por unidad de caudal):
Wt p
Pt   p1 ln 2
v1 p1
por lo tanto, el rendimiento isotérmico:
p2
p1 ln  p 2  Q  p1  ln
t   p1   p1
Ne Ne
Q
donde Q es el caudal en las condiciones de admisión.
El rendimiento isotérmico comprende todas las pérdidas energéticas, es decir:
- Trabajo de más por ser la compresión politrópica.

- Refrigeración intermedia insuficiente ( si existe)
- Pérdidas de carga en válvulas, refrigerador intermedio ( si existe) y conductos.
- Fugas
- Fricción mecánica (Npm).
Este rendimiento es muy útil para comparar compresores de características constructivas

diferentes y en cálculos de semejanza.
Página
91
El rendimiento isotérmico definido comprende el rendimiento mecánico. Para separar las

pérdidas mecánicas se puede utilizar el denominado “rendimiento isotérmico indicado”, que
se define respecto a la potencia específica indicada, es decir:
p2
Q  p1  ln
p1
 ti 
Ni
Este rendimiento se utiliza cuando no es posible medir la potencia de accionamiento y sí la

indicada, aunque generalmente sucede lo contrario.
El rendimiento isotérmico de un compresor dado, varía con la presión de descarga de la forma

que se indica en la figura siguiente.
Para presiones de descarga muy altas, el

rendimiento isotérmico disminuye debido a
que la potencia de accionamiento crece
más rápidamente que la isoterma, por que
la politrópica tiene mayor pendiente que la
isoterma. La potencia de pérdidas
mecánicas se mantiene aproximadamente
constante.
Para presiones de descarga muy bajas, el

rendimiento isotérmico disminuye al
disminuir la presión de descarga, debido a
que la potencia de pérdidas mecánicas
aproximadamente se mantiene constante,
mientras que la isoterma y la indicada
disminuyen más o menos en la misma
proporción.
Resumiendo, podemos afirmar que el

rendimiento isotérmico se mantiene aproximadamente constante para una amplia gama de
presiones de descarga, alcanzando un máximo para presiones medias.
Página
92
Compresión en varias etapas.-
Cuando se desea conseguir relaciones de compresión altas, se hace necesario recurrir a la

compresión en varias etapas debido fundamentalmente a los siguientes condicionantes:
- El aumento de la relación de compresión va ligado a un incremento paralelo de la

temperatura del fluido al final del proceso de compresión y, en consecuencia, de la del
aceite lubricante. En compresores volumétricos, para una relación de compresión de 8,
partiendo de unas condiciones de admisión de 20 ºC, se alcanzan temperaturas de
descarga de 170 ºC a 220 ºC , dependiendo de la eficacia de la refrigeración. Si
tenemos en cuenta que el punto de inflamación de los aceites de compresores está
entre 220ºC y 260ºC, es fácil comprender que para relaciones de compresión próximas
a 8 probablemente comiencen a presentarse problemas con el aceite. De forma
general, podemos decir que hasta relaciones de compresión de 7 suele utilizarse una
etapa.
- A medida que la relación de compresión aumenta, el proceso de compresión se aleja
más del isotermo con la consiguiente penalización de la potencia absorbida por el
compresor.
En los compresores alternativos, la

influencia negativa del espacio perjudicial
en el rendimiento volumétrico crece con la
relación de compresión. De las dos
consideraciones primeras, se desprende la
necesidad de refrigerar el fluido todo
cuanto sea posible. Para ello, se disponen
además de la refrigeración interna propia
del compresor, refrigeraciones intermedias
entre cada dos etapas.
En la figura se representa el diagrama teórico del indicador de un compresor alternativo de

dos etapas con refrigeración intermedia.
El aumento del número de etapas aproxima el proceso al de la compresión isoterma pero

complica el diseño e incrementa el coste del compresor.
A modo de orientación se indican los siguientes límites:
Página
93
7 <r< 30 dos etapas
30 <r< 100 tres o cuatro etapas
100 <r< 150 cinco etapas
150 <r< … seis etapas o más.
Las presiones intermedias de refrigeración se fijan con el criterio de mínimo trabajo de

compresión. Para dos etapas es fácil demostrar, haciendo algunas hipótesis simplificadoras,
que la presión intermedia responde aproximadamente a la expresión:
Pi  P0  Pf
Para “n” etapas, la relación de compresión de cada etapa que hace mínimo el trabajo de
compresión, es aproximadamente:
r  rt1 / n
donde rt es la relación de compresión total (Pf/P0).
Disposiciones constructivas de los compresores alternativos.-
Los compresores de una etapa pueden ser de simple o de doble

efecto. El compresor de la figura es de simple efecto, es decir, el
proceso de compresión tiene lugar solamente en una cara del
pistón. Por el contrario la figura que le sucede, corresponde a un
compresor de doble efecto. En éste, el proceso de compresión tiene
lugar alternativamente en ambas caras del émbolo, lo que permite
aumentar el caudal para las mismas dimensiones.
Compresor de una etapa y doble efecto.
Página
94
En los compresores de dos etapas las disposiciones mas habituales son las siguientes:
Pistón diferencial de doble efecto.- Esta disposición

resulta de conectar en serie las dos cámaras de un
compresor de doble efecto de una etapa, tal como se
indica en la figura pero teniendo en cuenta que el
volumen de la segunda cámara ha de ser menor que el
de la primero, como consecuencia del aumento de la
densidad del fluido después de la primera etapa. Para
conseguirlo, se incrementa suficientemente la sección
del vástago del pistón, resultando el pistón diferencial.
Pistón diferencial de simple efecto.- En este

caso la admisión y la descarga tienen lugar
simultáneamente en ambas etapas. En esta
disposición el par motor es más irregular que
la anterior
Cilindros individuales conectados en serie.- Puede tomar varias disposiciones: horizontales

opuestos dos a dos, verticales, a 90º (uno horizontal y otro vertical), en V, etc. La elección de
una disposición u otra depende de diversos factores entre los que se pueden citar: equilibrado
de la máquina, regularidad del par, mantenimiento, espacio disponible, tamaño, precio, etc.
Página
95
Regulación de los compresores alternativos.-
Los dispositivos de regulación tienen por objeto adaptar el funcionamiento del compresor a la
demanda del caudal, manteniendo la presión de servicio constante y afectando lo menos
posible al rendimiento. Este tipo de regulación se denomina a presión constante.
El caudal de un compresor depende del número de revoluciones y del rendimiento

volumétrico. Los sistemas de regulación actuaran por tanto, sobre dichos factores y los mas
usuales son los siguientes:
a/ regulación de la velocidad de giro.
b/ estrangulación de la admisión.
c/ válvulas de admisión abiertas.
d/ variación del espacio perjudicial.
e/ retorno del fluido de la descarga a la admisión.
f/ arranque y parada.
a/ Este tipo de regulación se puede utilizar cuando el compresor está accionado por un motor
eléctrico de corriente continua o bien por un motor de vapor o combustión interna.
Si el accionamiento es por motor eléctrico, que es lo mas usual, es necesario el empleo de un

variador de velocidad. En los motores térmicos se puede variar fácilmente el número de
revoluciones y pueden operar satisfactoriamente en una gama de velocidades muy amplia. Las
velocidades críticas del cigüeñal, fundamentalmente cuando se trata de tamaños grandes,
supone una restricción a los límites de la regulación por variación de la velocidad de giro del
compresor.
b/ En la figura siguiente se muestra el diagrama del indicador de un compresor a plena carga

(línea de trazo grueso) y con admisión estrangulada (línea de puntos). Como se deduce de la
comparación de ambos diagramas, el rendimiento de este sistema es bajo; se utiliza para
relaciones de compresión altas.
Página
96
c/ deben mantenerse las válvulas de admisión pisadas durante el funcionamiento. En la

siguiente figura se representan los diagramas del indicador a plena carga y con válvulas de
admisión pisadas (abiertas) de un compresor.
En el segundo caso no existe ni compresión ni

descarga puesto que el fluido admitido es
expulsado en la carrera ascendente del émbolo
a través de las válvulas de admisión; este
sistema es uno de los más utilizados. En la
actualidad, a veces, las válvulas de admisión
sólo se mantienen abiertas durantes una
fracción de la carrera, consiguiendo una
regulación más progresiva.
d/ Este tipo de regulación exige la existencia de un espacio muerto adicional. A veces éste, está
constituido por cavidades adicionales fijas que pueden ponerse en comunicación con el
cilindro por medio de válvulas accionadas por un regulador (regulador de etapas). Otras veces
el espacio muerto adicional es único y su capacidad puede variarse de forma continua. La
modificación del diagrama indicador al variarse el espacio perjudicial ya se puso de manifiesto
anteriormente. Este método da un buen rendimiento y es utilizado en compresores de alta
potencia.
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e/ Requiere que el compresor trabaje en todo momento a plena carga lo que resulta
antieconómico. El gas retorna a la admisión, generalmente se enfría en un cambiador.
f/ El motor de accionamiento del compresor se para cuando la presión de descarga sobrepasa

un cierto límite y arranca cuando disminuye por debajo del límite inferior. Este sistema es muy
económico pero sólo recomendable cuando el funcionamiento es mediante motor eléctrico.
Por su simplicidad es muy utilizado en compresores pequeños.
COMPRESORES ROTATIVOS.-
Los compresores rotativos los podemos clasificar en los siguientes tipos:
- Compresores de paletas.
- Compresores de tornillo
- Compresores de lóbulos o de tipo Roots.
En general podemos decir que las relaciones de compresión alcanzadas por estos compresores
son menores que las correspondientes a los compresores alternativos, pero sus caudales
pueden ser comparativamente mayores.
Compresores de paletas.- El principio de funcionamiento de estos compresores se ilustra en la

figura siguiente. El rotor R que es excéntrico respecto a la carcasa o cilindro, lleva una serie de
paletas que se ajustan contra las paredes de
la carcasa por efecto de la fuerza centrífuga.
Debido a la posición excéntrica del rotor, las

paletas deslizan hacia fiera y hacia dentro
en unas ranuras dispuestas en el rotor a tal
efecto. El espacio comprendido entre dos
paletas contiguas forma un recinto cerrado.
El gas encerrado en dicho recinto es
transportado de la admisión a la descarga.
Sí como en el caso de la figura, la admisión y
la descarga están dispuestos en forma simétrica, el volumen de cada recinto, después de pasar
por un máximo, vuelve a tener en la descarga el mismo valor que tenía en la aspiración. En
consecuencia, el incremento de presión no es debido a una disminución progresiva del
volumen, sino al hecho de que el gas aspirado a la presión p1 es desplazado por las paletas y
puesto bruscamente en comunicación con la descarga donde reina la presión p2 superior a p1.
Como por otra parte, un compresor de paletas no tiene prácticamente espacio muerto, el
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diagrama p-V de este tipo de compresor tienen la forma de un rectángulo cuyos lados son
paralelos a los ejes de coordenadas. A medida que la relación entre la presión de descarga y la
de admisión va aumentando el rendimiento del compresor va disminuyendo. Este tipo de
compresores “que no comprimen” se utilizan sólo para relaciones de compresión menores a
1,5.
Para relaciones de compresión más altas se adopta una disposición no simétrica. Esta puede
obtenerse prolongando la pared de la envolvente del lado de la descarga tal como se muestra
en la figura anterior por la línea de puntos. De esta forma, se consigue que el volumen
comprendido entre dos paletas disminuya progresivamente desde la aspiración a la descarga.
Compresores de tornillo.- El compresor esta constituido por un par de rotores que tienen
lóbulos helicoidales de engranaje constante. Los rotores van montados en un cárter de hierro
fundido provisto de una admisión en un extremo y de una salida en el otro. El tornillo macho
es el conductor. Alrededor del 85% - 90% de la potencia es absorbida por el rotor principal o
conductor y el rotor hembra sólo absorbe del orden del 10% - 15% de la potencia total.
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Existen dos tipos:
- Con engranajes exteriores para transmitir el movimiento entre ambos rotores. En

