Instituto Tecnológico Superior de

Coatzacoalcos
Ingeniería en Mecatrónica

Nombre del alumno: Aurea Guadalupe Solórzano Castellanos.

INVESTIGACIÓN DEL TEMA V

LUBRICACIÓN

Nombre de la Asignatura: Periodo:

_Mantenimiento_ AGO-DIC 19

No. Control: 16080757 Semestre: 6 Grupo: “B”

Nombre del Docente: Silva Valenzuela José Alberto

Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)
5. LUBRICACIÓN
5.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA LUBRICACIÓN
FRICCION
Se conoce como friccion a la fuerza que se opone al movimiento relativo entre dos superficies
.Esta fuerza es la que permite nuestra subsistencia en el planeta ya que nos permite caminar
y nos permite diseñar maquinas que rueden ,frenen, se mantengan fijas en un sitio,etc.

Existen 2 tipos de friccion: estatica y dinámica siendo la estatica mayor que la dinámica la
diferencia entre ambas radica en el movimiento., por ejemplo :

La friccion que mantiene a una mesa en su sitio, y la que permite la rodadura de los
neumáticos de un vehículo es la estatica.

La friccion dinámica se presenta entre 2 superficies en movimiento relativo su magnitud

depende de los factores siguientes:

Naturaleza de las superficies : El coeficiente de friccion es diferente para cada material

Acabado de las superficies: Mientras mas rugosas sean las superficies ,mayor es la fuerza de
friccion

Carga: La fuerza de friccion es directamente proporcional a la carga y no depende del área

de las superficies en movimiento relativo.

CONSECUENCIAS DE LA FRICCION

La friccion que ocurre entre 2 superficies que están en movimiento relativo genera desgaste
por las asperezas que entran en contacto y a su vez producen un incremento considerable en
la temperatura .El desgaste producido se refleja como pequeñas partículas metálicas
desprendidas que a su vez generan un desgaste mayor ,modificando las tolerancias de los
elementos de la maquina. Lo anterior se traduce en ruido ,deterioro de los equipos ,gastos de
mantenimiento y reducción en la producción

LUBRICACION

Para reducir los efectos de la friccion ,se separan las superficies incorporando entre ellas
sustancias que la minimizan ,denominadas lubricantes. Las funciones principales de los
lubricantes se resumen en:

*Separar las superficies ( función principal)

*Reducir el desgaste

*Refrigerar o retirar el calor

*Mantener en suspensión a las partículas contaminantes

*Neutralizar ácidos

*Sellar para evitar la entrada de contaminantes

*Proteger contra la herrumbre y la corrosión

*Otras

TIPOS DE LUBRICANTES

Para mantener las superficies separadas se utilizan gases,liquidos,semisólidos o sólidos.

GASES

Cuando se inyectan a presión ,se utilizan para lubricar elementos que requieren de
movimientos muy precisos como ejemplo:

En los soportes que permiten el movimiento de rotación de los grandes telescopios.

Cuando colocamos una gota de agua sobre una superficie muy caliente ,observamos como
esta se desplaza con mucha facilidad como si estuviera flotando. Lo que ocurre en este caso
es que la parte inferior de la gota que esta en contacto con la superficie se evapora, por lo que
la gota no entra en contacto con esta y " flota" sobre un colchón de vapor.

LIQUIDOS

Los líquidos son el tipo de lubricante de uso mas común, por sus características físicas .Por
ser fluidos ,permiten ser manipulados y transportados con facilidad al lugar donde deben
cumplir su función .además son excelentes para transportar y disipar el calor generado
durante la operación de los equipos y recubren uniformemente las superficies ,lo que brinda
protección contra la corrosión y la herrumbre a la vez que pueden ser filtrados para retirar las
partículas contaminantes( ingresadas al sistema o generadas por el desgaste) que mantienen
en suspensión.

SEMISOLIDOS ( ver capitulo 7 )

SÓLIDOS

Bajo condiciones extremas de temperatura o carga, que los líquidos no resisten ,se utilizan
sólidos de bajo coeficiente de friccion para minimizar el contacto entre las superficies y por
lo tanto el desgaste. Entre los sólidos lubricantes se pueden mencionar : el grafito, el
desulfuro de molibdeno, la mica, algunos polímeros y en algunos casos extremos ciertos tipos
de silicatos .Estos últimos son utilizados en algunas aplicaciones de metalmecánica donde
las temperaturas exuden la de fusión del vidrio convirtiéndolo en un lubricante liquido Ej. :
laminación en caliente de metales ferrosos)
TIPOS DE PELICULAS LUBRICANTES

Dependiendo de las características del diseño de los elementos lubricados y de las

condiciones de operación ,se logran variaciones en las películas lubricantes ,que pueden ser
fluidas ,capa limite o solidas:

PELÍCULAS FLUIDAS

Se denominan películas fluidas aquellas donde se logra una separación total y efectiva de las
superficies que se encuentran en movimiento relativo, utilizando un lubricante liquido.Estas
películas, según la naturaleza del movimiento relativo y de la carga, pueden ser:

PELÍCULA HIDRODINAMICA

Este tipo de película es muy común en cojinetes planos donde, bajo condiciones optimas de
operación, se produce un arrastre del aceite por el movimiento de giro del eje que incorpora
al aceite entre ambas superficies .El espesor normal de esta cuña lubricante es de
aproximadamente 25 micrones .Para tener una referencia ,el diámetro de un glóbulo rojo de
la sangre esta por el orden de los 5 micrones.

PELÍCULA HIDROSTATICA

En elementos de maquinas donde las características del movimiento relativo no permiten la

formación de la cuña lubricante ,se recurre a una fuente externa de presión para lograr la
separación. En la mayoría de los casos se utiliza una bomba de aceite para forzar al lubricante
entre los elementos ,creando la cuña que separa las superficies.

PELÍCULA ELASTOHIDRODINAMICA

Bajo condiciones severas de carga se produce una deformación elástica de la superficie

similar a la que observamos en una llanta de un vehículo en la zona de contacto con el
pavimento, esta deformación se traduce en un aumento en el área de carga con la consecuente
reducción de la presión entre ambas superficies .Adicionalmente a este efecto tenemos que
el aceite que separa ambas superficies sufre un incremento en su viscosidad por efecto de la
presión .Ambos efectos combinados ,el aumento del área de carga y de la viscosidad
,mantienen ambas superficies totalmente separadas ,de ahí el nombre de este tipo de película
: ELASTO por la elasticidad del material e HIDRODINAMICA por la separación hidráulica
por efecto del movimiento relativo. Este tipo de película lubricante tiene espesores que
oscilan entre 0.25 y 1.5 micrones de espesor

PELÍCULA DE COMPRESION

Si colocamos aceite sobre una superficie horizontal y luego colocamos un objeto con cierto
peso sobre el aceite ,observamos como el aceite se fuga progresivamente permitiendo,
después de cierto tiempo el contacto entre ambas superficies .Si el objeto esta sometido a un
movimiento cíclico ( acercarse y alejarse repetidas veces de la superficie horizontal ) se podrá
evitar el contacto entre ambas superficies.
Ejemplos de películas de compresión los encontramos entre:

El pasador del pistón de un motor y el mismo pistón o la biela ,entre el balancín o martillo y
la parte superior de la válvula ( motores) ,etc.

PELÍCULA MIXTA O CAPA LIMITE

No todos los elementos de maquinas se encuentran lubricados bajo el régimen de alguna de

las películas fluidas descritas anteriormente ,donde no existe contacto entre los elementos
que están en movimiento relativo y, teóricamente no existe desgaste .Existen elementos que
no pueden ser suministrados continuamente con aceite u otro tipo de lubricante o en los que,
por variaciones en las condiciones de diseño( carga,velocidad,temperatura,viscosidad del
aceite) , se ha modificado el espesor de película a tal punto que se produce el contacto entre
ambos metales ya sea parcial o totalmente. Este tipo de película lubricante obviamente no es
deseable pero en la realidad ,son muchos los equipos donde se presenta ,notándose por un
desgaste prematuro de los elementos y un incremento en la temperatura de operación.

PELÍCULA SOLIDA

Los aceites y las grasas tienen rangos de temperaturas de operación : a temperaturas muy
bajas tenderían a " congelarse" perdiendo su propiedad de lubricante y a temperaturas muy
elevadas se oxidarían ,evaporarían o inflamarían .bajo estas condiciones de operación ,se
recurre a los lubricantes sólidos que poseen coeficiente de friccion muy bajos ,reduciendo
considerablemente el desgaste. Los sólidos de uso común son:

Grafito,disulfuro de molibdeno y mica .Estos minerales tienen una estructura laminar similar
a un paquete de naipes, lo que les permite recubrir las superficies para mantenerlas separadas.
Numerosas pruebas de campo han demostrado que estos sólidos están contraindicados para
operaciones a altas velocidades.

Otro lubricante solido es el PTFE ( teflón) . Conocido como el solido con el coeficiente de
friccion mas bajo, es utilizado en aplicaciones especificas de cargas o temperaturas extremas
.

