FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

TEMA: SOSTENIMIENTO DE TÚNELES

CURSO: TUNELERÍA

DOCENTE: ING. HILARIO CARRASCO Q.

INTEGRANTES:

 Chipana Guevara Frank Christhian 142098

 Chumpisuca Pariona Erick Joseph 132056
 Cuellar Sanchez Wiler 122119
 Cuipa Huamani Sandra 152092
 Davila Zamalloa Magaly 142104
 Eccoña Vilcas Cristian 132058
 ÍNDICE
1. INTRODUCCION .......................................................................................................................... 3
2. DISTRIBUCION DE TENSIONES EN EXCAVACIONES SUBTERRANEAS ............................................ 4
2.1. TERRENOS CON COMPORTAMIENTO ELASTICO ...................................................................... 4

2.2. TERRENOS CON COMPORTAMIENTO ELASTICO-PLASTICO .................................................... 4

2.2.2. ROTURA DÚCTIL.- ....................................................................................................... 4

2.3. ETAPAS EN EL DISEÑO DE SOSTENIMIENTO DE TUNELES......................................................... 5

2.4. CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA RMR DE BIENIAWSKI (1989 ................................................. 5

2.5. SISTEMA Q (BARTON, LIEN Y LUNDE, 1974) ........................................................................... 7

2.6. MECÁNICA DE ROCAS EN SOSTENIMIENTO ........................................................................... 7

2.6.1. RQD - (Rock QualityDesignation) Designación de La Calidad de Roca .................... 8

2.6.2. RMR (Rock Mass Rating) Clasificación de la Masa Rocosa, Bieniawski ............. 8
2.6.3. Q (Tunnel Quality Index) Índice de la Calidad del Túnel, Barton .............................. 9
Sostenimiento Recomendado (Modificado del Original) .................................................................10
2.7. CLASIFICACIÓN DE LOS TÚNELES...................................................................................10
3. TIPOS DE SOSTENIMIENTO DE TUNEL ......................................................................................10
3.1. S0STENIMIENTO CON BULONES ...........................................................................................10

3.1.1. Anclaje De Bloques ..................................................................................................13

3.1.2. bulonaje en terrenos plastificados ..........................................................................14
3.1.3. Sistema de anclaje ...................................................................................................15
3.1.4. Placas de reparto .....................................................................................................21
3.1.5. las ventajas de los bulones son las siguientes ........................................................21
3.2. SOSTENIMIENTO MEDIANTE MORTERO PROYECTADO (GUNITA) .......................................22

3.2.1. Morteros y hormigones proyectados ......................................................................23

3.2.2. Materiales para el mortero proyectado .................................................................23
3.2.3. Elementos de refuerzo del hormigón proyectado ..................................................25
3.2.4. Ventajas de las cerchas ............................................................................................27
3.3. TUNNEL LINER ......................................................................................................................27

3.3.1. Usos ..........................................................................................................................28

3.3.2. Ventajas....................................................................................................................29
3.4. SOSTENIMIENTO CON MALLAS MALLA DE ESLABONES. ......................................................30

3.4.1. Malla Electro Soldada ..............................................................................................31

3.4.2. Malla Simple Torsión / Romboidal Y De Alta Resistencia ......................................31
3.4.3. Instalación de malla romboidal simple torsión de altaresistencia en túneles.....32
3.4.4. Instalación manual de la malla simple torsión .......................................................33
3.4.5. Instalación totalmente mecanizada con equipo sujetador de malla .....................33
4. CONCLUSIONES ........................................................................................................................35
5. BIBLIOGRAFIA ...........................................................................................................................36
 1. INTRODUCCION

Se entiende como sostenimiento el conjunto de elementos que se colocan en

una excavación subterránea para contribuir a su estabilización. Según esta
definición el trabajo que debe realizar el sostenimiento está ligado al reajuste
tensional que se produce en el terreno como consecuencia de la realización de la
excavación, por ello, para comprender lo mejor posible el papel q juega el
sostenimiento, lo cual es imprescindible para poderlo diseñar adecuadamente, es
necesario tener muy claro cómo se desarrolla el reajuste tensional
inmediatamente después de realizar una excavación subterránea. En el caso de
los túneles, como en la mayoría de las excavaciones subterráneas destinadas a
usos civil, se suele colocar un revestimiento que asegura que la calidad de
acabado de la obra es adecuado al uso a que se destina la obra normalmente el
revestimiento se coloca una sola vez q la excavación ya haya sido estabilizada
por el sostenimiento por ello el revestimiento no suele cargar una vez colocado en
esta situación la función estructural de revestimiento se limita un margen de
seguridad adicional a la obra en el caso en que el terreno o el sostenimiento se
deteriore o para hacer frente a fenómenos de carga diferidos en el tiempo. Para
poder enmarcar adecuadamente los métodos actualmente empleados en el
diseño de sostenimiento de túneles se presentan resúmenes sobre la distribución
de tenciones en torno a una excavación subterránea y sobre el comportamiento
mecánico del terreno para, finalmente realizar una presentación sobre los
métodos actualmente empleados en diseño de sostenimiento de túneles. El
sostenimiento tiene como misión principal evitar que el terreno pierda propiedades
por efecto del proceso constructivo del túnel, dándole cierto confinamiento. Sólo
en segundo lugar se sitúa la capacidad resistente del sostenimiento, que es muy
pequeña comparada con las grandes tensiones que pueden existir en el interior
de los macizos rocosos. En el diseño de los sostenimientos primarios de los
túneles, se han diferenciado varias secciones, que abarcan desde los terrenos de
mejor calidad, hasta los más débiles. la primera clasificación del terreno orientada
a la construcción de túneles y obras subterráneas.
2. DISTRIBUCION DE TENSIONES EN EXCAVACIONES
SUBTERRANEAS

Al realizar una excavación subterránea el estado tensional del terreno se altera

a consecuencia de sustituir la resistencia del terreno excavado por la del
sostenimiento. La distribución de tensiones que resulta depende de numerosos
factores, entre los que cabe destacar: estado tensional existente en el terreno
antes de hacer la excavación, comportamiento mecánico del terreno, forma de la
excavación tipo de sostenimiento y secuencia de su colocación

2.1. TERRENOS CON COMPORTAMIENTO ELASTICO

En el caso de una excavación circular, realizamos en un terreno homogéneo y

elástico sometido a un campo inicial de tensiones hidrostáticos, considerando
coordenadas polares centradas en la excavación, la distribución de tensiones en
el terrenos pueden calcularse a partir de las fórmulas de kirsch.

