UNIVERSIDAD ANDRÉS BELLO

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Civil en Minas

REDUCCION DE COSTOS DE TRONADURA, MINA EL DORADO.

Tesis de pregrado para optar al Título de Ingeniero Civil en Minas

Autor

TOMÁS GONZALO SILVA SOTO

Profesor Guía

JORGE VILLARROEL

CONCEPCION, CHILE
Introducción.

La industria minera es hoy por hoy la más grande e importante del país, por lo que
se requiere constantemente estar a la vanguardia de las nuevas tecnologías y
métodos de extracción, en esta tesis abarcaremos la operación unitaria de
Perforación y Tronadura, mencionando en mayor parte esta última, se llevara a cabo
en el distrito minero El Dorado 74 km al sur de la ciudad de La Serena, el que se
encuentra dentro de la franja ferrífera chilena en la que se observan depósitos y
prospectos de Fe-Cu. Anteriormente en este depósito minero se observan varios
laboreos mineros con explotación a escala intermedia, todos ellos de tipo open pit.
Sus recursos minerales se encuentran en gran parte en forma de vetas y
mineralización en mantos con una diseminación de magnetita (mineralización en
superficie), no obstante, también hay presencia de depósitos aluviales con una gran
concentración de magnetita (20%) en casi la totalidad del distrito. Se observa una
mineralogía compuesta, en diferentes proporciones, de magnetita, hematita,
limonita, etc. Y escasos sulfuros como pirita y calcopirita, en menor medida se
observan óxidos de cobre como malaquita y atacamita. Debido a los minerales
presentes en esta zona, como producto principal seria la producción de hierro y
como subproducto cobre.

Los parámetros geomecanicos del sector se tienen en consideración como los son
la densidad, RQD, dureza, etc., estos nos proporcionaran el apoyo para definir los
bancos y las distintas variables para diseñar las mallas de perforación con sus
respectivos dimensiones y explosivos a cargar en los pozos, combinando distintas
dimensiones de mallas, espaciamientos, burden, diámetros de barrenos,
comparación de explosivos, logrando distintos resultados para posteriormente
analizar y comparar los resultados de esas tronaduras, apoyándonos en el software
minero JK Bench, en donde ingresamos los parámetros correspondientes a cada
malla, logrando una buena fragmentación y a la vez optimizando costos asociados
a los explosivos.
Una vez definidos las dimensiones de los bancos procederemos a diseñar las
respectivas mallas de perforación, adecuadas al terreno y la geomecánica presente
en el distrito minero, posterior a eso distintos tipos de explosivos a utilizar y ver los
resultados generados.

Estos análisis se llevan a cabo con el fin de optimizar la operación unitaria de

Perforación y Tronadura, reduciendo los actuales costos que tienen en
consideración en una futura explotación por medio de rajo abierto y por ende se
optimizaría la tronadura del mineral en cuanto a granulometría esperada, toneladas
a remover, según lo planificado previamente y lo solicitado en planta (Chancador
primario).

Problemática u Oportunidad
El objetivo del proyecto hoy en día es volver a explotar este yacimiento mediante la
extracción a través de perforaciones y tronaduras de los minerales de hierro
existentes en los desmontes de la antigua mina El Dorado, estos desmontes se
originaron por la explotación realizada a la mina durante el periodo que va desde el
año 1952 al año 1971, donde claramente los métodos y tecnologías utilizadas en la
época no eran las de ahora, por lo tanto hay importantes reservas, tanto cuantitativa
como cualitativamente, de minerales de hierro. Esta operación a la vez generaría
un gran aporte a las comunidades aledañas, debido a las oportunidades de trabajo
de la misma gente ubicada en las cercanías de la ciudad de Ovalle.
Aportes del Proyecto a la solución de la Oportunidad
Es sobre este punto donde se origina una gran oportunidad, lo que se plantea es
generar una metodología operacional, en donde se puedan diseñar mallas de
perforación de pozos por sectores y litologías adecuadamente optimizadas con
respecto a las que se tienen actualmente, para así comparar los diseños propuestos
con los de diseño actual en cuanto a la distribución de tamaño, vibraciones y costos,
además seleccionar los explosivos que generen la mejor fragmentación del material
considerando la calidad de roca presente y así no generar sobretamaños post
tronaduras, las que claramente aumenta los costos al estar la necesidad de realizar
reducción secundaria del material (no contemplado en la operación).