También se utilizan los sólidos para lubricar aquellos elementos de maquinas de movimiento
muy esporádico o sometidos a una combinación de elevadas cargas y bajas velocidades donde
los lubricantes fluidos tenderían a escurrirse.

FACTORES QUE AFECTAN LA LUBRICACIÓN

Existen una serie de variables operacionales que modifican el espesor de la película

lubricante. Si no se controlan adecuadamente ,se puede correr el peligro de una reducción del
espesor de la separación con el consecuente contacto metal-metal y el desgaste prematuro
del equipo. Estas variables son:

CARGA
Un incremento en la carga tiende a obligar al aceite a " salirse" de entre las dos superficies
acercándolas cada vez mas. Este efecto se puede evitar incorporando entre ambas superficies
un fluido con mayor resistencia a fluir ( mayor viscosidad). Por el contrario ,si se reduce la
carga en un equipo, se puede reducir la viscosidad del aceite y mantener aun así la separación
entre ambas superficies.

En conclusión ,a mayor carga mayor viscosidad y viceversa. Esta ley aplica para elementos
de maquina que estén sometidos a vibración ( sucesión de cargas de impacto) o que tengan
una reducción en el área de carga ya sea por desalineación o por desgaste excesivo. En estos
casos se puede recurrir al uso de un lubricante de mayor viscosidad para incrementar el
espesor de la película y reducir el desgaste si no se pueden implementar los correctivos
mecánicos de forma inmediata.

VELOCIDAD

Los elementos lubricados que operan a altas velocidades no permiten mucho tiempo al
lubricante para fugarse de entre las dos superficies, por lo que bastaría con un lubricante de
baja viscosidad ( baja resistencia a fluir) mantener las superficies separadas .El caso contrario
se presenta con los elementos que operan a bajas velocidades ,donde hay mucho tiempo para
que se fugue el lubricante por lo que se requiere un aceite con mucha resistencia a fluir ( alta
viscosidad). En conclusión: se requieren lubricantes de baja viscosidad para lubricar
elementos que operan a elevadas velocidades y viceversa.

Esta ley se utiliza para reemplazar la viscosidad del fluido lubricante en forma inversa a la
modificación de la velocidad del equipo.

Un ejemplo practico se puede esquematizar con lo que ocurre con un vehículo que se desplaza
en línea recta sobre una superficie mojada .En la parte delantera de los neumáticos se produce
una pequeña ola de vague que es desplazada continuamente hacia los lados, manteniendo el
contacto entre el neumático y el pavimento .Si incrementamos la velocidad del vehículo y a
pesar de la baja resistencia a fluir del agua ,no habrá tiempo suficiente para que el agua se
fugue por los lados ,por lo que se producirá el ingreso de la cuña del liquido entre ambas
superficies ,perdiendo el control .Si los neumáticos son mas anchos ( sin ranuras) se requerirá
mas tiempo para que el agua alcance los bordes ,produciéndose la cuña de agua incluso a
velocidades inferiores .

Por otra parte ,si se sustituye el agua por un fluido mas viscoso como por ejemplo aceite ,este
tardara mas tiempo para desplazarse hacia los extremos de las llantas , por lo que se lograra
la separación de ambas superficies a una velocidad inferior a la requerida con agua.

TEMPERATURA

La viscosidad de todo aceite se reduce al calentarse .esto debe ser considerado para equipos
que operen a temperaturas diferentes a las de diseño ,donde se deberá contemplar la selección
de un lubricante de mayor o menor viscosidad ,según sea el caso .Por lo tanto se requerirá un
lubricante de mayor viscosidad para altas temperaturas y viceversa.
Un incremento en la viscosidad o en la velocidad nos desplaza hacia la derecha en la curva,
mientras que un incremento en la carga hacia la izquierda. A medida que nos desplazamos
hacia la derecha en la curvase incrementa el espesor de la cuña lubricante, lo que se puede
lograr ya sea, incrementando la velocidad, incrementando la viscosidad o disminuyendo la
carga.

En la porción de la curva entre el punto A y la intersección B, se presenta una película

lubricante mixto, lo que indica contacto entre las superficies deslizantes por ser la velocidad
o la viscosidad muy baja o bien por lo que la carga es muy elevada. Esto se refleja por el
valor elevado de la friccion.

A la derecha de la línea B, se obtiene una cuña lubricante que separa efectivamente las
superficies que se encuentran en movimiento relativo, mostrando una tendencia de
incremento de fricción, en este caso fluida, como consecuencia del incremento en la
viscosidad y/o velocidad o un descenso en la carga. A medida que se avanza hacia la derecha
en la curva, se tiene una cuña lubricante excesiva que se traduce en friccion fluida.

El punto óptimo de operación estaría ubicado en la zona cercana a la intersección de la curva

con la línea B donde no existe friccion solida y la friccion fluida es mínima.

No obstante, resulta conveniente controlar estas variables (velocidad, viscosidad y carga)

para operar en un punto a la derecha del punto minimo para mantener un margen de seguridad
que permita garantizar una película hidrodinámica con fluctuaciones de velocidad,
viscosidad (por temperatura) y carga.

Ejemplo practico de aplicación de la curva:

Un reductor o caja de engranes cerrado que debería de estar operando a 55 º C se encuentra

operando a 70º C, sin haber una fuente externa de calor que genere este incremento en la
temperatura. Esta variación significativa en la temperatura de operación indica que existe una
anomalía que debe ser corregida para evitar daños en el equipo. El exceso de temperatura es
un indicio de friccion que puede ser tanto solida (contacto metal-metal) como fluida .En la
mayoría de los casos resulta casi imposible modificar tanto la velocidad como la carga a la
que opera el equipo por lo que resta únicamente la viscosidad del lubricante como factor de
corrección del problema (salvo fallas mecánicas como desalineación, vibración o desgaste
excesivo que en definitiva se traducen como sobrecarga).

La línea C en la grafica representa el ejemplo mencionado. Como se puede observar, esta

línea corta la curva en dos puntos: uno en la zona de película mixta y uno en la zona de
película fluida, por lo tanto se tiene que el exceso de temperatura se puede originar por la
friccion del contacto entre los metales o por friccion fluida excesiva y la solución al problema
podría ser incrementar en la viscosidad para el primer caso o reducir la viscosidad para el
segundo.

La solución definitiva se podría manejar de dos formas:

 Analizar el contenido de metales de una muestra del lubricante en uso .Si el contenido esta
muy por encima de los valores permisibles, se podría considerar que el desgaste proviene del
contacto metal-metal por lo que la acción correctiva consistiría en cambiar el lubricante por
uno de mayor viscosidad.

El valor de contenido de metales en el aceite también se puede ver afectado por el tiempo de
uso del aceite. De ser minimo el contenido de metales de desgaste, la solución seria utilizar
un lubricante de menor viscosidad ya que se podría concluir que el equipo estaba trabajando
a la derecha de la zona fluida.

Si no se tiene acceso a un laboratorio para determinar el contenido de metales, se podría

extraer el aceite del reductor y determinar presencia de metales por inspección visual
(sedimentos o utilizando un iman si los engranajes son de material ferroso). En caso de no
estar seguro de la acción a tomar con la viscosidad, se recomienda como la mejor práctica
incrementar la viscosidad en primera instancia, ya que así se incrementa el espesor de la cuña
lubricante. Si el equipo se encontraba operando en la zona de película mixta, el incremento
en viscosidad generaría un aumento adicional en la temperatura que trae como consecuencia
una vida reducida del aceite y mayor consumo energético. En cambio que si se cambia
inicialmente el lubricante por uno de menor viscosidad se puede correr el riesgo de desgaste
excesivo acelerado si el equipo se encontraba operando en la zona de película mixta.

5.2 CLASIFICACIÓN DE LOS LUBRICANTES.

1. Clasificación por materia prima

Básicamente la sustancia que ejecuta la función de lubricación se denomina como lubricante,

del que el 80% ocupa el lubricante líquido. Utilizando el aceite básico adquirido en medio
del proceso de refinería estudian o desarrollan el ratio de mezcla o inserción de añaditivos
según el objetivo, o se desarrollan en medio del proceso de composición químico como PAO.

< Lubricante >

 Estado Líquido:
Lubricante

o Tipo de Líquido:
Aceite Mineral

 Aceite Mineral Puro

 Aceite Mineral Puro
+ aditivos
o Tipo animal y vegeral :
Aceite de grasa
o Aceite Sintético :
PAP, Alquilio de Benzal,
äureester,
Polyglycol, etc.
 Lubricante semisólido : Grasas
 Lubricante Sólido : MoS2, PbO, Graphite, etc

2. Clasificación por utilidad

El lubricante se clasifica como para vehículos, fabricación, industria y barcas, y la manera de

clasificación se ve en lo siguiente.

