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QUIMICOS

ESTRUCTURALES
CARACTERISTICAS
TERMICOS

CONSTITUYENTES

ESTATICOS
DESTRUCTIVOS
DINAMICOS

Doblado, Plegado, Forja,

TECNOLOGICOS Embutición, Soldadura,
laminación, etc.

Rayos X, Rayos Gamma,

Ultrasonidos, Partículas,
NO DESTRUCTIVOS Magnéticas, Líquidos penetrantes
Corrientes Inducidas, Magnéticos,
Sónicos Page 2

ENSAYO DESTRUCTIVOS - ESTATICOS

1. ENSAYO DE DUREZA

DUREZA AL RAYADO

DUREZA A LA PENETRACIÓN

DUREZA ELASTICA

DUREZA PENDULAR

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1.1. DUREZA AL RAYADO

1.1.1. DUREZA MOHS
Se usa para determinar la dureza de los minerales. Se basa en
que un cuerpo es rayado por otro más duro. Esta es la escala de
Mohs:

La fundición gris esta entre 8 y 9; el hierro dulce en el 5; y los

aceros entre 6,7 y 8. Page 4

1.1.2. DUREZA MARTENS

Se basa en la medida de la anchura de la raya que produce en el

material una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en
el vértice de 90°, con una carga constante y determinada. Se
aplica sobre superficies nitruradas. Se mide “a” en micras y la
dureza Martens viene dada por:
Martens fue el primero en
desarrollar una maquina
para medir dureza , se
baso en esclerómetro de
Franz

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1.1.3. DUREZA TURNERS

Es una variante de la dureza Martens. La dureza viene dada en

función de los gramos necesarios (carga necesaria, P) para
conseguir una deformación tal que a = 10 micras. El valor de las
carga será el valor de la dureza Turner.

1.1.4. DUREZA A LA LIMA

Se usa en industria. En todo material templado la lima no “entra”.
Dependiendo de si la lima entra o no entra sabremos:
• NO ENTRA
• EL MATERIAL RAYA A LA LIMA
• DUREZA MAYOR A 60 HRC

• ENTRA
• LA LIMA RAYA AL MATERIAL
• DUREZA MENOR A 60 HRC

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1.2. DUREZA A LA PENETRACIÓN

DUREZA BRINELL - HBS

DUREZA MEYER - HBW

DUREZA ROCKWELL - HRX

DUREZA VICKERS - HV

DUREZA KNOOP - HK

DUREZA POLDI - HP

DUREZA HERTZIANA

DUREZA MONOTRON
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Este método consiste en comprimir una bola de acero templado, de un diámetro

determinado, sobre un material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo
también conocido. Dureza Brinell (HB) viene dado por:

Carga efectuada

Superficie de la huella

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D = Diámetro de la Bola
d = Diámetro de la Huella
En la Huella se tiene
Si se sabe que:

ponemos todo en función del dato

mayor para tener menor error

Por lo tanto:

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Entonces, reemplazando (2) en (1):

Para determinar la Dureza Brinell, se tiene que:

El valor de la carga P viene dado por : P = K D2 , donde K=cte. de

ensayo. El tiempo de ensayo es t= 10s - 15s según normas UNE. Los
valores de K para algunos materiales son:
Aceros y elementos siderúrgicos : K = 30
Cobres, Bronces, Latones : K = 10
Aluminio y aleaciones: K : K=5
Materiales blandos (Sn, Pb) : K = 2,5
No se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500 (aceros
templados), porque se deforman las bolas.
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Nomenclatura: XXX HBS (D/P/t) Ej. 156 HBS 10/3000/15

Generalmente se usan bolas de ø10 mm; cuando t = 15 s no hace falta
indicarlo.

Condiciones de ensayo:
1. La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea
y perpendicular a la bola, libre de óxido y lubricantes.
2. El espesor de la probeta (s), debe ser al menos ocho veces la flecha
de la impronta. ( s = 8f )
3. La distancia entre 2 huellas = (4:6) d; la distancia del centro de la
huella al borde = (2,5:3) d.
4. Temperatura de ensayo = 23° C ±5

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Es igual que la Brinell excepto que S es la superficie proyectada de la

huella:

Menos sensible a la aplicación de carga; para materiales trabajados en

frio casi constante y para metales recocidos crece con la carga. Relación
entre la ley de Meyer y la relación Hollomon

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El método Rockwell se basa en la resistencia que oponen los materiales

a se penetrados, se determina la dureza en función de la profundidad de
la huella. Permite medir durezas en aceros templados.

Da directamente la dureza en el durómetro:

 Escala de bolas de 130 divisiones (rojo)
 Escala de conos de 100 divisiones (negro)

Los ensayos se pueden realizar con 2 tipos

de penetradores:
 Bolas de 1/8” y 1/16”
 Conos de 120° ángulo en el vértice.

Las cargas vienen dadas por el tipo de dureza Rockwell a realizar (en
Kg.). Los tipos de dureza Rockwell y sus respectivas cargas y
penetradores son las siguientes:

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Las cargas se aplican en dos tiempos; primero se aplica la carga

previa (10 ó 3 Kp); y posteriormente se mete el resto de la carga. A
partir de introducir la carga adicional se mide la dureza.
La carga previa en HR normal es de 10 Kp y en HR superficial es de 3
Kp.