2.2. TERRENOS CON COMPORTAMIENTO ELASTICO-PLASTICO

Si el terreno situado en la periferia de la excavación, durante el proceso de

compresión que supone el incremento de la tensión circunferencial hasta
alcanzar el valor doble de la del campo, no puede resistir elásticamente la presión
que se le aplica plastificara si este proceso de carga es suficientemente intenso,
se llegara a producir la rotura del terreno. El comportamiento del terreno en la
post- rotura puede encuadrase en dos situaciones límite.

2.2.1. ROTURA FRÁGIL.- El terreno una vez alcanzado la tensión máxima que
es capaz de soportar, pierde bruscamente su resistencia.

2.2.2. ROTURA DÚCTIL.- El terreno una vez alcanzado la tensión máxima

que es capaz de alcanzar, la mantiene hasta llegar una deformación límite,
en la que se disgrega. Para pode realizar los cálculos sobre la distribución
de tensiones en una excavación realizada en un terreno elasto-platico
hay que definir en qué condiciones se inicia la plastificación y si el terreno
en la post-rotura tiene un comportamiento frágil dúctil o intermedio.
 2.3. ETAPAS EN EL DISEÑO DE SOSTENIMIENTO DE TUNELES

Es una tarea compleja que, si se quiere que produzca unos resultados

realistas de las la distribuciones de tenciones que se producen al realizar una
excavación y el de los desplazamientos consecuentes, debe basarse en un buen
conocimiento del comportamiento mecánico del terreno y en la utilización de
cálculos adecuados.
Además de poder utilizar elementos de sostenimientos variados y de
resistencia diferente se pueden emplear métodos constructivos distintos en los
que el proceso de excavación y sostenimiento también varía. Por esta misma
razón varían las cargas sobre el sostenimiento y por lo tanto ,manteniendo
constantes los coeficientes de seguridad cambiara también el dimensionado de
sostenimiento al utilizar uno u otro método constructivo de esa forma se
puede hablar de diseño del sostenimiento, entiendo por tal el proceso que
debe conducir aun dimensionado del sostenimiento, sin que exista una solución
única, de tal forma que la solución elegida sea económica y resulte efectiva
para el uso que se requiera dar a la excavación, Para realizar una primera
estimación de las necesidades de sostenimiento que presentará la excavación,
se tiene que recurrir a métodos empíricos de diseño, como son las
recomendaciones de BIENIAWSKI Y BARTON.

2.4. CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA RMR DE BIENIAWSKI (1989)

 2.5. SISTEMA Q (BARTON, LIEN Y LUNDE, 1974)

El índice Q se obtiene mediante la siguiente expresión:

Donde, además del RQD, se introducen los parámetros siguientes:

Jn: parámetro para describir el número de familias de discontinuidad

Jr: parámetro para describir la rugosidad de las juntas
Ja: parámetro para describir la alteración de las juntas
Jw: factor asociado al agua en juntas
SRF: factor asociado al estado tensional (zonas de corte, fluencia, Expansividad,
tensiones “in situ”)

2.6. MECÁNICA DE ROCAS EN SOSTENIMIENTO.

Mediante el estudio de las condiciones geológicas subterráneas del área, se

pueden establecer los planes a seguir para garantizar la instalación adecuada
de las fortificaciones. Existen diferentes tipos de roca, cada una de las cuales
tienen sus propias características y propiedades físicas. Existen también,
diferentes situaciones que requieren el uso de fortificación adicional para
consolidar los estratos de la roca, afirmar los bloques y prevenir la caída de roca.
En la mayoría de los casos, el macizo rocoso aparece como un conjunto
ensamblado de bloques irregulares, separados por discontinuidades geológicas
como fracturas o fallas y, por ello la Caracterización Geomecánica de los macizos
rocosos es compleja; pues debe incluir tanto las propiedades de la matriz rocosa
así como de las discontinuidades.

Los tres sistemas más conocidos para La Clasificación Geomecánica son:

 RQD (Rock QualityDesignation) Designación de La Calidad de Roca, Deere
et al, 1967)
 RMR (Rock Mass Rating) Clasificación de la Masa Rocosa, Bieniawski
(1973,1989)
 Q (TunnelQualityIndex) Índice de la Calidad del Túnel, Barton et al (1974)
2.6.1. RQD - (Rock QualityDesignation) Designación de La Calidad de
Roca

mide el porcentaje de roca “buena” en un pozo (determina la calidad de la roca),

inicialmente fue desarrollado como un medio para describir cualitativamente si
una masa rocosa es favorable para tunelización.

2.6.2. RMR (Rock Mass Rating) Clasificación de la Masa Rocosa,

Bieniawski

definir la calidad de los macizos rocosos en función al índice RMR, este índice
se calcula teniendo en cuenta la resistencia de la matriz rocosa, el índice RQD,
condición de las discontinuidades y parámetros hidrogeológicos.
2.6.3. Q (Tunnel Quality Index) Índice de la Calidad del Túnel, Barton

Para el cálculo del Índice Q, se tiene en cuenta: dureza de la roca, RQD, fracturas
(frecuencia y alteraciones), presencia de agua y las fuerzas in situ. El valor de
ESR “Excavation Support Ratio”(Razón del Soporte de la Excavación), es
vinculado con el uso final y la vida anticipada de la excavación.
 Sostenimiento Recomendado (Modificado del Original)
Zona “A” Sostenimiento no requerido
Zona “B” Pernos puntuales a 1.5 - 3 m
Zona “C” Pernos instalados sistemáticamente a 1.0 - 1.5 m
Zona “D” Pernos y Shotcrete, Pernos a 1 m
Zona “E” Pernos y Shotcrete con Fibras, Pernos a 0.5 - 1.0 m
Zona “F” Arcos de Acero, Shotcrete con Fibras > 15 cm, Pernos 0.5
Zona “G” Arcos de Acero y Concreto