 Para vehículos de
transportación

o - Aceite de motor de diesel

o - Aceite de motor de gasolina
o - Aceite de motor de tren de motor de diesel
o - Aceite de motor de avión
o - Aceite de motor de LPG
o - Aceite de motor de CNG
o - Aceite de motor de bicicleta
o - Aceite de motor de 2 marchas
o - Aceite de marcha automática
o - Aceite de dentada

 Para máquinas de industrias

o - Aceites de hidráulicos
o - Aceite de máquina
o - Dentada de fábrica
o - Aceite de turbio
o - Aceite de circulación
o - Aceites de compresores
o - Aceite de congelación

 Para barcas

o - Aceite de cilindro
o - Aceite de pistón de maletero0
o - Aceite de sistema

 Para eleboración de metal

o - Aceite de corte
o - Aceite de ondulante
o - Aceite de tratamiento de calor
o - Aceite de corrosión
 Otros

o - Aceite de proceso
o - Aceite de aislamiento
o - Grasas

3. Clasificación por viscosidad

Para entender el aceite de motor de los productos lubricantes, se debe entender índice de
SAE(sociedad de Ingenieros Automotivos) escrito en Aceite de motor. SAE es la normativa
por todo el mundo que decidión la sociedad técnica de vehículos de Estados Unidos.

Aceite viscoso de un grado

Significa el grado de producto de 1 cifra como SAE 10W, SAE 30, según la tabla de SAE se
puede verificar el grado de Viscosidad correspondiente.

Aceite viscoso de multi-grado

Significa el producto de grados de 2 cifras como SAE 5W30, SAE 10W40, son productos
que satisfacen las condiciones descritos en la tabla de clasificación de SEA a la vez.

El aceite viscoso de multi-grado es mejor que el aceite viscoso de un grado en bajada de

viscosidad en alta temperatura, por eso garantiza mejor economicidad y como tiene más
fludez en baja temperatura dispone de efecto de mejorar ratio de uso si utiliza en sistema de
combustión interior. También, la mayoría de aceite viscoso de multi-grado es mejor en
prevenir malgaste que el viscoso de un grado, de manera que puede alargar la duración de
uso.
 Clasificación de función

El API (Instituto de Petróleo Americano) admite oficialmente la normativa de aciete de motor

de calidad adecuada para cada motor y describe por signos desde que empezó la
popularización de coches a partir del año 1990, a grandes rasgos, en caso se clasifica en 2,
gasolina y diesel, y en caso de Gasolina se marca ‘S’ (abreviatura de Categoría de Servicio)
y en caso de diesel ‘C’(abreviatura Categoría Comercial) y añade detrás letras como ‘A ,B
,C ,D…’ para distinguir clasificaciones. Últimamente en caso de modelos de motor más
modernos se requieren operación bajo una norma más estricta y operación en situación más
severas, a la medida que la clasificación es más moderna, significa que satisface la norma
más estricta si es de la clasificación de motor más moderno.

Aceite de Motor de Gasolina Aceite de Motor de Diesel

SN PLUS 2018 CK-4 2016

SN 2011 FA-4 2016
SM 2004 CJ-4 2007
SL 2001 CI-4 2002
SJ 1996 CH-4 1998
SH 1993 CG-4 1995
SG 1989 CF/CF-2 1994
SF 1980 CF-4 1990
SE 1972 CD-Ⅱ 1985
SD 1968 CE 1984
SC 1964 CC 1961
SB 1930 CD 1955
CB 1949
SA 1900
CA 1900

5.4 SISTEMAS DE APLICACIÓN DE LUBRICANTES.

Aplicaciones de los aceites
a. Lubricación por goteo.
Consiste en un recipiente de forma de botella invertido, con su cuello roscado para mantenerlo encima de órgano
que se va a lubricar.
Un árbol metálico o émbolo alimenta el aceite del recipiente al eje que va a lubricar.
Una precaución que se debe tener con este sistema es la de no llenar completamente la botella de aceite. Una
botella llena no contiene aire que haga bajar el aceite.
Como se ve en la figura, este sistema de lubricación se usa únicamente para soportes horizontales.
Tampoco se usa para lubricar órganos expuestos a altas temperaturas y altas velocidades.
Este sistema es apto para órganos que necesitan poca lubricación y para transmisiones situadas en lo alto, de
difícil alcance para la relubricación.

b. Lubricación con mecha.

Este sistema de lubricación aplicación aplica el principio de la capilaridad de un material poroso tal como el
cordón de tela o estopa.
Funcionamiento:
El aceite es absorbido por la mecha y ésta lo deposita en el órgano que se quiere lubricar. Un extremo de la
mecha está sumergido en el aceite, que también se encuentra en un fracaso invertido, y la otra se pone en
contacto con el órgano en movimiento, que va a lubricar.
La cantidad de aceite se regula hallando el numero de mechas y variando la altura entre el nivel de aceite en el
recipiente y el extremo opuesto de la mecha.
Cuando el mecanismo a lubricar se para, el flujo de aceite también debe detenerse para prevenir excesiva
lubricación y desperdicio de lubricante.
Para detener el flujo de aceite se saca el extremo superior de la mecha del aceite. Sin embargo el aceite seguirá
fluyendo hasta que la mecha se seque.
Es importante conocer el tipo de mecha adecuada. La mecha de estopa es mejor que la de algodón.
c. Lubricación alimentada por goteo.

Un suministrador de lubricante de alimentación a la vista estándar para ser utilizado en aplicaciones en las que
la bancada a ser aceitada está a presión atmosférica. Nótese que el orificio para el llenado con aceite es una
simple pieza de metal que se desliza hacia la abertura.

Un suministrador de lubricante de alimentación a la vista estándar para ser utilizado en aplicaciones en las que
la bancada a ser aceitada está a presión atmosférica. Nótese que el orificio para el llenado con aceite es una
simple pieza de metal que se desliza hacia la abertura.
Este sistema de lubricación es muy usado en todos los tipos de maquinaria para lubricar engranajes, ejes,
cadenas, etc.
En la lubricación por goteo el flujo se regula por medio de una válvula de aguja graduable. Una palanquita
situada encima del recipiente permite poner en marcha la lubricación o detenerla.
La porción transparente en la base de la aceitera permite un chequeo visual del flujo de aceite en el mecanismo
a lubricar.
El flujo debe chequearse después del servicio para estar seguro de que se mantiene el suministro adecuado.
La lubricación por goteo tiene algunas desventajas:
1. La cantidad de aceite suministrado varía con el nivel de aceite y con la temperatura de éste en el recipiente.
2. La regulación de la válvula de aguja puede alterarse incluso obstruirse a causa de partículas extrañas.
3. La lubricación por goteo requiere considerable atención en el llenado y regulación del flujo de aceite.
El tornillo de regulación de suministro de aceite ha sido desenroscado, dejando al descubierto la parte superior
del eje de la válvula de agujas principal y del resorte. El resorte mantiene la tensión sobre el eje de la válvula
de agujas realizando un movimiento hacia abajo cuando el suministrador se apaga. También sirve para sostener
al eje firmemente cuando el mismo es levantado de su asiento durante la operación. El ajuste del tornillo
determina la abertura de la válvula de agujas y por lo tanto la cantidad de aceite que se puede escapar.

El tornillo de regulación de suministro de aceite y el eje se muestran en una posición de funcionamiento normal.
La palanca de bronce en la parte superior está hacia arriba, como se ve, para levantar el eje y permitir el paso
de aceite a través de la abertura de la válvula de agujas situada en la parte de abajo del depósito. Cuando la
palanca se gira a 90 grados, el eje baja y la válvula cierra el paso de aceite. Se agrega un brazo a esta palanca
entre los trinquetes que apuntan a la izquierda el cual se sostiene con un pasador de chaveta.
Este tipo de palanca se usó en el Oldsmobile modelo Tablero Curvo y en el Reo monocilíndrico. Los distintos
fabricantes utilizaron muchos tipos de palancas.

Aquí se muestran juntos los dos tipos diferentes de suministradores de lubricante de alimentación a la vista sin
el tubo del depósito de vidrio. El tubo ecualizador se ve claramente en el suministrador de la izquierda.
La parte inferior de un suministrador de alimentación a la vista muestra el tapón que sostiene a la bola de la
válvula de control en su lugar.
Este tapón especial se atornilla en el lugar y permite cierta regulación con respecto a la cantidad de movimiento
que la bola tiene en el interior del área de la válvula.
Otro diseño utiliza un cable simple, colocado de forma transversal en la parte inferior, para evitar que la bola
se caiga. En todos los casos la presión en el cárter “sopla” a la bola hacia arriba para sellar la abertura.
Cuando la presión cae, la bola cae, (abriendo el pasaje) permitiendo que el aceite corra.
Nótese que la bola sella sólo cuando es empujada hacia arriba. Cuando la bola cae, el asiento de abajo tiene
unos cortes en muescas para evitar que la bola impida el pasaje de aceite. El diseño de frenado con cable, por
su configuración natural, no permite que la bola selle la salida.