HR Superficial: (P) Realización de la práctica:

15 T 1. Seleccionar carga en el selector
Bolas 1/16“ 30 T 2. Subir probeta hasta el punto rojo
45 T 3. Meter carga previa (HR de 10 Kp;
15 N HRS de 3 Kp)
Conos 120° 30 N 4. Poner la escala en C0 o B30
45 N según corresponda.
5. Aplicar carga adicional.
Nomenclatura: 6. Esperar a que se estabiliza la
XXX HRx aguja, esperar "t".
7. Quitar la carga adicional, y medir
XXX HRS P/t la dureza.

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NOMENCLATURA:
XXX HV P/t

CONDICIONES DE ENSAYO:

1. La superficie de la probeta debe ser pulida, plana; estar limpia,

homogénea y perpendicular a la bola, libre de óxido y lubricantes.
2. s = 1,5 d (s= espesor de la probeta).
3. Distancia entre centros de 2 huellas = (3:6) d; Distancia del centro
de la huella al borde = (2,5:3) d.
4. Temperatura de ensayo = 23° C ±5
5. En probetas cilíndricas, P debe ser tan pequeña que f < 0,01 mm.

d ± 0,001 mm d>0,5 mm. => d±0,01 mm.

HV<25 ==> se redondea a la décima.
HV>25 ==> se redondea a la unidad.

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VENTAJAS DEL MÉTODO VICKERS:

1. Las huellas Vickers son comparables entre sí; independientes de

las cargas.
2. Pueden medirse una amplia gama de materiales, desde muy
blandos hasta muy duros, llegándose hasta 1.150 HV.
3. Se pueden medir piezas muy delgadas con cargas pequeñas,
hasta espesores de orden de 0,05 mm.
4. Puede medirse dureza superficial. (para determinar
recubrimientos de los materiales)
5. La escala Vickers es más detallada que la Rockwell; 32 unidades
Vickers = 1 unidad Rockwell
6. Como es preciso examinar la huella puede comprobarse el
estado del penetrador.

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El método Vickers se deriva directamente del método Brinell. Se

emplea mucho en laboratorio y en particular para piezas delgadas y
templadas, con espesores mínimos hasta de 0,2 mm.

Se utiliza como penetrador una punta piramidal de base cuadrangular y

ángulo en el vértice entre caras de 136°. Este ángulo se eligió para que
la bola Brinell quedase circunscrita al cono en el borde de la huella.

La dureza Vickers viene dada por:

Donde:
S es la superficie de la impronta
P la carga aplicada.
Ponemos la fórmula en función de la diagonal “d”:
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Si se sabe que:

De donde:

Luego nos queda una superficie de

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Así queda pues la expresión para donde P es generalmente 30 Kp

la dureza Vickers: (entre 5 y 100 Kp), pero si es
dureza Vickers superficial es 1,3 ó
5 Kp.

NOMENCLATURA:
XXX HV P/t

CONDICIONES DE ENSAYO:
1. La superficie de la probeta debe ser pulida, plana; estar limpia,
homogénea y perpendicular a la bola, libre de óxido y lubricantes.
2. s = 1,5 d (s= espesor de la probeta).
3. Distancia entre centros de 2 huellas = (3:6) d; Distancia del centro de
la huella al borde = (2,5:3) d.
4. Temperatura de ensayo = 23° C ±5
5. En probetas cilíndricas, P debe ser tan pequeña que f < 0,01 mm.

d ± 0,001 mm d>0,5 mm. => d±0,01 mm.

HV<25 ==> se redondea a la décima.
HV>25 ==> se redondea a la unidad.
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VENTAJAS DEL MÉTODO VICKERS:

1. Las huellas Vickers son comparables entre sí; independientes de

las cargas.
2. Pueden medirse una amplia gama de materiales, desde muy
blandos hasta muy duros, llegándose hasta 1.150 HV.
3. Se pueden medir piezas muy delgadas con cargas pequeñas,
hasta espesores de orden de 0,05 mm.
4. Puede medirse dureza superficial. (para determinar recubrimientos
de los materiales)
5. La escala Vickers es más detallada que la Rockwell; 32 unidades
Vickers = 1 unidad Rockwell
6. Como es preciso examinar la huella puede comprobarse el estado
del penetrador.

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Se usa para durezas normales (P=1-5 Kp), superficiales (P=1/2-1 Kp) y

micro durezas (P=10 gr-500 gr).

El penetrador esta hecho con una pirámide rómbica con relación entre
diagonales de 1:7. Sus ángulos entre aristas son a = 130° y b = 172°30’;
de donde obtenemos:

La dureza Knoop viene dada por:

Donde:
S es la superficie de la impronta
P la carga aplicada.
Ponemos la fórmula en función de la diagonal “d”:

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Para la sección AC:

Para la sección DB

Igualando “h”

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Así queda pues la expresión para la dureza Knoop:

donde D es la diagonal mayor y P la carga aplicada

El método Knoop se emplea sólo en laboratorio, para medir la dureza
de láminas muy delgadas, incluso de depósitos electrolíticos.

