PRACTICAS DE LABORATORIO-

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

INTRODUCCION

Sabemos que toda estructura está sometida a cargas que provocan en

el material deformaciones y tensiones internas que irán provocando
progresivamente la falla de la estructura. En tal sentido es necesario
que los materiales de construcción a usarse reúnan una serie de
cualidades que garanticen su aptitud para el campo al que vayan a
destinarse.

En el presente trabajo presentaremos un informe sobre la prácticas

hechas en el Laboratorio de ensayo de materiales de nuestra facultad
correspondientes a ensayos en agregados finos y gruesos como:
Contenido de humedad, peso específico, grado de absorción, peso
volumétrico suelto, peso volumétrico varillado, análisis
granulométrico de agregado fino, análisis granulométrico de
agregado grueso, así como también ensayo en ladrillo y ensayo en el
concreto.

Ya que una estructura de calidad depende de muchos factores desde

el contenido de los porcentajes de cada material hasta las condiciones
naturales de cada uno de los mismos, es por ello que hemos realizado
nuestra práctica de laboratorio para mostrar a detalle el
procedimiento que se realiza para analizar cada uno de los elementos
que forman parte de nuestro diseño de mezcla y la cantidad adecuada
que debe ir de cada uno de ellos.
OBJETIVOS GENERALES:

 Nuestro principal objetivo, será demostrar a través de

resultados que nuestro agregado (fino y grueso), será el
adecuado para ser utilizado en el diseño de mezcla de concreto,
asegurando así un óptimo desempeño del mismo.
 Observar los parámetros en los que podemos encontrar las
diferentes características de los agregados con ciertos ensayos.
 Interpretar los resultados obtenidos con los datos de los
ensayos realizados en el laboratorio.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Manejar los equipos de laboratorio en los diferentes ensayos,

lograr así un trabajo en equipo beneficioso para la tarea
encomendado
 Fomentar la iniciativa en la etapa de estudiantes, y así realizar
los mismos ensayos en un futuro cuando ejerzamos la carrera
de ING.
CIVIL.
 Aplicar los conceptos estudiados en teoría para la práctica.
PRACTICA N°1
CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADO
GRUESO Y FINO

Es la cantidad total del agua contiene la muestra de agregado al

momento de efectuar la determinación de la masa, para dosificar una
revoltura, puede estar constituida por la suma superficial y la
absorbida

I. INTRODUCCION:
En el siguiente ensayo desarrollaremos un criterio muy importante en
un diseño de mezcla, puesto que sabremos el porcentaje de contenido
de humedad de nuestros agregados, en este caso piedra y arena
gruesa. Como sabemos en los agregados existen poros, los cuales
encuentran en la intemperie y pueden estar llenos con agua, estos
poseen un grado de humedad, el cual es de gran importancia ya que
con él podríamos saber si nos aporta agua a la mezcla. En nuestro
laboratorio utilizaremos agregados que están parcialmente secos (al
aire libre) para la determinación del contenido de humedad total de
los agregados. Este método consiste en someter una muestra de
agregado a un proceso de secado y comparar su masa antes y después
del mismo para determinar su porcentaje de humedad total. Este
método es lo suficientemente exacto para los fines usuales, tales como
el ajuste de la masa en una mezcla de concreto. Para este ensayo nos
apoyaremos de las siguientes normas: NTP
339.127, ASTM 02216-17 siguiendo los parámetros e indicativos de la
misma.
II. OBJETIVOS:

 Conocer el porcentaje de humedad que presenta una muestra

utilizando la estufa.
 Conocer el uso del calor, como el medio más apropiado para
hacer la extracción de la humedad en agregados.
 Determinar el contenido de humedad total para asegurar la
calidad y uniformidad del agregado.

III. DEFINICION:

Es la cantidad de agua que contiene el agregado en un momento dado.

Cuando dicha cantidad se exprese como porcentaje de la muestra seca
(en horno), se denomina Porcentaje de humedad, pudiendo ser
mayor o menor que el porcentaje de absorción. Los agregados
generalmente se los encuentra húmedos, y varían con el estado del
tiempo, razón por la cual se debe determinar frecuentemente el
contenido de humedad, para luego corregir las proporciones de una
mezcla.
El agregado fino retiene mayor cantidad de agua que el
agregado grueso.
El contenido de humedad de una muestra, estará condicionada por el
estado en el que se encuentre dicho material, es decir que el contenido
de humedad variará teniendo en cuenta la variabilidad climatológica.

Ensayo de contenido de humedad (Normas: ASTM C-

566 / NTP 339.185)
El objetivo del ensayo es establecer el procedimiento para
determinar el porcentaje total de humedad evaporable que
incluye la humedad superficial y la contenida en los poros de los
agregados. Este ensayo es muy importante ya que sirve para
determinar las correcciones de cantidad de agua que se va a
utilizar en la mezcla de concreto.

Materiales utilizados
 BALANZA:
o Precisión de +/- 0.1gr: Para agregado fino
o Precisión de +/- 1gr: Para agregado grueso

 HORNO: Fuente de Calor capaz de mantener una temperatura

de 105°C ± 5°C.
 RECIPIENTE

IV. PROCEDIMIENTO:
El procedimiento que se usa para determinar el contenido de
humedad es el siguiente:

1. Obtener la muestra de conformidad con la NTP 400.010:2011.

2. Determinar la masa mínima de la muestra de agregado en la
tabla 1 de la NTP 339.185:2013 (Se tiene que tener como dato el
tamaño nominal máximo del agregado).
3. Luego de haberlo pesado se deposita la muestra en un recipiente
para después ser sometido a una temperatura de 110°C en el
horno y de ésta de manera extraer la humedad.
4. Determinar la masa de la muestra seca, después de que haya
secado y enfriado lo suficiente para no dañar la balanza.
5. Calcular el contenido de humedad(𝑃(%)):

(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 ) ∗ 100

𝑃(%) =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

(𝑾−𝑫)∗𝟏𝟎𝟎
𝑷(%) =
𝑫
 Dónde:

𝑃(%): 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑(%)

𝑊: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎(𝑔)
𝐷: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎(𝑔)

V. CÁLCULO Y ANALISIS DE DATOS

AGREGADO FINO:
Según la norma NTP 339.047:2006 el agregado fino es el agregado
artificial de rocas o piedras proveniente de la desagregación natural o
artificial, que pasa por el tamiz normalizado 9.5 mm (3/8 pulg.) y que
cumple con los límites establecidos en la norma ASTM C33:2011.