este caso los dos rotores pueden tener un cierto juego entre sí, lo que evita un
desgaste y hace innecesaria la lubricación de los mismos. El cierre se consigue a
base de juegos muy pequeños.
- Con flujo de aceite a través de la máquina para lubricar y sellar, así como para
refrigerar el gas comprimido. En este tipo, los engranajes pueden suprimirse y
transmitir el movimiento directamente por contacto entre ambos rotores.
Los compresores de tornillo realizan compresión interna y su relación de compresión de diseño
viene determinada por la situación de los bordes de apertura de la descarga y las
características de los lóbulos. No existen válvulas.
Sus relaciones de compresión máximas en una etapa son de aproximadamente 4,5 y en los de
dos etapas hasta una relación de 12.
Compresores tipo Roots.-
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Están constituidos por dos rotores iguales que generalmente tienen forma de ocho, aunque
existen rotores de tres lóbulos, en la siguiente figura se representa un esquema de un
compresor Roots de dos lóbulos. Como el volumen de las cámaras de trabajo no disminuye
durante el giro de los rotores, no existe compresión interna por lo que sólo se utiliza para
relaciones de compresión menores de 2. Los rotores únicamente desplazan el fluido desde la
admisión a la descarga y no existen válvulas.
Uno de los rotores es accionado directamente por el motor y el otro mediante un engranaje
debidamente sincronizado, de este modo no existe contacto entre ambos rotores ni entre
éstos y la carcasa. El sellado se realiza mediante juegos pequeños, no siendo necesario lubricar
internamente con aceite.
El campo de utilización de cada uno de los tipos de compresores rotativos anteriormente

descritos es el siguiente:
Relación de compresión caudal
Paletas medias – bajas medios – altos
Tornillo medias – bajas medios – altos
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Roots bajas medios
Aunque los de paletas tienen zonas de utilización parecidas a los de tornillo, por razones de
costo, rendimientos, fiabilidad, etc., los de tornillo se utilizan para gastos elevados y los de
paletas para pequeños.
Regulación de los compresores volumétricos rotativos.-
Los métodos de regulación corrientemente utilizados son:
- Velocidad variable: en los compresores de paletas la velocidad no debe ser inferior

a la necesaria para generar una fuerza centrífuga que mantenga las paletas en la
posición correcta. El límite de regulación de la velocidad depende del diseño
específico del compresor pero puede estimarse en el 50% de la velocidad a plena
carga. En los compresores secos de tornillo este límite viene determinado por
problemas de sobrecalentamiento.
- Estrangulación en la admisión: Es un sistema poco económico y en la actualidad
esta siendo abandonado. Las temperaturas de descarga aumentan a medida que
se estrangula la admisión, lo que generalmente representa un inconveniente. Los
compresores secos de tornillo no deben trabajar nunca con la admisión totalmente
estrangulada debido a las tensiones térmicas que se producirían en los mismos.
- Retorno del fluido de la descarga a la admisión: El compresor trabaja siempre a
plena carga por lo que el sistema es poco económico. Generalmente, el fluido
procedente de la descarga es refrigerado antes de entrar en la admisión.
- Arranque y parada: Los comentarios hechos para los compresores alternativos son
también válidos para los rotativos.
CONDENSADORES
La unidad compresora tiene como misión aspirar el vapor del fluido frigorígeno formado en el
evaporador, comprimirlo hasta un valor apto para la condensación y una vez licuado en el
condensador, utilizarlo nuevamente en el proceso de refrigeración de la cámara frigorífica.
El tamaño del condensador es función de la cantidad de fluido frigorígeno que se comprima,

dependiendo de ello la superficie del mismo, como intercambiador de calor, para retirar al
fluido frigorígeno el calor latente de condensación. En el condensador se va a producir la
eliminación de calor al medio exterior a través de un sistema de refrigeración.
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El fluido frigorígeno, que llega al condensador, lo hace en estado de vapor, saturado o

recalentado, y posee una temperatura superior a la del medio de refrigeración que se va a
utilizar en el condensador, generalmente aire o agua, por lo que el fluido refrigerante, a la
temperatura del medio exterior, absorberá el calor latente del fluido frigorígeno, provocando
su condensación, el cual, una vez licuado y en muchos casos, refrigerado en contracorriente
con vapor del evaporador, pasa a la válvula de expansión, que lo lamina y expansiona, para
volver de nuevo al evaporador e iniciar un nuevo ciclo.
La disminución de presión tiene como resultado la evaporación parcial del líquido frigorígeno,
entrando en el evaporador parcialmente licuado.
En el condensador se cede a un fluido refrigerante exterior, tanto el calor absorbido por el

refrigerante en el evaporador, como el equivalente térmico del trabajo de compresión,
pasando el fluido frigorígeno del estado de vapor sobrecalentado al de líquido subenfriado.
En la inmensa mayoría de los casos el medio refrigerante es el aire, o el agua o una mezcla de
ambos, clasificándose en:
- Enfriadores por aire

- Enfriadores por agua
- Enfriadores evaporativos
CONDENSADORES ENFRIADOS POR AIRE
Cuando el medio condensante es el aire de circulación de éste a través del condensador puede
tener lugar por: convección natural o convección forzada.
- Condensadores refrigerados por aire en convección natural.- En ellos, el movimiento

de aire se origina por la variación de densidad al ponerse en contacto con la superficie
caliente de los tubos del condensador, por cuyo interior circula el fluido frigorígeno a
gran temperatura; el caudal de aire es bajo y se requiere una gran superficie de
intercambio. Este sistema está en desuso en instalaciones industriales, debido a su
limitada capacidad, por lo que se utilizan solamente en aplicaciones de tamaño
reducido, normalmente de superficie plana o de tubería con aletas como los
frigoríficos domésticos.
- Condensadores refrigerados por aire en convección forzada.- En ellos, el aire circula
accionado por uno o varios ventiladores que lo impulsan sobre la superficie del
condensador, tal como se ve en la siguiente figura. Este tipo de refrigeración del
condensador es apropiado para aquellos casos en que no se dispone de agua
suficiente, o de calidad, para la refrigeración, garantizándose un buen
aprovechamiento de la superficie intercambiadora; deben permanecer limpios por
cuanto el polvo depositado puede actuar de aislante térmico, impidiendo o
dificultando que el aire de refrigeración entre en contacto con los tubos a refrigerar,
reduciendo la eficiencia de la instalación y en caso extremo elevando la presión de
condensación que podría dar una parada de la planta. Los condensadores de gran
capacidad se montan distantes del compresor en lugares adecuados para una buena
admisión el aire exterior.
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- Condensador enfriado por aire en convección forzada
Los condensadores de aire de convección forzada por un ventilador se dividen en dos grupos
según su localización:
a/ Montados en un chasis sobre el que va también el compresor formando “la unidad

condensadora”.
b/ Remotos.
El tipo de instalación sobre chasis común al compresor se utiliza principalmente en

aplicaciones de poca capacidad. Los condensadores enfriados por aire remotos pueden ir
instalados en el exterior o dentro de un local como muestra la figura siguiente. En este último
caso podría ser necesario construir un conducto que lleve el aire exterior hasta el condensador
y otro que conduzca hasta el exterior del local una vez calentado en el condensador.
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- Instalación interior con condensador refrigerado por aire
Debido a la pérdida de carga del aire en los conductos, el condensador va dotado en este caso
de un ventilador centrífugo.
CONDENSADORES ENFRIADOS POR AGUA
Constan de uno o varios serpentines por los que circula el vapor de fluido frigorígeno, y están
sumergidos en agua, por lo que el intercambio térmico se realiza entre el fluido frigorígeno y el
medio condensante, el agua, a través de la superficie de los tubos.
Se recomiendan para instalaciones en locales de temperatura ambiental superior a los 30 ºC y

en aquellos lugares en los que existan grandes cantidades de polvo en los que no se puedan
instalar condensadores refrigerados por aire. La carcasa de este tipo de condensadores se hace
de chapa de acero, mientras que el serpentín es de cobre; como elementos auxiliares lleva una
válvula de nivel, racores de entrada y salida de agua, tapón fusible y una válvula de seguridad.
Es frecuente que en la superficie de los tubos, en el lado del agua, se forme un depósito de
sarro causado principalmente por sólidos minerales que se precipitan del agua. Dicha capa no
sólo reduce la transmisión sino que además restringe el área de paso en el lado del agua
reduciendo la cantidad de ésta que circula. La formación de sarro se ve afectada por la calidad
del agua y su posible tratamiento, la temperatura de condensación y la frecuencia de limpieza
de los tubos. El agua utilizada como medio condensante puede utilizarse una sola vez (agua
perdida) o recircularse, previo enfriamiento en una torre de refrigeración.
Los condensadores enfriados por agua se clasifican en tres tipos básicos: de doble tubo; de
carcasa y serpentín; de carcasa y tubo.
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- Condensador enfriado por agua de doble tubo.- Consiste en dos tubos concéntricos
dispuestos de tal forma que por el de menor diámetro circula el agua de refrigeración,
mientras que por el espacio anular intermedio circula el vapor del fluido frigorígeno a
condensar; se trata de un intercambiador de un solo tubo y carcasa, que actualmente
está en desuso.
Con esta disposición se obtiene además del enfriamiento debido al agua un cierto
enfriamiento del refrigerante a través del tubo exterior. La limpieza de este tipo de
condensadores se suele hacer por circulación de productos químicos apropiados dada
la dificultad para hacerlo por medios mecánicos en la mayoría de los casos.
Condensador enfriado por agua de doble tubo
- Condensadores de carcasa y serpentín.- Este condensador está constituido por uno o

varios serpentines de tubo desnudo o aleteado por los que circula el agua y una
carcasa de acero por la que circula el fluido frigorígeno. Se recomiendan para
instalaciones en locales de temperatura ambiental superior a los 30 ºC, y en aquellos
lugares en los que existan grandes cantidades de polvo en los que no se puedan
instalar condensadores refrigerados por aire.
La carcasa de este tipo de condensadores se hace de chapa de acero, mientras que el
serpentín es de cobre. Como elementos auxiliares llevan una válvula de nivel, racores
de entrada y salida de agua, tapón fusible y una válvula de seguridad. Únicamente se
utiliza este condensador para pequeñas capacidades y se limpia por circulación de
productos químicos.
- Condensadores de carcasa y tubos.- Consiste en una carcasa cilíndrica de acero en

cuyo interior están dispuestos haces de tubos rectos, paralelos, mandrinados y
ajustados herméticamente a unas pletinas o discos, soldados a los extremos de la
carcasa.
En la siguiente figura se muestra una disposición típica de este sistema.
Intercambiador de carcasa y tubos
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CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Emplean simultáneamente agua y aire como medios condensantes; se componen de un