NOMENCLATURA:
XXX HK P/t

CONDICIONES DE ENSAYO:
D ≤ 3e (e= espesor de la probeta)

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Es una variable de la dureza Brinell. Es portátil. Es independiente del

tiempo de carga.

Se basa en ejercer una carga P

sobre el durómetro que nos
producirá 2 huellas en dos
probetas, una de dureza conocida
y otra de dureza desconocida. La
dureza esta en razón inversa del
tipo del material (duro, blando).

Método de impacto que consiste

en lanzar una bola de acero sobre
una probeta, de manera que el
impulso permanezca una huella
permanente.
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Si se tiene:

De la figura, tenemos:

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Así queda pues la expresión para la dureza Knoop:

NOMENCLATURA:
XXX HBS D POLDI

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Empleado en determinar el comportamiento de los elementos metálicos

en contacto con superficies curvas. Se realiza aplicando distintas cargas
sobre bolas de 1.5 a 4mm de diámetro de acero con tratamientos
especiales de dureza en lo que denominamos contacto hertziano.

Este ensayo no se puede utilizar solamente como referente de dureza

sino para determinar al mismo tiempo el futuro funcionamiento de piezas
metálicas en contacto con elementos esféricos o cilíndricos, ya que se
busca la posibilidad de que se produzcan fisura por fracturas frágiles y
deformaciones cuasi - plásticas producidas por distintas cargas.

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Se efectúa con una máquina que lleva este nombre y que da los
resultados en cifras Brinell, sin tener que hacer mediciones de la
imprecisión del penetrador, porque tiene un instrumento que lo indica
directamente.

La primera parte de ensayo Monotrón elimina la deformación elástica,

como ocurre en el ensayo Rockwell, aunque esta fase puede no usarse

La superficie de la muestra puede ser pulida o puede ensayarse sin

preparación previa. La penetración para eliminar la deformación elástica,
se aplica solamente cuando la superficie de la muestra ha sido
previamente preparado.

Pueden usarse diferentes penetradores y, según

el que se elija, las cifras ΔM (Dureza Monotrón),
se designan por ΔM-1, ΔM-3, ΔM-4 según el
cuadro siguiente:
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PENETRADOR ESCALA USOS NOMBRES

Dureza Monotrón con

Standard
100 kg
Esfera de diamante de Todos los metales o
M–1 Dureza Monotrón –
0.75 mm de diámetro aleaciones con o sin
Brinell con diamante
tratamiento
M – 1.
Esfera de 1.58 mm
(1/16”) de diámetro de M–3 Metales Blandos M–3
carburo Tungsteno.
Esfera de 2.5 mm de
M–4
diámetro (1/10”) del M–4 Metales Blandos
mismo carburo.

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1. Calcule la dureza Vickers de un material, sabiendo que una punta piramidal

de diamante deja una huella de diagonal d = 0.45 mm, al aplicarse una fuerza
de 50 kp durante 20s.

2. Calcule la dureza Brinell de un material, en kp/mm2, si una bola de acero de

diámetro D=1 cm, sometida a una fuerza de 50 kN durante 20 segundos, deja
una huella de profundidad f=1.62 mm. Exprese la dureza según la norma.
Recuerde que el área que deja la bola de un ensayo Brinell viene dada por la
expresión A=πDf. Considere g=9.81 m/s2.

3. Para realizar un ensayo de dureza Brinell en un

acero se utiliza un penetrador de bola de 10mm
de diámetro. Habiéndose obtenido una huella de
diámetro 5mm, la carga aplicada ha sido de
3.000Kp y el tiempo de aplicación de 12s.
Calcular:
a) La dureza Brinell de dicho material.
b) %de carbono que contiene el acero.
c) Resistencia a la tracción.
d) Expresión del valor de la dureza Brinell
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4. Una pieza de una excavadora está formada por dos placas de acero, una
normal y otra templada. Determinar:
a) La dureza Brinell de la placa normal si se emplea una bola de 10 mm. de
diámetro (constante de ensayo para el acero, K = 30), obteniéndose una
huella de 4 mm. de diámetro.
b) La dureza Vickers en la placa templada si con carga de 10 Kp. se obtienen
unos valores para las diagonales de la huella de 0,120 mm. y 0,124 mm.
¿Cuál sería la carga a aplicar en la determinación de la dureza si utilizáramos
una bola de 2,5 mm. de diámetro para que el resultado fuera el mismo ?.

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El ensayo de tensión consiste en una prueba destructiva para

obtención, interpretación y análisis de algunas propiedades
mecánicas del material a analizar. Se realiza sometiendo una
probeta normalizada a una carga que intente estirarla y que va
aumentando con el tiempo hasta producir la estricción y posterior
rotura de la probeta.