CALCULO DE CONTENIDO DE HUMEDAD

CANTERA ARENA Y PIEDRA 1/2"

MESONES MURO
DESCRIPCION AGREGADO FINO

Peso recipiente + 4585

Muestra húmeda(g)
Peso recipiente + 4447
Muestra seca(g)
peso de agua(g) 138

peso del 488

recipiente(g)
Peso de muestra 3959
seca(g)
Contenido 3.49
De humedad (%)

W = (Peso recipiente + M. humeda) – (Peso recipiente) = 4585 − 488 = 4097

𝐷 = (Peso recipiente + M. Seca) – (Peso recipiente) = 4447 − 488 = 3959
(𝑾 − 𝑫) ∗ 𝟏𝟎𝟎 (𝟒𝟎𝟗𝟕 − 𝟑𝟗𝟓𝟗) ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑃= =
𝑫 𝟑𝟗𝟓𝟗
𝑃 = 𝟑. 𝟒𝟗%

AGREGADO GRUESO:
Según la norma NTP 339.047:2006 el agregado grueso es el agregado
retenido en el tamiz normalizado 4.75 mm (N° 4) que cumple con los
límites establecidos en la NTP 400.037, proveniente de la
desagregación natural o artificial de la roca.
CALCULO DE CONTENIDO DE HUMEDAD

CANTERA ARENA Y PIEDRA 1/2"

MESONES MURO
DESCRIPCION AGREGADO GRUESO

Peso frasco + 7798

muestra húmeda(g)
Peso frasco + 7772
muestra seca(g)
peso del agua(g) 26

Peso de recipiente(g) 647

Peso del suelo 7125

seco(g)
Contenido 0.36
De humedad (%)

W = (Peso recipiente + M. humeda)– (Peso recipiente) = 7798 − 647 = 7151

𝐷 = (Peso recipiente + M. Seca)– (Peso recipiente) = 7772 − 647 = 7125

(𝑾 − 𝑫) ∗ 𝟏𝟎𝟎 (𝟕𝟏𝟓𝟏 − 𝟕𝟏𝟐𝟓) ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑃= =
𝑫 𝟕𝟏𝟐𝟓
𝑃 = 𝟎. 𝟑𝟔%
VI. CONCLUSIONES
 La humedad del agregado grueso es relativamente baja, esto nos
quiere decir que en los poros del agregado estaban parcialmente
secos; aquí podemos deducir que el agregado nos aporta una
mínima cantidad de agua a la mezcla.
 En el laboratorio se observó que en el agregado fino y grueso los
cuales estaban en un ambiente al aire libre, la humedad total es
casi aproximadamente igual a todas las muestras tomadas.
 Cuando se desee trabajar con un agregado debe siempre
estudiárselo para conocer sus propiedades y así obtener una
buena muestra.
 El porcentaje de humedad que se encontró en el agregado
grueso y fino en la presente práctica es buena, ya que nos
indica que en el diseño de mezclas, el agregado aportará
agua en una mínima dosis; por eso debemos tener en cuenta
este tipo de pruebas para un buen diseño de concreto

VII. RECOMENDACIONES
 Los recipientes y sus tapas deben ser herméticos a fin de evitar
pérdida de humedad de las muestras antes de la pesada inicial
y para prevenir la absorción de humedad de la atmósfera
después del secado y antes de la pesada final. Se usa un
recipiente para cada determinación
 Para acelerar el secado en horno de grandes especímenes de
ensayo, ellos deberían ser colocados en contenedores que
tengan una gran área superficial (tales como ollas) y el
material debería ser fragmentado en agregados más pequeños
PRACTICA N°2

Peso específico del agregado fino y

grueso
I. INTRODUCCIÓN
En este trabajo hablaremos sobre las propiedades físicas de los
agregados que es la densidad. Ya que realizando una práctica de
laboratorio podemos decir que de acuerdo con los tipos de agregados
encontraremos partículas que tienen poros saturables como no
saturables que dependiendo de su permeabilidad pueden estar vacíos.
Parcialmente saturados o totalmente llenos de agua. Generando así
una serie de estados de humedad y densidad. Sabiendo lo que más
interesa en el diseño de mezcla es la densidad aparente de los
agregados. Este factor es importante para el diseño de mezcla porque
con el podemos determinar la cantidad de agregado requerido para
un volumen unitario de concreto.
Por lo que en este laboratorio se analiza la calidad de los agregados
gruesos y finos, luego procedemos a determinar sus propiedades
físico mecánica, las cuales fueron: peso específico (de masa en el
estado sss y aparente), el porcentaje de absorción, el contenido de
humedad, peso unitario seco y compactado. Características que
brindan una valiosa información de la capacidad de servicio de la
estructura a largo plazo. El peso específico, es de vital importancia,
para determinar el peso de los agregados existentes en la dosificación.
II. Objetivos específicos:

 Determinar el peso específico de los agregados (fino y

grueso) a partir del humedecimiento de los agregados en
un tiempo determinado.
 Calcular el peso específico de una cierta muestra de
agregado fino y grueso para saber si cumple los
requerimientos para la elaboración de diseño de mezcla.
 Establecer el tipo de agregado fino y grueso para el
diseño de la mezcla.

III. Objetivos generales:

 Conocer la importancia y cómo influye el peso específico

que tiene el agregado en una mezcla.
 Determinación del peso específico de la masa,
superficialmente seco y aparente; y absorción de
agregados finos y gruesos.

IV. Materiales y equipos:

 Agregados
 Balanza con precisión
 Estufa
 Tazón metálico
 Cucharones
 Bandejas
 Matraz de 500mls
 Cono pequeño
 Agua normal
 Tamiz N°4
 Brocha
V. Procedimiento:

Agregado grueso.
 La muestra de agregado se tamiza (según la norma ASTM)
correspondiente al agregado grueso adecuado y que se
utilizara para el ensayo.