serpentín por el que circula el fluido frigorígeno, un ventilador con su motor, boquillas de
pulverización, sistemas de distribución de agua, tanque, bomba de circulación de agua y
carcasa.
Condensador evaporativo
Condensadores de lluvia.- Los condensadores de lluvia, también conocidos como

condensadores de aspersión, o condensadores evaporativos abiertos, consisten en una o
varias filas de tubos por cuyo interior circula el fluido frigorígeno, sobre los que se hace
discurrir el agua que es impulsada por la bomba de recirculación desde el tanque a las
boquillas, donde se pulveriza sobre los tubos del serpentín, evaporándose en contacto con el
aire en circulación y cayendo la no evaporada al tanque.
El fluido frigorígeno cede calor para la evaporación del agua y en menor medida para el
calentamiento del aire que circula por el condensador. Durante la condensación del vapor en
los tubos se suministra el calor desprendido en la condensación de los mismos, y desde ellos
pasa al agua que cae en forma de lluvia. El agua no se calienta, ya que una pequeña parte de la
misma se está evaporando continuamente; el calor requerido para esta evaporación se toma
de la propia agua, que así se mantiene fría.
El vapor de agua producido se elimina arrastrado por el aire que sopla sobre el condensador. El
agua se recoge en una bandeja, desde la que se vuelve a hacer circular por medio de una
bomba; para facilitar la limpieza del sarro del serpentín del refrigerante es, por lo común de
tubo desnudo.
Condensadores de evaporación forzada.- En los condensadores de evaporación forzada, de

igual principio que los anteriores, se hace circulación forzada del aire mediante ventiladores,
que permiten una mejor evacuación del calor.
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Torres de enfriamiento
EVAPORADORES
Los evaporadores son unos intercambiadores de calor en los que tiene lugar la evaporación del
fluido frigorígeno sustrayendo calor del espacio que queremos enfriar. Están constituidos por
un haz de tuberías en las que se evapora el fluido frigorígeno extrayendo calor de los
alrededores, que es en esencia el fenómeno de producción de frío o potencia frigorífica que se
desea conseguir.
El evaporador consiste en un recipiente metálico, (carcasa) al que llega el fluido frigorígeno

procedente de la válvula de expansión, parcialmente vaporizado, produciéndose en el mismo
la ebullición de la parte licuada, a baja presión, lo que origina la extracción de calor del medio
que le rodea, es decir, de la cámara frigorífica. Al final del proceso de vaporización de las
últimas gotas de líquido, se produce el vapor saturado seco.
La temperatura de este vapor puede aumentar, produciéndose un recalentamiento a expensas

del calor extraído al medio exterior, e incluso del propio rozamiento del vapor a su paso por el
evaporador.
Los evaporadores pueden ser de tipos variados, ya que la técnica del frío industrial abarca una
muy amplia gama de aplicaciones, al tiempo que deben acomodarse a diferentes condiciones
de trabajo que dependen, sobre todo de las temperaturas y del grado de humedad (titulo), del
vapor a la entrada del evaporador. En función de los diferentes requisitos de las distintas
aplicaciones, los evaporadores se fabrican con una amplia variedad de criterios, tipos, formas,
tamaños y materiales; pudiéndose clasificar en la siguiente forma según:
- El tipo de funcionamiento
- El tipo de construcción
- La fase a enfriar.
Según el funcionamiento:
a/ Evaporadores de expansión seca.- En estos evaporadores, la alimentación del fluido

frigorígeno se realiza mediante un dispositivo de expansión de forma que el líquido se evapora
totalmente a lo largo del evaporador del cual sale, generalmente, con un ligero
sobrecalentamiento; el líquido frigorígeno está en la proporción extríctamente necesaria, para
formar un vapor saturado seco, que va a proporcionar un buen funcionamiento en el
compresor.
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En los evaporadores de expansión seca, la válvula de laminación controla el ritmo de admisión

del fluido frigorígeno en el evaporador de tal forma que todo el líquido se evapora a lo largo de
la longitud del evaporador, del cual puede salir en forma de vapor saturado seco, o como
ocurre generalmente, en forma de vapor recalentado.
Evaporador de expansión seca
En el evaporador de expansión seca la cantidad de fluido frigorígeno líquido varía con la carga
térmica; cuando la carga es pequeña, la cantidad de líquido en el evaporador será pequeña; al
aumentar la carga, el líquido en el evaporador aumentará para ser capaz de absorber con su
evaporación la mayor carga térmica. En el evaporador de expansión seca la eficiencia de
transmisión de calor es máxima cuando la carga sea mayor al corresponder esta situación a
una mayor superficie interna mojada por el fluido frigorígeno líquido.
La ventaja fundamental de los evaporadores de expansión seca es la mayor facilidad de

arrastre del aceite que llega hasta él. Sin embargo necesitan mayores superficies de
intercambio y la pérdida de carga, al circular por ellos mayor cantidad de fluido frigorígeno es
más importante que en los inundados. Con este tipo de evaporadores, en el caso de utilizar
refrigerantes no miscibles con el aceite, o no miscibles en las condiciones del evaporador,
deben utilizarse separadores y otros accesorios que aseguren el retorno del aceite al
compresor.
b/ Evaporadores inundados.- En los evaporadores inundados, su interior se encuentra siempre

completamente lleno de fluido frigorígeno líquido, regulándose la alimentación del mismo
mediante una válvula de flotador, que mantiene constante el nivel de líquido en el
evaporador; son una variante del modelo anterior, pero con una expansión del líquido
frigorígeno más rápida, mediante tubos unidos en derivación a unos colectores de distribución.
Evaporadores en régimen inundado
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Los evaporadores inundados están constituidos por una serie de tubos conectados por un
extremo a otro tubo de diámetro mayor, por el que entra el líquido frigorígeno y por el otro
extremo se unen a otro tubo, también de diámetro mayor que el anterior, a través del cual se
efectúa de forma homogénea la aspiración del fluido frigorígeno vaporizado. Para que la
distribución de líquido frigorígeno sea uniforme, es necesario que los evaporadores de ese tipo
se instalen bien nivelados; se suele dotar a los tubos de aletas de refrigeración para mejorar
las condiciones de funcionamiento.
Como se aprecia en la figura anterior, el fluido frigorígeno líquido llena completamente el

evaporador inundado, asegurando la válvula de laminación de flotador, el nivel del líquido
suficiente para ello.
El fluido frigorígeno líquido que llena el evaporador, como consecuencia del calentamiento
procedente del exterior, se evapora y el vapor en forma de burbujas asciende por los tubos
hasta el depósito alimentador. El objeto de este depósito es separar el líquido del vapor
devolviendo el líquido al evaporador y enviando el vapor saturado seco al compresor; además,
el depósito alimentador separa también el vapor que se produce en la válvula de laminación
de tal forma que este vapor no circula por el evaporador dirigiéndose directamente al
compresor.
Las principales ventajas de los evaporadores inundados son:
- Ritmo elevado de transmisión de calor

- Circulación de menor caudal de fluido frigorígeno por el evaporador
- Aspiración por el compresor de vapor saturado seco.
En efecto, la superficie interna del evaporador siempre está en contacto con el fluido
frigorígeno líquido lo cual produce una mejora en la transmisión de calor. Además al no
circular por el evaporador el vapor producido en la laminación, el caudal de fluido frigorígeno
que circula es más pequeño reduciendo así las pérdidas de carga por rozamiento. Por otra
parte con este tipo de evaporador queda asegurado que el compresor aspira siempre vapor
saturado seco.
Desventajas:
- Carga de fluido frigorígeno elevada en el circuito

- Dificultades de retorno de aceite al compresor
- Elemento de alimentación voluminoso.
Al estar todo el evaporador lleno de líquido y ser necesario un depósito alimentador lleno,
también de líquido, la cantidad de fluido frigorígeno necesaria en el circuito aumenta. Debido a
la constitución del evaporador inundado el aceite de lubricación que a él llega tendrá gran
dificultad en salir debido a la baja velocidad del fluido frigorígeno aún en el caso de tratarse de
refrigerantes miscibles con el aceite. Cuando esto sucede, el aceite forma una película dentro
del evaporador que reduce la capacidad de transmisión del calor y puede dar lugar a una
disminución de la cantidad de aceite en el cárter del compresor por debajo de la necesaria
para su correcta lubricación. Para evitar dichos problemas se suele instalar un separador de
aceite en la línea de descarga entre el compresor y el condensador.
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CLASIFICACIÓN DE LOS EVAPORADORES SEGÚN SU CONSTRUCCION
a/ Evaporadores de tubo liso.- Están constituidos por un tubo, al que se da la forma que
resulte más práctica (zigzag abierto o cerrado, forma oblonga, etc.), y van colocados
indistintamente tanto en el techo como en las paredes según la figura siguiente; se utilizan en
aquellas aplicaciones donde sea fundamental la limpieza, el fácil desescarche y el enfriamiento
de líquidos por debajo de 1ºC ya que en estos casos no queda afectada la capacidad del
evaporador por la formación de escarcha sobre su superficie.
Evaporadores de tubo desnudo
Los materiales más empleados para la fabricación de los evaporadores de tubo liso o desnudo
son el acero y el cobre; el tubo de acero se utiliza en el cado de evaporadores grandes por
motivos económicos y para evaporadores que se utilizan con amoníaco como fluido
frigorígeno. Los de tubería de cobre se utilizan en evaporadores pequeños y nunca con
amoníaco por atacar este fluido frigorígeno al cobre en presencia de humedad.
b/ Evaporadores de placas.- Son de dos tipos:
- De chapas estampadas
- De tubo entre chapas.
El evaporador de tubos circulares entre chapas estampadas, está formado por una tubería
plana, normalmente en zigzag, embutida entre dos chapas metálicas soldadas entre sí en los
extremos. Si el espacio entre la tubería y las chapas se llena de una solución eutéctica permite
una capacidad de reserva. Este tipo de evaporador, con solución eutéctica, se utiliza en
aplicaciones de carga momentáneamente grandes, puesto que la reserva de capacidad
almacenada en la solución permite la utilización de un equipo de menor capacidad con un
ahorro de inversión y de costo operativo.
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Evaporadores de tubos circulares entre placas
Los evaporadores de placa de chapas son una variante del tipo de placa de tubo y consisten en
dos placas metálicas acanaladas, unidas mediante soldadura, a las que se da la forma más
conveniente para que por las mismas circule el fluido frigorígeno, conformando así una
estructura interior de tubos en los se produce la vaporización del líquido frigorígeno.
Tubos aplanados con aletas de placa
Este sistema es muy utilizado en frigoríficos domésticos, conformado el congelador; también

se usa el formado por placas de mayor tamaño en armarios conservadores o en expositores
industriales, formando el propio armario de almacenamiento.
c/ Evaporadores de sistema seco de tubos y aletas.- Son sistemas generalmente utilizados en el

enfriamiento de armarios, cámaras y muebles. Los tubos son de cobre y se les da forma de
horquilla o zigzag, acoplándoles unas aletas, generalmente de aluminio, de formas y tamaños
variados, que proporcionen una buena conductividad térmica entre ellos y que dependerán de
las condiciones en que vayan a trabajar; las aletas deberán tener una separación adecuada que
facilite la circulación del aire entre las mismas e impida la formación de escarcha, que actuaría
como aislamiento térmico.
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Tubos circulares con aletas longitudinales y transversales
Los evaporadores de aletas, se emplean en aquellos casos en que se dispone de poco espacio.
En ese caso la adición de aletas al tubo desnudo aumenta la superficie efectiva total del
evaporador lo que da lugar a un aumento del calor transmitido por unidad de longitud de
tubo. Las aletas en el exterior de los tubos aumentan el intercambio térmico en evaporadores
de enfriamiento de gases por lo que los evaporadores con aletas son frecuentes en
enfriamiento de aire.
En el caso de enfriamiento de líquido no es conveniente la utilización de evaporadores con

aletas exteriores. Únicamente en casos en que la velocidad del líquido sea muy grande en el
exterior del evaporador, es conveniente la utilización de aletas en el interior de los tubos que
conducen el fluido frigorígeno, fundamentalmente en el caso de operar con refrigerantes
halogenados de bajo coeficiente de película.
Los evaporadores de aletas son muy sensibles a la suciedad que se acumula en forma de polvo
y pelusa del aire adhiriéndose a las superficies externas húmedas lo cual produce una rápida
disminución de la velocidad de transmisión de calor.
Los evaporadores de aire en convección forzada, son muy utilizados y presentan grandes
ventajas debido a su reducido tamaño, forma compacta, fácil instalación, temperatura
uniforme y una regulación del grado de humedad relativa, que se consigue mediante la
inclinación de las palas del ventilador, colocación de persianas regulables a la salida del aire, o
variando la velocidad del motor que acciona el compresor.
CLASIFICACION DE LOS EVAPORADORES SEGÚN LA FASE EN QUE SE ENCUENTRA LA MATERIA A

