UNIVERSIDAD NACIONAL

San Luis Gonzaga De Ica

FACULTAD :INGENIERIA CIVIL

ESPECIALIDAD :INGENIERIA CIVIL

CURSO : TECNOLOGIA DEL CONCRETO

CATEDRÁTICO : DANIEL VERGARA

ESTUDIANTE : RAMOS ORE GERMAN YASSER

CICLO : IV

TURNO : MAÑANA

ICA – PERÚ

2009
 INTRODUCCIÓN

El concreto se puede encontrar en estado fresco, en proceso de

fraguado o en estado endurecido, y en cualquier etapa presenta

características típicas que se utilizan como parámetro de

clasificación. En la selección de un tipo determinado de concreto es

importante recordar que las propiedades en estado endurecido

dependen del manejo de las características en estado fresco,

durante el proceso de fraguado así como de las condiciones de

curado.

el presente informe tiene como objetivo determinar y analizar cada

una de las propiedades del concreto en estado fresco: Preparación

de la mezcla y Asentamiento; y en estado endurecido: Elaboración,

Curado y Resistencia a la compresión de probetas, conforme al

diseño de mezcla.
 Objetivos generales

El objetivo principal es el análisis minucioso acerca de los

agregados que producen las canteras de nazca. Para ello se ha
realizado una serie de ensayos a las diferentes muestras traídas
de agregado fino y de agregado grueso, ensayos como: peso unitario
(suelto y compactado), análisis granulométrico, peso específico,
contenido de humedad, porcentaje de absorción.

Estos conocimientos que se adquieren servirán para cursos

posteriores en el cual se realizara diseños de mezcla es por ello que
es importante tener un conocimiento claro acerca de las diferentes
propiedades que poseen los materiales que tenemos en la ciudad de
Ica.

Es por ello que esta experiencia en el laboratorio contribuye mas a

nuestros conocimientos para nuestro futuro desarrollo laboral
desarrollándonos como ingenieros.
 INFORME DE LABORATORIO

I. PREPARACIÓN DE LA MEZCLA DE PRUEBA:

Para este proceso de preparación de la mezcla debemos tener en cuenta:

1. OBJETIVO:

- Determinar la preparación de la mezcla, su factor a

multiplicar cada material del concreto.

2. NORMA TECNICA:

- NTP 339.036

- ASTM C 172

3. APARATOS:

- Balanza
- Pala pequeña
- Paleta para el
mezclado
- Cucharón
- Maquina mezcladora
- Balde para agua
4. MATERIALES:

Los materiales deben estar a una temperatura de 23 ºC +/- 2 ºC

antes de comenzar los ensayos.

a. Cemento: El cemento se guarda en un lugar seco, en

recipientes impermeables, preferentemente metálicos. El

cemento utilizado es Atlas Puzolano Tipo IP.

b. Agregados: Los agregados deben tener la granulometría

deseada para cada muestra. Los agregados gruesos se

separan de acuerdo con su tamaño máximo nominal que es

de 1” de la Cantera de Rio Grande.

c. Agua potable: se debe tenerse en cuanta la prodencia del

agua, a fin de garantizar un óptimo resultado.

5. PROCEDIMIENTO:

1º Pesamos los componentes del concreto de acuerdo a nuestro

diseño:

- Agregado fino(arena) que es 8260 gr.

- Agregado grueso (piedra) que es 1588 gr.

- Cemento 4700 gr.

- Agua en litros con 2660 lts.

2º El concreto se mezcló con la maquina mezcladora(trompito)

echando los materiales de la siguiente manera:

- Se echa agua, seguido dl cemento.

 - Se adiciona el agregado grueso, agregado fino; mezclando

hasta que quede uniformemente distribuido en toda la

mezcla.

- Se mezcla hasta que el concreto tenga una apariencia

homogénea.

6. EXPRESIÓN DE RESULTADOS:

MATERIALES MATERIALES NECESARIO

PARA 2 PROBETAS

Cemento 4700 gr.

Agua 2660 gr.

Agregado Fino 8260 gr.

Agregado Grueso 1588 gr.

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

Para obtener los valores necesarios para la preparación de la

mezcla(tanda de prueba), se debe multiplicar por el factor, hallado

de la siguiente manera:

f 
 0.15 (0.30)  1.25
2

4
II. ENSAYO PARA LA MEDICIÒN DEL ASENTAMIENTO CON EL

CONO DE ABRAMS:

BASE TEÓRICA:

Mezcla muy seca: El asentamiento es inferior a 2 cm. y

frecuentemente es empleada en la elaboración de prefabricados

de alta resistencia, como traviesas y postes pretensados. Debido

a la poca manejabilidad que tiene, es necesario colocarla con

vibradores de formaleta y compactarla mediante vibración

extrema (en algunos casos puede requerirse presión). También es

posible lanzar estas mezclas por vía húmeda en revestimientos

de pantallas de cimentación.