De este ensayo se obtienen

propiedades importantes de los
materiales tales como: módulo de
elasticidad, esfuerzo de fluencia,
esfuerzo máximo, esfuerzo de rotura
y porcentaje (%) de elongación, entre
otras.
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Para realizar el ensayo de tensión en forma adecuada hay que

tener en cuenta los principales aspectos del ensayo de tensión y
las consideraciones que se deben tener para su realización. Se
explica brevemente el procedimiento para el ensayo, los tipos de
probeta que se utilizan y la máquina que se encarga de realizar
los ensayos.

EL ENSAYO
El ensayo de tensión se realiza
fijando una probeta en sus
extremos a una mordaza fija y otra
móvil, se calibra una velocidad de
desplazamiento de la mordaza fija,
la cual aplica una carga cuasi
estática (muy bajas velocidades)
de tensión en la probeta.
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Una vez se alcanza el valor de

esfuerzo último, la probeta falla,
dividiéndose en dos mitades; en este
punto se concluye el ensayo.

LA PROBETA
Las probetas empleadas para el
ensayo de tensión poseen
dimensiones estandarizadas y
estipuladas por la norma ASTM E8, la
cual define las consideraciones en
cuanto a geometría y características
generales de la probeta para el
ensayo.

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Se pueden emplear tres tipos de probeta, principalmente

a) Probetas de sección circular
b) Probetas planas
c) Secciones de varilla (longitud de acuerdo a la norma)

LA MAQUINA DE ENSAYO DE TENSIÓN

La máquina de ensayo de tensión
(máquina universal) cuenta con un marco
en el cual se encuentran dos mordazas:
una fija y una móvil.
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La mordaza móvil, por lo general, se mueve mediante un tornillo

sin fin o un mecanismo hidráulico. Como datos de entrada
requiere la longitud calibrada y el área de sección transversal de
la probeta para posteriormente generar la gráfica esfuerzo-
deformación.

La máquina universal de ensayos trae incluido un software que

permite graficar la evolución del material a lo largo del ensayo,
obteniendo gráficas que permiten obtener información útil para
el diseño y selección de materiales para diversos procesos de
fabricación

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1. PROBETA

Fracción de cualquier tipo de material, el cual se somete a

tracción, torsión, flexión, compresión etc., hasta llegar a su
punto de rotura para obtener propiedades mecánicas de
interés.

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2. FRACTURA

Fractura: situación en la cual existe separación de un sólido

en por lo menos dos partes. Puede ser de carácter:

a) Dúctil
Cuando existen deformaciones
plásticas importantes y se da
por una propagación muy lenta
de la grieta

b) Frágil
Se presenta cuando no
existen deformaciones
plásticas de consideración
y con rápida propagación
de la grieta).
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3. ENSAYO DE TENSIÓN
Punto “0”
Comienzo del Ensayo

Punto “A” - δp
Limite de la Proporcionalidad

Punto “B” - δz
Limite Elástico aparente o
superior de fluencia

Punto “C”
Incremento de la carga por
endurecimiento

Punto “D” - Qm
Carga Máxima

Punto “E”
Rotura

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4. INTERPRETACIÓN DEL GRAFICO

Zona “OA” : Periodo Elástico
Se representa por una recta que pone de manifiesto la proporcionalidad
entre alargamiento y carga que la produce, Ley de Hooke. Los aceros
retoman su longitud inicial al cesar la carga no sobrepasando el punto A.

Zona “AB” : Zona de Alargamiento Pseudoelástico

Se presenta un pequeño tramo ligeramente curvo que es prácticamente la
continuación de la recta. Se le suma a los alargamientos elásticos una
pequeña deformación que es incluso recuperable en el tiempo. Por lo tanto
al punto B se lo denomina Limite Elástico Aparente o Superior de Fluencia.

Zona “BC” : Zona de Fluencia

Comienzan oscilaciones a pequeños avances y retrocesos de la carga,
dejando una importante deformación permanente del material, el mismo
escurre sin aumento considerable de carga, las oscilaciones denotan que la
fluencia no se produce simultáneamente en todo el material. Este fenómeno
es una significativa característica de los aceros dúctiles.

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Zona “CD” : Zona de Alargamiento homogéneo

se produce luego de concluida la fluencia, por causa de la deformación se
produce un efecto de endurecimiento conocido con el nombre de
“ACRITUD”. El material al deformarse aumenta su capacidad de carga hasta
un máximo que será el punto D, las deformaciones son grandes y en toda la
pieza. Al llegar a D se concentran las deformaciones en una zona especifica
(estricción).

Zona “DE” : Zona de Estricción

En este periodo la ACRITUD subsiste, pero, no puede compensar la rápida
disminución de algunas secciones transversales que sufre la probeta, por lo
tanto desciende la carga hasta la fractura.