ENFRIAR
- Para enfriamiento de sólidos

- Para enfriamiento de gases
- Para enfriamiento de líquidos
a/ Evaporadores para enfriamiento de sólidos.- En el enfriamiento de sólidos únicamente se

emplean evaporadores de placas que toman el calor de la materia a enfriar por conducción. La
razón de emplear este tipo de evaporadores es que se prestan bien a modelar su forma, en
concordancia con la de la superficie exterior del objeto a enfriar, aumentando al máximo el
contacto entre ambos y evitando en lo posible la formación de zonas de superficies separadas
que disminuyen el intercambio térmico entre el material a enfriar y el fluido frigorígeno.
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b/ Evaporadores para enfriamiento de gases.- La aplicación más importante de los

evaporadores de este tipo es el enfriamiento del aire en cámaras frigoríficas y en climatización.
Existen dos tipos fundamentales:
- De convección natural
- De convección forzada
B1/ Evaporadores de convección natural.- Se utilizan en refrigeradores domésticos, vitrinas de

exposición de productos refrigerados, cuartos de almacenamientos grandes, y en general en
aquellas aplicaciones en que se desean bajas velocidades de aire y una deshidratación mínima
del producto
Evaporador de convección natural
La circulación del aire en el caso de estos evaporadores se ve muy influenciada por la forma,
tamaño y localización del evaporador. En evaporadores pequeños se usan frecuentemente
deflectores para asegurar una buena circulación del aire. En la figura anterior se muestra una
disposición típica de deflectores en un evaporador de convección natural. El aislamiento se
coloca para evitar condensaciones que goteen sobre el producto almacenado.
B2/ Evaporadores de convección forzada.- Están formados por tubos aleteados, dentro de una
cámara metálica y con uno o varios ventiladores para conseguir una circulación forzada de
aire.
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Evaporador de convección forzada
La formación de escarcha reduce la capacidad de un evaporador de convección forzada por lo

cual, cuando el aire se enfríe por debajo de 1ºC se debe emplear un sistema de desescarche
automático.
c/ Evaporadores para enfriamiento de líquidos.- Existe una serie de evaporadores para

enfriamiento de líquidos, como:
- De doble tubo
- Baudelot
- De tanque
- De carcasa y serpentín
- De carcasa y tubos
- De atomizador.
Evaporadores de doble tubo.- Consisten en dos tubos concéntricos; el fluido frigorífico circula
por el espacio entre los dos tubos, y el líquido a enfriar por el tubo interior a contra corriente.
Este tipo de evaporador, que puede ser inundado o de expansión seca, permite una
transferencia de calor elevada y se utiliza en las industrias vinícola y cervecera, en unidades
enfriadoras de agua compactas comerciales de pequeña capacidad, etc.
Enfriador Baudelot.- Puede funcionar inundado o en expansión seca; consiste en una serie de
tubos horizontales colocados uno debajo de otro, por cuyo interior circula el fluido frigorígeno
y por el exterior circula, por gravedad, el líquido a enfriar formando una delgada película,
cayendo desde la superficie del tubo superior hasta el inferior donde se recoge en un canal
colector. Este tipo de enfriamiento es ideal para las aplicaciones en que la aireación del líquido
a enfriar sea un factor importante, y tiene la ventaja de obtener temperaturas próximas al
punto de congelación, sin peligro de dañar el evaporador en el caso de una congelación
imprevista. Se utiliza para el enfriamiento de leche, vino, caldo de cerveza y agua carbónica en
plantas embotelladoras.
Enfriador de tanque.- El evaporador de tanque consiste en un serpentín de fluido frigorígeno

de tubo desnudo, instalado dentro de un gran tanque que contiene el líquido a enfriar. En la
figura siguiente se observa que el serpentín está separado por un medio deflector de la masa
principal del líquido circulando éste a través del serpentín movido por un agitador motorizado.
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Enfriador de tanque
Este enfriador se utiliza en aquellos casos en que la sanidad no sea un factor importante, en las
aplicaciones de grandes y frecuentes fluctuaciones de carga, dada su gran inercia, y en las
aplicaciones en que el líquido entra en el enfriador a temperaturas relativamente altas. Se
emplea mucho para enfriamiento de agua, salmuera y otros líquidos refrigerantes secundarios.
Enfriador de carcasa y serpentín.- Está formado por uno o más serpentines encerrados en una
carcasa de acero, pudiendo funcionar de dos formas:
- El fluido frigorígeno pasa en expansión seca por el serpentín y el líquido a enfriar

circula por la carcasa, teniendo este sistema la ventaja de su inercia térmica.
- Se utiliza con el fluido frigorígeno en la carcasa, en régimen inundado tal como la
figura inferior y el líquido a enfriar en el serpentín; a este tipo se le denomina
enfriador instantáneo de líquidos; no se puede utilizar en aplicaciones donde se
requieran enfriamientos por debajo de los 3,5ºC, ante el peligro de grave deterioro o
en el caso de congelación.
Evaporador de carcasa y serpentín
Evaporadores para enfriamiento de líquidos de carcasa y tubos.- Es el tipo que más se utiliza,
basado en las siguientes razones:
- Tiene alta eficiencia

- Requiere poco espacio
- Su facilidad de mantenimiento
- Su adaptabilidad a casi todas las aplicaciones de enfriamiento de líquidos.
Evaporador de carcasa y tubos, para el enfriamiento de líquidos
Consiste en una carcasa cilíndrica de acero en cuyo interior se disponen tubos rectos
horizontales paralelos sujetos en su lugar en los extremos por placas perforadas.
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Evaporador atomizador.- Tienen una construcción similar al de carcasa y tubos, con la

diferencia de existir sobre los tubos superiores unas boquillas de atomización que lanzan
refrigerante líquido sobre los tubos, por cuyo interior circula el fluido frigorígeno a enfriar, del
cual la fracción no evaporada se recoge en la parte inferior del enfriador, desde donde es
bombeada de nuevo a las boquillas. Sus ventajas son:
- Elevada eficacia
- Baja carga de fluido frigorígeno necesario.
Como desventajas:
- La necesidad de una bomba de recirculación del líquido frigorígeno

- Su alto coste.
ACUMULACIÓN DE ESCARCHA EN EL EVAPORADOR.
La acumulación de escarcha es un fenómeno que aparece ligado íntimamente a la obtención

de bajas temperaturas, convirtiéndose en hielo en los tubos y aletas del evaporador; esta
escarcha es el resultado lógico de la condensación y posterior congelación del vapor de agua
contenido en el aire de la cámara, que acumulándose sobre los tubos y aletas forman una capa
de hielo que actúa como un auténtico aislante, impidiendo el normal intercambio de calor
entre el sistema a enfriar, el evaporador y el fluido frigorígeno; representa una considerable
pérdida de rendimiento, tanto en el evaporador como en la unidad condensadora.
Puesto que la formación de escarcha es un fenómeno normal que no se puede alterar,

conviene conocer medios que se puedan aplicar con el fin de controlar su formación y, una vez
controlada, poder eliminarla según un criterio razonable, de acuerdo con las exigencias de la
instalación.
La formación y acumulación de hielo sobre el evaporador es una circunstancia originada por la

ausencia de calor, por lo que, únicamente aplicando calor sobre este hielo o escarcha, se podrá
lograr su control y eliminación, sin olvidar que este calor no debe tener ningún efecto
inmediato, ni secundario, sobre la temperatura de la cámara, ni sobre los productos en ella
almacenados.
SISTEMAS DE DESESCARCHE
Los procedimientos más usuales para desescarche de los evaporadores son los siguientes:
- Por pulverización o lluvia de agua

- Por circulación de los gases calientes de la descarga del compresor (inversión de ciclo)
- Por resistencias eléctricas
a/ Desescarche por pulverización de agua.- Es este el método más sencillo; se proyecta una
lluvia de agua a presión sobre las capas de hielo acumuladas en el evaporador, que funden el
hielo y limpian el evaporador, preparándole para un correcto funcionamiento.
Hay que estudiar el sistema de forma que la totalidad del agua que se proyecta sobre el
evaporador, por medio de duchas o pulverizadores, se pueda recibir en una bandeja de
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desagüe y que el tubo de drenaje sea capaz de absorber este caudal, ya que en caso contrario,
rebosaría el agua, y al caer en la cámara, congelaría, con el peligro además de deteriorar algún
producto en ella contenido, por lo que se hace necesario controlar el funcionamiento del
ventilador para asegurar que funcionará desde unos minutos antes de la inyección de agua
hasta unos minutos después de interrumpirse ésta, a fin de evitar que se proyecte agua fuera
del evaporador.
El proceso es el siguiente:
- Al comienzo del ciclo de desescarche se cierra la válvula solenoide del líquido

frigorígeno y se para el ventilador; el compresor sigue funcionando para hacer vacio en
la instalación. Al llegar a la presión ajustada (grado de vacío determinado) se produce
la parada del compresor por el presostato de baja.
- Transcurrido el tiempo ajustado para la operación anterior, se puede poner en marcha
el sistema de pulverización de agua, operación que debe concluir cuando se suponga
el evaporador libre de hielo, por lo que es posible controlar el fin del desescarche por
medio de un termostato.
- En este momento se deberá interrumpir el suministro de agua, dejando parada
totalmente la instalación unos minutos a fin de que se produzca el llamado ciclo de
drenaje, según el cual se produce el desagüe del agua retenida en el evaporador y la
bandeja.
- A continuación se conecta el ventilador y la válvula de laminación, quedando la
instalación en servicio normal de funcionamiento.
- Es muy importante asegurarse de que no ha quedado agua en los tubos del
pulverización y de drenaje; para ello existen válvulas de tres vías o de drenaje, que
aseguran la purga de los tubos una vez concluido el ciclo de desescarche, evitándose
así una congelación del agua en su interior que, además de provocar obstrucciones en
el circuito, podrían originar el reventón de la tubería.
Para facilitar la automatización de los sistemas se utilizan válvulas solenoide, que cumplen
perfectamente las funciones de alimentación y drenaje de las tuberías; el sistema de
duchas tiene que diseñarse de forma que no pueda haber retención alguna de agua en
ellas, en plano inclinado, para facilitar el drenaje una vez ha terminado el ciclo de
desescarche, siendo las soluciones más utilizadas las de uno o dos planos inclinados.
En algunas instalaciones cuyos compresores funcionan con condensadores de agua, el

agua de condensación se acumula en un depósito para su posterior reutilización en el
desescarche, obteniéndose un ahorro de agua y un ciclo de descongelación más corto al
utilizar agua a temperatura más elevada.
b/ Descongelación por los gases calientes de la descarga del compresor.- Este

procedimiento requiere un profundo conocimiento de las técnicas de refrigeración; parece
lógico, a simple vista, aprovechar los gases calientes de la descarga del compresor para
provocar la descongelación; sin embargo, este sistema da origen a la necesidad de
controlar el fluido frigorígeno en estado líquido durante el proceso de desescarche.
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Existen tres procedimientos basados en el principio de la descongelación:
o Aporte de gas caliente al evaporador.