 Ahora tomamos la muestra, el cual se procede a lavarla hasta

que el agua alcance una transparencia (lo que indica que se
elimina la suciedad contenida).
 luego se sumerge la muestra en agua por 48 horas.
 Debido a las partículas grandes del agregado solo es
necesario secarla con una franela o trapo. Así obtendremos la
muestra parcialmente seca y se procede hacerle un pesado en
la balanza.
 Colocar sobre la balanza mecánica de precisión en una
bandeja con agua la muestra y determinar su peso sumergido
en agua.
 Después de ello se coloca la muestra en la estufa a 105°C
durante 24 horas y luego se deja enfriar y se pesa.

Agregado fino.

 se considera que el material que atraviese la malla N°200 no

es apta para la elaboración del concreto.
 Procedemos a lavar el agregado fino de tal manera que al
lavar el agua contenido en la arena se vea transparente (esto
para sacar el polvo adherido a la tierra).
 Se cubre a la muestra completamente con agua durante 48
horas y se pesa en estado de saturación.
 Una vez de haber lavado el agregado fino, procedemos a
coger un balde con agua y agregamos hasta el tope al
recipiente con la muestra contenida (esto se realiza para que
la muestra quede totalmente saturada). Y dejarla sumergida
 por 24 horas. Además las piedras deberán estar extendidas.
Para que se saturen (absorción) el agua.
 Al siguiente día o después de 24 horas. Luego de que la
muestra está totalmente saturada por un día. Se coge de la
muestra saturada (agregado) y se procede a secarla con la
ayuda de una estufa hasta que quede superficialmente seco.
 Una vez calentado el agregado, realizamos un pequeño
ensayo de conito de absorción. Introducimos la muestra en el
molde cónico, luego apisona unas 25 veces dejando caer el
pisón desde una altura de 1 cm. Todo esto para corroborar si
el material se encuentra superficialmente seco.

 Posteriormente se nivela y si al quitar el molde la muestra se

deja caer a lo mucho 1/3 de la muestra. Es porque ha
alcanzado la condición requerida y no existe humedad libre.
De lo contrario se sigue secando y se repite el proceso hasta
que cumpla con la condición.
 Después pesamos una muestra de 500 gramos del agregado y
echarla al matraz. Sin olvidar obtener el peso del matraz
vacía. También agregar agua (a 20°C) hasta el ras indicado
más o menos 500 ml.
 Debemos mover, mezclar el agua con el agregado para que
toda el agua entre y no quede espacio alguno. Es decir
elimine todas las burbujas de aire posible.
 Con la ayuda de una pipeta sacar el agua que sobra (hasta el
ras indicado) en caso de que sobrepase.
 Se procede a cuantificar el peso del matraz (con la muestra y
el agua mezcladas) en la balanza anotando su respectivo
valor.
 Con el material del matraz procedemos a obtener el
porcentaje de absorción. Para sacar la muestra hay una
manera o un artificio el cual consiste en sacar primero la
arena luego el agua, y así poder sacar fácilmente y envasar
esta muestra en un recipiente.
 Después de esto llevar la muestra al horno por un espacio de
24 horas. Por último (después de 24 horas) a una balanza, y
se anota los apuntes necesarios para realizar los cálculos.
VI. Cálculos y resultados:

Agregado grueso

A=PESO M. SECA HORNO : 4000.6

B=PESO M. SUPERFICIALMENTE SECA : 4030.2
C=PESO M. SUMERGIDA : 2495.2

𝐴
𝛾=
𝐵−𝐶 2.61
𝐵
𝛾𝑆.𝑆.𝑆 =
𝐵−𝐶 2.63
𝐴
𝛾𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐴−𝐶 2.66

Agregado fino

Wo = PESO M. SECA HORNO : 495.3

V = P. O VOL. DEL FCO VOL. : 500
𝑉𝑎 = P.O VOL DE AGUA AÑADIDA : 296.2

Wo
𝛾=
𝑉 − 𝑉𝑎 2.43
𝑉
𝛾𝑆.𝑆.𝑆 =
𝑉 − 𝑉𝑎 2.45
Wo
𝛾𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
Wo − 𝑉𝑎 2.49
VII. Conclusiones:

 Resulta de suma importancia conocer el peso específico

de los agregados (arenas y gravas) para realizar las
pruebas pertinentes, ya que estos nos indican la calidad;
con respecto a los valores elevados corresponden a los
materiales de buen comportamiento, y por otro lado para
los de bajos valores son correspondientes a agregados
débiles y absorbentes.
 El peso específico de los agregados de igual manera se
expresa como la densidad de los mismos, este tipo de
información es sumamente importante conocerlo ya que
este depende cuando se requiere un concreto con cierto
peso límite ya sea máximo o mínimo.
 De esta manera es como nos damos cuenta, de la calidad
de los materiales con los que estamos trabajando y así
tener un mayor aprovechamiento del material para
diseños de mezclas posteriores.

VIII. Recomendaciones:

 Que a la hora que vamos hacer uso del agua para los
practicas en el laboratorio procurar que esa agua se de la
misma zona de donde se extrajo el agregado fino o
grueso.
 Tener cuidado con las muestras al momento que las
dejamos secar en las estufas por que pueda que
sobrepase el tiempo que se requiere para el secado y ello
pueda conllevar a un cambio en los datos obtenidos.
 Ser responsables de cada una de las maquinas a utilizar y
cuidar de ello cuando estemos haciendo las practicas.
PRACTICA N°5

Grado de absorción del agregado

fino y grueso
I. INTRODUCCIÓN:
Es el incremento en la masa del agregado debido al agua en los
poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la
superficie exterior de las partículas, expresado como un
porcentaje de la masa seca. El agregado se considera cómo
“seco” cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ±
5°C por suficiente tiempo para remover toda el agua no
combinada.
La absorción es el valor de la humedad del agregado cuando
tiene todos sus poros llenos de agua, pero su superficie se
encuentra seca. En esta condición se hacen los cálculos de
dosificación para elaborar el hormigón. Sin embargo el
agregado en los acopios puede tener cualquier contenido de
humedad (estados 2 a 4). Si la humedad del agregado es inferior
a la absorción, se deberá agregar más agua al hormigón para
compensar la que absorberán los agregados. Por el contrario, si
la Humedad supera a la absorción, habrá que disminuir la
cantidad de agua que se pondrá a la mezcla ya que los agregados
estarán aportando agua.
El valor de la absorción es un concepto necesario para el
ingeniero en obra, en el cálculo de la relación A/C de la mezcla
de hormigón, pero, en algunos casos, puede ser que también
refleje una estructura porosa que afecte la resistencia a la
congelación y deshielo del hormigón. No se suelen fijar límites
de aceptación para la absorción debido a que ésta no solo
depende de la porosidad de la roca, sino también de otros
aspectos tales como la distribución granulométrica, contenido
de finos, tamaño máximo de los agregados, forma de las
partículas.
II. Objetivos específicos:

 Calcular la densidad y absorción de una muestra de

agregado (fino o grueso) para saber si cumple los
requerimientos para la elaboración del diseño de mezcla.
 Establecer el tipo de agregado fino y grueso para el
diseño de la mezcla.