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5. CURVAS ESFUERZO – DEFORMACIÓN PARA

DIFERENTES MATERIALES - I

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5. CURVAS ESFUERZO – DEFORMACIÓN PARA

DIFERENTES MATERIALES - II

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6. COMPORTAMIENTOS ESFUERZO – DEFORMACIÓN

Curva de tracción típica de un metal:

a) Deformación Elástica.
Temporal y se recupera cuando la
carga es eliminada; es reversible.
Es la porción lineal inicial.
b) Deformación Plástica
Permanente y no se recupera
cuando se elimina la carga; es
irreversible.
c) Límite Proporcional P.
d) Esfuerzo de Cedencia al 0.2%.
Determinado como la tensión
para una deformación plástica del
0.002
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7. DEFORMACION ELASTICA LINEAL

Si la deformación es elástica, la relación

esfuerzo-deformación es llamada:
Ley de Hooke

σ=Eε
σ = Esfuerzo
Sus unidades son [N/m2] ó [Pa]
E = Módulo de Young o de Rigidez o
de Elasticidad
Sus unidades son [N/m2] ó [Pa]
ε = Deformación
Es adimensional [m/m]

Rigidez
Medida cualitativa de la deformación elástica
producida en un material. Un material rígido tiene
un valor de módulo de elasticidad alto.
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EL Al SE DEFORMA 3 VECES MÁS QUE EL Fe

Fe  E = 210 [GPa]

Al  E = 70 [GPa]

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MODULO DE YOUNG PARA DIFERENTES MATERIALES

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DEFORMACION PLASTICA (CURVA TIPICA)

 El esfuerzo y la
deformación NO son
proporcionales.
 La deformación NO es
reversible.
 La deformación ocurre
mediante el rompimiento
y reacomodo de los
enlaces atómicos.
 En los materiales
cristalinos la deformación
es, principalmente,
mediante el movimiento
de las dislocaciones.

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CURVA δ - ε PARA ALEACIÓN DE Al

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7. ESFUERZO DE CEDENCIA σY - I

a) Determinación del esfuerzo de cedencia al

0.2% de una fundición gris.
b) Comportamiento de puntos de cedencia
superior e inferior en un acero de bajo carbono.
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7. ESFUERZO DE CEDENCIA σY - II

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8. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

Para aplicaciones
estructurales:

El σy es, por lo general,

una propiedad más
importante que la
resistencia a la tracción,
puesto que una vez que
se ha excedido el σy , la
estructura se ha
deformado más allá de
los límites aceptables.

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9. PROPIEDAD DE TRACCIÓN: DUCTILIDAD

DUCTILIDAD
Capacidad del material a deformarse de
manera permanente sin romperse, cuando se le
aplica una fuerza. Es una medida de la
deformación hasta la fractura. Se puede definir
mediante el Porcentaje de Elongación (%ε) o
por el Porcentaje de la Reducción de Área
(%RA).
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10. PROPIEDAD MECANICA DE LOS METALES

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11. PROPIEDAD DE TRACCIÓN : TENACIDAD

TENACIDAD
Habilidad de absorber energía hasta el punto de
fractura. Es el área bajo la curva σ-ε hasta el
punto de fractura.
Unidades = energía por unidad de volumen =
[J/m3]
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12. ESFUERZO Y DEFORMACION REAL

Esfuerzo Real
Carga dividida entre el área real en la región de
adelgazamiento. Continúa subiendo hasta el
punto de fractura, en contraste con el esfuerzo
ingenieril. Page 27

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COMPARACIÓN ENTRE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN, A

LA COMPRESIÓN Y A LA FLEXIÓN DE ALGUNOS
CERÁMICOS Y MATERIALES COMPUESTOS

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1. Calcule el modulo de elasticidad de la aleación de aluminio. Utilice este

módulo para determinar la longitud de una barra de 50 pulg., a la cual se le ha
aplicado un esfuerzo de 30000 psi.

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2. Calcule el modulo de elasticidad de la aleación de aluminio. Utilice este

módulo para determinar la longitud de una barra de 50 pulg., a la cual se le ha
aplicado un esfuerzo de 30000 psi.
La aleación de aluminio del ejemplo anterior tiene una longitud final entre
marcas calibradas después de haber fallado de 2.195 pulg., y un diámetro
final de 0.398 pulg. Calculé la ductilidad de esta aleación.

3. Una probeta cilíndrica de una aleación de Níquel con un módulo de elasticidad

de 20.7 x 104 MPa y un diámetro original de 10.2 mm experimenta únicamente
deformación elástica cuando se aplica una tensión de 8900 N. Calcular la
máxima longitud de la probeta antes de la deformación si el máximo
alargamiento permitido es de 0.25 mm.

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4. Para un determinado latón, la tensión a la cual empieza la deformación

plástica es 345 MPa, y el módulo de elasticidad es 10.3 x 104 MPa.

a) ¿Cuál es la máxima tensión que puede aplicarse a una probeta con una
sección de 130 mm2 sin que se produzca deformación plástica?

b) Si la longitud original de la probeta es 76 mm. ¿Cuál es la máxima

longitud que puede ser estirada sin causar deformación plástica?

5. Una probeta cilíndrica de acero tiene un diámetro de 0.6 pulgada y una

longitud de 10 pulgadas y se deforma elásticamente a tracción con una
fuerza de 11000 lbf. Usando los valores de la tabla adjunta, determinar:

a) Lo que se alargará en la dirección de la fuerza aplicada.

b) El cambio de diámetro de la probeta. ¿Aumentara o disminuirá el

diámetro?
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6. Consideremos una probeta cilíndrica de una aleación de aluminio de la

figura adjunta de 10 mm de diámetro y 75 mm de longitud que es estirada a
tracción. Determinar su alargamiento cuando se aplica una carga de 13500
N.