Carta Gantt para la planificación

Archivo adjunto en formato “Project”.
Objetivo General.
 Optimización en parámetros técnico-económico de la tronadura en mina El
Dorado.

Objetivos Específicos.
 Identificar las principales problemáticas presentes.
 Estudiar las variables geomecánicas del distrito minero.
 Comparar distintos tipos explosivos para realizar la tronadura (Precios,
energía).
 Determinar los diámetros de los barrenos de perforación.
 Definir el espaciamiento y burden de la malla de perforación.
 Analizar a través del software JK Bench las múltiples simulaciones con
distintos parámetros técnicos.
 Comparar, analizar y definir la óptima malla con sus correspondientes
parámetros.
Alcances

Esta investigación es un primer paso para posteriormente llevar a terreno estos

análisis, que en un futuro le pueda reducir los costos a la operación, con parámetros
adecuados a este tipo de yacimiento.

Lo que se pretende es que los dueños de la concesión se interesen en este estudio,

para ello se requiere:

 Disminuir los costos de explosivos

 Definir las dimensiones optimas de las mallas de perforación.
 Generar una buena fragmentación y granulometría que se requiera.
 Contribuir con el medio ambiente, reduciendo el material particulado en esta
operación.
 Definir parámetros de seguridad en el procedimiento.

Con esta tesis se busca la optimización de recursos físicos y reducción de costos

operaciones, esto incluye la compra de los explosivos específicos y estudio de las
simulaciones.
Marco Teórico
La perforación y voladura es una técnica aplicable a la extracción de roca en
terrenos competentes, donde los medios mecánicos no son aplicables de una
manera rentable. Así, partiendo de esta definición, este método es aplicable a
cualquier método de explotación, bien en minería, bien en obra civil, donde sea
necesario un movimiento de tierras.

La técnica de perforación y voladura se basa en la ejecución de perforaciones en la

roca, donde posteriormente se colocarán explosivos que, mediante su detonación,
transmiten la energía necesaria para la fragmentación del macizo rocoso a explotar.

Perforación
Esta operación unitaria es fundamental a la hora de realizar la fragmentación de la
roca, tanto para minería a cielo abierto como también en labores subterráneas, para
barrenar desde rocas compactas de dureza mediana a alta.

En la actualidad existen tres tipos de perforadoras por sistemas de percusión:

 Accionamiento neumático convencional o top-hammer

 Accionamiento neumático down-the-hole (DTH)
 Accionamiento hidráulico, sólo top-hammer

Por otra parte, cabe mencionar que se han desarrollado de distintos sistemas, como
lo son el neumático e hidráulico, dependiendo la situación donde se esté operando
y las condiciones presentes en terreno.

La selección de que sistema ocupar dependerá del conocimiento y análisis de las

características funcionales, especificaciones técnicas que controlen la eficiencia,
diseño y condiciones operacionales de las excavaciones a realizar.

Los contenidos y temas tratar serán los siguientes:

• Descripción y funcionamiento

• Principios de perforación

• Prácticas de perforación
Descripción y funcionamiento
Sistema Top-Hammer
En esta modalidad la energía de impacto, generada por la perforadora, se transmite
por la columna de barras. Esta energía se transmite aplica a la superficie de la tierra
a través de una “broca” o “bit”.

A medida que aumenta la longitud de perforación, la cantidad de energía que se

transfiere a la roca disminuye, debido a las perdidas que se disipan en el
acoplamiento entre las barras que conforman la estructura.

Sistema Down-The-Hole (DTH)

En el sistema de funcionalidad de DTH, el mecanismo de percusión, mas conocido
como martillo, esta ubicado en el fondo de la perforación. En este caso a diferencia
del anterior sistema, es que la energía de impacto se aplica directamente al “bit”, sin
perdidas en las uniones de las barras.

La eficiencia del proceso es independiente de la longitud de la perforación, es la

principal fortaleza de este sistema.
Funcionamiento:
La maquina perforadora consiste en un cilindro al interior donde se desplaza un
pistón (martillo interior) en ambos sentidos, el cual es accionado por aire comprimido
a una presión de 6 a 7 (bar), éste golpea en su recorrido hacia a adelante la parte
posterior de la columna de barras.
Entre golpe y golpe es necesario imprimir un pequeño giro (R), para que los filos
cortantes golpeen sobre una nueva superficie y así evite el atasque.

Además, es necesario ejercer una fuerza de empuje (F) a todo el sistema, para así
optimizar el proceso de transmisión y aplicación de energía de impacto a la roca.