2.7. CLASIFICACIÓN DE LOS TÚNELES

 Según Su Servicio

Minería – carreteras – ferroviarios – metro – acueductos – drenajes – cavernas

 Según Su Localización
Urbanos - Bajo el agua - En montañas

 Según Entorno Geológico

Túneles en roca - Túneles en suelos - Túneles con frentes mixtos

3. TIPOS DE SOSTENIMIENTO DE TUNEL

3.1. SOSTENIMIENTO CON BULONES

El bulonado es uno de los sistemas más comunes de contención de terrenos en

cualquier tipo de infraestructura, son anclajes de barra que se alojan en el interior
de un taladro perforado en la roca y que se adhieren a esta por diferentes
sistemas. Trabajan de forma pasiva, esto es, entran en carga cuando se deforma
el terreno, es un elemento normalmente metálico que tiene como objetivo reforzar
y soportar rocas fracturadas o incompetentes para prevenir su rotura. Sería
cualquier tipo de mecanismo de soporte que, insertado en el interior del terreno,
le proporcionaría un aumento de rigidez o de resistencia a tracción y corte. El
bulón, cuando el terreno quiere deformarse, introduce unos esfuerzos
adicionales en el macizo que contribuyen a su estabilidad general. Se puede
decir que “cosen” las discontinuidades del macizo rocoso, impidiendo
deslizamientos y caídas de cuñas y bloques, y por otra parte aportan al tereno
un efecto de confinamiento.

La longitud de un bulón, por razones constructivas, suele estar comprendida

entre 1,5 y 10 m. Se colocan en el interior del terreno desde una superficie libre,
a través de un taladro. Sin embargo, la fuerza que puede soportar cada bulón es
relativamente reducida, lo cual implica una densidad de aplicación elevada. La
perforación para la colocación de bulones se ha de iniciar lo más pronto posible
después de la excavación, posteriormente a la proyección de una primera capa
de hormigón. El extremo de la barra que sobresale de la roca, se fija mediante
un tornillo a una placa de reparto contra la superficie de la roca. La finalidad del
bulonado es la de armar una zona de la roca, y por tanto, mejorar sus
características de resistencia alrededor de una excavación.
La colocación de bulones en un túnel se realiza una vez ha sido excavada una
longitud determinada del mismo. Esta longitud depende de las características
geológicas del terreno. Por otro lado, el bulonado debe realizarse sin dejar pasar
mucho tiempo después de la excavación, o sea, antes de que la roca inicie su
relajación. El bulonado del terreno se lleva a cabo con perforación mediante
barrenas. Existen diferentes mecanismos de anclaje del terreno:

 bulones con anclaje puntual:

o por cuña
o por cabeza de expansión

 bulones con anclaje repartido

o mecánico (torsión del tubo, presión de aire, ajuste de barra)
o químico (inyección de cemento o resina)
  Podemos distinguir un bulón de un anclaje por cables en dos aspectos
fundamentales:

 Su longitud, que raramente supera los 10 m, siendo habitual longitudes

comprendidas entre 2 y 5 m.
 Su fuerza resistente. El bulón no se tesa como el anclaje a una fracción
importante de su carga de rotur
 Los elementos funcionales de un bulón son los siguientes:

1. Un dispositivo de aplicación y reparto de fuerzas sobre la superficie libre del

terreno, que generalmente es una placa metálica de reparto, que se
solidariza al sistema mediante una tuerca o anillo con su arandela.
2. Un elemento transmisor de esfuerzos desde la superficie al interior del
terreno, que suele ser una barra o tubo cilíndrico, normalmente de acero,
aunque también pueden ser de otros materiales como el poliester o la fibra
de vidrio.
3. Un elemento o técnica de anclaje que solidariza el sistema en el interior del
terreno. Así pueden existir bulones con anclaje puntual por cuña o por
cabeza de expansión, o bien bulones con anclaje repartido, que puede ser
mecánico (torsión del tubo, presión de aire, ajuste de barra) o químico
(inyección de cemento o resina).

 La técnica continúa empleándose con gran profusión debido a sus

indudables ventajas:

 Simpleza
 Funcionalidad
 Relativa economía frente a otros tipos de sostenimiento
 Permite usarse como soporte temporal o permanente, y en función de ello,
las características del bulón a emplear son muy diferentes
 Permite reducir la sección transversal en las excavaciones
3.1.1. Anclaje De Bloques

El concepto de anclaje de bloques se deriva directamente del planteamiento

inicial del bulonaje y se basa en que cada bulón debe de esta anclado a lo
largo de una longitud suficiente para agotar la carga axial que la barra del bulón
puede soportar y su densidad expresada por el número de bulones por cada m2
de superficie de roca a sostener debe ser suficiente para equilibrar el peso de la
roca que debe ser suspendida.
El máximo peso que puede soportar un bulón está dado por la expresión:

𝑊=𝐹∗𝑠∗𝑐∗ℎ∗𝜌
Siendo:

F = Coeficiente de seguridad, comprendido entre 1,5 y 3.

s = Espaciado transversal de los bulones.
c = Espaciado longitudinal de los bulones.
h = Espesor de los estratos de roca que deben ser anclados.
𝜌 = Densidad de la roca.

Si no hay cohesión entre las juntas, el número de bulones que deberá colocarse
para sujetar un bloque estará dado por la expresión:

𝑁=𝑊∗𝐹𝐵

Donde:
N = Número de bulones.
W = Peso del bloque de roca.
F = Coeficiente de seguridad, comprendido entre 1,5 y 3.
B = Fuerza vertical que es capaz de soportar un bulón.

En el caso del anclaje del bloque de roca, ilustrado en la Fig. 3. B, el número

de bulones que es necesario colocar estará definido por la expresión:

𝑁=(𝐹∗sin𝛽−cos𝛽∗tan𝜙)−𝐶∗𝐴𝐵(cos𝛼∗tan𝜙+𝐹∗sin𝛼)

Donde:

N = Número de bulones, colocados con una inclinación α (º).