Un vistazo de los componentes de la válvula de control del suministrador de lubricante de alimentación a la

vista. La bola de acero, en este suministrador de un Oldsmobile monocilíndrico, tiene un diámetro de ¼”. La
abertura, en la que se encuentra la bola, tiene un diámetro de 3/8”. La bola se puede mover hacia abajo y hacia
arriba aproximadamente un cuarto de pulgada, lo cual significa que la abertura entre el asiento de la parte
superior de la bola y el descanso en la base es de aprox. una pulgada y media.
Bolas de diferentes diámetros requerirán más o menos espacio para el movimiento vertical. La cantidad exacta
de movimiento no es un punto esencial.
El “asiento” a rosca de la derecha tiene una ranura que lo atraviesa (no visible) para permitir el paso de aceite
cuando la bola descansa contra él.
Ilustración de catálogo del corte de una válvula de control comercial. Es de un folleto de la Essex Lubricator
Company (Compañía de Suministradores de Lubricante Essex) de 1922

La terminación “tubular” del suministrador de lubricante de alimentación a la vista con su ventana de vidrio
para observar el ritmo del aceite que gotea.
Se muestra claramente una vista lateral del tapón a rosca de la parte inferior.

La válvula de control de alimentación de aceite Maxwell, que se muestra desarmada, está situada en las cabezas
de los cilindros.
Un boceto para mostrar cómo se puede agregar una válvula de control a la parte inferior de un alimentador.

d. Lubricación por anillo.

Este sistema consiste en que uno o más anillos giran alrededor del árbol a lubricar, de diámetro muy superior
al eje, al tiempo que pasa por el depósito de aceite, situado debajo del árbol.

El árbol tiene en su periferia una ranura sobre la cual el anillo se aloja y gira.
Como el anillo rota este arrastra el aceite del recipiente. El aceite se deposita en la parte alta del eje,
repartiéndose por toda la superficie.
USOS:
Se usa el sistema de anillos en ejes horizontales, como líneas de transmisión, motores eléctricos y generadores,
pequeñas turbinas de vapor, máquina de vapor, en chumaceras de compresores de aire y en máquinas de
refrigeración.
VENTAJAS:
La ventaja particular de este sistema de lubricación es la de suministrar automáticamente una gran cantidad de
aceite al árbol de rotación. Esto mientras halla suficiente lubricante en el depósito y mientras el anillo o anillos
puedan girar libremente y distribuir el aceite al eje.
El número de anillos depende del tamaño del soporte. La lubricación por anillos, no se puede usar en ejes que
van a alta velocidad, porque el anillo podría patinar y no arrastrar buena cantidad de aceite produciendo una
mala lubricación.

e. Lubricación por cadena.

Es una adaptación de la lubricación por anillo; en este caso se usa una cadena que reemplaza los anillos.
La flexibilidad de la cadena le permite tener mayor superficie de contacto con el eje que va a lubricar. En
consecuencia la cadena suministrada más cantidad de aceite a bajas velocidades.
Recomendaciones:
Periódicamente debe chequearse el nivel del aceite del cojinete donde están alojados los anillos o cadenas, para
permitir que éstos se sumerjan adecuadamente en el aceite.
El aceite del recipiente debe estar siempre limpio y libre de contaminaciones.

f. Lubricación por baño:

En la lubricación por baño el cojinete está girando en contacto con el eje en un baño de aceite.
Este tipo de lubricación es muy económico y no requiere más atención que la inspección regular del correcto
nivel de aceite y un periódico lavado y llenado de aceite.
Precauciones:
Cuando el cojinete contiene bolas o rodillos se debe tener en cuenta que la bola o el rodillo debe estar sumergido
1/3 o ½ de su altura en el aceite.
Un nivel alto de aceite produce escapes y un aumento de temperatura en el cojinete.
Si el nivel de aceite es inferior al normal, se produce como es natural, mala lubricación.

g. Lubricación por salpicadura.

Las partes en movimiento en el recipiente y salpican el aceite contra el cojinete y las piezas que pasan por él,
tales como tuberías por las cuales éste fluye por gravedad a las diferentes partes que requieren lubricación.
Precauciones:
Aquí también se requiere un nivel de aceite cuidadoso mantenido.
Un cambio periódico del aceite nos proporciona buena lubricación con un aceite limpio.
El cambio del aceite depende de las condiciones de operación y localización del equipo.
El aceite debe cambiarse con más frecuencia en lugares polvorientos o sucios que en lugares limpios.
Usos:
El sistema de lubricación por salpique se usa para mecanismos que tengan manivelas u otras partes en
movimiento encerradas en cárter hermético que sirve de recipientes para el aceite.
Las máquinas que tienen estos mecanismos y este sistema de lubricación son: Compresores de aire, compresores
para refrigeración y máquinas de vapor.
Todos los sistemas anteriormente estudiados se usan para uno o varios cojinetes; todos ellos son de realizar a
mano o semi- automáticamente.
Cuando lubricamos por alguno de éstos métodos se necesita tiempo y atención. Cuantos más cojinetes tiene un
mecanismo, se requiere más relubricación.

SISTEMA DE LUBRICACION CENTRALIZADOS

Sistema de lubricación forzada

El sistema de lubricación centralizado suministra un control de la cantidad de lubricante dad a cada uno de los
órganos de una máquina.
La finalidad es suprimir la lubricación a mano o por gravedad. Este sistema reduce costos de mantenimiento.
Hay tres tipos de lubricación centralizada.
Sistema de una sola presión
Con una sola presión del mango de la bomba es suficiente para una correcta lubricación; es operado a mano.
Composición del sistema
Consiste en un recipiente, una bomba, válvulas contadoras de aceite y de una línea distribuidora con válvulas
contadoras en cada punto de lubricación.
Funcionamiento del sistema
Cuando se opera la bomba, el aceite se reparte a presión por la línea de distribución.
Cuando el aceite alcanza cierta presión, el cheque de cada válvula salta permitiendo el paso del lubricante a
todos los puntos de lubricación.
Después de que todos los contadores han dejado pasar la cantidad requerida, la línea de presión deja de enviar
aceite, y el sistema queda listo para el próximo ciclo de lubricación.
En algunas instalaciones la presión de un manómetro nos muestra cualquier cambio de presión en la línea y nos
indica, cuando se ha terminado la lubricación.
Las válvulas contadoras pueden ajustarse a la cantidad correcta de aceite, que requiere cada órgano a lubricar.
Este sistema requiere un mínimo de mantenimiento.
Es muy utilizado el sistema de lubricación forzado bien sea por accionamiento manual o mecánico.
 Lubricación mecánica.

La lubricación mecánica es quizá el sistema más usado entre los automáticos.

La mayoría de los grandes compresores son de lubricación completamente automática.
La parte central de un lubricador mecánico consiste de un recipiente, localizado en un punto conveniente junto
a la máquina a lubricar. Dentro del recipiente hay una serie de bombas de émbolo.
Manejo:
Todas las partes individuales se operan con el mismo eje leva. En la carrera descendente del émbolo primario
el aceite se aspira a través del filtro colocado en el fondo del recipiente en el émbolo primario.
Cuando el émbolo primario se mueve hacia arriba, el aceite pasa a través del tubo cuenta- gotas o de
alimentación visible, para seguir luego por la válvula de esfera hacia la chumacera u órgano a lubricar.
El lubricador puede ser accionado por un motor, por un árbol en rotación o por un mecanismo recíproco de la
misma máquina.
Con este sistema es muy poco el aceite desperdiciado.
En la mayoría de los casos el lubricador no trabaja cuando la máquina está fuera de servicio, sin que haya aceite
perdido en este período.
Precauciones:
Este sistema requiere la mínima atención, excepto la de tener una correcta regulación del aceite y la de llenar
el recipiente cuando sea necesario.
El aceite se regula por medio del tornillo de regulación de alimentación.
Girando este tornillo se cambia la carrera del émbolo primario.

Sistema de lubricación por gravedad.

La lubricación por gravedad se usa cuando se necesita suministrar gran cantidad de aceite con el fin de lubricar
y refrigerar.
También se usa cuando las condiciones de operación hacen necesario proveer un flujo que actúa dentro de los
soportes o chumaceras para remover toda partícula de metal, arena y lodo, que a menudo depositan en los
soportes de los órganos en movimiento.
Funcionamiento:
Este se basa en la Ley de la Gravedad para conducir el aceite desde un recipiente hasta las partes que se van a
lubricar. La alimentación por gravedad suministra un flujo continuo de aceite a los cojinetes.
El aceite sobrante de la lubricación cae al fondo de la unidad de lubricación y desde allí se bombea al recipiente
de almacenamiento y suministro.
Este es el sistema más simple de lubricación por gravedad.
SISTEMA AUTOMATICO DE APLICACIÓN DE ACEITE
(APLICACIÓN DE NIEBLA PURA)

5.5 SELECCIÓN DE LUBRICANTES.

La selección efectiva del lubricante debe lograr un equilibrio entre la calidad, la aplicación y
la accesibilidad. Para lograr y mantener este equilibrio, deben crearse y documentarse las
especificaciones del lubricante de manera que sirvan como una guía para saber qué lubricante
comprar y cómo usarlo. Este artículo discutirá los pasos necesarios para crear
especificaciones de lubricantes y cómo pueden conducir a una confiabilidad sostenida de la
maquinaria.