171.887

0.001629

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7. Una probeta cilíndrica de acero tiene un diámetro de 15.2 mm y la longitud

de 250 mm y se deforma elásticamente a tracción con una fuerza de 48900
N. Usando los valores de tabla adjunta, determinar:
a) Lo que se alargará en la dirección de la fuerza aplicada
b) El cambio de diámetro de la probeta ¿Aumentara o disminuirá el
diámetro?

8. Una probeta cilíndrica de una aleación metálica de 10,0 mm de diámetro es

deformado, elásticamente mediante la aplicación a tracción. Una fuerza de
15000 N produce una reducción unitaria en el diámetro de la probeta de
7x10-3. Calcular el coeficiente de Poisson de este material si su módulo de
elasticidad es 105 MPa.

7. Un cilindro de aluminio de 19 mm de diámetro tiene que ser deformado

elásticamente mediante la aplicación de una fuerza a lo largo de su eje.
Utilizando los datos de la tabla adjunta, determinar la fuerza que producirá
una reducción elástica de 2.5 x 10-3 mm en el diámetro.

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En ingeniería se denomina flexión al tipo de deformación que

presenta un elemento estructural alargado en una dirección
perpendicular a su eje longitudinal.

Un objeto sometido a flexión presenta

una superficie de puntos llamada fibra
neutra (no se produce esfuerzos de
flexión y no hay deformación) tal que
la distancia a lo largo de cualquier
curva contenida en ella no varia con
respecto al valor antes de la
deformación. Cualquier esfuerzo que
provoca flexión se denomina
momento flector.
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Los ensayos de flexión se utilizan principalmente para medir la

rigidez y determinar la resistencia del material. Este ensayo es
casi tan habitual en materiales poliméricos duros como el ensayo
de tracción, y tiene las ventajas de simplificar el mecanizado de
las probetas y evitar los problemas asociados al empleo de
mordazas.

El parámetro mas
importante que se obtiene
de un ensayo de flexión es
el modulo de
elasticidad(también llamado
módulo de flexión.

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ENSAYO DE FLEXIÓN PARA MATERIALES FRAGILES

Los ensayos de flexión se utilizan con más frecuencia en

materiales frágiles. En este tipo de materiales, la falla se presenta
en la carga máxima cuando la resistencia a la tensión y la
resistencia a la ruptura son iguales.

En muchos materiales frágiles no se puede con facilidad el

ensayo de tensión convencional, a causa de la presencia de
imperfecciones en la superficie.

Con frecuencia con tan solo poner el

material en las mordazas de la maquina de
tensión, se produce la fractura. Esos
materiales se pueden probar en el ensayo
de flexión.

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DUCTILES
Pasa por un esfuerzo máximo
llamado resistencia del
material a la tensión; falla
después del encuellamiento.

POCA DUCTIBILIDAD
La falla ocurre cuando la
carga máxima igual a la
resistencia de tensión e igual
a la resistencia de ruptura.

FRAGILES
La falla ocurre cuando el esfuerzo de cedencia es igual a la resistencia
de tensión e igual a la resistencia de ruptura.

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ENSAYO DE FLEXIÓN EN TRES PUNTOS

Si se aplica la carga en tres puntos y se provoca flexión, se

produce un esfuerzo de tensión en el material es un punto
opuesto de aplicación de la fuerza central. La fractura comienza
en ese punto.

La resistencia a la flexión, describe la resistencia del material

Donde:
F = Carga a la fractura
L = Distancia entre los dos puntos de
apoyo
ω = Ancho de la probeta
h = Altura

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Los resultados de prueba de flexión igual a las curvas de esfuerzo de

deformación pero se traza el esfuerzo en función a sus deflexiones, el
módulo de elasticidad a la flexión o modulo en flexión (Región Elástica).

Donde:
δ = Flexión de la viga
F = Fuerza

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Por efecto del flexionamiento y de acuerdo con la aplicación de la carga

como vimos, las fibras superiores de la probeta sufren un acortamiento
y las inferiores un alargamiento, hecho que pone de manifiesto que
estarán sometidas a respectivamente a esfuerzos de compresión y
tracción, de lo cual deducimos que si sobre una misma sección
transversal actúan tensiones de distintos signos, deberán existir puntos
de ella para los cuales los esfuerzos sean nulos.

Dichos puntos determinan una línea que

podemos suponer coincidente con el eje
medio de la sección transversal y a la que
se le denomina eje neutro, la
coincidencia de los ejes neutros de todas
esas secciones determina el plano o fibra
neutra de la probeta.