o Aporte de gas caliente con el auxilio de un reevaporador
o Inversión de ciclo o bomba de calor.
- Aporte de gas caliente al evaporador.- El sistema de aporte de gas caliente al

evaporador es el más sencillo y consiste en establecer una vía de comunicación entre
la descarga del compresor y la entrada del evaporador, después de la válvula de
laminación; esto se puede automatizar con ayuda de una válvula solenoide intercalada
en la línea de gas caliente. El sistema presenta el inconveniente de que al entrar los
gases calientes provenientes del compresor en el evaporador, desalojan
violentamente los restos de líquido frigorígeno que necesariamente quedan en el
evaporador, lo cual puede representar un grave riesgo para el compresor.
También se puede dar el caso de que los gases calientes al llegar al evaporador,
condensen, aumentando la cantidad de líquido que podría retornar al compresor, hecho que
se puede ver incrementado por cuanto es muy frecuente que antes de haber terminado la
descongelación, los gases procedentes de la descarga no estén lo suficientemente calientes
como para continuar el proceso de desescarche.
- Aporte de gas caliente con el auxilio de un reevaporador.- Los inconvenientes

anteriores han motivado el poner evaporadores adicionales o reevaporadores, que
actúan durante los ciclos de desescarche, asegurando la total vaporización del fluido
frigorígeno antes de su llegada al compresor. Estos reevaporadores reciben el líquido
acumulado en el evaporador principal, que es empujado por los gases calientes, y por
el porcentaje de ellos que condense, a través de una válvula de expansión fija,
produciéndose una segunda vaporización, o reevaporación, de forma que el
compresor sólo aspirará vapor de fluido frigorígeno que, al comprimirle, aportará calor
y, de esta forma, se podrá mantener un ritmo constante de desescarche.
Una variante de este sistema consiste en mantener un banco de calor, que no es más que
un tanque en el que una masa de agua se calienta mediante una derivación de los gases
calientes procedentes de la descarga del compresor. Una parte de la tubería de aspiración
queda sumergida en el agua, que sólo actúa como tal durante el ciclo de desescarche; si
por esa línea de aspiración retorna líquido frigorígeno, se calienta bruscamente y vaporiza,
evitándose así su entrada en estado líquido en el compresor; cuando concluye el ciclo, se
restablece rápidamente la temperatura del tanque de agua, merced al calor aportado por
el tubo de descarga del compresor.
- Inversión de ciclo.- Para producir el desescarche, existe también la posibilidad de

utilizar el principio de funcionamiento de la bomba de calor, que consiste en invertir el
ciclo operativo, convirtiendo el evaporador en condensador y viceversa. Este
procedimiento tampoco está exento de los problemas de control del fluido frigorígeno
en fase líquida, ya que al invertir el ciclo, hay que tener presente que todo el fluido
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frigorígeno sin vaporizar que hay en el evaporador se dirige al condensador, que junto
con lo que en éste se encuentra, se lleva al compresor, con los peligros que
anteriormente hemos matizado de golpe de líquido.
Una solución que palía en parte estos efectos y que hay que provocar antes de realizar la
inversión de ciclo, consiste en efectuar en el evaporador un proceso de vacío previo,
reduciéndose así la cantidad de líquido en circulación al mínimo, siendo más sencillo su
control. En esta operación hay que tener en cuenta que:
o Al iniciarse el proceso de descongelación hay que parar los ventiladores del

evaporador y cerrar la válvula de expansión.
o Comienza entonces el proceso de vacío y, antes de concluir el mismo, es
conveniente efectuar el cambio de inversión del ciclo de la máquina frigorífica.
Hay que tener en cuenta que las válvulas de inversión de ciclo aprovechan la
presión de alta para actuar a modo de servo, y efectuar el cambio de posición,
siendo absolutamente necesario que exista una determinada diferencia de
presiones entre la máxima y la mínima para un mejor funcionamiento. Es por
esto por lo que se recomienda efectuar la inversión antes de concluir el vacío,
pues si llegara a pararse el compresor, desaparecería rápidamente la presión
de descarga y daría lugar a fallos en el funcionamiento de la válvula de
inversión.
o El ciclo debe durar el tiempo justo hasta el deshielo del evaporador, para
evitar recalentamientos excesivos en el serpentín.
o Se puede efectuar de nuevo la inversión del ciclo para que el sistema quede en
condiciones de funcionamiento de ciclo normal; si en este momento se
observa que se produce un golpe de líquido, se aconseja instalar un separador
de líquido en la tubería de aspiración, entre el compresor y el evaporador.
d/ Desescarche por resistencias eléctricas.- Este sistema es fácil de instalar y relativamente

sencillo de regular y controlar, por lo que puede decirse que es el más generalizado. Se acopla
un juego de resistencias eléctricas al evaporador, en contacto íntimo con las aletas, que se
encargará, llegado el momento de calentar el evaporador hasta licuar totalmente el hielo.
Este sistema presenta algunos inconvenientes, como:
- Puede existir un calentamiento del fluido frigorígeno, en la fase líquida, en el

evaporador.
- Una vez terminado el deshielo pueden permanecer la resistencias conectadas, con el
peligro de que se estropeen al aumentar su temperatura en forma excesivamente
anormal.
Una solución puede ser la siguiente:
- Para el primer caso hay que efectuar un proceso de vacío previo o simultáneo a la
descongelación.
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- Para el segundo hay que instalar un control, termostático o presostático, que facilite la
regulación del final del proceso de descongelación, eliminando la posibilidad de fusión
de las resistencias eléctricas.
El sistema de descongelación por resistencias eléctricas se puede automatizar de diversas

maneras, con ligeras variantes entre sí, dando todas ellas excelentes resultados:
A1/ Mediante la acción de un temporizador se controla el funcionamiento de la válvula

solenoide, de los ventiladores y del juego de resistencias.
Cuando el temporizador produzca un ciclo de desescarche, se deben parar los ventiladores

y la válvula solenoide cierra el circuito, entrando a continuación la instalación en un
proceso de vacío por la acción del compresor. Con un determinado retraso, o bien
simultáneamente, pueden entrar en servicio las resistencias, de forma que el compresor
esté gobernado por el presostato de baja, hasta que por vacío se provoque el paro del
compresor.
Si debido al aumento de la temperatura del evaporador aumenta la presión en la

instalación, se pondrá en servicio momentáneamente el compresor, que aspirará el fluido
frigorígeno que haya evaporado durante el calentamiento; este proceso se deberá repetir
varias veces.
A2/ Una variante del sistema anterior consiste en disponer de un mecanismo de retraso
para el ventilador mediante el cual se para la válvula solenoide y el ventilador del
evaporador.
Si la presión desciende rápidamente, el compresor gobernado por el presostato de baja

deberá parar. Por una nueva maniobra del temporizador, se desconecta el circuito del
compresor y se activa el circuito de resistencias, las cuales van a fundir el hielo durante su
actuación. Alcanzada la temperatura en el evaporador, se tiene la certeza de que ya no hay
escarcha sobre el evaporador, por lo que es muy importante que las resistencias eléctricas
queden fuera de servicio.
Según el control utilizado puede proseguir el ciclo con un período de paro total, para
facilitar el drenaje del agua del deshielo, entrando a continuación en servicio la válvula
solenoide y el ventilador, para concluir con la puesta en marcha del compresor, y quedar la
instalación en régimen de funcionamiento normal, o también se puede interrumpir la
actuación de las resistencias poniendo en servicio la válvula solenoide para que una vez
alcanzada la presión de trabajo, se conecten el compresor y el ventilador del evaporador.
A3/ Colocación de un automatismo con la colaboración de un temporizador y un

termostato especial de doble contacto.
Un procedimiento de resultados similares, pero con técnicas ligeramente distintas;

consiste en efectuar el automatismo con la colaboración de un temporizador y un
termostato especial de doble contacto, de forma que pueda controlarse la variación de
temperatura del evaporador durante el período de desescarche y permita retrasar la
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puesta en marcha del ventilador; en este caso la operación se hace como se indica a
continuación:
- El temporizador controla el funcionamiento del compresor y de las resistencias

eléctricas. Estando la instalación en servicio normal, con el compresor en marcha, la
temperatura del evaporador estará lo suficientemente baja como para que el
termostato mantenga sus contactos en la posición de trabajo del ventilador.
- Llegado el momento previsto para el desescarche, se invierten los contactos del
temporizador parando primero el compresor y el ventilador y al mismo tiempo, al
conectarse las resistencias empieza a aumentar la temperatura del evaporador,
fundiéndose la escarcha. Cuando se alcance la temperatura deseada, en la que ya no
existe hielo sobre el evaporador, deberá producirse el cambio de contactos del
termostato y de esta forma se energizará un sector del temporizador, que provoca la
puesta en marcha del compresor y el paro del sistema de calor, pero no pone en
servicio el ventilador. Los instantes siguientes sirven para que se restablezca
rápidamente la temperatura de servicio del evaporador
- En este momento se conecta nuevamente el termostato para poner en servicio el
ventilador, evitando así que éste envíe a la cámara aire caliente y saturado de
humedad, procedente del evaporador calentado por el ciclo de desescarche. Además,
de quedar algo de líquido frigorígeno en el evaporador debido a que no funcionan los
ventiladores, aquel se enfría rápidamente y se utilizará para enfriar el evaporador de
forma que pueda considerarse que no retorna prácticamente líquido al compresor.
Control de fin de desescarche.- Hay que tener en cuenta que la acumulación de escarcha
sobre el evaporador depende de la cantidad de vapor de agua que tengan los productos
almacenados, del porcentaje de humedad relativa del aire que pueda penetrar en la
cámara por apertura de puertas, o por fugas o fallos del aislamiento de la cámara, lo que
permite asegurar que la acumulación de escarcha sobre el evaporador es bastante
irregular, lo que obliga a disponer de tiempos de descongelación distintos para cada ciclo,
objetivo que es fácil de conseguir si sólo se controla la instalación con un temporizador.
Sabiendo que la fusión del hielo se produce a 0ºC cuando el evaporador está a +5ºC, se
puede tener la seguridad de que está totalmente desescarchado. Por consiguiente, si se
puede controlar la temperatura del evaporador de modo que un termostato interrumpa el
ciclo de desescarche a esta temperatura, se habrá conseguido ajustar de modo fiable la
duración del ciclo de calor a su tiempo justo, protegiendo de un modo sistemático toda la
instalación.
En consecuencia, no es suficiente el control proporcionado por el temporizador, sino que

