SISTEMAS DE REACCIÓN

INFORMACIÓN PARA EL DISEÑO DEL REACTOR

Es la primera información requerida para iniciar el diseño, también es llamada información

básica.

Reciclo-Gaseoso
Purga o Venteno

Gas

Producto
Alimentación Sistema de
Separación Sub-Producto

Reciclo de Reactivos Productos

Intermedios
Recuperación de Reactivos

Reciclo-Líquidos
Figura 5.5. Estructura general de un diagrama de flujo

Información para diseñar el reactor:

 Las reacciones y sus condiciones de operación

 La velocidad de producción del producto principal
 La pureza del producto deseado, o alguna información acerca del precio versus pureza.
 Las materias primas y/o algunas informaciones acerca del precio versus pureza de la
materia prima.
 Información sobre la velocidad de reacción y la velocidad de desactivación del
catalizador.
 Algunas restricciones del proceso.
 Otros datos de ubicación y de la planta.
 Propiedades físicas de todos los componentes.
 Información concerniente con la seguridad, toxicidad e impacto ambiental de los
materiales implicados en el proceso.
 Datos de costos de sub productos, equipos y servicios.

Se trabaja con datos disponibles y posteriormente se usan los resultados para justificar y
obtener datos adicionales.

1
1. Información de las reacciones

Esta información se obtiene de la literatura principalmente de patentes. Si el proceso es

nuevo se deben contratar personal especializado para efectuar la investigación y conocer las
reacciones, temperaturas, presión, etc.

La información necesaria inicialmente es la estequiometria de todas las reacciones que tienen

lugar. Encontrar las reacciones laterales o secundarias del proceso, aunque se produzcan
traza de productos. Si en laboratorio se producen trazas, a nivel industrial es muy grande;
por lo que es necesario un sistema de separación.

 Estequiometria de todas las reacciones que tienen lugar

 El rango de temperatura y presiones para las reacciones.
 Las fases del sistema de reacción.
 Información sobre la distribución del producto versus conversión.
 Información sobre conversión versus velocidad espacial o tiempo de residencia
 Estado del catalizador: Desactivación y regeneración

2. Rendimiento máximo

La distribución del producto cambia con: La conversión, la temperatura del reactor, la razón
molar de reactante, etc., esto es frecuentemente dificultoso de obtener.

Numerosos procesos se diseñan para operar a las condiciones de máxima conversión, pero
esta operación normalmente no corresponde a la óptima conversión económica. Entonces se
debe estudiar la relación entre máxima conversión versus conversión óptima.

Ejemplo: Reacción Hipotética

A B C
Producto deseado Producto no deseado

1
A
P Concentración
B
Máxima

Q
0
Reciclo Tiempo

Figura 5.6. Rendimiento y recuperación de reactante en una reacción

a) En el punto P se recicla pequeña cantidad de C (alta conversión de A)

b) En el punto de reciclo grande es el reciclo de A (Costo reciclo alto)
2
La selectividad se define como:

Moles _ de _ B _ Pr oducidos
Selectividad 
Moles _ de _ B _ Convertidos

La conversión de A en C es pérdida de selectividad.

 El costo de materia prima está en rango de 35-85 % del costo total del producto.
 La conversión óptima es fijado por un cambio entre pérdida de selectividad y el costo
elevado del reactor y con las conversiones altas contra el costo de reciclo y
conversiones.

3. Velocidad de producción

Para diseñar una planta nueva o en ampliación se realiza de acuerdo a las condiciones del
mercado. Como una primera suposición de la velocidad de producción se considera una
planta agrade; pues la producción a gran escala es menor costosa que las materias primas y
los servicios tienen menor costo; y con esto se obtiene grande beneficios.

El tamaño máximo de una planta es usualmente fijada por el tamaño máximo de uno o más
piezas de los equipos que se pueda construir o transportar.

4. Pureza del producto

El mercado fija la pureza del producto. Sin embargo, se puede producir de varias purezas a
diferentes precios. Una alta pureza requiere de grande costos y esto debe de comunicarse al
departamento de marketing.

5. Materias primas

Normalmente en el laboratorio se trabaja con productos químicos puros, pero en el proceso

real la materia prima contiene impurezas, por lo tanto se debe de caracterizar la materia
prima para determinar si se deben remover o no las impurezas antes de entrar al proceso.

6. Velocidad de reacción y desactivación de catalizador

Como el catalizador se va agotando en la mayoría de las plantas cada 2 o 3 años se regeneran

o cambian deteniendo los procesos.

7. Restricciones de proceso

Existen restricciones para tamaño y tipos de equipos en determinados rangos de temperatura

(rango de explosividad, descomposición polimerización, para la seguridad y la
productividad.)

8. Datos del lugar a instalarse la planta:

Se debe tener información sobre todos los tipos de servicio disponibles en la planta o en
plantas anexas a la nueva construcción.