La fibra neutra no experimenta ninguna deformación y divide a la

probeta en dos zonas, una sometida a esfuerzos de tracción y otra a
los de compresión.
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1. Se efectúa un ensayo de flexión de tres puntos en un bloque de

carburo de silicio que tiene 10 cm de largo, 1.5 cm de ancho y 0.6 cm
de espesor, y está apoyado en dos soportes separados 7.5 cm. La
muestra se rompe cunado se registra una flexión de 0.09 mm. El
módulo en flexión del carburo de silicio es de 480 Guapa. Suponga
que no ha ocurrido deformación plástica. Calcule:
a) La fuerza que causo la fractura y
b) La resistencia a la flexión.

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2. Un polímero termoestable reforzado con esferitas de vidrio debe

flexionarse 0.5 mm al aplicársele una fuerza de 500N. La pieza de
polímero tiene un ancho de 2 cm, un espesor de 0.5 cm y 10 cm de
largo. Si el módulo de flexión es de 6,9 Gpa, determine la distancia
mínima entre soportes ¿Se fracturara el polímero si su resistencia a la
flexión es de 85 MPa? Suponga que no ocurre deformación plástica.

3. El modulo en flexión de la alúmina es 45 x 106 psi y su resistencia a la

flexión 46,000 psi. Una barra alúmina de un espesor de 0.3 plg, 1.0 plg
de ancho y 10 plg de largo se coloca en soportes separados 7 plg.
Determine la deflexión en el momento en que se rompe la barra,
suponiendo que no ocurra deformación plástica.

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La propiedad que mide es la tenacidad es una medida de la cantidad de

energía que un material puede absorber antes de fracturarse.

Uno de los métodos más sencillos de medida de la tenacidad es utilizar

un aparato de ensayo de impacto

EL ENSAYO DEL IMPACTO

 Miden la resistencia al choque o
tenacidad
 La Tenacidad: Es la capacidad para
almacenar e por deformación
plástica antes de romper.
 Tenacidad/fragilidad relación
inversa
 Tenacidad/ Ductilidad relación
directa
 Tipos: tracción/flexión por choque
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Donde:
P(ho - hf) = Energía consumida por la probeta
al romperse.

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φ)

Es una medida de la tenacidad que se puede definir como la capacidad

que tiene un material para recibir tensiones ocasionales superiores al
limite elástico sin que se produzcan fracturas.

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1. Para el estudio de resiliencia de un material mediante ensayo con

péndulo de Charpy, se ha utilizado una probeta de 10 x 10 mm con
una entalla en forma de U de profundidad 2 mm. Sabiendo que el
valor de la resiliencia es de 28,5 J/cm2, que la masa del martillo es
de 30 kg y la altura de partida de la caída de 140 cm, explica en qué
consiste dicho ensayo y calcula el valor de la altura a la que se
elevará el martillo después del golpe y posterior rotura de la probeta.

2. Para el estudio de la resiliencia de un

material mediante ensayo Charpy, se ha
utilizado una probeta de sección 10 x 10 mm
con una entalla en forma de U. Sabiendo que
el valor de la resiliencia obtenida es de 50
J/cm2, que la masa del martillo es de 30 kg,
la longitud del brazo del péndulo de 1 m y el
ángulo de partida del ensayo α = 60º, calcula
la altura “h1” a la que se elevará el péndulo y
el ángulo β que adquiere el mazo con
respecto a la vertical después del golpe. Page 6

3. A una probeta de sección cuadrada de 10 mm de lado y 2 mm de

entalla en el centro de una de sus caras , se le somete a un ensayo
de flexión por choque, con un martillo de 20 Kgf, cayendo desde una
altura de 90 cm y recuperando, tras la rotura, la altura de 70 cm.
Haga un esquema del ensayo propuesto y determine:
a) Energía absorbida por la probeta.
b) Resiliencia del material.

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La fatiga es el mecanismo más frecuente de falla, y se cree que es la

causa total o parcial del 90% de todas las fallas estructurales.

Se conoce que este mecanismo de falla se presenta en los metales, los

polímeros y las cerámicas. Estas últimas son las menos susceptibles a
las fracturas por fatiga.

Estas últimas son las menos

susceptibles a las fracturas por
fatiga.

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EJEMPLO DE FATIGA

El fenómeno de la fatiga se ilustra mejor con un experimento sencillo:

tómese un clip y dóblese en una dirección hasta que se forme una esquina
aguda. El metal sufre una deformación plástica en la zona del doblez, pero no se
fractura.

Si ahora se invierte la dirección del doblez y el proceso se repite varias veces, el

clip se romperá con una carga menor que la necesaria si se estirara el alambre
hasta su fractura.
¿Cómo ocurre la falla?

¿cómo se produce la fatiga?

En una representación simplificada de este proceso, la deformación plástica
hace que las dislocaciones se muevan y se crucen entre sí.

Las intersecciones hacen disminuir la movilidad de las dislocaciones , y para que

continúe la deformación se requiere la nucleación de más dislocaciones.

La mayor densidad de dislocaciones degrada la perfección cristalográfica del

material, y finalmente se forman microgrietas que crecen hasta un tamaño
suficientemente grande como para que se produzca la falla catastrófica. Page 3
.

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Superficie de fractura por Fatiga

PATRÓN DE MARCAS
DE PLAYA

ESTRIACIONES: MUESTRAN
LA POSICIÓN DE LA PUNTA
DE LA GRIETA DESPUÉS DE
CADA CICLO.