hay que complementarlo con un dispositivo de control de fin de desescarche. El
temporizador tiene la misión de iniciar los períodos de desescarche y repartirlos de modo
regular y automático según las necesidades de la regulación. La duración del ciclo de
desescarche depende de la cantidad de hielo acumulado en el evaporador, que es un valor
totalmente irregular, y cuya fusión se consigue con aporte de calor. Una vez fundido
totalmente el hielo, esta aportación de calor es totalmente innecesaria y ocasiona un
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aumento de temperatura en el evaporador y, posiblemente, en la cámara. Si esta

aportación de calor se efectuara por lluvia de agua, no tiene gran importancia la duración
del ciclo de desescarche, puesto que en el mejor de los casos, el agua estará a una
temperatura del orden de 30ºC a 35ºC, valor máximo que podría alcanzar en el
evaporador.
Si el sistema elegido es el de utilizar los gases calientes, o bien, el de invertir el ciclo como
bomba de calor, la temperatura máxima que alcanzará el evaporador, en el caso de un
proceso excesivamente prolongado una vez terminado el deshielo, puede ser de unos
50ºC; en estas circunstancias ya no es necesario el control de fin de desescarche. Pero si el
procedimiento elegido es el de desescarche eléctrico, las resistencias eléctricas una vez
fundido el hielo, que trabajan prácticamente en seco, pueden alcanzar fácilmente en un
corto espacio de tiempo temperaturas superiores a los 100ºC.
A título de ejemplo, una resistencia blindada bajo un tubo de acero inoxidable de 2

watios/cm2 de resistencia, alcanza en 7 minutos de trabajar en seco una temperatura de
185ºC, que seguirá aumentando hasta deteriorar la resistencia. De aquí, que sea tan
importante el control de fin de desescarche en los procesos que utilizan resistencias
eléctricas, por lo que aparte del temporizador habrá que colocar un control, termostático
o presostático, que determine el momento en que el evaporador está desescarchado y que
interrumpa el proceso de desescarche, siendo posiblemente más recomendable el
termostático, que deberá abrir el circuito por incremento de la temperatura y cerrarlo por
disminución de la misma.
Existen una gran variedad de modelos de controles de este tipo, pero todos ellos tienen
que cumplir la siguientes condiciones: apertura de contactos a +5ºC y cierre de contactos a
-5ºC; el fabricante del evaporador suele suministrar el control incorporado al mismo; los
contactos de estos termostatos, por razones de tamaño no son adecuados para grandes
cargas eléctricas, por lo que es necesario que sólo actúen sobre el circuito de mando, es
decir, sobre relés o contactores.
CALCULO DE LA CARGA TERMICA EN SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO
En el cálculo de la carga térmica a extraer de un local, deben considerarse dos tipos de

partidas:
- Calor sensible como consecuencia de una variación de temperatura

- Calor latente como consecuencia de una variación de la humedad
Procedemos por tanto a evaluar cada una de estas partidas con sus sub-apartados para
determinar la carga térmica total.
Calor sensible.-
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- 1/ Aportación de calor sensible debido a la radiación solar por cerramientos que

permiten el paso de la luz: ventanas, lucernarios, etc. Entran como variables en el
cálculo, la época del año, orientación solar y hora solar.
𝑄𝑆𝑅 = 𝑆 · 𝑅 · 𝑓
S Superficie del cerramiento

R Coeficiente de radiación según la tabla 2
F Factor de atenuación obtenido de la tabla 3 y 4
- 2/ Aportación de calor debido a la radiación y por condensación a través de

cerramientos como techos y paredes exteriores que no permiten el paso de la luz.
𝑄𝑆𝑅𝑇 = 𝐾 · 𝑆 · 𝐷𝑇𝐸
DTE Diferencia de temperaturas equivalente. Es función de la orientación, DE

(densidad x espesor) y de la hora solar.
K Coeficiente de transmisión del cerramiento
S Superficie del cerramiento
DTE Se obtiene de las tablas 5 y 6
- 3/ Aportación de calor a través de paredes y techo no exteriores
𝑄𝑆𝑇 = 𝑆 · 𝐾 · ∆𝑇
- 4/ Aportación de calor debido al aire de infiltraciones a través de puertas y ventanas
𝑄𝑆𝐼 = 𝑣𝑖 · ∆𝑇 · 0,29
Vi Es el volumen de aire infiltrado que se obtiene de la tabla 7 multiplicando por el nº
de puertas y por el nº de personas.
- 5/ Calor sensible generado por las personas que ocupan el local
𝑄𝑆𝑃
Su valor viene expresado en la tabla 8
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- 6/ Calor sensible por la iluminación: distinguimos la incandescente y la fluorescente
Incandescente 𝑄𝑆𝐼𝐿 = 𝑃𝑜𝑡. 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡 (𝑘𝑊) · 860
Fluorescente 𝑄𝑆𝐼𝐿 = 𝑃𝑜𝑡. 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡 (𝑘𝑊) · 860 · 1,25
Calor latente.-
- 1/ Calor latente por infiltraciones de aire
𝑄𝐿𝐼 = 𝑉𝑖 · ∆𝑥 · 0,72
∆x diferencia de humedades absolutas (grs/Kg) del aire exterior y la del local

(obtenida mediante diagrama psicométrico)
- 2/ Calor latente generado por las personas que ocupan el local
𝑄𝐿𝑃
Su valor se obtiene de la tabla 8
- 3/ Calor sensible del aire de ventilación
𝑄𝑆𝑉 = 𝑉𝑣 · ∆𝑇 · 𝑓 · 0,29
- 4/ Calor latente del aire de ventilación
𝑄𝐿𝑉 = 𝑉𝑣 · ∆𝑥 · 𝑓 · 0,72
Una vez determinadas todas las partidas que intervienen en las cargas térmicas parciales, se
calculan las cargas térmicas totales
- Carga sensible efectiva parcial
𝑄𝑆𝐸𝑃 = 𝑄𝑆 + 𝑄𝑆𝑉
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- Carga latente efectiva parcial
𝑄𝐿𝐸𝑃 = 𝑄𝐿 + 𝑄𝐿𝑉
- Carga sensible efectiva total
𝑄𝑆𝐸 = 𝑄𝑆𝐸𝑃 + 0,10 · 𝑄𝑆𝐸𝑃
- Carga latente efectiva total
𝑄𝐿𝐸 = 𝑄𝐿𝐸𝑃 + 0,10 · 𝑄𝐿𝐸𝑃
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TABLA 8 CALOR EMITIDO POR PERSOSA Kcal/h
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TABLA 8.1 NECESIDADES DE VENTILACION
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HOJA DE CALCULO (1)
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HOJA DE CALCULO (2)
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Diagrama psicométrico: descripción y utilización.-
En el siguiente diagrama, se establecen las líneas características que conforman un diagrama

psicométrico para el aire húmedo:
1. Eje de abscisas que representa la temperatura seca t ºC

2. Eje de ordenadas que representa la humedad absoluta grs. agua/kg aire seco
3. Curva de saturación (implica un 100% de humedad relativa)
4. (5, 6, 7,…)Curvas de humedad relativa constante
8 Línea de entalpía (kcal/kg)
9 Familia de líneas que nos facilitan el valor de la entalpía y de la temperatura húmeda th
10 Escala factor calor sensible FCS, utilizado en el estudio de sistemas de A.A.
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11 Punto focal. Necesario para situar el FCS y que siempre se encuentra a 24ºC de
temperatura seca y 50% de humedad relativa.
Utilización del diagrama psicométrico:
1.- SITUACIÓN DE UN PUNTO
Un estado de aire húmedo representa un punto en el diagrama psicométrico. Para situar un

punto (estamos en el plano), necesitamos conocer dos propiedades:
- Temperatura seca
- Humedad relativa
Estas son las habituales, también podrían ser otras. Si la humedad relativa que necesitamos no
tiene línea, hemos de interpolarla.
2.- OBTENCIÓN DE LA TEMPERATURA HUMEDA Y HUMEDAD ABSOLUTA
Una vez situado un punto (Ej. A, T=25ºC y ϕ=50%), se sigue por el punto A la línea hasta llegar
a la curva de saturación y después nos desplazamos verticalmente hasta cruzar el eje de
abscisas, obteniendo la temperatura húmeda.
Si desde el punto A nos desplazamos horizontalmente hacia la derecha hasta cortar el eje de
ordenadas, obtenemos la humedad absoluta de ese punto.
3.- OBTENCION DE LA ENTALPIA
Una vez situado en punto nos fijamos en la línea de temperatura húmeda que pasa por él;
llevamos la línea de entalpía, que es el eje escalonado externo del diagrama.
5.- OBTENCION DEL PUNTO DE ROCIO
Para obtener el punto de rocío, procedemos como sigue. Primero situamos el punto A a partir
de las dos propiedades, la temperatura seca y la humedad relativa, que son las más frecuentes.
Una vez situado el punto, trazamos una horizontal desde éste hasta que corte a la curva de
saturación. Este punto de corte se llama punto de rocío; si bajamos hasta el eje horizontal nos
dará allí la temperatura de rocío (tR).
La temperatura de rocío representa la temperatura a la que se produce la condensación de

