RADIOGRAFIA INDUSTRIAL: es un ensayo no destructivo que consiste
en atravesar una radiación electromagnética ionizante (rayos _ o rayos X), a través de la pieza a inspeccionar. Esta radiación es más o menos absorbida por las Discontinuidades internas de la pieza, llegando a la otra cara de la misma, e impresiona una película radiográfica, la cual, una vez revelada, muestra variaciones de densidades, siendo más oscura en la zona de menor espesor y más clara en la zona de mayor espesor. Objetivos: Aportar información sobre el estado, defectos de una soldadura mediante radiografías de soldaduras, aprendiendo a identificarlos en las mismas. Tener los criterios fundamentales para valorar la calidad de la soldadura a partir de la radiografía y calificarla. VENTAJAS DE LA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL: • Puede ser usado en muchos materiales. • Provee una imagen visual permanente. • Revela la naturaleza interna del material. • Descubre errores de fabricación. • Revela discontinuidades estructurales. • Posee alto poder de penetración. • Evita las reinspecciones. • Identifica discontinuidades. DESVENTAJAS DE LA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL: • Los defectos no orientados a la dirección de radiación no son detectados. • Piezas con geometría complejas dificultan, y hasta imposibilitan, la correcta aplicación de la técnica. • No hay posibilidad de conocer la profundidad de un defecto a no ser que se emplee el procedimiento estereométrico. • Los espesores de pared de la sección a inspeccionar podrían limitar su empleo. • Para el uso de radiografía industrial es un peligro de radiación excesiva.• Los materiales para el revelado de la placa radiográfica gradualmente pierden sus propiedades o pueden ser manejados inadecuadamente, obteniéndose como resultado placas radiográficas de baja calidad. IMPORTANCIA DE LA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL: Proporciona información sobre la calidad de la soldadura y los defectos que presenta. Así pues, es una técnica esencial para certificar la validez de las soldaduras.
2. ULTRASONIDO: Es un ensayo no destructivo de los materiales, se
aplica para conocer el interior de un material o componentes al procesar la trayectoria de la propagación de las ondas sonoras, se conoce que la propagación de las ondas en el interior de la pieza dependen de las discontinuidades del material examinado, lo que permite evaluar aquella discontinuidad acerca de su forma, tamaño y orientación. Al conocer la propagación de las ondas sonoras, se determina su velocidad con ello las propiedades de los materiales. VENTAJAS DEL ULTRASONIDO: Es una técnica muy sensible y que puede cubrir áreas muy grandes en una sola prueba. Fácil acceso a la superficie de los materiales. Es portátil, por lo tanto es de gran ayuda para inspecciones de tuberías a largas distancias de la refinería o del pozo, etc. Posee gran velocidad de prueba; debido a que la operación es electrónica, proporciona indicaciones prácticamente instantáneas de la presencia de discontinuidades. Es de mayor exactitud en la determinación de la posición de discontinuidades internas, estimando sus tamaños, orientaciones, forma y profundidad. Alto poder de penetración: lo que permite localizar discontinuidades a una gran profundidad (varios metros). Buena resolución. Permite la interpretación inmediata, la automatización y el control del proceso de fabricación. No utiliza radiaciones perjudiciales para el organismo humano y no tiene efectos sobre el material inspeccionado. Solo requiere acceso por un lado del material. No requiere condiciones especiales de seguridad. Alta sensibilidad: Permitiendo la detección de discontinuidades extremadamente pequeñas. DESVENTAJAS DEL ULTRASONIDO: Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor y acabado superficial de los materiales sujetos a inspección. Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido. Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar por este método. El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sofisticación requerido. El personal (operador) debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia para este método que para cualquier otro de los métodos de inspección. IMPORTANCIA DEL ULTRASONIDO: El ultrasonido es muy importante en la industria petrolera, ya que debido a su utilización se ha optimizado de manera muy eficaz la producción de hidrocarburos remediando el estado de las tuberías de producción, oleoductos o tanques de almacenamiento que presenten daños internos o externos ya sea por falla mecánica, corrosión, etc. Además es útil para detectar el espesor de materiales como el concreto, ayuda a detectar fallas en materiales como corrosión o desgaste en tuberías, y ayuda a detectar la cantidad de flujo que pasa a través de un ducto, ejemplo de los acueductos.
3. TERMOGRAFIA: Sirve para estudiar la temperatura de un objeto
determinado. Este tipo de información nos podrá ayudar a identificar posibles fugas, pérdidas de aislamiento o contactos electrónicos defectuosos. Este método resultará altamente recomendable para aquellas situaciones en las que por motivos de seguridad, imposibilidad de detener la máquina o por temas de acercamiento, no podemos ponernos en contacto directo con el objeto de estudio. Bastará una distancia de seguridad para poder hacer la identificación. La termografía funciona a través de las radiaciones de infrarrojos. Gracias al empleo de un termógrafo podemos captar el espectro electromagnético de un objeto e identificar así su temperatura. El termógrafo convierte estos datos en la información que necesitamos para conocer la temperatura de un objeto. A través de una variedad cromática nos indicará la temperatura. Siendo las partes azules las más frías y las partes rojas las de mayor temperatura. VENTAJAS DE LA TERMOGRAFIA: La principal ventaja es que no es necesario el contacto directo con el objeto para poder comprobar su temperatura. Gracias al espectro electromagnético del objeto a estudiar podremos identificar su temperatura, aunque el equipo no se encuentre en contacto directo con los objetos que se identifican. Estos ensayos no provocan ningún tipo de daño o alteración permanente en el objeto que se inspecciona. La termografía capta la información de forma inmediata volcándola en una base de datos. Estos datos permiten realizar un seguimiento de la evolución de la temperatura de una forma mucho más fácil y sencilla. APLICACIÓN, UTILIDADES Y VENTAJAS La Termografía se aplica habitualmente para: Mantenimiento predictivo de maquinaria industrial. Mantenimiento predictivo en instalaciones eléctricas. Detección de gases y fugas. El análisis termográfico se basa en la obtención de la distribución superficial de la temperatura del objeto consiguiendo un mapa de calor en el que se visualizan puntos fríos o calientes en función de las anomalías encontradas. Mantenimiento preventivo de plantas y máquinas mientras están en funcionamiento. Comprobación en motores, cojinetes, bombas y ejes. Monitorización de aislamientos técnicos, p.ej. en tuberías de vapor caliente o hornos. del nivel en tanques, depósitos, etc. Comprobaciones en la producción de moldes por inyección de plástico. De procesos, p.ej. en la industria siderúrgica. Comprobación de la temperatura en motores y rodamientos. Un estudio termográfico permite conseguir: Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su estado térmico. Localizar fugas y puntos de actuación. Evitar interrumpir los procesos productivos. Reducir las operaciones de mantenimiento y los tiempos de reparación. Alargar la vida útil de los equipos. Conseguir descuentos en la póliza del seguro. Una mayor eficiencia energética. El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las pérdidas energéticas que se producen por un mal aislamiento, roturas o un engranaje incorrecto. IMPORTANCIA DE LA TERMOGRAFIA: La posibilidad de estudiar la evolución de la temperatura en un objeto determinado será muy importante para poder identificar el momento en el que surgen las anomalías. Es una técnica de mantenimiento predictivo. 4. LIQUIDO PENETRANTE: La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de estas. Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos. PARTICULAS MAGNETICAS Es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y sub superficial es en materiales ferromagnéticos. La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección. Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc). Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la superficie o a poca profundidad.