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 Servicios:
- Suministro de combustible.
- Niveles de presión a vapor.
- Temperaturas de ingresos y salidas del agua de enfriamiento.
- Niveles de refrigeración.
- Potencia eléctrica.
 Facilidades para la disposición o tratamiento de desechos.

9. Propiedades físicas de los productos y materia primas

- Pesos moleculares.
- Puntos de ebullición.
- Presiones de vapor.
- Calores específicos.
- Calores de reacción.
- Densidades de líquidos.
- Coeficientes de fugacidad.

10. Información sobre:

- Seguridad.
- Toxicidad.
- Impacto ambiental.

11. Datos de costos

- Equipos (Guthrie, Aspen, etc.)

- Subproductos.
- Servicios.

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 OPERACIÓN DEL REACTOR EN CONTINUO O DISCONTINUO

DISCONTINUO VS. CONTINUO

Procedimiento para seleccionar procesos continuos y/o discontinuos.

1. Velocidad de producción:

Procesos Continuos : Producción mayor a 10x106 lb/año (5000 ton/año)

Procesos Discontinuos : Producción menores a 1x106 lb/año (5000 ton/año)

2. Factores de mercado

Se selecciona un proceso discontinuo cuando los:

- Productos como los fertilizantes que se utilizan estacionalmente y que solo se producen
en la época que se consumen (primavera); si se producen durante todo el año, se produce
un inventario excesivo que producen costos excesivos
- Productos que tienen un periodo de vida cortó (2 - 3 años), tales como pigmentos
orgánicos, por lo cual se prefiere una planta discontinua por su gran flexibilidad para
estos productos de corta vida.

3. Problemas operacionales

Se selecciona un proceso discontinuo cuando:

- Las reacciones son lentas
- Se bombean pulpas o borras, con un bajo flujo sin que sedimentan, tapen u obstruyan
las cañerías o equipos.
- Los productos que ensucian muy rápidamente los equipos y que periódicamente hay que
limpiar los equipos y parar el proceso.
- Los productos son alimenticios (forman biopelículas)

4. Operaciones múltiples en un simple reactor

Procesos Discontinuos : Se efectúan varias operaciones en un mismo equipo.

Procesos Continuos : Se necesita un equipo para cada operación.

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 Producto

Destilador
Alimentación
Reactor y separación de Calor
Catalizador
calor

Figura 5.7. Operaciones en discontinuo

Catalizador

Alimentación Producto

Calor Separador
Reactor

Figura 5.8. Operaciones en continuo

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 DECISIONES PARA LA ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA

Para decidir la estructura de entrada y salida se dibuja como si fuera una caja “negra” el
proceso total y focalizamos nuestra atención en las materias primas, productos subproductos.
Para decidir en este nivel debemos resolver las siguientes interrogantes.
¿Se debe purificar las alimentaciones?
¿Se debe remover o reciclar un subproducto reversible?
¿Se debe utilizar un reciclo gaseoso y purga?
¿Se deben recuperar ciertos reactivos y reciclarlos?
¿Cuántos flujos de productos se deben obtener?
¿Cuáles son las variables de diseño y los compromisos económicos?

Las alternativas de diagrama de flujo.

- Reactivos no abandonan el sistema

Alimentación Producto
Alimentación Proceso Subproducto

Figura 6.1. Reactivos no abandonan el sistema

- Sistema con reciclo y purga

Purga

Alimentación Producto
Alimentación Proceso Subproducto

Figura 6.2. Sistema con reciclo y purga

1. Purificación de alimentación:

Algunas reglas que puedan apoyar en la purificación de las alimentaciones:

 Si la impureza de la alimentación no es inerte y está presente en grandes cantidades,
entonces se debe remover (El proceso se hace complicado).
 Si la impureza de la alimentación es gaseosa no debe removerse, sino procesarse.
 Si la impureza está en forma de azeótropos con un reactivo, es mejor procesar la
impureza y no se debe recuperar.
 Si la impureza es inerte y es más fácil separarla de los productos; entonces, debe
procesarse.
 Si la impureza es veneno para el catalizador, entonces debe removerse.

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2. Remover o reciclar un producto reversible

T + H2 B + CH4
2B D + H2
Reciclo:

 Reciclar el componente D al reactor y dejar que se acumule hasta que llegue al

equilibrio (El reciclo de D se descompone en B a la misma velocidad que el
componente B produce D)
 El reciclar un producto reversible, significa sobredimensionar todos los equipos por el
reciclo líquido.

Remover:
 Si removemos el componente D, el T se convertirá en D o subproducto por lo tanto
existirá aumento de materia prima y por lo tanto aumento de costo de Tolueno.

La decisión es costo por pérdida de materia prima o costo de reciclo.

3. Reciclo gaseoso y purga:

Si tenemos un reactivo liviano o una impureza gaseosa liviana o un subproducto liviano,

debemos reciclar el reactivo gaseoso y purgar uno o más componentes del proceso.

Reactivo liviano < Punto de Ebullición > Reactivo Pesado

Propileno -48ªC
(1 atm)
No pueden ser condensados
a altas presiones con agua
de refrigeración.