Mezcla seca: El asentamiento se encuentra entre 2.5 y 3.5 cm.,

y es utilizado en la construcción de pavimentos colocados por

máquinas con terminadora vibratoria, que le da una adecuada

compactación.

Mezcla semi-seca: El asentamiento se encuentra entre 3.5 y 5

cm. Las aplicaciones más comunes son en pavimentos y

cimentaciones en concreto simple colocados mediante máquinas

de operación manual y compactadas por vibración.

Mezcla media: El asentamiento se encuentra entre 5 y 10 cm.,

utilizándose en la construcción de pavimentos, losas, muros y

vigas.
 Mezcla húmeda: El asentamiento se encuentra entre 10 y 15 cm.

y se utiliza en la elaboración de elementos esbeltos utilizando

como sistema de colocación el bombeo.

Mezcla muy húmeda: El asentamiento de una mezcla muy

húmeda es mayor a 15 cm, y se emplea en la construcción de

elementos muy esbeltos y pilotes fundidos "in situ".

CONSISTENCIA SLUMP TRABAJABILIDAD

SECA 0” a 2” Poco trabajable

PLÁSTICA 3” a 4” Trabajable

FLUIDA > 5” Muy trabajable

OBSERVACIONES DEL ENSAYO DEL CONO DE ABRAMS

a. Revenimiento Verdadero.- el concreto no sufre grandes

deformaciones ni sus elementos se separan debido al poder

 ligante de la pasta que cubre los agregados, es propio de

mezclas ricas y con un correcto dosaje de agua.

b. Revenimiento por Corte.- originado por el aumento de agua, la

pasta pierde su poder de aglutinar y aumentar su calidad

lubricante de los agregados por lo que los asientos son mayores

y se reduce el coeficiente de rozamiento, el corte es

apreciable.

c. Revenimiento por Colapso o Desplomado.- cuando el concreto

es fluido y pobre, es difícil que se mantenga unido y en lugar de

asiento se produce rotura por derrumbamiento y algunas veces

por corte.

1. OBJETIVO:

Determinar la consistencia de la mezcla, si es una mezcla seca,

plástica o fluida.

2. NORMA TÉCNICA:

NTP 339.035

ASTM C 143

3. APARATOS:

El equipo necesario consiste en un tronco de cono. Los dos círculos

de las bases son paralelos entre si midiendo 20 cm. y 10 cm. los

diámetros respectivos la altura del molde es de 30 cm.

El molde se construye con plancha de acero galvanizado, de

espesor mínima de 1.5mm. Se sueldan al molde asas y aletas de pie

para facilitar la operación.

 Para compactar el concreto se utiliza una barra de acero liso de

5/8" de diámetro y, 60 cm. de longitud y punta semiesférica.

h 2
V (D  Dd  d 2 )
12

4. MATERIALES:

Es la mezcla de concreto debidamente preparada.

5. PROCEDIMIENTO:

- El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida

manteniéndose inmóvil pisando las aletas. Seguidamente se

vierte una capa de concreto hasta un tercio del volumen. Se

apisona con la varilla, aplicando. golpes, distribuidos

uniformemente.

- En seguida se colocan otras dos capas con el mismo

procedimiento a un tercio del volumen y consolidando, de

manera que la barra penetre en capa inmediata inferior.

 - La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego

enrasar al término de la consolidación. Lleno y enrasado, el

molde, se levanta lenta cuidadosamente en dirección

vertical.

- El concreto moldeado fresco se asentará, la diferencia

entre la altura del molde y la altura de la mezcla fresca se

denomina Slump.

- Se estima que desde el inicio de la operación hasta el

término no deben transcurrir más de 2 minutos de los cuales

el proceso de desmolde no toma más de cinco segundos.

6. EXPREXION DE RESULTADOS:

Se obtuvo un revenimiento de 2”.

III. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE

PROBETAS.

BASE TEÓRICA:
 Desde el punto de vista de la resistencia a la compresión se

considera que un concreto es de resistencia normal cuando ésta no

supera los 420 Kg. /cm2. Por otra parte actualmente se considera

que un concreto es de alta resistencia cuando ésta es superior a

420 Kg. /cm2 e inferior a 1000 Kg. /cm2, a 28 días. Los concretos

con resistencias superiores a 1000 Kg. / cm 2 se consideran como

de ultra alta resistencia, los concretos pedidos por resistencia son

los más comunes, ya que no siempre se utiliza la resistencia del

concreto como base de aceptación del mismo.

Para concretos estructurales de fc’  175Kg / cm 2 donde fc’ es la

resistencia teórica a la compresión, sin embargo, los cilindros de

prueba no deben romperse a fc’, sino a una resistencia mayor

llamada fcr’ que depende de la desviación estándar del numero de

pruebas realizadas.