(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a

trademark used herein under license.
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¿CÓMO SE REALIZA UN ENSAYO DE FATIGA?

Hay varios métodos que permiten conocer las propiedades de fatiga de
un material, uno de ellos es el ensayo de fatiga de probeta en voladizo
cargada por un extremo, como se observa en la siguiente figura.

(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a trademark

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El esfuerzo máximo que actúa sobre la probeta es, ±  = 32M / d3,

donde M es el momento de flexión, d es el diámetro. Pero M = F . (L/2)
por lo tanto,
±  = 16FL /d3

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ENSAYO DE FATIGA

ENSAYO DE FATIGA
ROTACIONAL
TIPO DE PROBETA

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RESULTADOS DEL ENSAYO DE FATIGA

EL ESFUERZO LÍMITE PARA FATIGA
Definido como el esfuerzo por debajo del cual existe una probabilidad
del 50% de que ocurrirá falla por fatiga. Es el criterio de diseño
preferido. Este valor es de 60,000 psi para el acero de herramientas de
la siguiente figura.

LA VIDA A FATIGA
Indica cuánto resiste un componente a un esfuerzo en particular. Por
ejemplo si al acero para herramientas de la siguiente figura se le somete
en forma cíclica a un esfuerzo de 90,000 psi, la vida a fatiga será de 105
ciclos.

LA RESISTENCIA A LA FATIGA
Es el esfuerzo máximo con el cual no ocurrirá fatiga en un número
convencional de ciclos, por ejemplo 500x106 . Es necesaria al diseñar
con materiales como el aluminio y los polímeros debido a que estos dos
materiales no tienen un esfuerzo límite para fatiga.
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RESULTADOS DEL ENSAYO DE FATIGA. Curva S-N

(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a trademark used herein under license.

Curva S-N, o de esfuerzo-cantidad de ciclos a la falla para

un acero de herramienta y una aleación de aluminio.
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TERMOFLUENCIA Y ROTURA A TEMPERATURA ELEVADA

Muchos recipientes a presión y otras estructuras de ingeniería soportan

simultáneamente la acción de esfuerzos y temperaturas altas. Por lo
general la resistencia decrece y la ductibilidad aumenta con un aumento
de temperatura.

A una temperatura elevada la deformación de un metal continua sin un

aumento de esfuerzos, esto es lo que se denomina termofluencia y se
define como la dependencia de deformación inelástica con el tiempo. En
ausencia de fatiga y/o defectos preexistente, las grietas de termofluencia
se inician por la formación, crecimiento y unión de microvacios los cuales
forman microgrietas y esta a la vez se consolidan para formar
macrogrietas. La propagación de macrogrietas conduce a la falla final.

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Cuando la temperatura o el tiempo de falla no son cubiertos por datos

existente de termofluencia, se puede estimar empleando el parámetro
de LARSON - MILLER

Donde.
P = parámetro de Larson – Miller T = temperatura absoluta
C = Constante (aceros C=20) t = tiempo de falla en horas

Las curvas de esfuerzo – ruptura que se

muestra en la figura adjunta permiten estimar la
vida esperada de un componente para una
combinación esfuerzo y temperatura particular. L
parámetro de Larson Miller, que se ilustra en la
figura, es el usado para condensar la relación
esfuerzo – temperatura de ruptura en una sola
curva. El parámetro de Larson-Miller (L.M.)

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Donde:
T esta en grados Kelvin,
t es el tiempo en horas.
A y B son constantes
que dependen del
material)

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1. Una barra de 1 pulgada de diámetro de una aleación de hierro –

cromo – níquel se somete a una carga de 2500 lb. ¿Cuántos días
durara la barra sin romperse a 980°C?

3183.091

700 Page 12

2. Una barra de 5 x 20 mm de aleación hierro – cromo – níquel debe

operar a 1040°C durante 10 años sin romperse ¿Cuál es la máxima
que se puede aplicar?

700

8760

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3. Una aleación de hierro – cromo – níquel debe soportar una carga de

1500 lb a 760°C durante 6 años. Calcule el diámetro mínimo de la
barra.

700

8760
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3. Una aleación de hierro – cromo – níquel debe soportar una carga de

1500 lb a 760°C durante 6 años. Calcule el diámetro mínimo de la
barra.
7000

52560

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4. Una barra de 1.2 pulgadas de diámetro de una aleación de hierro –

cromo – níquel de operar durante 5 años bajo una carga de 4000
libras ¿Cuál es la temperatura máxima de operación?

3536.768

15.2/110 =0.25/x

52560
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5. Una barra de hierro fundido dúctil de 1 pulgada x 2 pulgadas debe

operar durante 9 años a 650°C. ¿Cuál es la carga máxima que se
puede aplicar?

5309.09
34.7

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5. Una barra de hierro fundido dúctil de 1 pulgada x 2 pulgadas debe

operar durante 9 años a 650°C. ¿Cuál es la carga máxima que se
puede aplicar?

5309.09

34.145

Page 18

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