III. Objetivos generales:

 Conocer la importancia y cómo influye la densidad y

absorción que tienen los agregado en una mezcla de
concreto.
 Determinación el grado de absorción de agregados finos
y gruesos.
 Poder indicar si el material de agregado a utilizar no
contiene cantidades mayores a las considerables de
humedad.

IV. Materiales y equipos:

 Agregados
 Balanza con precisión
 Estufa
 Tazón metálico
 Cucharones
 Bandejas
 Matraz de 500mls
 Cono pequeño
 Agua normal
 Tamiz N°4
 Brocha
V. Procedimiento:

Agregado grueso.
 La muestra de agregado se tamiza (según la norma
ASTM) correspondiente al agregado grueso adecuado y
que se utilizara para el ensayo.

 Ahora tomamos la muestra, el cual se procede a lavarla

hasta que el agua alcance una transparencia (lo que
indica que se elimina la suciedad contenida).
 luego se sumerge la muestra en agua por 48 horas.
 Debido a las partículas grandes del agregado solo es
necesario secarla con una franela o trapo. Así
obtendremos la muestra parcialmente seca y se procede
hacerle un pesado en la balanza.
 Colocar sobre la balanza mecánica de precisión en una
bandeja con agua la muestra y determinar su peso
sumergido en agua.
 Después de ello se coloca la muestra en la estufa a 105°C
durante 24 horas y luego se deja enfriar y se pesa.
 Por ultimo obteniendo todos los datos, podremos así
obtener el porcentaje de absorción.

Agregado fino.

 se considera que el material que atraviese la malla N°200

no es apta para la elaboración del concreto.
 Procedemos a lavar el agregado fino de tal manera que al
lavar el agua contenido en la arena se vea transparente
(esto para sacar el polvo adherido a la tierra).
 Se cubre a la muestra completamente con agua durante
48 horas y se pesa en estado de saturación.
 Una vez de haber lavado el agregado fino, procedemos a
coger un balde con agua y agregamos hasta el tope al
recipiente con la muestra contenida (esto se realiza para
que la muestra quede totalmente saturada). Y dejarla
sumergida por 24 horas. Además las piedras deberán
estar extendidas. Para que se saturen (absorción) el
agua.
 Al siguiente día o después de 24 horas. Luego de que la
muestra está totalmente saturada por un día. Se coge de
la muestra saturada (agregado) y se procede a secarla
con la ayuda de una estufa hasta que quede
superficialmente seco.
 Una vez calentado el agregado, realizamos un pequeño
ensayo de conito de absorción. Introducimos la muestra
en el molde cónico, luego apisona unas 25 veces dejando
caer el pisón desde una altura de 1 cm. Todo esto para
corroborar si el material se encuentra superficialmente
seco.

 Posteriormente se nivela y si al quitar el molde la

muestra se deja caer a lo mucho 1/3 de la muestra. Es
porque ha alcanzado la condición requerida y no existe
humedad libre. De lo contrario se sigue secando y se
repite el proceso hasta que cumpla con la condición.
 Después pesamos una muestra de 500 gramos del
agregado y echarla al matraz. Sin olvidar obtener el peso
del matraz vacía. También agregar agua (a 20°C) hasta el
ras indicado más o menos 500 ml.
 Debemos mover, mezclar el agua con el agregado para
que toda el agua entre y no quede espacio alguno. Es
decir elimine todas las burbujas de aire posible.
 Con la ayuda de una pipeta sacar el agua que sobra
(hasta el ras indicado) en caso de que sobrepase.
  Se procede a cuantificar el peso del matraz (con la
muestra y el agua mezcladas) en la balanza anotando su
respectivo valor.
 Con el material del matraz procedemos a obtener el
porcentaje de absorción. Para sacar la muestra hay una
manera o un artificio el cual consiste en sacar primero la
arena luego el agua, y así poder sacar fácilmente y
envasar esta muestra en un recipiente.
 Después de esto llevar la muestra al horno por un
espacio de 24 horas.
 Para terminar. Por último se lleva la muestra de
agregado fino (después de 24 horas) a una balanza, y se
anota los apuntes necesarios para realizar el cálculo del
porcentaje de absorción.

VI. Cálculos y resultados:

Agregado grueso

A=PESO M. SECA HORNO : 4000.6

B=PESO M. SUPERFICIALMENTE SECA : 4030.2
C=PESO M. SUMERGIDA : 2495.2

𝐴
𝛾=
𝐵−𝐶 2.61
𝐵
𝛾𝑆.𝑆.𝑆 =
𝐵−𝐶 2.63
𝐴
𝛾𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐴−𝐶 2.66
𝐵−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = × (100)
𝐴 0.74%
 Agregado fino

Wo = PESO M. SECA HORNO : 495.3

V = P. O VOL. DEL FCO VOL. : 500
𝑉𝑎 = P.O VOL DE AGUA AÑADIDA : 296.2

Wo
𝛾=
𝑉 − 𝑉𝑎 2.43
𝑉
𝛾𝑆.𝑆.𝑆 =
𝑉 − 𝑉𝑎 2.45
Wo
𝛾𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
Wo − 𝑉𝑎 2.49
500 − Wo
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = × (100)
Wo 0.95%

VII. Conclusiones:

 se puede considerar como rocas de buena calidad

aquellas que presentan una absorción menor 3% para
agregado grueso, y menores a 5% para el caso de
agregado fino.
 El agregado se considera como “seco” cuando se ha
mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por
suficiente tiempo para remover toda el agua no
combinada.
 La absorción promedio del agregado grueso es buena, ya
que nos indica que en el diseño de mezcla, el agregado
aportara agua en una mínima dosis; debemos tener en
cuenta este porcentaje.
VIII. Recomendaciones:

 Realizar análisis completos de la calidad de los

agregados ya que se ha determinado que no cumplen con
lo establecido en las normas de la Sociedad Americana
para el Ensayo de Materiales (ASTM)
 Que a la hora que vamos hacer uso del agua para los
practicas en el laboratorio procurar que esa agua se de la
misma zona de donde se extrajo el agregado fino o
grueso.
 Cuando se desea trabajar con un agregado debe siempre
estudiárselo para conocer sus propiedades y así obtener
una buena muestra.
 PRACTICA N°4

PESO VOLUMÉTRICO SUELTO

I. Objetivo:
 Determinar cuál será el peso volumétrico suelto para una
muestra de agregados finos y grueso.

II. Generalidades:
 El peso volumétrico es la relación entre el peso de un material
y el volumen ocupado por el mismo, expresado en kilogramos
por metro cubico. De otra manera, la cantidad de material en
kilogramos que se puede lograr por metro cúbico, al vaciar el
material a un recipiente de volumen conocido y sin darle
acomodo a las partículas.
III. Base teórica.
 Peso Volumétrico Suelto: Se usa para la convención de
peso a volumen, es decir, para conocer el consumo de agregado
por 𝑚3 de concreto.

𝑷𝒔𝒖𝒆𝒍𝒕𝒐
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐 𝒔𝒖𝒆𝒍𝒕𝒐 =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏

 En el diseño de mezclas de concreto se utilizan los datos del

peso volumétrico suelto y compacto del agregado grueso.
Calculándose los pesos respectivos con las relaciones
siguientes:
P.V.S. = fc x peso del material (suelto) (kg/m3)
Dónde: fc = Factor de calibración del recipiente utilizado.
P.V. S=peso volumétrico suelto.

IV. Equipo y herramienta

 Balanza calibrada
 Recipiente metálico
 Varilla de acero, punta hemisférica
  Charolas rectangulares
 Horno
 Cucharon

V. Determinación del Peso Volumétrico

Suelto.
1. La operación consiste en llenar el recipiente hasta que rebose,
utilizando una pala o cucharón, descargándose el agregado
desde una altura que no exceda de 50 mm (2 pulgadas) sobre el
borde del recipiente. Téngase el cuidado de prevenir hasta
donde sea posible la segregación de las partículas de distintos
tamaños que componen la muestra. Nivele la superficie del
agregado con los dedos o con el enrasador.
2. Obtención de los valores. Tanto en la determinación del peso
unitario compacto, como del peso unitario suelto, la operación
finaliza pesando el recipiente lleno de agregado y obteniendo el
peso neto del agregado contenido, valor que se multiplica por el
factor de calibración para hallar el peso unitario respectivo.
PESO VOLUMETRICO SUELTO

tipo de muestra FINO GRUESO

peso muestra +molde(gr) 7005 11939

peso del molde en (gr) 5495 8820

peso de muestra 1-2 en (gr) 1510 3110

volumen del molde en (cm3) 939 2104

peso volumétrico en gr/cm3 (3/4) 1.61 1.48

 PRACTICA N°5

PESO VOLUMÉTRICO VARILLADO

I. Objetivo:
 Determinar cuál será el peso volumétrico compacto o varillado
para una muestra de agregados finos y grueso.
II. Base teórica.
Peso Volumétrico Compactado o varillado: Es para el
conocimiento del volumen de materiales aplicados y que están
sujetos a acomodamientos o asentamiento provocados por el
tránsito o por la acción del tiempo.
El valor del peso volumétrico, para ambos casos, deberá obtenerse
con agregados secos a la intemperie.

𝑷𝒄𝒐𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒂𝒅𝒐
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒂𝒅𝒐 =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏

III. Equipo y herramienta.

 Balanza calibrada
 Recipiente metálico
 Varilla de acero, punta hemisférica
 Charolas rectangulares
 Horno
 Cucharon
IV. Determinación del Peso Volumétrico
Compacto o varillado.
Compactación por varillado en el llenado del recipiente. El
procedimiento de varillado es aplicable a agregados que tienen un
tamaño máximo de 40 mm (1½ pulgadas) o menos.

PROCEDIMIENTO
Llene el recipiente hasta una tercera parte del total y nivele la
superficie con los dedos. Varille la capa de agregado con 25 golpes
igualmente distribuidos sobre la superficie. Siga llenando el
recipiente hasta dos terceras partes del total y otra vez nivele y varille
como en la capa inicial. Finalmente llene el recipiente hasta el
rebosamiento y varille como en las anteriores capas. Nivele la
superficie del agregado con los dedos o con un enrasador,
procurando compensar las pequeñas salientes de las piezas de
agregado con las depresiones debajo de la línea de enrase.

OBSERVACIÓN:

En el varillado de la primera capa, no permita que la barra golpee

fuertemente el fondo del recipiente. En el varillado de la segunda y
tercera capas use solamente la fuerza suficiente para que la varilla
llegue hasta la capa anterior.