W = Peso del bloque de roca.
F = Coeficiente de seguridad, comprendido entre 1,5 y 3.
ф = Ángulo de fricción en la superficie de la junta, de inclinación β.
c = Cohesión en la superficie de la junta, de inclinación β·
B = Fuerza vertical que puede soportar un buIón.
A = Longitud de la junta afectada por el deslizamiento.

3.1.2. bulonaje en terrenos plastificados.

Al hablar del bulonaje en terrenos plastificados es preciso hacer una distinción

sobre su espesor en torno a la excavación que se desea sostener. La mayor parte
de las veces el espesor de los terrenos que plastifican, como consecuencia del
reajuste tensional que sigue a una excavación, es inferior a 2 m. En estas
circunstancias, que se ilustran en la Fig. 9, éste puede ser considerado como un
caso particular de la suspensión de un nivel rocoso a otro más resistente que se
ha tratado en el apartado anterior. Sin embargo, si el espesor de los terrenos
plastificados supera ampliamente los 2 m.
La fuerza axial, FA• que puede soportar la barra del bulón se calcula fácilmente
por la expresión:𝑍

𝐹𝐴 = (𝜋𝐷𝑍/4) ∗𝜎𝐴
Donde:
D = Diámetro del bulón.
σA = Resistencia especifica del acero.
En los casos normales de construcción, con un límite elástico de 500 MPa, el
límite de rotura se alcanza para un valor aproximado de σR = 500 MPa. En
estas circunstancias un bulón de 25 mm de diámetro soportará una fuerza a la
rotura de unas 26,6 t.
La fuerza de adherencia, Ft, que se puede conseguir en un bulón de anclaje
repartido, se calcula por la expresión:

𝐹𝑇=𝜋∗𝐷∗𝐿∗𝜏
Donde:
D = Diámetro del bulón.
L = Longitud anclada del bulón.
т= Adherencia del bulón al terreno
3.1.3. Sistema de anclaje

Tradicionalmente los bulones sean clasificados en función de que su anclaje

del terreno se materializara en un extremo, anclaje puntual o a lo largo de toda
la barra del bulón, anclaje repartido.
los bulones se clasifican frecuentemente atendiendo al sistema de transmisión
de esfuerzos entre el bulón y la roca, el mecanismo en el que se fundamentan:
adherencia y fricción.

El número de bulones que deberá colocarse para sujetar un bloque está dado
por la expresión:

-𝑵: Número de bulones.

- 𝑾: Peso del bloque de roca.

- 𝑺: Coeficiente de Seguridad, comprendido entre 2 y 4.

- 𝑭𝑨: Fuerza axial que es capaz de soportar un bulón.

La Fuerza Axial que puede soportar un bulón se calcula por la expresión:

- 𝑫: Diámetro del bulón.

- 𝝈a : Límite elástico del acero del bulón.

3.1.3.1. Anclaje por adherencia

Los bulones de anclaje por adherencia son independientes de la tensión normal

y su adherencia es un término constante. Se caracterizan porque el espacio
anular entre el hueco de la perforación del bulón y el propio bulón es rellenado
por algún elemente adherente como lechada de cemento o resinas. Las resinas
constan de dos componentes la resina en sí y el agente catalizador que hace
que la resina se endurezca, los morteros comercializados están fabricado con
resina o cemento y en ambos casos se presentan en forma de cartucho con
una longitud con unos 600 mm y un diámetro próximo a los 30 mml.

A. Bulones de acero corrugado

Para la realización de este tipo de anclaje se puede utilizar redondos de acero

corrugado BS-500 con diámetros comprendidos entre 20 y 32 mm, y longitud
menor de 6 m. La perforación del barreno se realiza con un ligero sobreancho
respecto al diámetro del redondo y el anclaje se consigue rellenando el espacio
anular entre el bulón y el taladro con un elemento de fraguado (cartuchos de
resina o de cemento), aunque también se conseguir inyectando directamente
lechada de cemento en el taladro. Para longitudes de bulones entre 4 m y 6 m y
utilizando cartuchos de resina como elemento de fraguado, es aconsejable
utilizar una máquina con suficiente potencia (bulonadora) para introducir
totalmente el bulón antes de que se produzca el fraguado de la resina.
 B. Bulones de cables

Es recomendable utilizar este tipo de anclaje cuando la longitud del anclaje es

mayor de 8 m o cuando se requiere una gran capacidad portante (25 t). El
principio de trabajo es igual que el de los redondos de acero, pero con cables. La
implantación del cable en el interior de barreno puede ser manual o mecanizada,
embebiéndolos en una lechada de agua cemento. Para realizar la inyección de
la lechada es aconsejable utilizar el sistema tubo manguito. Este tipo de anclaje
se adopta principalmente para el anclaje de los cielos de cámaras de explotación,
y tienen utilidad en zonas con gálibo escaso, en los que es necesario instalar
bulones largos ya que al ser flexibles pueden colocarse fácilmente.
 3.1.3.2. Anclaje por fricción

En este tipo de anclaje existe un contacto directo entre el bulón y la roca,

generalmente los distintos tipos de bulones a utilizar requieren un diámetro de
perforación muy preciso, para que el anclaje pueda realizarse correctamente en
toda su longitud.