vapor de agua, si enfriásemos el aire a partir de unas condiciones determinadas.
6.- ESCALA FACTOR SENSIBLE
El calor que entra por diferencia de temperaturas se llama carga sensible y lo representamos
con el símbolo QS .
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El calor que entra por diferencia de humedades se llama carga latente y lo representamos con
el símbolo Ql .
La suma de ambos valores se llama carga térmica del local Q,
𝑄 = 𝑄𝑆 + 𝑄𝐿
La relación entre el calor sensible y la carga total, se llama factor calor sensible FCS, es decir:
𝑄𝑆
𝐹𝐶𝑆 =
𝑄𝑆 + 𝑄𝐿
Su aplicación se establece cuando el aire evoluciona desde unas condiciones (A) hasta unas
condiciones (B), pasa de una temperatura tA a una temperatura tB y de una humedad WA a una
humedad WB y que:
𝑡𝐴 < 𝑡𝐵 𝑦 𝑊𝐴 < 𝑊𝐵
Este aire absorbe calor sensible y calor latente al pasar del A a B, puesto que aumenta de
temperatura y de humedad. La recta AB se llama recta del proceso y tiene una inclinación que
viene determinada por el FCS.
Si conocemos el FCS del proceso AB, localizamos el valor en la escala de la derecha del
diagrama y unimos el valor señalado en la escala con el punto focal obteniendo una recta, esta
recta tiene la misma inclinación que la recta AB.
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OPERACIONES DE CLIMATIZACION.-
MEZCLA DE DOS CORRIENTES DE AIRE HUMEDO
1
MEZCLA 3
2
Ej. A una cámara de mezcla llegan dos flujos de aire, uno a 30ºC con humedad relativa de un
80% y otro a 24ºC y humedad relativa del 60%. El primero con un caudal de 1200 m3/h y el
segundo con un caudal de 700 m3/h. Hallar la temperatura, humedad absoluta y humedad
relativa del aire mezclado se sale de la cámara.
Temperatura de mezcla:
𝑚1 + 𝑚2 = 𝑚3
𝑣1 + 𝑣2 = 𝑣3 → 𝑣2 = 𝑣3 − 𝑣1
𝑚1 · 𝑇1 + 𝑚2 · 𝑇2 = 𝑚3 · 𝑇3
𝑚1 · 𝑇1 + 𝑚2 · 𝑇2 = (𝑚1 + 𝑚2 ) · 𝑇3
𝑚1 · 𝑇1 + 𝑚2 · 𝑇2 = 𝑚1 · 𝑇3 + 𝑚2 · 𝑇3
𝑚1 (𝑇1 − 𝑇3 ) = 𝑚2 (𝑇3 − 𝑇2 )
Expresión que podemos establecer en función de los volúmenes
𝑣1 (𝑇1 − 𝑇3 ) = 𝑣2 (𝑇3 − 𝑇2 )
𝑣1 (𝑇1 − 𝑇3 ) = (𝑣3 − 𝑣1 )(𝑇3 − 𝑇2 )
𝑣1 · 𝑇1 − 𝑣1 · 𝑇3 = 𝑣3 · 𝑇3 − 𝑣3 · 𝑇2 − 𝑣1 · 𝑇3 + 𝑣1 · 𝑇2
𝑣3 · 𝑇3 = 𝑣1 · 𝑇1 − 𝑣1 · 𝑇2 + 𝑣3 · 𝑇3
𝑣1
𝑇3 = (𝑇 − 𝑇2 ) + 𝑇2
𝑣3 1
Donde:
V1 se conoce como volumen de aire de ventilación
V3 se conoce como el volumen de trabajo de la unidad de aire acondicionado (UAA)
700
𝑇3 = (30 − 24) + 24 = 26,21º𝐶
1900
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Para determinar el punto de mezcla, se sitúan en el psicométrico los puntos (1) y (2). El punto
(3) debe estar en la recta que une los dos primeros puntos y a la temperatura calculada.
Situado el punto, puede determinarse el resto de variables que lo definen.
Página
139
CALENTAMIENTO SENSIBLE
El proceso consiste en calentar el aire sin variar el contenido de humedad. Normalmente se

efectúa mediante resistencias eléctricas. En este caso, es incógnita el calor aportado para
realizar el proceso
𝑄 = 𝑚(ℎ2 − ℎ1 )
Ej. Se desea calentar sensiblemente un caudal de aire húmedo de 13450 m3/h desde 25ºC y
humedad relativa del 60% hasta 40ºC. Determinar el calor necesario para efectuar el proceso.
Se realiza en el diagrama psicométrico el trazado de ambos puntos y se hace la lectura de las

entalpías inicial y final. Observar que la evolución es horizontal ya que, no debe variar la
humedad específica que la corriente de aire.
𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑊
𝑄 = 13450 · 1,2 3 (17,1 − 13,3) · = 71,31 𝑘𝑊
ℎ 𝑚 𝑘𝑔 860 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ
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140
ENFRIAMIENTO SENSIBLE
El proceso consiste en enfriar el aire sin que se produzca condensación del vapor presente en
el mismo.
Para ello, al enfriar no debe alcanzarse la temperatura de rocío ya que esto provocaría la
condensación.
𝑄 = 𝑚(ℎ1 − ℎ2 )
Ej. Calcular el calor que debe de extraerse al aire (potencia frigorífica) con un caudal de 7500
m3/h a 40 ºC y una humedad del 40% para enfriarlo hasta 30 ºC.
𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑐
𝑄 = 7500 · 1,2 3 (21,3 − 18,9)
ℎ 𝑚 𝑘𝑔
𝑘𝑐 1𝑘𝑊
𝑄 = 21600 · = 25,11 𝑘𝑊
ℎ 860 𝑘𝑐
ℎ
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HUMIDIFICACION MEDIANTE SATURACION ADIABATICA
Es un proceso en el que no va a producirse aportación o extracción de calor, por lo que no va

haber variación de entalpía. Solamente varía la humedad.
Ej.: Dada una masa de aire en unas condiciones de 30ºC y 20% de humedad relativa, se quiere
saturar. Calcular la cantidad de agua que hay que aportar y el estado del aire a la salida.
𝑔𝑟𝑠 𝐻2𝑂
𝑊2 − 𝑊1 = (11,2 − 5,3) = 5,9
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
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HUMIDIFICACION MEDIANTE GASTO DE CALOR
En este proceso se produce gasto de calor, pulverizando agua caliente en una cámara de
lavado de aire; por tanto, se aporta calor y humedad
M; T1; h1; W1 M; T2; h2; W2
𝑄 = 𝑚(ℎ2 − ℎ1 ) − 𝑚(𝑤2 − 𝑤1 ) · ℎ𝑤
Donde la entalpía de agua líquida (kc/kg) es coincidente con su valor en ºC
𝑘𝑐 4,18 𝑘𝐽 𝑘𝐽
ℎ𝑤 (20º𝐶) = 20 · = 83,74
𝑘𝑔 1 𝑘𝑐 𝑘𝑔
Ej. Dado un caudal de 18500 m3/h a 18 ºC y 40% HR, debe humidificarse hasta 23ºC y 80% HR.
El agua de reposición está a 20 ºC. Calcular el calor gastado en el proceso.
Se sitúan los puntos inicial y final en el diagrama psicométrico y se determinan los valores:
ℎ1 = 7,4 𝑘𝑐/𝑘𝑔
𝑤1 = 5,1 𝑔𝑟/𝑘𝑔
ℎ2 = 14,1 𝑘𝑐/𝑘𝑔
𝑤2 = 14,2 𝑔𝑟/𝑘𝑔
El agua de reposición esta a 20 ºC y por tanto, hw = 20 kc/kg.
𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑐 𝑚3 𝑘𝑔 𝑔𝑟. 𝑎
𝑄 = 18500 · 1,2 3 · (14,1 − 7,4) − 18500 · 1,2 3 (14,2 − 5,1)
ℎ 𝑚 𝑘𝑔 ℎ 𝑚 𝑘𝑔. 𝑎𝑠
𝑘𝑐 1𝑘𝑔
· 20 ·
𝑘𝑔 · 𝑎 1000𝑔
𝑘𝑐 1 𝑘𝑊
𝑄 = 144699,6 · = 168,25 𝑘𝑊
ℎ 860 𝑘𝑐
ℎ
Página
143
DESHUMIDIFICACION
Es una operación que tiene por objeto eliminar agua del aire. Es la operación básica que se
realiza en verano en climas húmedos. Fundamentalmente hay dos procedimientos:
- Enfriar el aire por debajo del punto de rocío, con lo cual condensa el vapor de agua
y se elimina.
- Hacer pasar el aire a través de una sustancia sólida o líquida que absorbe el agua.
Deshumidificación por enfriamiento.-
El procedimiento consiste en enfriar el aire hasta una temperatura inferior a la del punto de
rocío. Siendo (1) las condiciones del aire a la entrada de la batería, (2) las condiciones de salida
y (2´) las condiciones que tendría el aire si saliese de la batería saturado y a la temperatura del
refrigerante.
El punto 2 está en la recta 1-2´; la temperatura y humedad de salida es menor que la de

entrada.
Podemos establecer la relación:
𝑡2 − 𝑡2´
𝑓=
𝑡1 − 𝑡2´
Siendo f el denominado factor by-pass de la batería.
Ej. Una batería de refrigeración utiliza un refrigerante a la temperatura constante de 8ºC. El

aire entra a 23 ºC y sale a 12 ºC. Calcular el factor by-pass de la batería
𝑡2 − 𝑡2´ 4
𝑓= = = 0,27
𝑡1 − 𝑡2´ 15
DISPOSICION TIPICA EN UNA INSTALACION DE AIRE ACONDICIONADO
VENTILADOR
EXTERIOR
U.A.A. LOCAL
Página VENTILADOR
144
1 3 4 5
Punto (1) Representa las condiciones del aire exterior
Punto (2) Representa las condiciones del aire en el local
Punto (3) Representa las condiciones del aire a la entrada de la U.A.A.
Punto (4) Representa la temperatura de rocío de la U.A.A.
Punto (5) Representa las condiciones del aire a la salida de la U.A.A. (aire de
suministro).
FORMA DE PROCEDER:
- Sobre el diagrama psicométrico se fijan los puntos correspondientes a las condiciones

interiores (2) y las condiciones exteriores (1).
- Se traza la recta que une los puntos (1) y (2). El punto (3) debe estar situado sobre esta
recta ya que corresponde a una mezcla de las dos corrientes anteriores.
- El punto (4) representa el punto de rocío de la U.A.A. y por tanto debe estar sobre la
curva de saturación (representa el estado ideal del aire a la salida de la U.A.A.). Unidos
los puntos (3) y (4), se obtiene una recta denominada “recta de maniobra de la U.A.A.”
- El aire abandona la U.A.A. en las condiciones reales (5) y evoluciona hasta las
condiciones de entrada en el local representadas por el punto (2). La recta que une las
condiciones (5) con las condiciones (2), se le denomina “recta térmica del local”.
Parámetros conocidos:
t1 Temperatura del aire exterior
ϕ1 Humedad relativa del aire exterior
t2 Temperatura interior que deseamos en el local a acondicionar
Vv Caudal del aire de ventilación (para renovar la calidad del aire en el local)
QSE Carga sensible efectiva total (por cerramientos, ocupación, etc. Según hoja de cálculo)
QLE Carga latente efectiva total (por ocupación, ventilación, etc. Según hoja de cálculo)
Página
145
f Factor by-pass de la batería de enfriamiento
Parámetros a determinar:
V Caudal de trabajo de la U.A.A
t4 Temperatura de rocío de la U.A.A.
t5 Temperatura del aire de suministro
t3 Temperatura de aire a la entrada de la U.A.A.
NR Potencia frigorífica de la U.A.A.
La temperatura t4 se determina conocido el factor calor sensible efectivo (FCSE) según:
𝑄𝑆𝐸
𝐹𝐶𝑆𝐸 =
𝑄𝑆𝐸 + 𝑄𝐿𝐸
Para ello, debe unirse en la escala el FCSE con el centro focal del diagrama psicométrico y
trazar una paralela a esta que pase por t2.
El caudal de trabajo de la U.A.A. (V) se determina según:
𝑄𝑆𝐸
𝑉=
0,29 · (1 − 𝑓) · (𝑡2 − 𝑡4 )
Son valores típicos para el factor by-pass de la batería (0,25)
La temperatura t3 de mezcla es también función de los caudales de aire movidos, según:
𝑉𝑣
𝑡3 = (𝑡 − 𝑡2 ) + 𝑡2
𝑉 1
Donde
Vv Caudal de aire exterior de ventilación (m3/h)
V Caudal de trabajo de la U.A.A.
La temperatura del aire de suministro t5 viene condicionada por el factor by-pass de la batería,
según:
𝑡5 = 𝑓(𝑡3 − 𝑡4 ) + 𝑡4
La potencia frigorífica de la U.A.A. se establece en función del volumen de aire de trabajo y la