El ultimo paso de este equipo, debe incluir un dispositivo que permita la eliminación
del material o detritus producto de la trituración de la roca.

Principales componentes de la roca.

 Mecanismo de percusión
 Dispositivo de distribución del aire
 Mecanismo de rotación
 Mecanismo de empuje o avance
 Dispositivo de barrido del detritus
 Dispositivo de lubricación

Equipos de perforación a Cielo Abierto

Sistema y equipos neumáticos de percusión versión DTH

Perforación rotativa
Este sistema consiste en aplicar energía a la roca haciendo rotar una herramienta
conjuntamente con una gran fuerza de empuje.

Este sistema de perforación presenta tres variantes según el tipo de herramienta

utilizado:
• Rotación con trépano cortante

• Rotación con trépano triturante

• Rotación con herramienta abrasiva

A principios de los años '50 esta tecnología se empieza a aplicar en los primeros
equipos rotativos diseñados para realizar perforaciones de tronadura en minas a
cielo abierto. Se aplica tanto en rocas blandas como muy duras, sin restricciones en
cuanto a la longitud de los tiros. Su única limitación es el diámetro de perforación.
Por razones que se explicarán más adelante, este sistema no se aplica en diámetros
menores a 150 mm para fines de fragmentación de rocas.

Esta nueva herramienta era el tricono, formado por tres piñas troncocónicas que,
montadas sobre un juego de cojinetes, ruedan sobre el fondo del taladro.

Actualmente se utilizan insertos de carburo de tungsteno los cuales son más

resistentes al desgaste.

Aplicación de los distintos sistemas de perforación

De forma general podría afirmarse que la selección del sistema más idóneo se hace
atendiendo a:

• Las características geomecánicas de la roca.

• El diámetro de perforación.
• La longitud de los taladros.

Serían varias las características geomecánicas de la roca que influyen en su

"perforabilidad". La que más frecuentemente se maneja, quizá por ser la más
conocida, es la resistencia a la compresión. Sin duda hay mas factores que
repercuten a la hora de elegir el sistema de perforación como lo es la cohesión,
ángulo de rozamiento interno, etc. lo que requiere una combinación de todos
adecuada además a cada caso particular.

El sistema de rotación por corte es el más rápido de todos cuando las condiciones
son aptas, sin embargo, para rocas blandas es limitado, nada abrasivas y diámetros
pequeños.

Percusión
El DTH se utiliza fundamentalmente en la gama de 80 - 200 mm de diámetro. En
diámetros inferiores éstos serían muy poco eficientes y en diámetros superiores
requerirían compresores excesivamente grandes.

Voladura
Las voladuras son producidas por explosivos, los cuales detonan para producir el
efecto de liberación violenta de energía, donde se descomponen en gases con alta
presión y temperatura con liberación de calor. La finalidad de las explosiones es
fracturar la roca, o lograr un empuje de estas.

Para que una tronadura sea exitosa, tiene que tener una secuencia estudiada,
dividida en 4 pasos que son:

 Iniciación: Efecto que inicia la detonación de la columna explosiva

 Conexión: Conectar todos los tiros entre sí a fin de transmitir la propagación
de energía entre ellos
 Secuencia Orden de salida que tendrán los tiros en el diseño de tronadura
 Activación: Fuente de energía inicial que activa todo el conjunto de tiros de
la tronadura

Las tronaduras no solo se utilizan para la producción, hay distintos tipos de

tronaduras como lo son las de pre-corte, amortiguadas y de producción.

Donde:

T= Taco

B= Burden

H= Altura de banco

J= Pasadura

E= Espaciamiento

Exp= Carga con explosivos

Tronadura de Precorte
Su finalidad generar un corte de debilidad para así realizar una discontinuidad o
plano de fractura, esta a su vez atenúa la propagación de vibraciones en el macizo,
también actúa como zona de evacuación de gases de la tronadura principal y cuida
la pared del banco adyacente.

Beneficios:

 Formación de una pared de banco más estable

 Generar el límite de penetración de la pala
 Obtener las bermas programadas.
 Crear una percepción de seguridad.

En este proceso es importante considerar una línea de pozos con pequeño

espaciamiento, una baja densidad lineal de carga de explosivo y una
simultaneidad en la iniciación de los pozos.

El plano de debilidad se genera mediante una grieta que se extiende a lo largo

de los pozos de precorte y se determina mediante la presión en las paredes del
pozo.