 Alta carga de contacto (anclaje mecánico) Un perno de anclaje mecánico,

consiste en una barra de acero, dotado en su extremo de una cubierta expansión
ubicado al fondo del taladro. Ésta suele estar formada por hojas dentadas de
hierro fundido maleable con una cuña cónica roscada. Cuando el perno se gira
dentro del barreno, el cono se introduce a presión dentro de las hojas y las
comprime contra las paredes del taladro. La cubierta de expansión aumenta su
agarre a la roca a medida que aumenta la tensión en el perno. Existen pernos de
diferentes longitudes con sus correspondientes accesorios. Son relativamente
económicos y, por tanto, se utilizan mucho en las minas subterráneas para
soportes a corto plazo, puesto que la acción de refuerzo de la roca es inmediata
después de su instalación. La clavija enlechada consta de una barra de refuerzo
nervada que se inserta en la perforación y se sujeta a la roca en toda su longitud,
lo que refuerza el estrato rocoso de forma prolongada Estos pernos están en
desuso, y se utilizan solamente para refuerzo temporal, tienen el inconveniente
de que proporcionan una tensión limitada.
 Baja carga de contacto por compresión (tipo Split Set) Los bulones Split
Set fueron introducidos comercialmente en 1977 por Ingersol Rand. Tienen
únicamente dos partes: el tubo y la placa. El tubo, de acero de alta resistencia,
tiene una abertura en toda su longitud. Un extremo termina en una conicidad para
facilitar su introducción en el taladro y en el otro hay un anillo soldado que permite
sostener la placa. Con la placa en su lugar, se introduce el bulón en un taladro
de un diámetro ligeramente inferior al diámetro del Spilt Set. Cuando el bulón
desliza dentro del taladro, la abertura se cierra y el tubo ejerce una fuerza radial
contra la roca a lo largo de toda la superficie de contacto. La placa entra en carga
inmediatamente.

Los split sets son utilizados mayormente para sostenimiento temporal,

usualmente conformando sistemas combinados de refuerzo en terrenos de
calidad regular a mala.

 Alta carga de contacto por expansión (tipo Swellex) Sistema desarrollado

en Suecia por la empresa Atlas Copco que sale al mercado a inicios de los
ochenta, siendo en muy poco tiempo admitido internacionalmente como
método inmediato de sostenimiento tanto en minería como en ingeniería civil.
Están formados por un tubo de acero, fabricado a partir de una lámina
doblemente plegada, que están cerrados en sus dos extremos mediante dos
manguitos soldados. Se colocan en taladros que tiene un diámetro en el
entorno de 15 mm superior al diámetro del bulón. Una vez introducido, con
ayuda de una bomba portátil y una mordaza, se hinchan mediante agua a una
presión de 30 MPa, adaptándose perfectamente a las paredes del taladro.
3.1.3.3. Autoperforantes

Este tipo de bulón presenta las ventajas de que permite alcanzar longitudes
muy superiores a la de los anclajes convencionales y puede atravesar cualquier
tipo de material, incluyendo terrenos difíciles, sin que haya problemas de
pérdida de la perforación al realizarse la misma con la misma barra de anclaje.
El sistema autoperforante permite taladrar y consolidar el terreno en una sola
operación, produciéndose un ahorro de tiempo en la realización del ciclo de
avance.

3.1.3.4. Bulones de fibra de vidrio

Los bulones de fibra de vidrio representan una alternativa válida a los pernos
tradicionales de acero, siendo fáciles de destruir al tener una resistencia al corte
muy inferior a la de aquellos, por lo que se usan en zonas que han de ser
excavadas en fases posteriores. Se comercializan tanto en barra sólida como
perforada para inyecciones y existen diferentes tipos de placas dependiendo
de la aplicación.
3.1.4. Placas de reparto

Las placas de reparto tienen una importancia fundamental en los bulones de

anclaje mecánico, ya que si la misma se perfora desaparece el anclaje. En los
bulones de anclaje repartido la importancia de las placa de base es mucho más
relativa y, en gran medida, depende del nivel de solicitación de los bulones y
de la localización de esta solicitación.

3.1.5. las ventajas de los bulones son las siguientes

Rapidez de colocación, que permite al personal estar menos tiempo debajo de

la zona de anclaje y situarse algo más alejados de la zona de desprendimientos,
al utilizar para el inflado del bulón una lanza de 1,5 m de longitud.
Rapidez de actuación del bulón de expansión frente a otros sistemas de
fraguado más lento que asegura que el bulón está actuando desde el mismo
momento de su colocación.
Capacidad de actuación en terrenos de mala calidad, frente a los cartuchos de
resina o cemento, evitando la necesidad de utilizar inyección.
Capacidad de absorber deformaciones hasta del 15% de elongación Toda esta
serie de ventajas se traduce en una mayor seguridad de colocación y un mayor
rendimiento.
Fácil de instalar
Fácil de montar.

Permite conseguir anclajes con diámetros mínimos.

Tesado y destensado sencillo a través de la cabeza roscada.

Posibilidad de montar anclajes temporales.

Posibilidad de montar anclajes desmontables.

Alta adherencia entre la barra y el mortero de cemento.

El sistema permite aplicar altas cargas con reducidos diámetros de perforación.

El sistema de barra con rosca continua permite fijar la longitud de la barra en

obra, facilitando el pedido y almacenar con menor demanda.
Adaptación a planos de montaje oblicuos mediante utilización de placas de
apoyo acuñadas.
Calidad garantizada mediante el control propio y externo de la producción.

Por último, se presenta en la siguiente tabla las principales ventajas en el uso de

un tipo de perno frente a los otros tipos de pernos comentados con anterioridad.

3.2. SOSTENIMIENTO MEDIANTE MORTERO PROYECTADO

(GUNITA)

Es un hecho conocido que cuando se realiza una excavación en un macizo

rocoso se altera el equilibrio natural de tensiones produciéndose, generalmente,
una degradación de la roca en el entorno del hueco excavado. La descompresión
que se produce en el macizo rocoso a consecuencia de la excavación es
acompañada por una pérdida de las características mecánicas del macizo rocoso
en dicha zona (se abren las discontinuidades y se meteorizan y fisuran las rocas,
etc), pudiendo llegarse a la plastificación del terreno si las deformaciones no son
estabilizadas por el sostenimiento. El sostenimiento a colocar para estabilizar una
excavación puede ser simple o compuesto, utilizando un solo elemento o varios
elementos, cuando se utiliza el segundo caso uno de los componentes suele ser
el mortero proyectado que, colocado a los pocos instantes de realizar el avance
preserva a las rocas de la meteorización y las confina para evitar su pérdida de
resistencia.
3.2.1. Morteros y hormigones proyectados

En la proyección de hormigón existe un amplio vocabulario que a veces puede

inducir a error, por lo que a continuación se definen el significado de las palabras
normalmente utilizadas:

 Gunitar: puesta en obra de un mortero u hormigón a gran velocidad, que es

transportado a través de una manguera y proyectado neumáticamente.