¿Qué son las especificaciones del lubricante?

Las especificaciones del lubricante son documentos internos que contienen los estándares
técnicos, los requisitos de desempeño y las aprobaciones de la industria para cada lubricante
utilizado en la instalación industrial o flota de vehículos. Pueden incluir información sobre
datos de seguridad del producto, disposición adecuada o lubricantes alternativos disponibles
en el mercado. Entre los lubricantes que se encuentran típicamente en estas especificaciones
se encuentran los aceites para engranajes, aceites para turbinas, fluidos hidráulicos, aceites
para compresores, grasas, lubricantes sólidos, aceites para rodamientos, aceites para motores
de combustión interna, fluidos de corte, lubricantes a toda pérdida y otros.

Para flotas o instalaciones pequeñas, crear especificaciones de lubricantes puede ser un

ejercicio relativamente simple. Sin embargo, con frecuencia aumenta la complejidad de
acuerdo con la diversidad de máquinas en la instalación o la cantidad de plantas involucradas.
Cuanto más complejas sean las instalaciones o cuanto mayor sea el número de sitios
involucrados, mayor será el valor de crear especificaciones.

Elementos de la especificación del lubricante

Dependiendo de las necesidades de la planta o flota, las especificaciones del lubricante

pueden constar de los siguientes elementos:

Alcance de aplicación

Define la función o el propósito general del lubricante, así como el tipo de material. También
describe aplicaciones específicas dentro de la planta. Por ejemplo, el lubricante definido por
esta especificación es un aceite mineral para engranajes API Grupo II, con aditivos extrema
presión, para utilizarse en cajas de engranajes que operan a temperaturas de hasta 70 ºC (158
°F) lubricadas por salpique o sistemas de circulación.

Propiedades físicas y químicas

Estas son las propiedades físicas y químicas intrínsecas del lubricante. Aquí es importante
identificar no solo los parámetros de prueba utilizados, sino también los resultados esperados
de la prueba. También se debe hacer referencia a un método de prueba ASTM o algún otro
estándar apropiado. Por ejemplo, grados de viscosidad ISO (ASTM D2422), índice de
viscosidad (ASTM D2270), punto de anilina (ASTM D611), punto de inflamación (ASTM
D92), consistencia de las grasas (ASTM D217), etc.

Propiedades de desempeño

Se refiere a las pruebas de banco y de laboratorio que debe aprobar satisfactoriamente el

lubricante, con base en valores mínimos de desempeño. Algunos ejemplos son protección
contra la corrosión al cobre (ASTM D130), demulsibilidad (ASTM D1401) y punto de goteo
(ASTM D2265), entre otras.

Compatibilidad del lubricante

Describe las preocupaciones o características de compatibilidad del producto con otros
lubricantes, así como con materiales sintéticos presentes en los sistemas de lubricación de la
maquinaria, como mirillas, recubrimientos, sellos y juntas. Esta sección puede tener una
importancia adicional cuando el estándar se refiere a lubricantes sintéticos o formulaciones
especiales, ya que pueden requerir procedimientos específicos para cuando se cambia a otros
lubricantes. Por ejemplo, este producto está fabricado con una base de polialquilén glicol
(poliglicol), que es incompatible con aceites minerales y otros básicos sintéticos como las
polialfaolefinas.

Aprobaciones del lubricante

Son las aprobaciones o validaciones del lubricante requeridas por la máquina específica en
la cual será utilizado. Pueden provenir del fabricante de equipo original (OEM, por sus siglas
en inglés) u otras organizaciones de la industria, como la Asociación Americana de
Fabricantes de Engranes (AGMA, por sus siglas en inglés), el Instituto Nacional de Grasas
Lubricantes (NLGI, por sus siglas en inglés), etc. Tenga en cuenta que algunos lubricantes
pueden contar con una certificación o aprobación para ciertos estándares técnicos o
especificaciones del OEM, mientras que otros solo “cumplen con” el estándar o requisito,
pero no necesariamente están aprobados o certificados. Esto puede ser particularmente
significativo cuando se busca cumplir con los requisitos de garantía de la maquinaria.

Posibles restricciones y peligros

Esta sección describe cualquier ingrediente o propiedades no deseadas del lubricante, así
como los aspectos toxicológicos o de seguridad que se deben considerar al comprar o
manipular el lubricante. Por ejemplo, el producto no debe contener compuestos mutágenos o
cancerígenos.

Sistema de identificación de lubricantes

Cada lubricante que se utilizará en la planta debe tener un código de identificación único para
evitar errores en el etiquetado o aplicación incorrecta. La clasificación debe ser independiente
de la marca. En un sistema de identificación adecuado, cada producto tendrá códigos visuales
y alfanuméricos únicos. Por ejemplo, un aceite hidráulico puede tener una etiqueta de
identificación cuadrada, mientras que la de una grasa puede ser redonda. El código
alfanumérico puede incluir nomenclatura de acuerdo con la norma ISO 6743, además del tipo
de básico lubricante empleado, viscosidad, consistencia, etc.

Control de calidad en la recepción

Este elemento especifica las pruebas que se realizarán a los lubricantes que ingresan a las
instalaciones para verificar la calidad del producto. Es necesario definir pruebas de
laboratorio o de campo, así como los resultados o límites aceptables. Se puede hacer
referencia a métodos de prueba ASTM, equipos de prueba, kits de pruebas de campo e
inspecciones al exterior del envase del lubricante.
 Tabla 1. Ejemplo de pruebas de recepción para un aceite hidráulico

Requisitos para el proveedor

Esta sección identifica los requisitos para el proveedor de lubricantes con relación a la calidad
del producto. Por ejemplo, el proveedor debe estar certificado ISO 9000, cada lote de
lubricante debe enviarse con un certificado de análisis (certificado de calidad). El proceso de
aprobación del proveedor de lubricantes puede proporcionar información más detallada
acerca del proveedor.

Disposición del lubricante

Este elemento proporciona requisitos generales o específicos para la disposición de los

lubricantes en función del tipo de producto, fórmula, contaminantes y volúmenes. Estos
requisitos deben definirse de acuerdo con las regulaciones locales y las políticas corporativas.

Información de soporte

Esta información complementa las descripciones técnicas de la especificación. Puede incluir

un glosario de términos, grados de viscosidad ISO, clasificaciones NLGI y estándares ASTM.

Creación de las especificaciones de lubricantes

El proceso de creación de especificaciones de lubricantes debe comenzar desarrollando o

actualizando la base de datos de máquinas, puntos de lubricación y lubricantes en la planta o
flota. En esta base de datos deben registrarse las temperaturas de operación y ambiente,
condiciones ambientales y de operación (contaminación, temperatura, niveles de vibración,
etc.), Estos datos son útiles para verificar si el lubricante es el adecuado para la máquina en
su contexto operacional actual.

Las recomendaciones de los lubricantes a emplear provendrán principalmente del OEM,

proveedores de lubricantes, consultores expertos en lubricación o experiencia interna.
También se pueden consultar otras referencias técnicas, como AGMA, ISO, NLGI y otras.
Para máquinas críticas puede ser necesaria una validación adicional, para garantizar que el
lubricante seleccionado cumpla con los requisitos de lubricación según el contexto
operacional actual del equipo.
Una vez que se haya completado la base de datos de lubricantes y puntos de lubricación, es
hora de considerar la consolidación de productos. El objetivo es minimizar el número de
lubricantes utilizados en la planta mientras se mantiene la adecuada lubricación de todas las
máquinas. El proceso de consolidación debe ayudar a identificar productos que son
equivalentes, lubricantes que tienen especificaciones similares, máquinas que pueden utilizar
lubricantes similares, lubricantes únicos y cuándo es práctico usar un lubricante de mayor
calidad. En este punto, se puede generar una lista de lubricantes consolidados, que indique
cuál lubricante cubre las necesidades de las distintas aplicaciones de maquinaria.

El siguiente paso es crear especificaciones para cada lubricante o familia de lubricantes.

Siempre que sea posible, debe clasificarse la información por familia de productos, es decir,
todos los lubricantes que tienen propiedades similares, pero que difieren solo por el grado de
viscosidad. Si hay un lubricante único con propiedades especiales para una aplicación
específica, se debe generar un documento de especificación de lubricante solo para este.

La creación de estas especificaciones puede involucrar a diferentes departamentos, como

ingeniería, mantenimiento y compras. Se requerirán conocimientos de lubricación, acceso a
los manuales de la maquinaria e identificar los requerimientos de lubricación de cada
componente. Puede emplearse el soporte externo de especialistas en lubricación cuando los
recursos internos son limitados o no se tiene el conocimiento necesario.