1. OBJETIVO:

- Determinar la resistencia a compresión de probetas

cilíndricas de concreto.

2. NORMA TÉCNICA:

- NTP 339.034

- ASTM C 39

3. APARATOS:

- Prensa hidráulica - Olla de Presión

 - Molde de Capiado - Placas de metal

- Cucharón de metal

4. PROCEDIMIENTO:

Tomamos medidas de la probeta: Resultados de los datos obtenidos

en el laboratorio se presentan en el siguiente cuadro de datos

(algunos referenciales).

(probetas para 3 dias)

MUESTRA DIAMETRO DIAMETRO

SUPERIOR INFERIOR

(cm.) (cm.)

M-1 15.35 15

15.31 15

PROMEDIO 15.33 15

M-2 15.5 15

15.5 15

PROMEDIO 15.5 15

(Probetas para 7 dias)

MUESTRA DIAMETRO DIAMETRO

SUPERIOR INFERIOR

(cm.) (cm.)
 M-3 15.30 15

15.32 15

PROMEDIO 15.31 15

M-4 15.50 15

15.52 15

PROMEDIO 15.51 15

EXPRESIÓN DE RESULTADOS:

Lecturas dadas de la carga aplicada:

M-1 = 85 000 lb.

M-2 = 88 000 lb.

M-3 = 100 000 lb.

M-4 = 105 000 lb.

Obtención de la carga en kilogramos aplicando converción:

M-1:
 Y = 85 000 lb. X 0.4536

Y = 38556 Kg.

M-2:

Y = 88 000 lb. X 0.4536

Y = 39916.8 Kg.

M-3:

Y = 100000 lb. X 0.4536

Y = 45360 Kg.

M-4:

Y = 105 000 lb. X 0.4536

Y = 47628 Kg.
La resistencia a la compresión de la probeta se calcula mediante la

siguiente fórmula:

Fc = 4 Y

∏d2

Fc: Es la resistencia de rotura a la compresión, en kilogramos

por centímetro cuadrado.

Y: Es la carga máxima de rotura, en kilogramos.

d: Es el diámetro de la probeta cilíndrica, en centímetros.

En el siguiente cuadro obtenemos la resistencia a compresión

de ambas probetas:

(probetas para 7 dias)

MUESTRA Y (Kg.) DIAMETRO (cm.) Fc (Kg./cm2)

M-1 38556 15.33 208.89

M-2 39916.8 15.5 211.34

PROMEDIO 210.115
 (probetas para 14 dias)

MUESTRA Y (Kg.) DIAMETRO (cm.) Fc (Kg./cm2)

M-3 45360 15.31 246.4

M-4 47628 15.51 252.09

PROMEDIO 249.25

M-1 fc' 7 días  0.86 fc' 28 días M-2 fc' 7 días  0.86 fc' 28 días

fc '28  242.9 kg/cm2 fc'28  245.74 kg/cm2

M-3 fc'14 días  0.67 fc' 28 días M-4 fc'14 días  0.67 fc' 28 días

fc '28  367.76 Kg/cm2 fc '28  376.25 kg/cm2

CONCLUSIONES:
 Se obtuvo una baja resistencia a la compresión esto se debe

principalmente a los factores que la afectan, entre estos

tenemos:

a. La relación agua-cemento, que es el factor principal

que influye en la resistencia del concreto. La relación

a/c afecta la resistencia a la compresión de los

concretos con o sin aire incluido. La resistencia en

ambos casos disminuye con el aumento de a/c.

b. El contenido de cemento, la resistencia disminuye

conforme se reduce el contenido de cemento.

c. El tipo de cemento, la rapidez de desarrollo de

resistencia varía para los concretos hechos con

diferentes tipos de cemento.

d. Las condiciones de curado, dado que las relaciones de

hidratación del cemento sólo ocurren en presencia de

una cantidad adecuada de agua, se debe mantener la

humedad en el concreto durante el período de curado,

para que pueda incrementarse su resistencia con el

tiempo.

RECOMENDACIONES:
 - En la preparación del capiado: la solución de azufre con

bentonita es tóxica, es recomendable que el personal que

trabaja en el laboratorio tome un tarro de leche para

evitar serias molestias corporales.

- Durante todo el proceso de ensayo deben existir las

máximas condiciones de seguridad para las personas y las

estructuras.

- Se debe utilizar correctamente los equipos, tanto la olla

eléctrica, molde para capear y la prensa hidráulica, con el

fin de que los resultados sean los óptimos para el ensayo

que estamos realizando.

OBSERVACIONES:

- El agregado grueso contenía partículas perjudiciales como

paja.

- El agua utilizada para la mezcla era agua potable.

- Al igual la arena contenía sustancias nocivas para el

concreto.

- La mezcla semi-seca pudo ser resultado de una mala

granulometría del los agregados.

- Es recomendable, para obtener resultados óptimos

conocer la calidad del agregado con que se está