 Hormigón proyectado: Hormigón fabricado con un tamaño de árido mayor de 8

mm, se aplica con máquina y se proyecta a gran velocidad a través de una
manguera y una boquilla.

 Mortero proyectado: Hormigón fabricado con un tamaño de árido menor de 8

mm, se aplica con máquina y se proyecta a gran velocidad a través de una
manguera y una boquilla, se le conoce con el nombre de gunita.

 Gunitado por vía seca: Procedimiento en el que todos los componentes del
mortero se mezclan previamente, a excepción del agua, que se incorpora en la
boquilla de salida antes de proyectar la mezcla. Prácticamente ya no se utiliza.

 Gunitado por vía húmeda: Procedimiento en el que todos los componentes del
mortero, incluido el agua; se mezclan previamente a su incorporación a la
manguera, a través de la cual son transportados hasta la boquilla de proyección.

 Rebote o rechazo: Material proyectado que no queda retenido en la superficie

a revestir.

3.2.2. Materiales para el mortero proyectado

Los áridos y sus granulometrías, el cemento y su dosificación, el lugar y las

condiciones de trabajo, y el equipo a emplear, son parámetros que tienen una
gran influencia en la gunita a realizar. No obstante lo anterior, cuando se fabrica
una gunita y antes de proceder a su proyección, es necesario realizar pruebas
que demuestren su capacidad de adherencia y su facilidad de adquirir resistencia
en el tiempo deseado.

 Áridos

Los áridos a emplear en los morteros y hormigones proyectados pueden ser de

origen natural, o procedentes de machaqueo. El empleo de áridos finos o
gruesos, o una mezcla de ambos, debe hacerse de acuerdo con el espesor a
aplicar en el mortero u hormigón proyectado. Estos áridos estarán compuestos
de partículas limpias, duras, resistentes y de una calidad uniforme. Su forma será
redondeada o cúbica y contendrá menos del 15% de partículas planas, delgadas
o alargadas, definiendo como una partícula alargada aquella que tiene su
máxima dimensión cuatro veces mayor que la mínima. El empleo de árido fino o
gruesos, o una mezcla de ambos, se hará de acuerdo con el espesor a aplicar
en el mortero u hormigón proyectado.

 Cementos

Normalmente los cementos a utilizar en los morteros u hormigones proyectados

serán del tipo I, categorías 35 y 45. En los casos en que la gunita vaya a ser
expuestas a la acción de suelos o aguas subterráneas con una alta concentración
de sulfatos, debe emplearse un cemento resistente a los sulfatos.

 Agua

El agua para mezclar y curar debe ser limpia y estar exenta de sustancias que
puedan dañar al hormigón o acero. El agua debe cumplir las prescripciones de
la EHE-08. Los límites máximos de cloruros y sulfatos serán, en peso, los
siguientes: Cloruros: 6000 ppm Cl - , Sulfatos: 1000 ppm SO4 = . Antes de
emplear cualquier clase de agua en el lavado de áridos, amasado y curado, será
necesario efectuar cuantos ensayos se consideren necesarios para comprobar
su idoneidad.

 Aditivos

Tanto para los procedimientos por vía seca como por vía húmeda, se dispone
en la actualidad de los aditivos necesarios para confeccionar el tipo de hormigón
proyectado que se desee.
3.2.3. Elementos de refuerzo del hormigón proyectado

Cuando al hormigón se le quiere dar una capacidad resistente se arma para

reforzarlo. Para ello es frecuente utilizar fibras de acero o sintéticas. El uso de
las fibras para reforzar el hormigón proyectado es una alternativa que se ha
hecho frecuente durante los últimos años, tanto en obras superficiales (taludes),
como en obras subterráneas (galerías y túneles), debido a un conjunto de
ventajas técnicas que esta tecnología ofrece respecto al tradicional uso de las
mallas metálicas electro-soldadas.

3.2.3.1. Fibras metálicas y sintéticas

Las fibras son alambres de acero conformados en frío con unas patillas que
mejoran su adherencia al hormigón. Se fabrican de diferentes tamaños siendo
los más utilizados de 0,5 mm de diámetro y 30 mm de longitud. La cuantía
empleada está generalmente entre 25-50 kg de fibra por m³ de hormigón. El
hormigón proyectado con fibra, tiene buenas propiedades pero presenta el
inconveniente que en ambientes donde los esfuerzos cambian de dirección y
de magnitud se fisuran, y pierden notablemente su capacidad de soporte. Son
por ello recomendables en zonas en las cuales no se estima que habrá
variaciones en los esfuerzos.

El hormigón proyectado es poco eficaz si no se combina con otros elementos

como bulones, por lo que resulta muy caro y no se usa habitualmente en minería,
solamente para casos puntuales. Entre sus ventajas son la gran versatilidad que
presenta y entre las dificultades la más importante es el rebote y las pérdidas que
se generan. El rebote en la proyección del hormigón depende de los siguientes
factores:

 Cantidad de agua, granulometría de los áridos y proporción de aditivos.

 Velocidad de proyección.
 Destreza del operario.

 Ángulo de impacto en la proyección.

 Espesor de la capa aplicada.

 Distancia entre la boquilla del proyector y la roca, siendo óptima entre 1 y 2 m

aunque variará en función de que la proyección se realice de forma mecanizada

o manual.

La presión máxima que puede soportar un sostenimiento de este tipo se obtiene

a partir de la siguiente expresión:

Siendo:

- 𝜎cc (MPa)=Resistencia a compresión sin confinamiento del hormigón/ hormigón

proyectado.

- 𝑇c (m) = Espesor del anillo de hormigón/hormigón proyectado.

- 𝑅 (m) = Radio externo del sostenimiento.

- 𝐸c (MPa) = Modulo de Young del hormigón/hormigón proyectado.

- 𝑉c = Coeficiente de Poisson del hormigón/hormigón proyectado.