 Los reactivos gaseosos tienen menores costos que los líquidos orgánicos.
 La refrigeración es una operación más costosa.

4. No reciclar o recuperar ciertos reactivos

Las materias primas como el agua y el aire no se recuperan porque son de bajo costo que los
demás compuestos orgánicos (más bien se adicionan en exceso).

5. Número de flujos de los Productos

Par conocer el número de flujos de los productos, se ordenan los componentes de acuerdo a
su punto de ebullición (de menor a mayor); luego se asigna un código de destino y la
clasificación de componentes de acuerdo a la siguiente tabla.

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 VARIABLES DE DISEÑO, BALANCES DE MATERIA DE LOS FLUJOS DE
ENTRADA-SALIDA

La definición del problema no siempre es completa para determinar el o los balances de

materia total, las corrientes de flujo y sus costos. Solamente un proceso con una sola reacción
y sin pérdida de reactivos no tiene grados de libertad.

Por lo que, los balances de materia y los flujos y sus costos se desarrollan en función de
variables de diseño, tratando de encontrar los valores óptimos de estas variables.

Tabla 1: Código de destino y clasificación de componentes

Código de Destino Clasificación de Componentes
1. Salida o venteo Subproductos gaseoso o impurezas
Reactivos gaseosos + gases inertes y/o subproductos
2. Reciclo y Purga
gaseosos
Reactivos no reaccionantes
Reactivos intermedios
3. Reciclo
Azeótropos con reactivos
Productos reversibles
Reactivos convertidos o productos intermedios
4. Ninguno
inestables
5. Salida- Exceso Reactivo gaseoso no recuperado
6. Reciclo-Exceso Reactivo liquido no recuperado o reciclado
7. Producto primario Producto primario
8. Subproducto valioso Destino separado de subproductos
9. Combustible Subproducto o combustible
10. Residuo Subproductos a tratamiento

1. Variables De Diseño

Al seleccionar las variables de diseño estamos completando la definición del sistema de

diseño y a ésta se denomina “grados de libertad”, para reacciones complejas es posible
correlacionar la distribución de productos en función de la conversión del reactivo limitante,
la razón molar de los reactivos, la temperatura del rector y/o la presión vapor. Cuando se
adicionan los reactantes en exceso, entonces el reciclo del gas o purga también son variables
de diseño.

Reacciones complejas : f(x, yPH, T y/o P)

Reactantes en exceso : f (Fe)

2. Balances total de materia

Se desarrollan expresiones para los balances de materia total en términos de las variables de
diseño sin considerar los flujos de reciclo.

A. Procedimiento de balances de materia

 Comenzar con la velocidad de producción deseada.

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 Por estequiometria encontrar los flujos de subproductos y de los reactivos requeridos.
 Conociendo la composición de las “impurezas” de la alimentación se calculan los
flujos de entrada y salida de materias inertes.
 Calcular los flujos de salida de los reactivos en función del “exceso” de reactivos que
no se reciclan o recuperan (reciclo y purga o aire o agua)
 Calcular los flujos de entrada y salida de las impurezas que entran con los reactivos.

B. Limitaciones del balance de materia

Los balances de materia preliminares están basados en la suposición de recuperación

completa de los materiales valiosos y no en la regla heurística del 99.5%

C. Selectividad y estequiometria de las reacciones

A la ecuación estequiométrica se le aplica la definición de selectividad para determinar el

flujo de alimentación fresca y el flujo del subproducto

D. Reciclo y purga del proceso

También a partir de la ecuación estequiométrica se determina el flujo de purga y el flujo de

gas alimentado.

Los flujos de entrada y salida se determinan a partir de la estequiometria conociendo la

selectividad (S) y la velocidad de producción del producto principal, teniendo como
variables de diseño al flujo en exceso (Fe), composición del reactivo en la purga (yPH), y la
conversión (x).

E. Balances de materia en tablas

Los balances, flujos y los costos se pueden realizar en una hoja electrónica. Las condiciones
de operación, las variables de diseño y las fórmulas se deben declarar con la finalidad de
facilitar los cambios y con ellos recalcular los flujos de proceso.

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 POTENCIAL ECONÓMICO

1. Costos de flujos: Potencial económico

Los “mejores” valores de las variables de diseño dependen del factor económico. Por ello,
se debe calcular el costo de las materias primas y de los productos en función de las variables
de diseño. Para determinar el “Potencial económico” definido en el nivel 2 como:

PE2= Valor del producto + Valor del subproducto – Costo de materias primas

En caso de que el PE2 sea negativo, terminamos el estudio de diseño, y se busca una fuente
de materia prima de menor valor o tratamos de buscar otra reacción química que utiliza
materias primas de menor costo.

2. Alternativas de procesos

Las decisiones tomadas anteriormente, en cuanto a la pureza de la alimentación, remoción

del subproducto, reciclo del gas, etc., se pueden modificar y de esta forma se generan
procesos alternativos.

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