Datos obtenidos:
Peso volumétrico varillado

tipo de muestra Fino Grueso

Peso muestra + molde en (gr) 7150 12137.5

Peso de molde 5490 8820

Peso de muestra 1-2 en (gr) 1657 3317.5

Volumen del molde 939 21011

Peso volumétrico en grms/cm3 1.76 1.58

(3/4)
Anexos:
PRACTICAS N°6 Y N°7

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO

GRUESO Y FINO
I. INTRODUCCIÓN:
concretos.
LOS
por ENSAYO
finalidadDE
determinar
GRANULOMETRÍALos
en es y la piedra
ensayos
triturada
de granulometría
utilizada paratienen
Los ensayos de granulometría tienen por finalidad determinar en
forma cuantitativa la distribución de las partículas del suelo de
acuerdo a su tamaño. La distribución de las partículas con tamaño
superior a 0.075 se determina mediante tamizado, con una serie de
mallas normalizadas. Para partículas menores que 0.075 mm, su
tamaño se determina observando la velocidad de sedimentación de
las partículas en una suspensión de densidad y viscosidad
conocidas.
Los agregados ocupan entre 59% y 76% del volumen total del
concreto. Están constituidos por la parte fina (arena) y la parte gruesa
(grava o piedra triturada), ambos utilizados para preparar morteros y
concreto.
Ahora, La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son
importantes debido a su efecto en la dosificación, trabajabilidad,
economía, porosidad y contracción del concreto. La granulometría y
el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su
efecto en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y
contracción del concreto.
Para la gradación de los agregados se utilizan una serie de tamices
que están especificados en la Norma Técnica Peruana, los cuales se
seleccionarán los tamaños y por medio de unos procedimientos
hallaremos su módulo de fineza, para el agregado fino y el tamaño
máximo nominal y absoluto para el agregado grueso.
II. OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL
Establecer los requisitos de gradación y calidad para los agregados
(finos y gruesos) para uso en concreto. Determinar si la granulometría
de los agregados (finos, grueso) se encuentra dentro de los
parámetros establecidos en la norma peruana 334.090, para un
diseño de mezcla adecuado.
OBJETIVOS ESPECÍFICO.
• Calcular el módulo de finura para agregados finos.
• Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del
agregado (fino y grueso) y con estos datos construir su curva
granulométrica.
• Calcular si los agregados (fino, grueso) se encuentran dentro de los
límites para hacer un buen diseño de mezcla.
• Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe
en una muestra de agregados (fino, grueso).
• Conocer el procedimiento para la escogencia de un agregado grueso
y fino en el diseño de mezcla, para elaborar un concreto de buena
calidad.

III. MARCO TEÓRICO:

Bases teóricas:
GRANULOMETRÍA:
Se denomina granulometría, a la medición y graduación que se lleva
a cabo de los agregados de una formación sedimentaria, de los
materiales sedimentarios, así como de los suelos y rocas, con fines de
análisis, tanto de su origen como de sus propiedades mecánicas,
y el cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de
los tamaños previstos por una escala granulométrica.
AGREGADO FINO:
La arena, agregado fino o árido fino se refiere a la parte del árido
o material cerámico inerte que interviene en la composición
del concreto u hormigón.
El agregado fino consistirá en arena natural proveniente de canteras
aluviales o de arena producida artificialmente. La forma de las
partículas deberá ser generalmente cúbica o esférica y
razonablemente libre de partículas delgadas, planas o alargadas. La
arena natural estará constituida por fragmentos de roca limpios,
duros, compactos, durables.
En la producción artificial del agregado fino no deben utilizarse rocas
que se quiebren en partículas laminares,1 planas o alargadas,
independientemente del equipo de procesamiento empleado.
GRANULOMETRÍA:
El agregado fino deberá estar bien gradado entre los límites fino y
grueso y deberá llegar a tener la granulometría siguiente:

TamizU.S.Standard Dimensión de la malla Porcentaje en peso que

(mm) pasa
N.º 3/8” 9,52 100
N.º 4 4,75 95 - 100
N.º 8 2,36 80 - 100
N.º 16 1,18 50 - 85
N.º 30 0,60 25 - 60
N.º 50 0,30 10 - 30
N.º 100 0,15 2 - 10

AGREGADO GRUESO:
La grava o agregado grueso es uno de los principales
componentes del hormigón o concreto, por este motivo su calidad es
sumamente importante para garantizar buenos resultados en la
preparación de estructuras de hormigón.
El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada
obtenida de las fuentes previamente seleccionadas y analizadas
en laboratorio, para certificar su calidad. El tamaño mínimo será de
4,8 mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y sin
recubrimiento de materiales extraños o de polvo, los cuales, en caso
de presentarse, deberán ser eliminados mediante un procedimiento
adecuado, como por ejemplo el lavado.
La forma de las partículas más pequeñas del agregado grueso de roca
o grava triturada deberá ser generalmente cúbica y deberá estar
razonablemente libre de partículas delgadas, planas o alargadas en
todos los tamaños.

GRANULOMETRÍA:
El agregado grueso debe estar bien gradado entre los límites fino y
grueso y debe llegar a la planta de concreto separado en tamaños
normales cuyas granulometrías se indican a continuación:

TamizU.S.Standard Dimensión de Porcentaje en peso

la malla (mm) que pasa por los
tamices individuales
- - 25 38 mm 51 mm
mm
2" 50 - 100 100
1½" 38 - 95-100 95-100
1" 25 100 - 35-70
3/4" 19 90- 35-70 -
100
½" 13 - - 10-30
3/8" 10 20-55 10-30 -
N° 4 4.8 0-10 0-5 0-5
N° 8 2.4 0-5 - -

siguientes
3฀฀,
¾”. 2½,
½” tamices:
2฀฀,
,3/8″,
TAMIZADO:
# 1½”,
tamiz
1″,
El tamizado es un método físico para separar mezclas en el cual se
separan dos sólidos formados por partículas de tamaño diferente.
Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes
tamaños por un tamiz, cedazo o cualquier cosa con la que se pueda
colar. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del
tamiz o colador atravesándolo y las grandes quedan atrapadas por
el mismo. En su orden se utilizarán los siguientes tamices: tamiz
3฀฀, 2½, 2฀฀, 1½”, 1″, ¾”. ½” ,3/8″, # 4 Fondo para el Agregado
Grueso; el tamiz # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100, # 200 y fondo para
el Agregado Fino.
Un ejemplo podría ser: si se saca material agregado de una
cantera y se hecha sobre el tamiz, las partículas finas de agregado
caerán y las piedras y partículas grandes de agregado quedarán
retenidas en el tamiz. De esta manera se puede hacer una clasificación
por tamaños de las partículas. Es un método muy sencillo utilizado
generalmente en mezclas de sólidos heterogéneos. Los orificios del
tamiz suelen ser de diferentes tamaños y se utilizan de acuerdo
al tamaño de las partículas de una solución homogénea, que por lo
general tiene un color amarillo o plomo el cual lo diferencia de lo que
contenga la mezcla.
Para aplicar el método de la tamización es necesario que las fases
se presenten al estado sólido. Se utilizan tamices de metal o plástico,
que retienen las partículas de mayor tamaño y dejan pasar las de
menor diámetro. Por ejemplo, trozos de mármol mezclados con
arena; harina y corcho; sal fina y pedazos de roca, cantos rodados, etc.
CUARTEO DEL MATERIAL AGREGADO:
El cuarteo del material agregado sirve reducir las muestras de
agregados a cantidades menores viendo que las mismas sean
representativas y lo más homogéneas posible.
Por el cuarteo se pueden dividir las muestras de agregados
obtenidas en campo, para obtener porciones que sean
representativas y que tengan los tamaños adecuados para los
diferentes ensayos que se necesite desarrollar.
Hay procedimientos manuales y mecánicos: de acuerdo con el
tamaño de la muestra de campo y el de la muestra requerida, se
pueden aplicar los siguientes métodos:
Método A: Cuarteo manual sobre muestras que pesan más de
10kg que se encuentra relativamente secas.
Método B: Cuarteo manual sobre muestras que pesan menos de
10kg
Método C: Utilizando los cuarteadores mecánicos cuando se trata
de muestras que están más secas que la condición de “saturadas
superficialmente secas” o muestras de agregados que previamente
al cuarteo se secan a temperaturas inferiores a las establecidas para
los ensayos.
IV. MATERIALES:
AGREGADO FINO Y GRUESO:
Se define al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o
artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites
fijados en la NTP 400.011.
BALANZA:
Una balanza o báscula con precisión dentro del 0.1% de la carga de
ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso, graduada
como mínimo a 0,05 kg. El rango de uso de la balanza es la
diferencia entre las masas del molde lleno y vacío.
ESTUFA:
Fuente de Calor capaz de mantener una temperatura de 110°C ± 5°C.
SERIE DE TAMICES:
Son una serie de tazas esmaltadas a través de las cuales se hace pasar
una muestra de agregado que sea fino o grueso, su orden es de mayor
a menor.
En su orden se utilizarán los siguientes tamices: tamiz 2", 1", 3/4".
1/2", 3/8", #4 y Fondo para el Agregado Grueso; y el tamiz #3/8, #4,
#8, #16, #30, #50, #100, #200 y fondo para el Agregado Fino.
BANDEJA:
Es un recipiente o bandeja metálica, a veces muy similar a una parrilla
sobre la que se ponen las muestras.3