variación de contenido energético en el aire que circula por la batería, según:
𝑁𝑅 = 1,2 · 𝑉(ℎ3 − ℎ5 )
Página
146
ACONDICIONAMIENTO UTILIZANDO SOLO AIRE EXTERIOR
EXTERIOR
U.A.A. LOCAL
VENTILADOR
1 4 5
Para climatizar un local se desea emplear solo aire exterior siendo estas condiciones de:
temperatura seca 30ºC y humedad relativa 60%; las condiciones interiores que se persiguen en
el local son: temperatura seca interior 25 ºC y humedad relativa 60%. La carga térmica a
absorber es QSE de 7340 kc/h y QLE de 2450 kc/h; el factor by-pass de la batería se establece en
0,2. Determinar los parámetros de funcionamiento.
Solución:
Con los parámetros conocidos, se puede determinar el FCSE, tal que:
𝑄𝑆𝐸 7340
𝐹𝐶𝑆𝐸 = = = 0,75
𝑄𝑆𝐸 + 𝑄𝐿𝐸 2450 + 7340
Se une el valor de 0,75 con el centro focal del diagrama psicométrico y se traza una paralela a
esta que pase por el punto (2) temperatura interior del local, obteniendo la temperatura de
rocío de la U.A.A.
𝑡4 = 14,8 º𝐶
Conocido el valor de t4, para lograr las condiciones requeridas, se determina el caudal de aire a
circular por la U.A.A., según:
𝑄𝑆𝐸 7340
𝑉= = = 3102 𝑚3 /ℎ
0,29 · (1 − 𝑓) · (𝑡2 − 𝑡4 ) 0,29 · (1 − 0,2) · (25 − 14,8)
Se determina a continuación la temperatura del aire de suministro al local t5, según
𝑡5 = 𝑓 · (𝑡1 − 𝑡4 ) + 𝑡4 = 0,2 · (30 − 14,8) + 14,8 = 17,84 º𝐶
Página
147
Conocido el punto (1) y determinada la temperatura del punto (5), pueden leerse en el
diagrama psicométrico las entalpías de estos punto para conocer la variación energética y
calcular la potencia frigorífica de la U.A.A.
ℎ1 = 17,2 𝑘𝑐/𝑘𝑔
ℎ5 = 11,3 𝑘𝑐/𝑘𝑔
𝑁𝑅 = 1,2 · 𝑉 · (ℎ1 − ℎ5 ) = 1,2 · 3102 · (17,2 − 11,3) = 21962 𝑘𝑐/ℎ
ACONDICIONAMIENTO SIN APORTACION DE AIRE EXTERIOR
VENTILADOR
EXTERIOR
U.A.A. LOCAL
Página
148
VENTILADOR
4 5
Se desea climatizar un local sin utilizar aire exterior de ventilación. La carga sensible efectiva es
de 5200 kc/h y la carga latente efectiva es de 1220 kc/h. Las condiciones interiores son:
temperatura seca 26 ºC y humedad relativa 60%. Determinar el resto de los parámetros de la
instalación.
Solución:
Igual que en el caso anterior, se determina el FCSE, según:
𝑄𝑆𝐸 5200
𝐹𝐶𝑆𝐸 = = = 0,81
𝑄𝑆𝐸 + 𝑄𝐿𝐸 5200 + 1220
Uniendo el FCSE con el centro focal del diagrama psicométrico y trazando una paralela que
pase por el punto (2), obtenemos la temperatura de rocío de la U.A.A.
𝑡4 = 16,5 º𝐶
La temperatura del aire de suministro será:
𝑡5 = 𝑓 · (𝑡2 − 𝑡4 ) + 𝑡4 = 0,2 · (26 − 16,5) + 16,5 = 18,4 º𝐶
En el diagrama psicométrico, las entalpías toman los valores:
ℎ2 = 14 𝑘𝑐/𝑘𝑔
ℎ5 = 11,7 𝑘𝑐/𝑘𝑔
El caudal de aire a tratar en la U.A.A. será:
𝑄𝑆𝐸 5200
𝑉= = = 2359 𝑚3 /ℎ
0,29 · (1 − 𝑓) · (𝑡2 − 𝑡4 ) 0,29 · (1 − 0,2) · (26 − 16,5)
La potencia de la U.A.A., será
𝑁𝑅 = 𝑉 · 1,2 · (ℎ2 − ℎ5 ) = 6511 𝑘𝑐/ℎ
ACONDICIONAMIENTO CON RECIRCULACION PARCIAL
Página
149
EXTERIOR
U.A.A. LOCAL
VENTILADOR
1 3 4 5
Se trata del sistema mas habitual ya que, con el se consigue mantener una buena calidad del
aire debido a la renovación exterior y por otro lado, un ahorro energético ya que se recircula
por la batería de enfriamiento una parte del aire procedente del local ya tratado.
Ejemplo:
Se pretende acondicionar el aire de un local que se encuentra a 26 ºC de temperatura seca y

humedad relativa del 60 %. Parte de este aire se recircula y mezcla con una corriente de aire
exterior cuya temperatura es de 31 ºC y humedad relativa del 70%. La carga térmica a
absorber es: QSE=12500 kc/kg y QLE=4500 kc/kg. Se establece un volumen de aire de ventilación
de 750 m3/h. Factor by-pass de la batería 0,26. Determinar los diferentes parámetros del
proceso.
1.- Sobre el diagrama psicométrico se fijan las condiciones interiores y exteriores (1) y (2).
2.- Se determina el FCSE en función de las cargas térmicas:
𝑄𝑆𝐸 12500
𝐹𝐶𝑆𝐸 = = = 0,73
𝑄𝑆𝐸 + 𝑄𝐿𝐸 12500 + 4500
3.- Se une el valor del FCSE con el centro focal del diagrama psicométrico
4.- Trazamos una paralela a la recta anterior que pasando por el punto (2), interseccione a la
curva de saturación (HR=100%). Con ello obtenemos la temperatura de rocío de la unidad de
aire acondicionado, (4).
5.- Se determina la temperatura (3) que entra en la unidad de aire acondicionado como mezcla
de las dos corrientes de aire: aire de recirculación (2) y aire de renovación (1). Primeramente
debe determinarse el volumen de aire que circula por la unidad de aire acondicionado.
𝑄𝑆𝐸 12500
𝑉= = = 5438 𝑚3 /ℎ
0,29 · (1 − 𝑓) · (𝑡2 − 𝑡4 ) 0,29 · (1 − 𝑓) · (26 − 15,5)
Página
150
𝑉𝑣 750
𝑡3 = · (𝑡1 − 𝑡2 ) + 𝑡2 = · (31 − 26) + 26 = 26,7 º𝐶
𝑉 5438
6.- A continuación se determina la característica del aire de suministro (5)
𝑡5 = 𝑓 · (𝑡3 − 𝑡4 ) + 𝑡4 = 18,4 º𝐶
7.- Determinados todos los valores, se trazan en el diagrama psicométrico:
- Recta de maniobra de la U.A.A. 3 – 4
- Recta térmica del local 2 – 5.
Página
151

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TEMA 1 Introducción

1.1.- MAQUINA TERMICA: CICLO DIRECTO E INVERSO

MAQUINAS TERMICAS DIRECTAS

Se fundamentan en el ciclo de Carnot, formado (para el caso ideal) de dos evoluciones

El área del rectángulo representa el equivalente calorífico:

- Trabajo recuperado en el caso de un motor térmico (máquina directa)

- A-D compresión adiabática del agua por la bomba de alimentación

La cantidad de calor aportada a la fuente de calor será:

La cantidad de calor cedida al condensador (fuente fría) será:

Y el rendimiento del ciclo:

1.2.- MAQUINA FRIGORIFICA

- A-B Compresión adiabática isentrópica en el compresor

El calor absorbido en el evaporador será:

El calor cedido en el condensador será:

El coeficiente de efecto frigorífico:

Las conclusiones que se deducen so:

- Es conveniente un trabajo ∆T mínimo

1.2.1.- CICLO SIMPLE

El proceso más comúnmente utilizado es mediante un sistema de compresión de vapor en el

- A-B Compresión en el compresor.

Calor cedido en el condensador:

Trabajo suministrado al ciclo:

El trabajo de compresión depende de la diferencia de temperaturas que debe existir entre el

Este régimen de funcionamiento no permite expulsar todo el calor latente de evaporación de

El calor cedido en el condensador viene dado por

El poder refrigerante por kg de fluido será

El coeficiente de efecto frigorífico será

1.2.2.- RECALENTAMIENTO EN LA ASPIRACIÓN

La producción frigorífica (poder refrigerante) aumenta en la cantidad hA – hA´. Este

- El trabajo de compresión (pequeño)

RECALENTAMIENTO EN LA TUBERIA DE ASPIRACION

El recalentamiento en el evaporador permite ganar calorías útiles ya que son producidas en el

1.2.3.- DIAGRAMA Presión – Entalpía

De gran utilidad en el estudio de las instalaciones frigoríficas

2.1.- PRINCIPIOS FISICOS Y QUIMICOS

- Por medios químicos, basados en la disolución. Son procedimientos de laboratorio, sin

- Por medios físicos, fundamentados en un cambio de estado (fusión, sublimación,

Los procedimientos basados en un cambio de estado se fundamentan en el concepto de calor

El calor latente de vaporización se utiliza en los procedimientos de vaporización directa que se

Todos estos procedimientos de producción de frío son discontinuos y secundarios.

El calor latente de vaporización también se utiliza en los procedimientos de vaporización

Todos los sistemas basados en la vaporización indirecta, o en circuito cerrado, tienen en

Estos sistemas son procedimientos de producción de frío continuos y primarios, de utilización

En las máquinas de Joule-Thomson se utiliza también, el calor sensible del fluido

El efecto Peltier es un fundamento del enfriamiento termoeléctrico. Es sabido que si una

El efecto Haas-Keenson es el fundamento del enfriamiento magnetotérmico. La imantación de

El efecto Etting-Hausen es el fundamento del enfriamiento magnetotermoeléctrico. Cuando un

El efecto Ranke-Hilsch es el fundamento del enfriamiento de torbellino, La expansión de un

2.2.- PROTOTIPOS DE MAQUINAS FRIGORIFICAS INDUSTRIALES

2.2.1.- CICLO FRIGORIFICO DE COMPRESION SIMPLE

El ciclo de compresión mecánica simple se lleva a cabo por medio de un compresor,

Los vapores formados en el evaporador son aspirados por el compresor, comprimidos y

Los elementos fundamentales del ciclo de compresión: evaporador, compresor, condensador y

Evaporador: Es un intercambiador de calor en el que tienen lugar la ebullición del fluido

Condensador: Es un intercambiador de calor en el cual tiene lugar la condensación del fluido.

El fluido en el condensador se encuentra a alta presión y temperatura.

El líquido procedente del condensador, a alta presión y temperatura, al atravesar la válvula y

2.2.2.- CICLO FRIGORIFICO DE ABSORCION

En las máquinas de absorción el segundo principio de la termodinámica se aprovecha gracias a

Se representa a continuación el esquema de una instalación frigorífica de absorción. En el

Como se estableció anteriormente, la extracción del poder refrigerante de la fuente fría se ha

1.- Curvas de presión constante, correspondientes al estado líquido de la solución.

3.- Línea de contenido de vapor de equilibrio constante.