Tenga en cuenta que las especificaciones, así como la base de datos de lubricantes y puntos
de lubricación y las etiquetas de identificación de lubricantes, deben actualizarse siempre que
haya un cambio de máquina o una nueva opción de lubricante. También debería realizarse
anualmente una revisión general del sistema de especificaciones, el cual puede ser parte de
una iniciativa global de la estrategia de selección de lubricantes.

En conclusión, las especificaciones de lubricantes son guías efectivas para seleccionar y usar
los lubricantes correctos en las aplicaciones correctas. Estos documentos no solo pueden
ayudar a garantizar que se adquieran productos de la calidad requerida al mejor precio
posible, sino que también pueden brindar orientación a los proveedores de lubricantes,
simplificar el manejo y la aplicación, mejorar la administración de lubricantes y reducir los
costos en diferentes niveles de su organización.

5.6 PROGRAMACIÓN DE LA LUBRICACIÓN

Para la alta gerencia, cada vez está más claro el importante rol que juega la adecuada
lubricación en la confiabilidad de la maquinaria. Lograr excelencia en la lubricación en las
plantas industriales y en flotas de transporte o mineras es un proceso muy similar al
movimiento que ha cambiado la manera de hacer negocios para siempre en el mundo y que
requiere una transformación cultural.

Este proceso inicia con el reconocimiento de la necesidad por cambiar y mejorar. Sin este
reconocimiento, los esfuerzos serán vanos y frustrantes. Alguien que no reconoce que puede
hacer las cosas mejor y permanece en el paradigma “Así hemos trabajado siempre”, no tendrá
la motivación y razón suficiente para mejorar. Lo que sigue generalmente, es la preparación
de un plan y la asignación de tareas. Queremos calidad en nuestra organización, por lo tanto,
contratamos ingenieros, asesores y administradores de calidad, para tratar de obtener una
mejora en la confiabilidad y poder competir en este mundo global cada vez más pequeño.
Nunca debemos olvidad que empresas en otras partes del mundo si están cambiando y
haciendo esfuerzos para mejorar sus programas de lubicación y en un momento dado estas
empresas estarán compitiendo directamente con las nuestras con costos muy ventajosos para
ellos. La confiabilidad de nuestras plantas se convierte en ese momento en un factor de
supervivencia en el mercado más que una cuestión de mantenimiento y producción.

La experiencia nos enseña que la confiabilidad y la calidad no pueden simplemente ser

asignadas a alguien para conseguirlas, ya que hay mucha gente involucrada en este proceso
y por consecuencia las afecta. Por el contrario, convertirse en una organización de calidad
requiere un cambio fundamental en su forma global de hacer negocios. Es un hecho; expertos
en la materia, pueden ayudarle a facilitar y supervisar el proceso, pero no pueden efectuar las
tareas por sí mismos.

Hay tantos factores y gente que tienen influencia en la lubricación de su maquinaria, que
todos aquellos que afectan los activos productivos necesitan ser involucrados, conocer y
compartir el concepto. Los diseñadores de maquinaria y equipo, fabricantes de equipo
original, compras, gerentes, operadores, mecánicos, ingenieros de producción, técnicos de
preventivo-predictivo, técnicos en lubricación, proveedores de lubricantes, filtros y equipo
de lubricación, consultores, instructores y todas aquellas personas que afecten la calidad de
la lubricación.

Lograr la excelencia requiere un cambio de raíz, un cambio realmente de fondo en la forma

en la que trabajamos lo concerniente a la lubricación. Debemos cambiar la estructura actual
en la que definimos la lubricación como algo importante, pero actuamos absolutamente de
manera opuesta.

El Programa de Lubricación de Clase Mundial, establece el enfoque de la excelencia en

lubricación para construir confiabilidad. En este enfoque los lubricantes no son considerados
como bienes consumibles o desechables, que deben ser comprados al menor precio y
drenados cuando ya no sirven. La nueva visión define a los lubricantes como un activo
importante durable y parte de la maquinaria, que debe ser adecuadamente administrado y
protegido. Este proceso de protección inicia desde el día que el lubricante es especificado
para cada maquinaria, se compra y recibe, hasta el momento en que es drenado del
componente y dispuesto adecuadamente.

I. Plan Maestro de Implementación:

Todo proyecto que implica cambios, requiere una plataforma de arranque y elementos de
comparación. Mediciones que nos indiquen el estado actual de la planta con respecto a las
“mejores prácticas”, comparándolas con la Industria Mundial. Estas mediciones nos
permitirán calificar los elementos clave de la excelencia en lubricación e identificar áreas de
oportunidad. Los resultados, nos ayudan a efectuar una evaluación y asignar los recursos en
aquellas áreas que pueden representar un mejor retorno de inversión y mejoras sustanciales
a la confiabilidad. La comparación (“benchmarking”), también permite la revisión del avance
del programa con respecto al tiempo. De esta manera podremos medir la efectividad de
nuestros esfuerzos en la aplicación de la estrategia.

Todos los cambios programáticos que entregan una contribución de valor sostenible,
incluyen un mecanismo de comparación de su desempeño.

Para que un programa de lubricación sea efectivo, deben ser evaluadas todas las áreas de la
planta y deberán efectuarse las mejoras necesarias, en línea con las mejores prácticas vigentes
en la industria. El proceso de Diagnóstico Global de las plantas es denominado
comúnmente: Lubrication Survey.

II. Lubrication Survey - Diagnóstico Global:

El “Lubrication Survey” es un proceso de investigación, análisis y auditoría, para el

reconocimiento de las fortalezas y debilidades de su programa de lubricación y análisis de
aceite con un enfoque incremental, que establece el punto de partida y el rumbo para un
proceso de mejora sostenido y cuantificable. Esta visión de inicio es un valioso primerpaso
en la identificación y establecimiento de las áreas en las que deberán enfocarse las metas de
corto y largo plazo.

Son 13 áreas clave a considerar en este proceso:

1. Selección de lubricantes
2. Sistemas de aplicación de grasas
3. Sistemas de aplicación de aceites
4. Exclusión de contaminantes
5. Remoción de contaminantes
6. Muestreo para análisis de aceite
7. Pruebas de análisis de aceite
8. Alarmas, límites y metas del análisis de aceite
9. Inspecciones y pruebas de rutina de eficiencia en lubricación
10. Almacenamiento y manejo de lubricantes
11. Mediciones y seguimiento del desempeño
12. Educación, entrenamiento y certificaciones
13. Eficiencia de su programa Predictivo y Proactivo

Durante el proceso del Lubrication Survey, las plantas deberán ser auditado en cada área
clave de la Excelencia en Lubricación y calificadas en una escala de 1 a 10. Esta información
se transfiere a un “gráfico de araña” como se muestra en la Fig. 2. Las áreas que se encuentren
en los rangos de 1 – 4, requieren de acción inmediata, las áreas con resultados entre 4 – 7
significan resultados en conformidad con el promedio de la industria y aquellos mayores de
7, representan cumplimiento con los estándares de la industria. Este proceso de evaluación,
puede ser efectuado anualmente para identificar las áreas de avance del programa y la eficacia
de las acciones emprendidas. Podemos hablar de Excelencia en Lubricación, cuando se logre
un diagrama completo por arriba de la escala de 7 (“llenar la telaraña”).
La utilización de este sistema, nos permite evaluar las áreas de oportunidad, pero no
considera por si solo aquellos factores que tiene un mayor impacto en los costos de
mantenimiento en la planta. Para este efecto, se utiliza el principio de Pareto, el análisis de
implicaciones financieras de Costo-Beneficio y análisis de modo de falla (AMEF) para
determinar las áreas más impactantes para mejorar la confiabilidad y reducir los costos de
mantenimiento.

III. Comité de Excelencia en Lubricación:

En las plantas es deseable la implementación de un Comité para la Implementación de la

Excelencia en Lubricación (CIEL), en el que participen miembros de los diferentes
departamentos de la planta. Sus funciones serán la determinación de las mejoras y la
responsabilidad de su implementación. Este comité podrá reunirse con una frecuencia
determinada y utilizar los beneficios de la comunicación electrónica para mantener la
retroalimentación y actualización de sus programas. Las políticas de Excelencia en
Lubricación deberán emanar del CIEL para dar paso a la configuración de un Manual
Corporativo de Lubricación - MCL, que servirá de base a la documentación de las mejores
prácticas, procedimientos y estándares.

IV. Implementación de mejoras a equipos y sistemas:

Aquí inicia el trabajo de implementación de la Excelencia en Lubricación. Proveniente del

proceso de Diagnóstico Global, del análisis financiero, de los análisis de Pareto y FMEA, se
determinarán las mejoras que mayor impacto tienen en la maquinaria y componentes, para
establecer la estrategia de atención en cada uno de los casos.

Los proyectos podrán ser considerados individualmente y aplicados a unidades “piloto”, que
permitan documentar los beneficios y evaluar su desempeño, para posteriormente poder ser
aplicados de una manera general al resto de los equipos y plantas. De este proceso nacerán
muchas de las acciones y mejores prácticas que se documentarán en el Manual Corporativo
de Lubricación - MCL

En esta etapa, se trabaja en las áreas de mayores oportunidades provenientes del Diagnóstico
Global – Survey para las mejoras a corto plazo y las que se consideran generales y que tienen
que ver con la estandarización de los procedimientos y mejores prácticas en otras áreas.

Los aspectos considerados en esta etapa incluyen:

• Equipo y facilidades de almacenamiento y manejo de lubricantes
• Equipo y localización para muestreo de lubricantes
• Equipo y estrategias de control de contaminación para:
o Partículas
o Agua
o Productos de oxidación
o Aire atrapado y espumación
• Entrenamiento
o Técnicas de Lubricación – mecánicos y lubricadores
o Lubricación de Maquinaria
o Análisis de Aceite
• Certificación
o Técnicos en Lubricación de Maquinaria (MLT I )
o Analista de Lubricantes de Maquinaria (MLA I )
• Programa de análisis de lubricantes en uso
o Pruebas
o Objetivos y límites
o Pruebas por excepción
o Equipos de análisis en campo
o Instrumentación en línea

V. Manual Corporativo de Lubricación (MCL):

Este es el documento “vivo” en el que se concentra y actualiza la información y

procedimientos procedentes de las mejores prácticas para que sean aplicadas en un marco de
calidad por toda la organización.

La construcción del manual comienza desde el proceso del Lubrication Survey, para
documentar las condiciones actuales de partida. Cada vez que se aplique y diseñe un nuevo
procedimiento para una actividad específica esta será incluida en el manual. Este proceso no
deberá considerarse una actividad terminal, ya que las mejores prácticas, los cambios y
mejoras de tecnología surgen con frecuencia, requiriendo que el manual sea actualizado
periódicamente.

Todos los procedimientos, guías, normas y estrategias estarán identificados y podrán ser
activados desde el documento original con hipervínculos para una mayor facilidad de
aplicación desde su red interna.
Conforme se avance en la implementación de las mejoras a los sistemas, estos serán
incorporados al manual. Las mejores prácticas definidas por el CIEL y las referencias de la
industria serán incluidas como procedimientos estándar.

El alcance de este manual podrá ser definido en función de sus necesidades de tal manera
que sea posible involucrar todos los conceptos que tienen que ver con la lubricación y el
análisis de aceite de Clase Mundial:

Algunos de los temas y elementos a considerar en el MCL incluyen:

 Estándares de lubricantes
 Estándares de filtración
 Recepción, almacenamiento y manejo de aceite nuevo
 Técnicas y procedimientos de muestreo
 Estrategias de control de contaminación
 Entrenamiento en línea
 Bibliografía y recursos de información y consulta
 Estrategias de análisis de lubricantes en uso
 Estrategias de incorporación de tecnologías predictivas
 Objetivos y límites para resultados normales y anormales
 Matriz de resultados anormales y acciones recomendadas
 Árbol de decisión para resultados anormales por equipo
 Prácticas y procedimientos de lubricación y re-lubricación por tipo de equipo
 Tablas y asistentes interactivos para cálculo de beneficios
 Administración de residuos peligrosos de lubricantes
 Prácticas de ecología y medio ambiente
 Prácticas de seguridad – Información de seguridad de los productos en uso - MSDS

Fctores de éxito en la implementación del Programa de Excelencia en Lubricación:

La Excelencia en Lubricación – (“las mejores prácticas en lubricación y análisis de aceite),

deben ser consideradas como el producto de un proceso de cambio cultural, mejora
tecnológica y aplicación práctica. Nuestro aporte consiste en facilitar el proceso de
incorporación de los sistemas y tecnologías que han demostrado beneficios en aplicaciones
similares en la industria y establecer el marco operativo y de control para la implementación
de un programa de Lubricación de Clase Mundial.

El programa tiene su fase crítica no sólo en el diseño, sino en la implementación y ejecución

de las mejores prácticas y el aseguramiento de su aplicación dentro de un marco de mejora
continua.

La visión y alcance del programa establecen una estrategia basada en el re-diseño de la

estructura actual de lubricación y por ende la modificación de conceptos arraigados de la
lubricación que habrá que remover mediante la educación y actualización del personal a todos
los niveles. Un factor que no habrá que perder de vista es que estos programas generalmente
representan una carga adicional para quienes actualmente tienen una alta carga por sus
actividades actuales, pero que con el paso del tiempo y la aplicación de la estrategia,
permitirán un desahogo de actividades de reparación.
Los procedimientos y mejores prácticas sugeridas en este proceso deberán ser validadas por
el Comité de Implementación de la Excelencia en Lubricación y adaptadas al entorno
específico de operación. Nuestra experiencia nos ha enseñado que los procedimientos que
son impuestos sin ser consultados con quienes los aplican, están destinados al fracaso.

El ligar el programa de Excelencia en Lubricación a sus programas actuales de TPM o

Manufactura de Clase Mundial, es clave para el logro de sus objetivos.

Cuatro importantes productos de un programa de Excelencia en Lubricación son:

1. Mayor Confiabilidad de la maquinaria
2. Mayor Disponibilidad de la maquinaria
3. Mejor Calidad de producto terminado
4. Mejor Seguridad de la maquinaria

La conformación de un equipo de trabajo entre Noria Latín América, la Dirección de

Mantenimiento, el CIEL, los Gerentes de las plantas y los integrantes de los diferentes
departamentos, son el punto fundamental del éxito del proyecto.

SISTEMA DE Lubricación centralizada

El principio de funcionamiento consiste en utilizar una bomba para repartir grasa

o aceite desde un depósito central hacia los puntos de lubricación de forma completamente
automática. Este sistema aporta perfectamente las cantidades de grasa o aceite especificadas
por los fabricantes de maquinaria. Todos los puntos de lubricación alcanzados reciben el
suministro óptimo de lubricante, reduciendo el desgaste. Como consecuencia se incrementa
considerablemente la vida de servicio de los elementos de la máquina y a su vez se reduce
el consumo de lubricante.

Sistemas de lubricación centralizada

por pérdida de lubricante

Sistema de línea simple

Aplicaciones

Máquina herramienta, maquinaria de impresión, industria textil, maquinaria de embalaje, etc.

Principio

Los sistemas de lubricación centralizada por línea simple están diseñados para alimentar los
puntos de lubricación de la máquina con cantidades relativamente pequeñas de lubricante
conforme a las necesidades de los puntos, ya que nos permiten lubricar intermitentemente,
aportando una cantidad definida cada vez que se realiza un ciclo. Los dosificadores
intercambiables de los distribuidores con distinto caudal nos permiten también repartir el
lubricante exacto en cada pulso o ciclo de trabajo de la bomba. El rango medido varía desde
0,01 a 1,5 cm³ por ciclo y punto de lubricación. Los sistemas de línea simple pueden ser
utilizados tanto para aceite como para grasa fluida (NLGI grados 000, 00).
Componentes
 Bomba (bomba de pistón o bomba de engranaje).
 Distribuidores volumétricos.
 Dosificadores.
 Control y unidad de monitorización dependiendo de la configuración del sistema.
Ventajas
 Planificación simple del sistema.
 Sistema modular.
 Fácilmente ampliable.

Sistema de línea doble

Aplicaciones

Los sistemas de línea doble se usan para lubricar máquinas e instalaciones con un gran
número de puntos de lubricación, largas distancias y condiciones adversas de funciona
miento. Plantas de generación (turbinas, ventiladores), acerías, fundiciones, trenes de
laminado, hornos continuos, minería (roto palas), cintas de transporte, plantas
de azúcar (molinos y secadores), industria de la alimentación (líneas envasadoras),
industria química, petroquímica, fábricas de cemento, canteras, etc.

Principio

Este sistema de lubricación centralizada, está basado en 2 líneas principales, que son
presurizadas y despresurizadas alternativamente. Está diseñado para aceite ISO VG con
una viscosidad mayor de 50 mm² también para grasa de hasta grado NLGI 3. Estos sistemas
pueden diseñarse para circuitos abiertos en operaciones intermitentes.

Componentes
 Bomba neumática o eléctrica con depósito o sobre barril.
 Válvula inversora.
 Unidad de control.
 Distribuidores de línea doble.
 Preostatos y dos líneas principales, así como de todos los racores y material necesario
para su instalación.

Ventajas
 Elevada seguridad de trabajo gracias a la medida de la diferencia de presión al final
de las líneas, así como fácil supervisión.
 Facilidad de cambio en la aportación de grasa a cada uno de los puntos por el uso de
distribuidores de línea doble.
 Tamaño del sistema, con posibilidad de más de 1000 puntos de lubricación dentro de
un rango de 100 m (longitud de línea efectiva) alrededor de la bomba.
 Seguridad de operación en los puntos de lubricación gracias a que la presión máxima
del sistema es de 400 bars.

Sistema progresivo
Aplicaciones

Máquinas de impresión, maquinaria de construcción, maquinaria industrial, prensas, plantas

embotelladoras, instalaciones de energía eólica, etc.

Principio

Estos sistemas reparten aceite o grasa de hasta grado NLGI 2 en operaciones intermitentes,
con posibilidad de instalar supervisión central. El lubricante impulsado por la bomba es
conducido hacia los distribuidores progresivos, que dividen la cantidad de lubricante según
la dimensión de la recámara del pistón y en función de la cantidad de salidas de cada
distribuidor. Se pueden realizar modificaciones de caudal dependiendo de los puntos de
engrase intercambiando las secciones de cada distribuidor.

Componentes
 Bomba.
 Distribuidores progresivos y sistemas de control, así como racores y material auxiliar
para el montaje. Las bombas empleadas pueden ser bombas de pistón, operadas
neumática o manualmente, o bien bombas eléctricas.

Ventajas
 Sistema versátil de amplia implantación en muy diversos sectores de operación
(continuo / intermitente) y adecuación a diferentes lubricantes.
 Monitorización centralizada del funcionamiento de todos los distribuidores a un bajo
coste.

Sistema de circulación de aceite

Aplicaciones

Grandes prensas, máquinas para la industria papelera, máquinas de impresión, etc.

Principio

Utilizado en máquinas o instalaciones que precisen grandes cantidades de aceite para la

lubricación e intercambio de calor, necesitando en muchas ocasiones un flujo constante de
lubricante.

Componentes
 Bombas de tornillo o engranajes.
 Limitadores de flujo.
 Caudalímetros.
 Divisores de caudal y / o distribuidores progresivos.

Ventajas
 Ajuste individual del caudal volumétrico.
 Control en tiempo real y medida del caudal independiente de la viscosidad.
 Diseño modular y facilidad de combinación.
  Fácil mantenimiento.
 Fácil monitorización.

Sistemas de lubricación CENTRALIZADA

de circuitos múltiples

Sistema para lubricación hidrostática

Aplicaciones

Guías y cojinetes en máquinas herramientas.

Principio

Las bombas de circuito múltiple garantizan un flujo constante de aceite incluso en casos de
contrapresiones irregulares. Cada punto de lubricación constituye un circuito independiente
de la bomba. El aceite descargado forma una película extremadamente fina de lubricante. La
pieza se levanta unos pocos µm y literalmente flota a través del lecho de la máquina. La
elección de la medida de los huecos de lubricación hace posible que mantenga la presión en
el hueco dentro de los límites designados. Se usa un aceite con una viscosidad promedio, con
excepción de unas pocas tareas especiales.

Componentes
 Bombas de engranaje o circuito múltiple.
 Válvulas de seguridad, distribuidores.
 Líneas principales y secundarias.

Ventajas
 Cojinetes sin holguras.
 Movimiento libre de tirones.
 Corriente de bajo ruido.
 Libre de desgaste.

SISTEMA PARA Lubricación de cadenas

Aplicaciones

La industria del automóvil utiliza tanto cadenas de arrastre como cadenas transportadoras en
líneas de pintura, hornos, línea de chapa, montaje, sistemas de transporte, etc. La industria
alimentaria utiliza cadenas para sistemas de esterilización, mataderos, hornos,
transportadores de botellas y envasadoras, etc. Las cadenas se usan en multitud de industrias:
construcción, madera, rotativas, etc.

Principio

Se puede aplicar el aceite directamente al exterior (sistemas UC), inyectar la grasa dentro de
los rodillos de los transportadores con la ayuda de un sistema de transporte (sistema GVP) o
con un rociado de aerosol directamente a los puntos de lubricación (Vectolub).
Opcionalmente se puede elegir un sistema de control para monitorizar la cantidad exacta de
lubricante, incluso cuando la cadena está en movimiento.
 Sistemas UC: Una bomba electromagnética de pistón alimenta las toberas de
aceleración con aceite, que reparten cantidades exactas (20, 40 o 60 mm³)
directamente en el punto de lubricación.
 Sistemas GVP: Un detector de proximidad detecta el paso de la cadena y acciona una
cabeza de inyección alimentada desde una bomba que lubrica dentro del punto de
engrase del rodillo del carro transportador (0,35 a 1 cm³).
 Vectolub: El lubricante suministrado por una micro bomba se mezcla con una
corriente de aire a presión en la tobera de proyección. Esto produce micro partículas
de aceite que son transportadas por la corriente de aceite al punto de fricción sin la
formación de niebla.

Ventajas
 Lubricación automática completa de la cadena sin interrupciones.
 Cantidades medidas de lubricante.
 Estudios personalizados de procesos de lubricación.
 Lubricación precisa y ecológica.

Sistemas de lubricación por cantidades mínimas

Sistema de lubricación por aire comprimido

Aplicaciones

Herramientas neumáticas, cilindros y actuadores, herramientas de corte, unidades de avance,

cojinetes, rodamientos, electrodos para soldadura. Otros posibles usos son la lubricación por
pulverización sobre el punto o con cepillos:
 Pulverización con aire (ensamblaje de herramientas).
 Engrase de pequeñas partes (líneas de producción).
 Lubricación de cadenas.

Principio

Los inyectores de aceite y las microbombas miden y reparten el lubricante. La mezcla del
aceite con el aire se realiza en el momento de inicio de la circulación del flujo. La cantidad
de aceite se ajusta con el casquillo dosificador del inyector. La microbomba puede usarse
para una gran cantidad de sistemas de lubricación.

Componentes
 Inyectores de aceite.
 Depósito. Cuando el sistema requiere pocos puntos de lubricación, es posible
combinar varias cabezas inyectoras con un depósito de lubricante central.

Ventajas
 Cantidad óptima para cada punto de lubricación independientemente de la longitud
de línea y sección.
  Suministro de lubricante desde un depósito central, incluso a través de una línea con
aceite a presión en el caso de cabezas inyectoras.
 Los elementos de regulación pueden actuar individualmente o por grupos.
 Rápidas cadencias de pulsos.
 Medidas reducidas.
 Ecológico: No hay aceite en el aire extraído.

SISTEMA MQL INTERNO

Aplicaciones

Tornos, fresas, mandrinadoras, taladros, centros de mecanizado de alta velocidad y precisión,

sierras y trazadoras, etc.

Principio

Con este sistema se produce un aerosol en el depósito del equipo y se alimenta a través del
husillo de la herramienta. El aceite suministrado se evapora sin dejar residuo cuando se
alcanza el punto óptimo de operación. La lubricación por cantidades mínimas es la alternativa
limpia al mecanizado húmedo tradicional y el camino ideal para ofrecer mecanizado en seco.
En lugar de los lubricantes acuosos derefrigeración convencionales (emulsiones, soluciones)
se utilizan biolubricantes sin base acuosa. Se puede estudiar la optimización de procesos
especiales de mecanizado con la ayuda de aditivos.

Ventajas
 No se requieren lubricantes refrigerantes.
 Se pueden eliminar todos los componentes de la máquina herramienta relacionados
con las taladrinas (filtros, sistemas de bombeo, etc.).
 Sin costes añadidos para la limpieza de las virutas y lubricantes refrigerantes.
 No hay necesidad de limpiar las piezas mecanizadas.
Mejora de productividad
 Importante reducción del tiempo de operación (30 a 50 %).
 Mayor eficacia de corte.
 Puede aumentar la vida de la herramienta hasta un 300%.
 Control más fiable de los procesos de producción.
Explotación de las ventajas tecnológicas
 Soluciones para los fabricantes de máquina herramienta y fácil retrofit.
 Posibilidad de uso paralelo de mecanizado húmedo y en seco.
 No se requieren cambios en el diseño de los husillos.
 Mejor acabado superficial de las piezas.

SISTEMA MQL EXTERNO

Aplicaciones

Herramientas de corte y conformado.

Principio
Con la lubricación externa por cantidades mínimas se atomiza cantidades exactas de
lubricante junto con aire comprimido. Esto produce micropartículas que las cuales son
transportadas a los puntos de fricción a través de un chorro de aire a presión.

El lubricante bajo presión y el aire comprimido se transporta hasta la tobera pulverizadora a

través de tuberías coaxiales de manera continua y por separado. La generación de las
micropartículas tiene lugar en la salida de la tobera. El lubricante se pulveriza y entra como
partículas extremadamente finas con el caudal del aire comprimido. Este aire a presión
transporta estas micropartículas hasta el punto de fricción con precisión y exactitud. La
regulación de las cantidades requeridas de lubricante y aire pulverizado, así como el ajuste
de la presión dentro del depósito de lubricante se hacen manualmente con la ayuda
de válvulas de control.

Componentes
 Componentes de aceite.
 Componentes de aire y toberas de pulverización. Esos componentes se pueden instalar
por separado o en carcasas previamente preparadas

Ventajas
 La adaptación de máquinas herramientas convencionales es económica.
 Sin goteos en la tobera tras la aplicación.
 Se pueden alcanzar grandes distancias de pulverización (hasta 300 mm).
 Sin creación de nieblas de aceite.