 3.2.4. Ventajas de las cerchas

• Su resistencia inicial es la definitiva, esto es trabajan desde el primer instante

de su colocación
• Definen claramente la geometría del túnel, lo que ayuda a conseguir los
espesores adecuados de hormigón proyectado y a evitar sobre excavaciones o
zonas dentro del gálibo.

3.3. TUNNEL LINER

El sistema TunnelLiner para la construcción de túneles en suelos blandos,

consiste en la excavación y ensamblaje interior progresivo y simultáneo de placas
de acero, las cuales pueden ser galvanizadas o con recubrimiento epóxido, con
o sin revestimiento interior en concreto o como formaleta perdida, dependiendo
de las características particulares y necesidades de la obra.
La Tuteadora o Escudo es un equipo de construcción que funciona como una
estructura de protección para excavar túneles en suelos demasiados blandos o
fluidos que no alcanzan a permanecer estables durante el tiempo que toma
revestir la excavación con las láminas TunnelLiner. En efecto la Tuteadora
funciona como una estructura de soporte temporal mientras que el túnel es
excavado, para proteger a los trabajadores que realizan las operaciones de
excavación, avance mismo del Escudo e instalación del revestimiento.

A lo largo de varias décadas y cientos de kilómetros instalados de obras

subterráneas, se han realizado proyectos exitosos en la mayoría de los tipos
de
suelo y con variadas condiciones de uso. TunnelLiner permite construir redes
de alcantarillado, cruces viales, atraviesos ferroviarios y piques, además de
servicios públicos como redes de gas y electricidad.
Durante la última década TunnelLiner se ha transformado en la mejor solución
para complejos proyectos en minería tales como: túneles de ventilación,
chimeneas y piques de traspaso, entre otros.

3.3.1. Usos

.Revestimientos de estructuras de hormigón dañadas.

.Revestimiento de túneles carreteros y ferroviarios.

. Revestimiento de piques y pozos.

.Pozos de acceso para minas.
.Conductos o entubamientos para protección de tuberías interiores.
.Conductos tubulares debajo de carreteras, calles y ferrocarriles.
.Túneles para correas transportadoras.
. Pasos inferiores para peatones, ganado, transporte de materiales y redes de
servicios públicos.
. Colectores de aguas servidas.
3.3.2. Ventajas

 La construcción de túneles con planchas de acero para revestimientos

implica menos excavación y relleno.
 Evita la construcción bajo zanja abierta, reduciendo los costos.
 Las planchas de acero galvanizado poseen excelente durabilidad en
ambientes agresivos y bajos niveles de mantención.

 Los TunnelLiner se fabrican en una gran variedad de tamaños y formas,

según las necesidades del proyecto.

Formas geométricas

Estas pueden ser: Circulares, Abovedadas y Pasos inferiores.Diámetro mínimo

disponible: 1.200 mm Diámetro máximo: Según requerimientos del
proyecto.Las planchas TunnelLiner se arman anillo por anillo para soportar el
suelo que queda expuesto a medidaque avanza la excavación. El apernado de
dichas planchas se realiza totalmente desde el interior del túnel.
Para esto, los pernos de la unión longitudinal tienen cuello de forma cuadrada al
igual que el agujero de laplancha en dicha unión, lo que permite apretar la tuerca
desde el interior sin que la cabeza del perno.
TunnelLiner provee la vida útil requerida para cada proyecto específico, para
ello se cuenta con recubrimientos y soluciones especiales para cada necesidad,
entre los que se destacan:

Galvanizado: Las planchas de TunnelLiner poseen un revestimiento

galvanizado por inmersión en caliente (según normaASTM A-123), lo que le
otorga gran resistencia a la corrosión aumentando la vida útil de la estructura.

3.4. SOSTENIMIENTO CON MALLAS MALLA DE ESLABONES.

Se trata de tipo de malla que se utiliza para cercas y consiste en un tejido de

alambre. El alambre puede ser galvanizado para protegerlo de la corrosión, y por
la misma forma de tejerse es bastante flexible y resistente. Pequeñas piedras
que se sueltan del techo se quedan atrapadas en la malla la que puede llegar
a soportar cargas considerables de roca suelta dependiendo del espaciamiento
entre los puntos del espaciamiento entre los puntos de fijación.
La malla de eslabones no se presta para servir de esfuerzo al concreto lanzado,
por la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las mallas.
3.4.1. Malla Electro Soldada

La malla soldada es la que se utiliza para reforzar el concreto lanzado y consiste

en una cuadricula de alambres de acero que están soldados en sus
puntos de intersección. Una malla soldada típica para usarse en excavaciones,
tiene alambres de 4.2 mm colocados en cuadros de 100 mm (se llama malla de
100*100*4.2) y se entrega en secciones que pueden ser manejadas por uno o
dos hombres. Generalmente la malla soldada se fija a la roca mediante una
segunda placa de reten y tuerca o arandelas colocadas sobre los anclajes ya
instaladas. El anclaje intermedio lo aseguran anclas cortas cementadas
por anclas con casquillos expansor. Se necesita una cantidad suficiente de
anclas intermedias para que la malla sea colocada pegada a la superficie de la
roca.

3.4.2. Malla Simple Torsión / Romboidal Y De Alta Resistencia

La malla romboidal / simple torsión TECCO® es hecha de alambre de acero de

alta resistencia con diámetro de 4 mm y con alto límite elástico del acero de 1770
MPa=N/mm2 en mínimo. Este alambre de acero de alto rendimiento
tiene unaresistencia excelente tanto a corte como a impactos. La apertura de la
malla tiene forma romboidal y al lo largo de los bordes laterales del rollo, los
alambres son doblados y doblemente torsionados de manera que esta conexión
es tan fuerte como la malla misma (véase Figura 1 (a) abajo).
La malla es fabricada en rollos y puede ser manufacturada en anchos hasta 5
m yen longitudes hechas a medida (véase Figura 1 (b) abajo). Por el uso de
alambre de alto límite elástico, la malla es muy liviana en relación con su
resistencia. Para la protección contra la corrosión, el alambre tiene una capa
especial de aleación de aluminio y zinc, lo que tiene una resistencia superior
contra corrosión comparado a galvanización estándar en caliente.

La geometría de dicha malla fue diseñada de manera que tenga una resistencia
Altísima a cargas de rotura y una característica de baja deformación, evitando
así tanto tasas inadmisibles de deformación o de desplazamiento como de
enredarse después de un impacto de “rockburst”. Las propiedades de
resistencia de la malla fueron determinadas en varias series de pruebas en
laboratorio por Torres (2002) en la Universidad de Cantabria en Santander,
España. Las propiedades de la malla TECCO® G80/4 con diámetro de alambre
de 4 mm son resumidas en Tabla1:

3.4.3. Instalación de malla romboidal simple torsión de alta resistencia en

túneles

La diferencia en la instalación de una malla electro-soldada y de una malla simple

Torsión es la rigidez de los productos. La malla electro-soldada es
relativamente rígida y es suministrada y aplicada en láminas. La malla simple
torsión solamente es rígida en una dirección pero permite rollarla en otra
dirección. Por esto, aquella es suministrada en rollos (Figura 1) y tiene que ser
instalada de manera diferente Comparada a la malla electro-soldada. Muchas
veces, se realiza una instalación manual de malla simple torsión mediante
plataformas móviles de tijeras elevadoras o mediante carretas elevadoras
armadas con cestos, pero esto requiere una labor intensiva. Por esta razón,
se ha concebido una nueva manera, consistiendo en un equipo sujetador
de malla para desenrollarla y sujetara en la superficie del túnel mientras que
sea anclada al macizo rocoso con el segundo brazo del “jumbo”. Los objetivos
principales fueron la rapidez y la seguridad de la instalación con el fin de cumplir
con ambos requerimientos en minería moderna.

3.4.4. Instalación manual de la malla simple torsión

Para instalar malla simple torsión, hay que desenrollarla alrededor del perfil
del túnel, y sujetarla a los anclajes. Muchas veces, durante la instalación
manual, los anclajes son puestos antes de la malla que es después sujetada a
los mismos. Para este propósito, han sido utilizadas plataformas móviles de
tijeras elevadoras o carretas elevadoras armadas con cestos (Figura 5)

Estos métodos tienen la desventaja de ser bastante lentos y requieren una labor
Intensiva. Además, es difícil llegar a la tensión óptima de la malla, lo que
sería importante para minimizar mantenimiento y costos. Adicionalmente, los
trabajadores tienen que instalar la malla en un ambiente todavía no sostenido
(falta de “overheadprotection”) lo que no cumple con los últimos estándares
de seguridad.

3.4.5. Instalación totalmente mecanizada con equipo sujetador de malla

Un equipo sujetador automatizado para rollos de malla romboidal / simple torsión

de acero de alta resistencia fue desarrollado y probado exitosamente en
Australia para la utilización en trabajos de sostenimiento subterráneo.
Este brazo, compatible con cualquier “jumbo” de perforación de brazos
múltiples, sirve para colocar la malla enrollada en un sistema de bobina. Dicho
equipo sujetador de la malla es ensamblado a un brazo del jumbo, mientras
que la perforadora (“drill- rig”) o “split-set” para los anclajes es ensamblada en
otro brazo del “jumbo”. La colocación de malla y la implementación mecanizada
de “split-sets” o perno (“bolts”) se realiza al mismo tiempo.
El primer brazo con el equipo sujetador de malla (Figura 6) puede sujetar el rollo
de malla, y desenrollarlo a lo largo de la superficie del túnel (transversal al eje
del túnel). Para ajustar la malla entre los anclajes, el brazo es armado con un
sistema para tensionar y soltar la malla por rotación de la bobina hacia delante
y hacia atrás en ambas direcciones. Mientras tanto, el segundo brazo puede
anclar la malla al macizo rocoso. Esto es ejecutado paso a paso con el fin de
tensionar la malla tanto como sea posible y así tenerla sujetada de manera
correcta a la superficie del túnel.
 4. CONCLUSIONES

La metodología aplicable al diseño de los túneles ha sufrido una evolución

muy positiva en los últimosaños, apoyándose un conocimiento sobre la
caracterizacióngeotécnica del terreno y la gran expansión de la informática.
Actualmente, con una caracterización razonable del terreno ,utilizando
programas de cálculos comerciales que periten trabajar con los modelos
constitutivos apropiados para simular el comportamiento mecánico del
terreno.
Podemos concluir que las estructuras de acero son recomendadas para
sostenimientos permanentes en túneles subterráneos tanto como se pueden
utilizar distintos tipos de sostenimiento de acuerdo a lascondiciones del macizo
rocoso.
La capacidad de anclaje de los pernos de roca no guarda una relación lineal
con su longitud, con lo cual queda demostrado la hipótesis del presente estudio.

Los pernos Hydrabolt, Swellex y el Split Set proporcionan anclajes más

uniformes, lo cual facilita la correcta selección de la longitud de penos

La elongación de los pernos tiende a tiende a guardar una relación lineal con
la carga aplicada. El perno de soporte definitivo que tiene mayor elongación es
la Barra Helicoidal con resina y el de menor elongación es el Hydrabolt,

Los Hydrabolts, demuestran tener mayor capacidad de anclaje, debido a la

presión que ejerce permanentemente el agua atrapada en

La capacidad de anclaje de las Barras Helicoidales, está influenciado en forma

determinante por el material de acoplamiento, tal como muestran los resultados
del estudio, estos pernos muestran mayor y mejor capacidad de anclaje cuando
se instalan con resina.

El costo total por perno instalado, está en relación directa con su longitud. El
perno de más alto costo es el Swellex y el más económico el Split set por
perno instalado.
 5. BIBLIOGRAFIA
 Manual de obras subterráneas y sostenimiento de tuneles lopez jimeno
 Atlas Copco (2010). SwellexMn 12. Atlaso Reinforcement.
 Basf (2009). MeycoMasterbond 1. Basf
 hemical. Química Suiza.
 Castem. Cartuchos de Cemento “CEM
 ROMANA, M. (2000). “Manual de Clasificaciones Geomecánicas”.
 BIENIAWSKI, Z.T. (1976) “Rock mass classification in rock engineering”