V. PROCEDIMIENTO DEL ESTUDIO:

ANÁLISIS GRANULOMETRICO PARA AGREGADO FINO:
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:
 Del materia de cantera se separa el agregado grueso del fino,
usando la malla n°04.
 Del agregado fino se cuartea y una de esas partes se toma 1kg.
 Se lleva y se seca en el horno a una temperatura de 105°C durante
24 horas.
 Se enfría la muestra y de esta se pesa 500gr.
Procedimiento
Se coloca sobre la bandeja de fondo de las mallas la número 200 hasta
el número 4, colocando la serie de tamices sobre la mesa, se hace
accionar durante 15 min.
Se sacan las mallas una por una y sobre un papel, de dimensiones
adecuadas se sacude manualmente hasta que no queden granos.
Se vacían los retenidos en un recipiente invirtiendo el tamiz y se pasa
la escobilla con el fin de desprender las partículas que se hallan en las
mallas.
Se pesa lo retenido en cada tamiz al igual que el de la bandeja.
La sumatoria de estos pesos debe ser igual al peso seco original.
Si difiere en más de 1% se debe repetir el ensayo.

DATOS OBTENIDOS:

ANALISIS GRANULOMETRICO AGREGADO FINO

P. %
N° MALLA ABERTURA RETENIDO RETENIDO % R. ACUM. % Q. PASA
100
4 4.75 77 7.70 7.70 92.30
8 2.36 145 14.50 22.20 77.80
16 1.18 195 19.50 41.70 58.30
30 0.6 281 28.10 69.80 30.20
50 0.3 196 19.60 89.40 10.60
100 0.15 78 7.80 97.20 2.80
200 0.075 23 2.30 99.50 0.50
PLATILLO 5 0.50 100.00 0.00
M. FINEZA 3.28
TOTALES 1000
Para el cálculo % Retenido, % Retenido acumulado, % Q. pasa:
(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜) × 100
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 =
𝑤0
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜1 + %𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜2
% 𝑄. 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % (𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜)
Para hallar el módulo de fineza:
∑ %𝑅. 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 328
= = 3.28
100 100

CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO FINO

100.00 92.30
90.00
77.80
80.00
% Q. PASA

70.00
58.30
60.00
50.00
40.00 30.20
30.00
20.00 10.60
10.00 2.80 0.50
0.00
4 8 16 30 50 100 200

N° MALLA

ANÁLISIS GRANULOMETRICO PARA AGREGADO

GRUESO:
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:
 Del materia de cantera se separa el agregado grueso
 Del agregado fino se cuartea y una de esas partes se toma 1kg.
 Se procedió a lavar el material agregado grueso a fin de retirar
todas las impurezas. Pues las partículas del agregado deben estar
libres de tierra, polvo, limo, humus, escamas, materia orgánica,
sales u otras sustancias dañinas.
 Se lleva y se seca en el horno a una temperatura de 105°C durante
24 horas.
 Se enfría la muestra y de esta se pesa 500gr.
Procedimiento
La muestra anterior se hace pasar por una serie de tamices o
mallas. En nuestro caso usamos los siguientes tamices en orden
descendente (2½", 2", 1½" ,1", ¾", ½" ,3/8”, y Fondo), uno por
uno hasta llegar al tamiz de fondo.
Se sacan las mallas una por una y sobre un papel, de dimensiones
adecuadas se sacude manualmente hasta que no queden granos.
Se vacían los retenidos en un recipiente invirtiendo el tamiz y se pasa
la escobilla con el fin de desprender las partículas que se hallan en las
mallas.
Se pesa lo retenido en cada tamiz al igual que el de la bandeja.
La sumatoria de estos pesos debe ser igual al peso seco original.
Si difiere en más de 1% se debe repetir el ensayo.
DATOS OBTENIDOS:

ANALISIS GRANULOMETRICO AGREGADO GRUESO

PI= 5000 GRS
P. % % RET.
MALLA ABERTURA RETENIDO RETENIDO ACUM. % Q. PASA

100.00

21/2" 0 0 0.00 100.00

2" 50.0 0 0 0.00 100.00

11/2" 38.1 0 0 0.00 100.00

1" 25.0 77 1.54 1.54 98.46

3/4" 19.0 1803 36.06 37.60 62.40

1/2" 12.5 2319 46.38 83.98 16.02

3/8" 9.5 566 11.32 95.30 4.70

N° 4 4.75 230 4.60 99.90 0.10

PLATILLO 5 0.10 100.00 0.00

Para el cálculo % Retenido, % Retenido acumulado, % Q.pasa:
(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜) × 100
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 =
𝑤0
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜1 + %𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜2
% 𝑄. 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % (𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜)

CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO GRUESO

120.00
100.00 100.00 100.00 98.46
100.00
% Q. PASA

80.00
62.40
60.00

40.00

16.02
20.00
4.70
0.10
0.00
21/2" 2" 11/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4

MALLA

VI. CONCLUSIONES:
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO – AGREGADO FINO:
Se considera que la arena presenta un módulo de finura adecuada
para la fabricación de concreto, debido a que entra en el rango
establecido (módulo de finura tolerable) en la tabla que va desde 2.70
a 3.50. Las arenas cuyo módulo de finura es inferior a 2.70,
normalmente se consideran demasiado finas y son un perjudicial para
esta aplicación, porque suelen requerir mayor consumo de pasta de
cemento. En extremo opuesto, las arenas con módulo de finura mayor
de 3.50 resultan demasiado gruesas y también se les juzga
inadecuadas por que tienden a producir mezclas de concreto ásperas,
segregables y proclives al sangrado. La arena ensayada en el
laboratorio posee un módulo de finura de 3.28 lo que dice que es una
arena adecuada para la elaboración de concreto.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO – AGREGADO GRUESO:

Los ensayos granulométricos del agregado grueso son muy
importantes para hacer un correcto diseño de un buen concreto,
ya que mediante esta prueba, se permite saber técnicamente el
comportamiento mecánico de las propiedades del agregado.
En tanto, se observa que en nuestro cuadro de tamizado el
resultado de la prueba granulometría de agregado grueso cumple
para nuestra prueba según el reglamento NTP 400.037 ya que está
dentro de los parámetros que estipula la Norma Técnica Peruana.

V. RECOMENDACIONES:
Cuando se trate de realizar pruebas de laboratorio para ensayos
del agregado fino y grueso estas deben ser con muestras
representativas, y debemos de trabajar ceñidos a las Normas
Técnicas Peruanas de construcción, para que en base a estas
Normas tener un grado de seguridad y confiabilidad a la hora de
diseñar un buen concreto.
Los equipos deben estar calibrados y tener cuidado al momento de
trabajar con las muestras
Escoger una buena cantera que reúna las condiciones técnicas
mínimas para tener un buen material agregado que sirva para un
buen diseño de concreto.
Anexo:
 PRACTICA N°8

LADRILLO
I. Objetivo:
 Determinar analíticamente, utilizando el método de elementos
finitos, los coeficientes de corrección de la resistencia a
compresión de las unidades de mampostería
 Determinar los tipos de ladrillo ya sea artesanales o
industriales; cuál de ellos se comporta mejor ante las
diferentes pruebas que se utiliza para evaluar su rendimiento
ante las diferentes condiciones experimentales y así permitir
una mejor elección a la hora de una construcción
II. Equipo y herramienta
 Vernier o pie de rey
 Regla milimétrica
 Muestras (ladrillos secos en este caso industriales de tipo III o
estándar; tipo IV, tipo V).

III. Ensayo de dimensiones.

En este ensayo se sometieron dos muestras de tipo IV y de tipo V, en
cada una se midió tres veces los datos longitud, altura, ancho con
respecto a la parte inferior, superior y media de las unidades de
mampostería

MUESTRA TIPO LARGO ANCHO(mm) ALTO(mm) AREA BRUTA

(mm) DEL
LADRILLO(mm2)
M1 IV 23.5 12.4 9.3
23.6 12.3 9.2
23.5 12.3 9.2 295.06
promedio: promedio: promedio:
23.93 12.33 9.23
M2 V 24.4 12.3 9.1
24.3 13 9
24.2 13.1 9 311.04
promedio: promedio: promedio:
24.3 12.8 9.03
IV. ENSAYO DE COEFICIENTES DE
SATURACION DE UN LADRILLO:
En este caso hemos usado una muestra de tipo III o estándar, la
muestra es sumergida en agua por un periodo de 24 horas, luego es
sometida al calor por un tiempo de 5 horas a una temperatura cerca
de la cocción
MUESTRA TIPO DE PESO DEL PESO DEL PESO DEL COEFICIENTE
DE LADRILLO LADRILLO LADRILLO LADRILLO DE
LADRILLO HUMEDAD SUMERGIDO POR SATURACION
NATURAL(grs) 24 HRS (grs) EBULLICION
M1 ESTANDAR 38.36 43.01 42.73 1.06
 PRACTICA N°9

CONCRETO
I. Objetivo:
 Comprobar la resistencia a la compresión de una muestra de
concreto, medidas con la facturación de probetas cilíndricas en
una máquina de ensayo de compresión.
II. Generalidades:
 El ensayo de resistencia a la compresión, es usada
normalmente por los ingenieros para comprobar que cumplen
con los requerimientos de diseño establecidos en la norma
ASTM C39.
III. Base teórica.
 Resistencia a la compresión: Es la medida más común de
desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y
otras estructuras. Se mide tronando probetas cilíndricas de
concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto
la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de
ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la
carga y se reporta en mega pascales (MPa) en unidades SI.
 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de
cilindros moldeados se pueden utilizar para fines de control de
calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia
del concreto en estructuras, para programar las operaciones de
construcción,
 suministrada a la estructura.

IV. Equipo y herramienta

 Máquina de ensayo de compresión
 Vernier
 Cronometro
 Probeta de concreto (Diametro:15.2 ,Área:181.46)
V. Prueba de resistencia a la
compresión.
OBSERVACIONES PREVIAS:

1. No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la

prueba.
2. El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos
rectos entre sí a media altura de la probeta y deben
promediarse para calcular el área de la sección. Si los dos
diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe someter
a prueba el cilindro.
3. Los extremos de las probetas no deben presentar desviación
con respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en más
0.5% y los extremos deben hallarse planos dentro de un
margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).

4. Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de

compresión

5. Deben ser cargados hasta completar la ruptura, este régimen

de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un
rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase
de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura (La fractura cónica
es un patrón común de ruptura).
6. El tiempo que la probeta soporto las cargas hasta su ruptura
fue un aproximado de 53 segundos.
Tabla de la resistencia a la comprensión según su radio: