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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
INDICE
INDICE...................................................................................................................................................................................... 2
CAPITULO 1: ........................................................................................................................................................................... 5
CEMENTOS.......................................................................................................................................................................... 5
CAPITULO 2: ......................................................................................................................................................................... 29
CAPITULO 5: ......................................................................................................................................................................... 70
EL CONCRETO...................................................................................................................................................................... 70
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
PROLOGO
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
CEMENTOS
Profesora::
Ing. Ana Torre Carrillo
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CAPITULO 1:
CEMENTOS
1.-Antecedentes Históricos:
Se saben que desde épocas antiguas que los Romanos utilizaron como agregado ladrillos
quebrados los que eran embutidos en una mezcla de cal con polvo del ladrillo o la ceniza
volcánica de esta forma se construyeron una variedad amplia de estructuras como caminos,
acueductos, templos , palacios etc.
Se sabe también que se utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras públicas
grandes como el Coliseo y el Partenón. Para lograr concretos de peso ligero, los romanos
utilizaron recipientes de barro que eran embebidos en la estructura generando vacíos en las
paredes. Y logrando así su propósito.
En 1824, el ingles J.Aspin, elaboró y patentó un producto similar al cemento, obtenido
mediante la cocción de una mezcla de calcáreos y arcilla finamente molida. Este ligante
permitió confeccionar un hormigón similar al obtenido con la piedra Pórtland (calcáreo muy
resistente de la isla de Pórtland) comúnmente utilizado en Inglaterra para la construcción.
De aquí la denominación “Cemento Pórtland”
2.-Definiciones:
Cemento Pórtland
Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Pórtland es un cemento
hidráulico producido mediante la pulverización del Clìnker compuesto esencialmente por
silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas sulfato de
calcio como adición durante la molienda, es decir:
Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso
El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una
masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran
resistencia y durabilidad.
El Clinker Pórtland
Es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños de ¾”
aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales calcáreos y
arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente (Clinkerización)
a 1450 °C. Está compuesto químicamente por Silicatos de calcio, aluminatos de calcio, ferro
aluminatos de calcio y otros en pequeñas cantidades, los cuales se forman por la combinación
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4.-Proceso de Fabricaciòn
• Extracción de la materia prima: Esta se realiza con la explotación de los
yacimientos a tajo abierto. El material resultante de la voladura es transportado en
camiones para su trituración, los mismos que son cargados mediante palas o
cargadores frontales de gran capacidad. Esta etapa comprende los procesos de
exploración, perforación, carguìo y acarreo.
• Trituración de la materia prima: Se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa
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Todas las fábricas de cementos del Perú despachan cemento a granel. De esta forma se
despacha la cantidad mínima de 25 a 30 toneladas. Durante mucho tiempo, el cemento ha
sido suministrado en sacos de papel. Sin embargo, la tendencia mundial es el de
distribuirlo a granel, transportándolo en camiones cisterna y almacenándose en silos.
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5.-Composición Química
a. Componentes Químicos
Los componentes químicos del cemento Pórtland se expresan por el contenido de óxidos, en
porcentajes. Los principales óxidos son: la cal, sílice, alúmina y el óxido férrico, siendo el
total de éstos del 95% al 97%. En pequeñas cantidades también se presentan otros óxidos: la
magnesia, el anhídrido sulfúrico, los álcalis y otros de menor importancia. Así tenemos:
Al2O3 4% - 8% A
Fe2O3 2% - 5% F
MgO 1% - 5%
K2O y Na2O 0% - 1%
Mn2O3 0% - 3%
TiO2 0% - 0.5%
P2O5 0% - 1.5%
b. Compuestos Químicos
Durante la calcinación en la fabricación del clinker de cemento Pórtland los óxidos se
combinan con los componentes ácidos de la materia prima entre si dando lugar a cuatro
importantes compuestos . Los principales compuestos que constituyen aproximadamente el
90-95% del cemento, también se presentan en menores cantidades, otros compuestos
secundarios.
Designación Fórmula Abreviatura Porcentaje
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Estos compuestos en presencia del agua se hidratan y forman nuevos compuestos que forman
la infraestructura de la pasta de cemento endurecido en el concreto .
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Nota : El Silicato Tricálcico (C3S) y el Silicato Dicálcico (C2S) constituye el 75% del
cemento. Por eso la resistencia mecánica se debe a éstos dos compuestos.
a. Finura o Fineza
Referida al grado de molienda del polvo, se expresa por la superficie específica, en m²/kg. En
el laboratorio existen 2 ensayos para determinarlo
• Permeabilimetro de Blaine
• Turbidimetro de Wagner
Importancia: A mayor finura, crece la resistencia, pero aumenta el calor de hidratación y
cambios de volumen. A mayor finura del cemento mayor rapidez de hidratación del cemento
y mayor desarrollo de resistencia.
Ejemplo:
b. Peso Especifico
Referido al peso del cemento por unidad de volumen, se expresa en gr/cm³. En el laboratorio
se determina por medio de:
• Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005)
Importancia: Se usa para los cálculos en el diseño de mezclas
Los pesos específicos de los cementos Pórtland son de aproximadamente 3.15
c. Tiempo de Fraguado
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d. Estabilidad de Volumen
e. Resistencia a la Compresión
Mide la capacidad mecánica del cemento a soportar uan fuerza externa de compresión . Es
una de las más importantes propiedades, se expresa en Kg/cm². En el laboratorio se determina
mediante:
• Ensayo de compresión en probetas cúbicas de 5 cm de lado (con mortero
cemento-arena normalizada): NTP 334. 051 (98)
Se prueba a diferentes edades : 1,3,7, 28 días.
Importancia: Propiedad que decide la calidad de los cementos
f. Contenido de aire
g. Calor de Hidratación
Es el calor que se genera por la reacción ( agua + cemento ) exotérmica de la hidratación del
cemento, se expresa en cal/gr.y depende principalmente del C3A y el C3S . En el laboratorio
se determina mediante:
• Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella Aislante. Se emplea
morteros estándar: NTP 334.064
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NOMBRE UBICACIÓN
Cementos Lima S A Atocongo – Lima
Cementos Pacasmayo S A A Pacasmayo - La Libertad
Cemento Andino S A Condorcocha - Tarma ( Junin )
Yura SA Yura - Arequipa
Cemento Sur S A Caracote - Juliaca ( Puno )
Cemento Rioja Pucallpa - Ucayali
Nota:
El cemento en el Perú se comercializa en bolsas de 42.5 kg. de papel krap extensible tipo
Klupac , que usualmente están entre dos y cuatro pliegos, de acuerdo a los requerimientos de
transporte o manipuleo eventualmente y por condiciones especiales pueden ir provistas de un
refuerzo interior de polipropileno. Estas bolsas son ensayadas para verificar su porosidad al
aire, absorción, impermeabilidad y resistencias mecánicas. Las fábricas cementeras
Nacionales están preparadas para realizar la comercialización del cemento en bolsones con
capacidad de 1.5 toneladas a estos se les conoce como big bag.
Además se puede despachar estos cementos a granel.
La capacidad instalada (Tn/Año), así como los mercados de cada uno de estas fábricas de
cemento se muestran a continuación:
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En relación a los tipos cementos por empresa producidos actualmente en el Perú, tenemos:
Cemento Sur S A Rumi I, Inti 1PM, Portland tipo II, Portland Tipo V.
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Tipos
Requisitos Físicos
I II V MS IP ICo
Inicial, mínimo 45 45 45 45 45 45
Expansión en autoclave,
28 días -- -- -- -- 330* --
Tipo
Requisitos Químicos
I II V MS IP ICo
Álcalis equivalentes
0.6* 0.6* 0.6* -- -- --
( Na2O + 0.658 K2O ), máx, %
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Tipo
Características Físicas Opcionales
I II III IV V
7 días -- 70 -- 60 --
28 días -- -- -- 70 --
Tipo
Características Químicas Opcionales
I II III IV V
Álcalis equivalentes
0.6 0.6 0.6 -- --
( Na2O + 0.658 K2O ), máx, %
Los tipos de cemento cuyo requisitos para concretos expuestos a soluciones que contienen
sulfatos se muestran a continuación:
Concreto con
Concreto con
Sulfatos agregado de
Sulfatos agregado de
Exposición a solubles en Tipo peso normal y
(SO4) en el agua, peso normal
sulfatos agua (SO4) Cemento ligero
ppm rel. a/c máx
en el suelo Resist. Comp.
en peso
mínma MPa
II, IP,
Moderada 0.1<SO4<0.2 150<SO4<1500 0.50 40
MS, IPM
V más
Muy severa SO4>2.0 SO4>10,000 0.45 45
puzolana
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Tipo IP y IPM :Cementos cuya adición viene ha ser la puzolana tienen uso similar al del
Tipo I, y se recomienda en obras masivas o con ataques de aguas agresivas,
aguas negras, en cimentaciones en todo terreno, son cementos de moderado
calor de hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos.
Tipo MS : Cementos adicionados de escorias se puede emplear en todo tipo de
construcciones de concreto son resistentes a la agresión química, se puede
utilizar en estructuras en ambientes y suelos húmedos-salitrosos, para
estructuras en cimientos y pisos. En general se puede decir que tienen
moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación.
Tipo ICo : Corresponde al cemento tipo I mejorado con mayor plasticidad, se puede
utilizar en obras de concreto y de concreto armado en general, morteros en
general, especialmente para tarrajeo y asentado de unidades de albañilería,
pavimentos y cimentaciones.
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La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del concreto,
contribuirá en la buena marcha de la obra, además de una producción eficiente del concreto
de calidad.
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la
construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:
El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características. Almacenado en latas
estancas o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será indefinida.
En las obras se requieren disposiciones para que el cemento se mantenga en buenas
condiciones por un espacio de tiempo determinado. Lo esencial es conservar el cemento seco,
para lo cual debe cuidarse no sólo la acción de la humedad directa sino además tener en
cuenta la acción del aire húmedo.
En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por un tiempo
considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas,
ventilados a fin de evitar la humedad tal que se pueda mantener el ambiente lo más seco que
sea posible si se puede se debe planificar el empleo de extractores de aire. En los casos en que
sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada. El piso deberá ser
de preferencia de tablas, que se eleven 10 cm. sobre el suelo natural para evitar el paso de la
humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera. Las bolsas se deberán apilar
juntas, de manera de minimizar la circulación del aire, dejando un espacio alrededor de las
paredes de al menos 50 cm. Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente
cerradas. El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta
una altura de doce bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el limite recomendado
es el de ocho bolsas, para evitar la compactación del cemento. Las bolsas de cemento se
dispondrán de manera que se facilite su utilización de acuerdo al orden cronológico de
recepción, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas. No deberá aceptarse, de
acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o que manifiesten señales de
endurecimiento del cemento. En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado
en periodos cortos, no más de 7 días, puede almacenarse con una mínima protección, que
puede consistir en una base afirmada de concreto pobre y una cobertura con lonas o láminas
de plástico. Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración eventual de la
lluvia a la plataforma. El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en
la superior para evitar que sea levantada por el viento. En todos los casos el piso deberá estar
separado del terreno natural y asegurar que se mantenga seco. En caso de largas periodos de
almacenamiento se recomienda además, de lo anterior, rotar periódicamente la posición de los
sacos, aprovechando el cambio para dar golpes de canto a los sacos y soltando asi las
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Los silos de cemento, son elementos verticales, de forma generalmente cilíndrica y sección
circular, de gran altura con respecto a su diámetro. Los silos se caracterizan generalmente, por
el tonelaje almacenado, que varia entre los 15 y 50 m3.
El silo se compone de un cuerpo, constituido por un fuste cilíndrico metálico cerrado, de 2.40
a 2.80 de diámetro. Generalmente, en la parte superior, se dispone de una chimenea o
respiradero para la descompresión, la entrada de la tubería de carga y una escotilla para ingreso
de personas con cierre estanco. La parte inferior tiene forma de cono y en la zona más
estrecha, una abertura con dispositivo de cierre. El diseño del cono preveé limitar la
formación de bóvedas. Finalmente, los apoyos están constituidos por tubos y perfiles de
acero, que son anclados debidamente, para contrarrestar la acción del viento cuando el silo
está vacío, que genera esfuerzos de basculamiento que producen tracciones en los pies.
Eventualmente los silos cuentan con indicadores del nivel del cemento, filtros para eliminar el
polvo dispositivos antibòbeda y distribuidores de cemento .El cuerpo de los silos pequeños
por lo general es enteramente soldado, lo que permite ponerlo en obra rápidamente. Silos de
mayores dimensiones, que hacen difícil su transporte, se fabrican en secciones desmontables
empernadas Los de este tipo son más caros y eventualmente sujetos a la humedad. El cuerpo
de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que permite ponerlo en obra
rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su transporte, se fabrican en
secciones desmontables empernadas. Los de este tipo son más caros y eventualmente sujetos
a la humedad. El cuerpo de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que
permite ponerlo en obra rápidamente Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su
transporte, se fabrican en secciones desmontables empernadas. Los de este tipo son más caros
y eventualmente sujetos a la humedad La chimenea se instala en la parte superior del silo y
permite que penetre el aire para reemplazar el cemento que se descarga y que en el momento
de llenado puedan escapar tanto el aire del silo como el proveniente de la alimentación.
Inspeccionar periódicamente la estanqueidad de las compuertas a fin de minimizar el
deterioro y formación de grumos obsérvese principalmente las compuertas de carga, el techo,
las uniones soldadas. Mantener las compuertas cerradas cuando no se las usa..Usar sistemas
de aire comprimido con trampas de agua. Inspeccionar regularmente los silos por posibles
grumos o pegas, evitar la contaminación del cemento con sustancias que podrían afectar el
fraguado tales como azúcar, almidón compuestos de plomo zinc, cobre etc.
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Puzolana: Es un material de origen silìceo con escasa capacidad aglomerante por si solo,
pero que en presencia del agua algunos elementos de su constitución se combinan muy bien
con la cal, formando así compuestos con propiedades aglomerantes.
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NTP 334.045:1998 CEMENTOS. Métodos de ensayo para determinar la finura por tamizado
húmedo con tamiz normalizado de 45 µm
NTP 334.052:1998 CEMENTOS. Ensayo para determinar el falso fraguado del cemento.
Método de la pasta. 2da edición.
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C2S
C3A
1 3000 3
2 3115 3
3 3100 3
4 4750 7
5 4800 7
6 4780 7
7 7000 28
8 7050 28
9 7100 28
1 3 2150
2 3 2050
3 3 2100
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4 7 4050
5 7 Xmin
6 7 3880
7 28 5300
8 28 5200
9 28 Ymin.
• Suponiendo que se trata de cemento Pórtland tipo v, analice los resultados e indique
los valores mínimos esperados para x e y.
5.- Utilizando el cemento de la pregunta Nº4 se muestrearon probetas cilíndricas de concreto
y se ensayaron a los 7 días obteniéndose los siguientes resultados:
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CAPITULO 2:
AGUA PARA EL CONCRETO
1. Conceptos generales
Las aguas potables y aquellas que no tengan sabores u olores pueden ser utilizadas para
preparar concreto , sin embargo algunas aguas no potables tambièn pueden ser usadas si
cumplen con algunos requisitos , en nuestro paìs es frecuente trabajar con aguas no potables
sobre todo cuando se tratan de obras en las afueras de las ciudades.
El estudio de las caracterìsticas del agua a utilizar en la mezcla del concreto adquiere gran
importancia ya que este material interviene en la reacciòn química con el material cementante
( cemento) para lograr:
a. La formación de gel; se define como gel a la parte sòlida de la pasta la cual es el
resultado de la reacción quìmica del cemento con el agua durante el proceso de
hidratación.
En su estructura el gel es una aglomeración porosa de partìculas sòlidamente
entrelazadas el conjunto de las cuales forman una red eslabonada que contiene
material amorfo.El gel desempeña el papel màs importante en el comportamiento del
concreto especialmente en sus resistencias mecànicas y en su mòdulo de elasticidad.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento
Portland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de
calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este ùltimo es el componente cementante mas
importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto, - fraguado y
endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional - principalmente depende del
gel del hidrato de silicato de calcio. Es la mèdula del concreto .
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El agua que a de ser empleada en la preparación del concreto deberá cumplir con los
requisitos de la Norma NTP 339.088 y ser, de preferencia potable. No existen criterios
uniformes en cuanto a los límites permisibles para las sales y sustancias presentes en el agua
que va. a emplearse.
La Norma Peruana NTP 339.088 considera aptas para la preparación y curado del concreto,
aquellas aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias disueltas están comprendidos
dentro de los siguientes límites:
Tabla: Límites permisibles para el agua de mezcla y curado según la norma NTP 339.088
Sólidos en suspensión
5,000 ppm Máximo
(residuo insoluble)
Materia Orgánica 3 ppm Máximo
Alcalinidad (NaCHCO3) 1,000 ppm Máximo
Sulfatos ( ión SO4 ) 600 ppm Máximo
Cloruros ( ión Cl- ) 1,000 ppm Máximo
pH 5a8 Máximo
Recomendaciones Adicionales:
• Si la variación de color es un requisito que se desea controlar, el contenido máximo de
fierro, expresado en ión férrico, será de 1 ppm.
• El agua deberá estar libre de azúcares o sus derivados. Igualmente lo estará de sales de
potasio o de sodio.
• Si se utiliza aguas no potables, la calidad del agua, determinada por análisis de
Laboratorio, deberá ser aprobada por la Supervisión.
• La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basará en resultados en
los que se ha utilizado en la preparación del concreto el agua de la fuente elegida.
Cuando el agua a ser utilizada no cumpla con uno o varios de los requisitos indicados en la
tabla anterior, se deberá realizar ensayos comparativos empleando el agua en estudio y agua
destilada o potable, manteniendo similitud de materiales y procedimientos. Dichos ensayos se
realizarán, de preferencia, con el mismo cemento que será usado. Dichos ensayos incluirán la
determinación del tiempo de fraguado de las pastas y la resistencia a la compresión de
morteros a edades de 7 y 28 días.
El tiempo de fraguado no es necesariamente un ensayo satisfactorio para establecer la calidad
del agua empleada ni los efectos de la misma sobre el concreto endurecido. Sin embargo, la
Norma NTP 339.084 acepta que los tiempos de fraguado inicial y final de la pasta
preparada con el agua en estudio podrán ser hasta 25% mayores o menores,
respectivamente, que los correspondientes a las pastas que contienen el agua de referencia.
Los morteros preparados con el agua en estudio y ensayados de acuerdo a las
recomendaciones de la Norma ASTM C 109 deben dar a los 7 y 28 días, resistencias a la
compresión no menores del 90% de la de muestras similares preparadas con agua
potable. Es recomendable continuar los estudios a edades posteriores para certificar que no se
presentan reducciones de la resistencia.
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a. Aguas de pantano y ciénaga, siempre que la tubería de toma esté instalada de manera
tal que queden por lo menos 60 cm de agua por debajo de ella, debiendo estar la
entrada de una rejilla o dispositivo que impida el ingreso de pasto, raíces, fango, barro
o materia sólida.
b. Agua de arroyos y lagos.
c. Aguas con concentración máxima de 0.1% de SO4.
d. Agua de mar, dentro de las limitaciones que en la sección correspondiente se indican.
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Aguas prohibidas
- Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o un contenido de sulfato
mayor del 1%.
- Aguas que contengan algas: materia orgánica: humus; partículas de carbón; turba;
azufre; o descargas de desagües.
- Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
- Aguas que contengan azucares o sus derivados.
- Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos, en especial
en todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali-agregado. Las aguas con
concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento, no afecta en gran
medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido.
Sin embargo, mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto. El
hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene
poco efecto en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la
misma concentracion al ser usada con otros cementos puede reducir sustancialmente
la resistencia a los 28 días.
- Aguas de enjuague;La Agencia de Protecciòn Ambiental y las agencias estatales de
los EEUU prohiben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que
han sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava de concretos regresados o para
lavar las mezcladoras.
- Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia orgànica.
Luego que esta aguas se han diluido en un buen sistema de tratamiento, la
concentración se ve reducida aproximadamente 20 ppm o menos. Esta cantidad es
demasiado pequeña para tener efecto de importancia en la resistencia.
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5. Limitaciones
Las sales u otras sustancias dañinas que puedan estar presentes en los agregados y/o aditivos,
deberán sumarse a la cantidad que pudiera aportar el agua de mezclado a fin de evaluar el
total de sustancias inconvenientes que pueden ser dañinas al concreto, el acero de refuerzo, o
los elementos metálicos embebidos.
El agua empleada en la preparación del concreto para elementos presforzados, o en concretos
que tengan embebidos elementos de aluminio o de fierro galvanizado, incluyendo la porción
del agua de la mezcla con la que contribuyen la humedad libre del agregado o las soluciones
de aditivos, no deberá contener cantidades de ión cloruro mayores del 0.6% en peso del
cemento.
La suma total de las cantidades de ión cloruro presentes en el agua, agregados y aditivos, no
deberá nunca exceder, expresada en porcentajes en peso del cemento, de los porcentajes
indicados a continuación:
6. Agua de mar
Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor
que un concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) pueden ser
inferiores. Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación agua –
cemento.
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberà usarse
en concreto preforzados debido al riesgo de corrosiòn del esfuerzo, particularmente en
ambientes cálidos y hùmedos.
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En algunos casos muy excepcionales puede ser necesario utilizar agua de mar en la
preparación del concreto. En estos casos debe conocerse el contenido de sales solubles, así
como que para una misma concentración los electos difieren sí hay un contacto duradero, con
renovación o no del agresivo, o si se trata de una infiltración.
Debe recordarse que mucho menor intensidad tiene el ataque del agua de mar al concreto si se
trata de un contacto sin renovación ya que el agente activo se agota y su acción se modifica
por la presencia de nuevos productos formados por la reacción, caso en que la reacción tiende
a anularse. El agua de mar sólo podrá utilizarse como agua de mezclado en la preparación del
concreto con autorización previa escrita del Proyectista y la Supervisión, la misma que debe
de figurar en el Cuaderno de Obras. Está prohibido su uso en los siguientes casos:
- Concreto presforzado.
- Concretos cuya resistencia a la compresión a los 28 días sea mayor del 75 Kg/cm².
f. A partir de los 7 días la resistencia de los concretos preparados con agua de mar
tiende a disminuir, obteniéndose a los 28 días una resistencia a la tracción del 93% y
a la compresión del orden del 94%, respecto a los concretos preparados con agua
potable.
g. El efecto del empleo del agua de mar como agua de mezclado sobre la resistencia
final del concreto, puede compensarse diseñando la mezcla para una resistencia
promedio del 110% de aquella que se desea alcanzar a los 28 días.
h. La presencia del agua de mar puede provocar corrosión del acero de refuerzo y
elementos metálicos embebidos por lo que el recubrimiento de estos deben ser no
menor de 70 mm.
i. El concreto debe ser bien compactado, buscando la máxima densidad y la menor
porosidad a fin de impedir reacciones de las sales existentes, asegurando una
durabilidad aceptable y satisfactoria.
j. La utilización de agua de mar como agua de mezclado permite, al incrementar las
resistencias iniciales y favorecer el endurecimiento rápido del concreto, un
desencofrado o una puesta en servicio más rápidos.
k. Puede provocar eflorescencias.
Si el agua de mar se emplea como agua de mezclado es recomendable que el cemento tenga
un contenido máximo del 5% de aluminato tricálcico (C3A) y la mezcla tenga un contenido
mínimo de cemento de 350 kg/m³; una relación agua-cemento máxima de 0.5; consistencia
plástica; y un recubrimiento al acero de refuerzo no menor de 70 mm.
Finalmente cabe indicar que ciertas especificaciones y códigos no permiten su empleo, y otras
la restringen. En la mayoría no se hace mención a sus efectos. Así:
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Observaciones:
Casi todas las aguas naturales que son bebibles (potables) y que no tienen olor o sabor
pronunciados, son satisfactorias para ser empleadas como aguas de mezclado en la
preparación del concreto. Las impurezas, cuando son excesivas pueden afectar no sólo el
tiempo de fraguado, la resistencia del concreto, y la estabilidad de volumen (cambios de
longitud, sino que también pueden causar eflorescencias o corrosión del refuerzo. Cuando
ello sea posible, las aguas con altas concentraciones de sólidos disueltos deberán ser evitadas.
Las sales u otras sustancias peligrosas, con las que contribuyen los agregados o aditivos,
deben ser añadidas al volumen que puede ser contenido en el agua de mezclado. Estos
volúmenes adicionales deben ser considerados en la evaluación de la aceptación de las
impurezas totales que pueden ser peligrosas para el concreto o acero.
8. Efectos de las Impurezas en el agua
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• Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el agua y rara ves se
les encuentra en concentraciones suficientes para afectar la resistencia del concreto.
En algunas aguas municipales se pueden encontrar bicarbonatos de calcio y de
magnesio. No se consideran dañinas las concentraciones inferiores o iguales a 400
ppm de bicarbonato en estas formas. Se han obtenido buenas resistencias con
concentraciones hasta de 40,000 ppm de cloruro de magnesio. Las concentraciones e
sulfato de magnesio deberán ser inferiores a 25,000 ppm
• Las aguas freaticas naturales rara vez contienen mas de 20 a30 ppm de hierro; sin embargo,
las aguas de mina acidas pueden contener cantidades muy grandes. Las sales de hierro en
concentraciones hasta 40,000 ppm normalmente no afectan de manera adversa al desarrollo de
la resistencia.
• Las sales de magnesio, estaño, zinc, cobre y plomo presentes en el agua pueden
provocar una reducción considerable en la resistencia y también grandes variaciones
en el tiempo de fraguado. De estas, las mas activas son las sales de zinc, de cobre y de
plomo. Las sales que son especialmente activas como retardantes, incluyen el yodato
de sodio, fosfato de sodio, arsenato de sodio y borato de sodio.Generalmente se
pueden tolerar en el agua de mezclado concentraciones de estas sales hasta de 500
ppm. Otra sal que puede ser dañina al concreto es el sulfuro de sodio; aun la presencia
de 100 ppm requiere de ensayes.
9. Almacenamiento
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11. Ensayos
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AGREGADOS PARA EL
CONCRETO
Profesora:
Ing. Ana Torre Carrillo
Ingeniero Asistente del L.E.M.
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CAPITULO 3:
AGREGADOS PARA EL CONCRETO
1. Introducción
Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que
no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna
establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la unidad
cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las
propiedades del concreto.
La influencia de este material en las propiedades del concreto tienen efecto importante no
sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y
consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades
elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.
2.- Importancia
Los agregados en el concreto ocupan alrededor de las tres cuartas partes del volumen , de ahí
la justificación para su adecuada selección , ademas que agregados debiles podrìan limitar la
resistencia d el concretopor otro parte son estos elemento los que proporcionan una
estabilidad volumetrica al concreto y durabilidad.
3.- Definiciones
3.1. Agregado
dos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de
concreto.
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MF =
∑ % Acumulados retenidos ( 1½”, ¾”, 3/8”, N°4, N°8, N°16, N°30, N°50 y N°100)
100
4.- Clasificación
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente,
además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en : agregado grueso, fino
y hormigón ( agregado global).
a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en la
malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las
rocas.
b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la
desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.
c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material
mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza
terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.
Se pueden clasificar en agregados de peso especifico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75,
ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos son
mayores a 2.75.
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Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado Módulo de
finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es más fino. La función de
los agregados en el concreto es la de crear un esqueleto rígido y estable lo que se logra
uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando el concreto está fresco, la pasta también
lubrica las partículas de agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla. Para
cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la superficie de
los agregados
Si se fractura una piedra, como se observa en la figura, se reducirá su tamaño y aparecerán
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La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es una
característica ligada ala absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción que
los lisos además que producen concretos menos plásticos .
6.- Proceso de producción
La producción de los agregados generalmente se realiza a cielo abierto,y se suelen seguir las
siguientes actividades:
• Eliminación de las capas no expotables( rocas esteriles, degradadas,
alteradas, cubierta vegetal etc).
• Extracción de los materiales:
-Extraccion de los materiales sin consolidar
-Explotaciòn mixta.
• Extracción de materiales consolidados: suele utilizarse materiales
explosivos para lograr la fragmentacion de la roca los cuales son
transportados después en dumpers o fajas transportadoras.
• Transporte a la planta de tratamiento: generalmente se trata que las
canteras se encuentren lo mas cerca posible a la obra de ser necesario el
transporte este puede ser:mediante fajas transportadoras o con camiones
y/o dumpers.
• Tratamiento de los agregados: A fin de obtener los agrgados con las
caracteristica d eseadas se pueden seguir las siguientes etapas:
• El chancado o trituración , para disminuir el tamaño de las particulas
empleando para ello equipos como chancadoras de mandibula, percusión
,giratorios , molinos de bolas u otros.
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a. Densidad
b. Porosidad
La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia
sólida en la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades del
agregado por su influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la
estabilidad química, resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades
elásticas, gravedad específica, absorción y permeabilidad.
c. Peso Unitario
d. Porcentaje de Vacíos
% vacios =
(SxW − P.U .C.) x100
SxW
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e. Humedad
a. Resistencia
b. Tenacidad
Esta característica esta asociada con la resistencia al impacto del material. esta
directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del material
c. Dureza
Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de
abrasión o erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarzita, las rocas densas de origen
volcánico y las rocas silicosas.
d. Módulo de elasticidad
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a. Coeficiente de expansión
b. Calor específico
c. Conductividad térmica
d. Difusividad
a. Reacción Alcali-Sílice
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b. Reacción Alcali-carbonatos
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* Incrementar 15% cuando se trata de agregado fino triturad, excepto cuando se usa para pavimentos de alta resistencia
Nota: Se permite el uso de agregados que no cumplan con las gradaciones especificadas,
siempre y cuando existan estudios calificados a satisfacción de las partes, que aseguren que el
material producirá concretos con la calidad requerida
Además del tamaño máximo también es importante que la cantidad de granos de menor
tamaño esté bien balanceada en la composición total del agregado. Los agregados con falta de
ésos tamaños tienen una mayor cantidad de espacios vacíos entre sus partículas y puestos en
el concreto requerirán mas cantidad de pasta. Además, en dichos concretos la piedra tiende a
separarse con mayor facilidad. Para evitar estas situaciones, la Norma establece curvas
granulométricas entre las que debe quedar comprendido el agregado a usar en el concreto.
- Sustancias dañinas
Se prescribe también que las sustancias dañinas, no excederán los porcentajes máximos
siguientes:
Agregados
Descripción
Fino Grueso
Partículas deleznables 3% 5%
Material más fino que el tamiz No 200 5% 1%
Carbón y lignito 0.5 0.5%
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- Materia Orgánica
El agregado fino que no demuestre presencia nociva de materia orgánica cuando se determine
conforme el ensayo colorimétrico de ( Impurezas Orgánicas) de carácter cualitativo, se deberá
considerar satisfactorio. Mientras que el agregado fino que no cumpla con el ensayo anterior,
podrá ser usado si al determinarse impurezas orgánicas, la resistencia a compresión medida a
los 7 días no es menor de 95%.
Los agregados que serán utilizados en concretos de f´c = 210 Kg/cm² de resistencia de diseño
y mayores, así como los utilizados en pavimentos deberán cumplir además de los requisitos
obligatorios, los siguientes:
a. El Indice de espesor
Índice de espesor del agregado grueso no será mayor de 50 en el caso de agregado natural de
35 para grava triturada.
Es conocido que los agregados de forma plana, es decir con dos dimensiones preponderantes,
originan concretos difícilmente trabajables y de baja compacidad.
La norma establece una relación de límite entre el grosor (G) y el espesor (E)
b. Resistencia Mecánica
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El agregado utilizado en concreto y sujeto a la acción de las heladas deberá cumplir además
de los requisitos obligatorios, el requisito de resistencia a la desintegración , por medio de
soluciones saturadas de sulfato de sodio o sulfato de magnesio. La pérdida promedio de masa
después de 5 ciclos no deberá exceder de los siguientes valores:
Sulfato de Sodio 10 % 12 %
Sulfato de Magnesio 15 % 18 %
En caso de estar presente tales sustanciales, el agregado puede ser utilizado con cementos que
puedan tener menos del 0,6% de álcalis calculados como óxido de sodio (Na2O + 0,658
K2O), con el añadido de un material que prevenga la expansión dañina debido ala reacción
álcali-agregado.
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El equivalente de arena del agregado utilizado en concretos de f’c = 210 Kg/cm²de resistencia
de diseño o mayores así como los utilizados en pavimentos de concreto deberá ser igual o
mayor a 75. Para otros concretos, el equivalente de arena será igual o mayor 65.
Este método es una opción con respecto al requisito del material mas fino que pasa el tamiz
N°. 200, en especial cuando los muy finos no tienen carácter perjudicial.
El ensayo fue desarrollado por el Laboratorio de Caminos del Estado de California, tiene en
la actualidad aplicación internacional. La prueba consiste en agitar cierta cantidad de arena en
una probeta con una solución de lavado defloculante, dejando reposar la mezcla. El valor del
equivalente de la arena se calcula con la expresión:
H1
ES = 100
H2 H1
Siendo:
H2
H 1 = Altura del sediemto
H 2 = Altura total
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19 mm ( ¾” ) 45 a 80 95 a 100 ---
4.75 mm (No 4) 25 a 50 35 a 55 30 a 65
9.1. Canteras
La selección y aprobación final de la cantera será hecha por el inspector previa presentación
por el contratista de los certificados de un Laboratorio Oficial.
Mediante el estudio cuidadoso y selección adecuada de las canteras a ser utilizadas ,el
proyectista podrá conocer que agregados existen o pueden ser disponibles en la zona de
trabajo y la conveniencia o no de su utilización.
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La especificación granulométrica
Restricciones para los materiales reactivos
El límite para el material que pasa la malla N° 200, sino se indica deberá ser 3%.
El límite para carbón y lignito, sino se indica se deberá aplicar máximo el 1%.
La granulometría y el huso
Restricciones sobre material reactivo
Sino no se especifica acerca de la inalterabilidad del agregado cualquiera podrá ser
empleada.
El peso deberá ser determinado incluyendo la humedad al momento del transporte no
se deberá añadir agua al momento de la carga.
Los agregados a utilizar en la obra deberán cumplir las especificaciones técnicas que aseguren
la calidad final de la obra. Aquellos agregados que no cumplan algunos requisitos podrán ser
empleados siempre que se demuestre con pruebas de laboratorio o experiencia en obra que se
pueden producir concretos de la calidad especificada.
Los requisitos que deben cumplir los agregados para uso en concreto se encuentran
estipulados en ASTM C33 así como en NTP 400.037.
El ensayo de estabilidad de volumen se recomienda para agregados que van a ser empleados
en concretos sometidos a procesos de congelación y deshielo. Aquellos agregados que no
pasen esta prueba podrán ser usados sólo demostrando que un concreto de características
similares en la zona tiene un registro de servicio satisfactorio en esas condiciones de
intemperismo.
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
Debe estar compuesto de partículas limpias de perfil angular duras y compactas libre
de materia orgánica u otras sustancias dañinas.
Debe estar graduado dentro de los límites dados en los requisitos obligatorios.
El módulo de fineza debe estar entre 2.3 a 3.1
Deberá estar libre de materia orgánica, que es determinado mediante el ensayo
indicado en ASTM C 40 ,si no cumple con esta especificación puede ser utilizado
siempre que realizado el ensayo de compresión a los 7 días de morteros preparados
con arena sana y otros con la arena en cuestión la resistencia no sea menor del 95% .
Para el caso de ser necesario el lavado del material este debe hacerse con agua libre
de materia orgánica, sales o sólidos en suspensión.
Es una mezcla natural en proporciones arbitrarias de agregados fino y grueso, deberá estar
libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas sales,
álcalis materia orgánica u otras sustancias dañinas para el concreto.
9.4. Transporte
9.5. Contaminación
El ensayo del cemento y los agregados se realizará de acuerdo a las Normas NTP ó ASTM
correspondientes. El ensayo del agua se efectuará de acuerdo a la Norma NTP 339.088. Estos
se efectuarán en un Laboratorio autorizado por la Inspección. Los resultados de los ensayos se
anotarán en el Registro anexo al Cuaderno de Obras; debiendo estar una copia a disposición
de la Inspección hasta la finalización de la obra. Los resultados de los ensayos forman parte
de los documentos entregados al propietario con el Acta de Recepción de Obra.
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
ADITIVOS PARA EL
CONCRETO
Expositor:
Ing. Rafael Cachay Huamán
Ingeniero Asistente del L.E.M.
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
CAPITULO 4:
ADITIVOS PARA EL CONCRETO
1. DEFINICIÓN
Un aditivo es definido, tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma ASTM C 125,
como “un material que no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra de refuerzo, es
empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es añadido a la tanda
inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Nuestra Norma tecnica peruana NTP 339.086 define a los aditivos como sustancias añadidas
a los componentes fundamentales del concreto con el propòsito de modificar alguna de sus
propiedades .
Los aditivos se añaden a las mezclas de concreto generalmente durante el proceso de
mezclado con el propòsito de:
Modificar una o algunas de sus propiedades NTP, a fin de permitir que sean más
adecuados para el trabajosolicitado.
Mejorar su trabajabilidad facilitando su proceso de colocación.
Posibilitar el rendimiento en la elaboración, transporte,y puesta en obra del concreto.:
Logrars mayor economía y mejores resultados, por cambios en la composición o
proporciones de la mezcla.
2. CONDICIONES DE EMPLEO
Los aditivos utilizados deberán cumplir con los requisitos de las Normas ASTM o NTP
correspondientes. Su empleo deberá estar indicado en las especificaciones del proyecto, o ser
aprobado por la Supervisión.
La norma establece para cada uno de los aditivos requisitos para comprobar las
modificaciones aportadas por el aditivo en las siguientes propiedades del concreto:
• Cantidad de agua
• Tiempo de fragua
• Resistencia a compresión
• Resistencia a flexiòn
• Deformación por contracción
• Inalterabilidad ( durabilidad)
Indicàndonos en cada caso valores minimos esperados según la clasificaciòn o tipo de aditvo
que se este usando.
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
3. RAZONES DE EMPLEO
Entre las principales razones de empleo de aditivos, para modificar las propiedades del
concreto fresco, se puede mencionar:
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
- El costo de utilizar un ingrediente extra y el efecto de ello sobre los costos de puesta
en obra del concreto
- Los efectos económicos del aditivo sobre la trabajabilidad y consistencia del concreto;
así como sobre la magnitud y velocidad de ganancia de resistencia
- La posibilidad de emplear procedimientos menos costosos, o diseños más avanzados
- Todos aquellos aspectos que puedan justificar el mayor costo del concreto debido al
empleo del aditivo.
5. CLASIFICACIÓN
No es fácil clasificar los aditivos, debido a que ellos pueden ser clasificados genéricamente o
con relación a los efectos característicos derivados de su empleo; pueden modificar más de
una propiedad del concreto; así como a que los diversos productos existentes en el mercado
no cumplen las mismas especificaciones.
Adicionalmente debe indicarse que los aditivos comerciales pueden contener en su
composición materiales los cuales, separadamente podrían ser incluidos en dos o más grupos,
o podrían ser cubiertos por dos o más Normas ASTM o recomendaciones ACI.
De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:
Existen otros tipos de clasificaciones de aditivos de acuerdo a los efectos de su empleo o a los
tipos de materiales constituyentes. La Recomendación ACI 212 clasifica a los aditivos en los
siguientes grupos:
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
- Incorporadotes de aire, los cuales tienen por objetivo mejorar el comportamiento del
concreto frente a los procesos de congelación y deshielo que se producen en sus poros
capilares cuando el está saturado y sometido a temperaturas bajo 0 °C. Estos aditivos
deberán cumplir con los requisitos de la Norma NTP 339.086 ó de la Norma ASTM C
260.
Retienen intencionalmente burbujas microscòpicas de aire esta inclusión mejorara la
durabilidad de los concretos que estan expuestos a los ciclos de congelación y deshielo
, mejorando tambien la trabajabilidad del concreto en estado fresco , reduciendo la
sesgregaciòn y exudación ; las burbujas incorporadas son diminutas y se encuentran
distribuidas uniformemente en toda la mezcla, generalmente estos aditivos se agregan
directamente a la mezcla conjuntamente con el agua de mezclado.
- Ligantes, tienen por única finalidad incrementar las propiedades ligantes de mezclas
mediante la emulsión de un polímero orgánico.Es decir consisten en emulsiones de
agua de materiales orgànicos entre los que se incluyen al cloruro de vinilo, el acetato
de polivinilo, alos acrílicos, a los copolìmeros de butadieno estireno, y a otros
polymeros . Se puede agregar al concreto para incrementar su adherencia por ejemplo
entre un concreto nuevo y uno viejo , la resistencia a la flexiòn se ve mejorada,
generalmente se suele utilizar en proporciones de 5 a 20 % del peso del cemento .
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
- Colorantes, tienen por finalidad producir en el concreto el color deseado sin afectar
las propiedades de la mezcla.Los pigmentos para estos aditivos se encuentran
especificados en ASTM C 979 y normalmente el peso de estos pigmentos no debe
exceder del 10% del peso del cemento . Antes de utilizarse alguno de estos aditivos
debera probarse su firmeza de color contra la luz solar y con autoclave , su estabilidad
quìmica con el cemento y los efectos que pudiera ocasionar en las propiedades del
concreto.
- Inhibidores de la corrosión, los cuales tienen por finalidad inhibir, retardar o reducir
la corrosión del acero de refuerzo y elementos metálicos embebidos en el concreto.
La naturaleza alcalina del concreto PHmayor a 12.5 forma una película protectora
alrededor del acero sin embargo la presencia de cloruros provenientes del agua ,
agregados, aditivos pueden destruir esta película iniciandose el proceso de corrosiòn
por la formación de herrumbre o oxido de fierro que es un proceso expansivo
pudiendo llegar a expandirse hasta cuatro veces su volumen original produciendo
descascaramiento en el concreto y pudiendo quedar reducida la secciòn del acero la
velocidad de corrosion puede quedar influida por la humedad , la resistividad electrica
del concreto. Estos aditivos inhibidores retienen el proceso de dorrosiòn químicamente
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
6. REQUISITOS DE LA NORMA
La norma establece para cada uno de los aditivos mencionados, los requisitos para comprobar las
modificaciones aportadas por un aditivo sobre alguna de las siguientes propiedades del concreto:
a. Requerimiento de agua.
b. Tiempo de fraguado.
c. Resistencia a la compresión.
d. Resistencia a la flexión.
e. Deformación por contracción.
f. Inalterabilidad (durabilidad)
Los métodos de ensayo están especificados en la norma. La tabla N° 1 determina los valores
que deben ser aplicados en cada caso.
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
Reductor – agua Retardador Acelerador Reductor de agua Reductor de agua Reductor de agua Reductor de
Contenido de agua, %
del control Desviación
95 -- -- 95 95 88 88
permisible respecto
Fraguado inicial:
Resistencia a la
compresión mínima
% con respecto al
t lb
1día -- -- -- -- -- 140 125
3 días 110 90 125 110 125 125 125
7 días 110 90 100 110 110 115 115
28 días 110 90 100 110 110 110 110
6 meses 100 90 90 100 100 100 100
1 año 100 90 90 100 100 100 100
Resistencia a la
flexión mínima %,
con respecto al
control
3 días 100 90 110 100 110 110 110
7 días 100 90 100 100 100 100 100
28 días 100 90 90 10ü 100 100 100
Cambio de longitud,
máxima contracción
(requisitos
alternativos) c
Porcentaje de control 135 135 135 135 135 135 135
Aumento con
0.010 0.010 0.010 0.010 0.010 0.010 0.010
respecto al control
Factor de durabilidad
80 80 80 80 80 80 80
relativa mínima d
Notas:
a. Los valores de la tabla incluyen la tolerancia para las variaciones normales en los resultados de los
ensayos. El objeto de requisitos de un 90% de resistencia a la compresión para los aditivos Tipo B es
exigir un nivel de comportamiento comparable al concreto de referencia.
b. La resistencia a la compresión y a la flexión del concreto que contiene el aditivo bajo ensayo a
cualquier edad, no debe ser menor que el 90 % de la obtenida en cualquier ensayo a edad previa. El
objeto de este límite es garantizar que la resistencia a la comprensión o flexión del concreto que
contiene el aditivo bajo ensayo, no disminuya con el tiempo.
c. Requisitos alternativos. El porcentaje del límite de control en la mezcla de referencia se aplica cuando
el cambio en la longitud del control es 0,030% o mayor; el aumento con respecto al control se aplica
cuando el cambio en la longitud del control es menor que 0,030%.
d. Este requisito se aplica únicamente cuando el aditivo se utiliza en concreto con aire incorporado, el cual
puede estar expuesto a condiciones de congelamiento y descongelamiento cuando esta húmedo.
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
El comprador puede exigir un reensayo limitado para confirmar el cumplimiento actual del
aditivo con los requisitos de la norma. Tal reensayo limitado cubrirá las propiedades físicas y
el desempeño del aditivo.
El reensayo de las propiedades físicas consistirá en ensayos de uniformidad y equivalencia
por análisis infrarrojo, residuo mediante secado en homo y peso específico.
El reensayo de propiedades de desempeño consistirá en el contenido de agua del concreto
fresco, tiempo de fraguado y resistencia a la compresión a 3 días, 7 días y 28 días. A petición
del comprador, el fabricante deberá establecer por escrito que el aditivo proporcionado para
utilizar en obra es idéntico, en todos sus aspectos esenciales, incluyendo la concentración- al
aditivo ensayado con base en esta norma.
Cuando se vaya a utilizar el aditivo en concreto pretensado el fabricante deberá certificar por
escrito el contenido de ión cloro del aditivo y si éste ha sido agregado o no durante su
fabricación.
Los aditivos se almacenarán siguiendo las recomendaciones del fabricante a fin de evitar la
contaminación, evaporación y deterioro de estos, para esto se tendrá en cuenta los siguientes
aspectos:
a. Los valores de la tabla incluyen la tolerancia para las variaciones normales en los
resultados de los ensayos. El objeto de requisitos de un 90% de resistencia a la
compresión para los aditivos Tipo B es exigir un nivel de comportamiento comparable
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EL CONCRETO
Expositor:
Ing. Ana Torre Carrillo
Ingeniero Asistente del L.E.M.
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
CAPITULO 5:
EL CONCRETO
1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Se conoce que los egipcios usaron el yeso calcinado para dar al ladrillo o a las estructuras de
piedra una capa superficial lisa. Al mismo tiempo en Grecia antigua, una aplicación similar
de piedra caliza calcinada fue utilizada por los Griegos antiguos.
En 1774, John Smeaton, uno de los grandes ingenieros del siglo XVIII, observó que al
combinar la cal viva con otros materiales creaba un material extremadamente duro que se
podría utilizar para unir juntos otros materiales. Él utilizó este conocimiento para construir la
primera estructura de concreto, construyó el faro de Eddystone en Inglaterra. Los faros
anteriores en este punto habían sido destruidos por las tormentas y el sitio estaba expuesto a
la extrema fuerza del mar.
En 1816, el primer puente de concreto (no reforzado) fue construido en Souillac, Francia.
En 1902 August Perret diseñó y construyó un edificio de apartamentos en París que usa las
aplicaciones qué él llamó "sistema trabeated para el concreto reforzado". Fue estudiado y
también imitado ampliamente y además influenció profundamente la construcción en
concreto por décadas.
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
2. DEFINICION
El concreto es un material de uso común, o convencional y se produce mediante la mezcla de
tres componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.
Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como concreto, se introduce de
manera simultánea un quinto participante representado por el aire.
La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una masa plástica
que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta
característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el
aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse finalmente en el
material mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.
el concreto convencional en estado fresco, es un conjunto de fragmentos de roca, globalmente
definidos como agregados, dispersos en una matriz viscosa constituida por una pasta de
cemento de consistencia plástica. Esto significa que en una mezcla así hay muy poco o
ningún contacto entre las partículas de los agregados, característica que tiende a permanecer
en el concreto ya endurecido.
Las características físicas y químicas de este material están definidas por las características de
sus componentes.
3. IMPORTANCIA
El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena (agregado fino),
grava o piedra triturada (agregado grueso) y agua. Mediante un proceso llamado hidratación,
las partículas del cemento reaccionan químicamente con el agua y el concreto se endurece y
se convierte en un material durable. Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura de
manera apropiada, el concreto forma estructuras sólidas capaces de soportar las temperaturas
extremas del invierno y del verano sin requerir de mucho mantenimiento. El material que se
utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad con que pueda vaciarse y con la que
se le pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que tarde en endurecer, la resistencia
que pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones para las que fue preparado.
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5. CEMENTANTES EN GENERAL
Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son hidráulicos, es decir,
fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua, aún estando inmersos en ella,
característica que los distingue de los cementantes aéreos que solamente fraguan y endurecen
en contacto con el aire.
Los principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos hidráulicos, algunas
escorias y ciertos materiales con propiedades puzolánicas. De acuerdo con el grado de poder
cementante y los requerimientos específicos de las aplicaciones, estos cementantes pueden
utilizarse en forma individual o combinados entre si.
Al referirse específicamente al concreto convencional, como se emplea en la construcción,
resultan excluidas las cales hidráulicas, por lo cual solo consideramos los cementos, las
escorias, los materiales puzolánicos y sus respectivas combinaciones.
Por otra parte, bajo la denominación genérica de cementos hidráulicos existen diversas clases
de cemento con diferente composición y propiedades, en cuya elaboración intervienen
normalmente las materias primas.
El cemento es uno de los ingredientes que se usan en él. Sus primeros usos datan de los
inicios de 1800 y, desde entonces, el cemento portland se ha convertido en el cemento más
usado en el mundo. Su inventor le dio ese nombre porque el concreto ya curado es del mismo
color que una piedra caliza que se obtiene cerca de Portland, Inglaterra. Este tipo de cemento
es una mezcla de caliza quemada, hierro, sílice y alúmina, y las fuentes más comunes donde
se pueden obtener estos materiales son el barro, la piedra caliza, esquisto y mineral de hierro.
Esta mezcla se mete a un horno y se pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se empaca y
se pone a la venta.
Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con características físicas y químicas
diferentes.
Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este material y su durabilidad en
servicio dependen de tres aspectos básicos:
a. Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz
cementante, endurecida.
b. La calidad propia de los agregados, en el sentido más amplio.
c. La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para trabajar en
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7.2 EL GEL
Se define como gel a la parte sólida de la pasta la cual es el resultado de la reacción
química del cemento con el agua durante el proceso de hidratación.
7.3.1 Hidratación
Se define como hidratación al proceso de reacción química del cemento en presencia
del agua. La hidratación requiere de presencia de humedad condiciones de curado
favorables y tiempo.
7.3.2 Curado
Se define como tiempo de curado al periodo durante el cual el concreto es mantenido
en condiciones de humedad y temperatura tales como para lograr la hidratación del
cemento en la magnitud que se desea para alcanzar la resistencia seleccionada.
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Durante el proceso de mezclado una pequeña cantidad de aire del orden del 1% es
aportada por los materiales y queda atrapada en la masa del concreto , no siendo
eliminada por los procesos de mezclado ,colocación o compactación .éstos espacios que
este aire forma en la masa de concreto son parte inevitable de toda pasta.y contribuyen a
la disminución en la resistencia y durabilidad del concreto , varían en tamaños desde
aquellos que son perceptibles a simple vista hasta aquellos de un centmetro o mas de
diámetro .
Se define como poros capilares a los espacios originalmente ocupados por el agua en el
concreto fresco, los cuales en el proceso de hidratación del cemento no han sido
ocupados por el gel.
El gel solo puede desarrollarse en los espacios originalmente llenos de agua. Por tanto si
la relación agua-cemento es alta o el curado es pobre la cantidad de espacios ocupables
por el gel será durante el proceso de hidratación quedando los espacios residuales en la
condición de poros capilares.
La importancia de estos poros radica en:
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8. CLASIFICACION
- Ordinario.
- Ciclopeo: con áridos de 50 cm.
- Cascotes: Hormigón de desechos y ladrillos.
- Inyectado: en un molde el ágregado y le metemos la pasta árido >25 mm.
- Con aire incorporado: en el hormigón se le inyecta aire >6% V.
- Ligero: 1,2 –2 = 2 N/mm2 Pesado: áridos de densidad muy grande..
- Refractario: resistente a altas temperaturas (cemento de aluminato cálcico), etc.
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a. La Trabajabilidad
Es la facilidad que tiene el concreto para ser mezclado, manipulado y puesto en obra, con
los medios de compactación del que se disponga. La trabajabilidad depende de:
b. Consistencia.
Denominamos consistencia a la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para
deformarse o adaptarse a una forma especifica. La consistencia depende:
- Agua de amasado.
- Tamaño máximo del agregado.
- Granulometría.
- Forma de los agregados influye mucho el método de compactación.
Tipos de Consistencia:
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TABLA DE TOLERANCIAS
TOLERANCIA
CONSISTENCIA INTERVALO
(cm)
SECA 0 0–2
PLÁSTICA ±1 3–5
BLANDA ±1 6–9
FLUIDA ±1 10 – 15
c. Homogeneidad y uniformidad.
- Buen amasado.
- Buen transporte.
- Buena puesta en obra.
- Irregularidad en el mezclado.
- Exceso de agua.
- Cantidad y tamaño máximo de los agregados gruesos.
Esto provoca:
d. Compacidad.
Es la relación entre el volumen real de los componentes del hormigón y el volumen
aparente del hormigón. No se tiene en cuenta el aire ocluido.
A. Características físico-químicas.
a. Impermeabilidad.
El concreto es un sistema poroso y nunca va a ser totalmente impermeable. Se entiende
por permeabilidad como la capacidad que tiene un material de dejar pasar a través de sus
poros un fluido.
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b. Durabilidad.
Depende de los agentes agresivos, que pueden ser mecánicos, químicos o físicos. Los que
más influyen negativamente son:
- Sales.
- Calor.
- Agente contaminante.
- Humedad.
- Mecánico.
- Físico.
c. Resistencia térmica.
B. Características mecánicas.
a. Resistencia a compresión.
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b. Resistencia a flexión
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DISEÑO DE MEZCLAS
Expositor:
Ing. Ana Torre Carrillo
Ingeniero Asistente del L.E.M.
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1. INTRODUCCIÓN
El Método Tradicional como sabemos especifica que al mezclar el cemento, el agua, el aire
atrapado, el agregado (arena y piedra y/o agregado grueso y agregado fino) y en algunos
casos aditivos, obtendremos finalmente un sólo material El CONCRETO. Pero observamos
que los agregados son parte del concreto y por lo tanto no tenemos por que separarlos en su
estudio, pero podemos ver sus propiedades independientemente para un mejor control de
ellos.
El Módulo de Finura Global está relacionado con los agregados, si logramos que los
agregados del concreto cumplan con las especificaciones técnicas necesarias, entonces
nosotros podemos lograr que el concreto pueda ser mezclado por varios equipos mecánicos:
mezcladora, trompo, mixer u otros, y podemos colocarlo mediante carretillas, canaletas,
cubetas y bombeo, para lo cual solo cambiamos el Módulo de Finura del Agregado Global y
podemos optimizar las propiedades que nosotros queremos, sabiendo que el concreto debe
cumplir con las propiedades que sean necesarias para un tipo particular de obra, y además sus
propiedades intrínsecas en estado fresco como son su trabajabilidad, su peso unitario, su
exudación, su fluidez, etc. y en estado endurecido como son su resistencia, su durabilidad, su
elasticidad, etc. y su economía a corto y largo plazo.
Actualmente los concretos que comúnmente se están utilizando son las que tienen relaciones
a/c que nos proporcionarán resistencias a compresión del concreto que varían desde f’c de
140, 175 y 210 Kg/cm² normalmente, esporádicamente concretos con resistencia f’c de 245,
280, 315 Kg/cm² y rara vez concreto de f’c de 350, 385, 420 o más, estos últimos utilizando
muchas veces aditivo.
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El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material aglutinante como
el cemento Pórtland, material de relleno (agregados naturales o artificiales), agua, aire
naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y eventualmente aditivos o adiciones,
presentando cada uno de estos componentes propiedades y características que tienen que ser
evaluadas así como aquellas que pueden aparecer cuando se combinan desde el momento del
mezclado
En necesario enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un buen concreto tan
económico como sea posible, que cumpla con los requisitos requeridos para el estado fresco
(mezclado, transporte, colocación, compactado y acabado, etc.) y en el estado endurecido (la
resistencia a la compresión y durabilidad, etc.).
En general, se piensa que todas las propiedades del concreto endurecido están asociadas a la
resistencia y, en muchos casos, es en función del valor de ella que se las califica. Sin
embargo, debe siempre recordarse al diseñar una mezcla de concreto que muchos factores
ajenos a la resistencia pueden afectar otras propiedades.
Es usual suponer que el diseño de mezclas consiste en aplicar ciertas tablas y proporciones ya
establecidas que satisfacen prácticamente todas las situaciones normales en las obras, lo cual
está muy alejado de la realidad, ya que es en esta etapa del proceso constructivo cuando
resulta primordial la labor creativa del responsable de dicho trabajo y en consecuencia el
criterio personal.
Finalmente debemos advertir que la etapa de diseño de mezclas de concreto representa sólo el
inicio de la búsqueda de la mezcla más adecuada para algún caso particular y que esta
necesariamente deberá ser verificada antes reconvertirse en un diseño de obra.
Conseguir una mezcla con un mínimo de pasta y volumen de vacíos o espacios entre
partículas y consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo que la tecnología
del concreto busca en un diseño de mezclas.
♦ Los materiales.
♦ El elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
♦ Resistencia a la compresión requerida.
♦ Condiciones ambientales durante el vaciado.
♦ Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
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4.1. La trabajabilidad
Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser
mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad
(exude o se segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende del
tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo
y de los métodos de colocación y compactación. Los factores más importantes que influyen
en la trabajabilidad de una mezcla son los siguientes:
4.2. La resistencia
4.3. Durabilidad
El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad
de servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado,
calentamiento y enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras. La resistencia a
algunas de ellas puede fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales como:
La utilización de bajas relaciones a/c prolongara la vida útil del concreto reduciendo la
penetración de líquidos agresivos.
La resistencia a condiciones severas de intemperie, particularmente a congelación y deshielo
y a sales utilizadas para eliminar hielo, se mejora notablemente incorporando aire
correctamente distribuido. El aire inyectado debe utilizarse en todo concreto en climas donde
se presente la temperatura del punto de congelación.
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5.1. El Cemento
Es el principal componente del concreto, el cual ocupa entre el 7% y el 15% del volumen de
la mezcla, presentando propiedades de adherencia y cohesión, las cuales permiten unir
fragmentos minerales entre sí, formando un sólido compacto con una muy buena resistencia a
la compresión así como durabilidad.
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer sólo con la presencia de agua, experimentando con
ella una reacción química, proceso llamado hidratación.
5.2. El Agua
Componente del concreto en virtud del cual, el cemento experimenta reacciones químicas
para producir una pasta eficientemente hidratada, que le otorgan la propiedad de fraguar y
endurecer con el tiempo.
Además este componente proporciona a la mezcla una fluidez tal que permita una
trabajabilidad adecuada en la etapa del colocado del concreto. Este componente que ocupa
entre el 14% y el 18% del volumen de la mezcla.
En una porción de pasta hidrata, el agua se encuentra en dos formas diferentes, como agua de
hidratación y agua evaporable.
Este componente que ocupa entre 60% a 75% del volumen de la mezcla, son esencialmente
materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, las cuales han sido separadas en
fracciones finas (arena) y gruesas (piedra), en general provienen de las rocas naturales.
Gran parte de las características del concreto, tanto en estado plástico como endurecido,
dependen de las características y propiedades de los agregados, las cuales deben ser
estudiadas para obtener concretos de calidad y económicos.
Los agregados bien graduados con mayor tamaño máximo tienen menos vacío que los de
menor tamaño máximo; por consiguiente, si el tamaño máximo de los agregados en una
mezcla de concreto se aumenta, para un asentamiento dado, los contenidos de cemento y agua
disminuirán. En general, el tamaño máximo del agregado deberá ser el mayor
económicamente disponible y compatible con las dimensiones de la estructura.
Las partículas de agregado alargadas y chatas tienen efecto negativo sobre la trabajabilidad y
obligan a diseñar mezclas más ricas en agregado fino y por consiguiente a emplear mayores
cantidades de cemento y agua. Se considera que dentro de este caso están los agregados de
perfil angular, los cuales tienen un alto contenido de vacíos y por lo tanto requieren un
porcentaje de mortero mayor que el agregado redondeado.
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
El perfil de las partículas, por si mismo, no es un indicador de que un agregado está sobre o
bajo el promedio en su capacidad de producir resistencia.
5.4. El Aire
El ACI 212 la define como: “un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico,
que se usa como ingrediente de concretos y morteros el cual se añade a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente alguna
propiedad del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por ejemplo: reducir el calor
de hidratación, aumentar la resistencia inicial o final, etc.
Nota: Las tablas para el diseño de mezclas están dadas en la parte final del capítulo
- Los materiales.
- Del elemento a vaciar; tamaño y forma de las estructuras.
- Resistencia a la compresión requerida.
- Condiciones ambientales durante el vaciado.
- Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
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1% 99%
f’cr
El comité ACI 318 - 99 muestra tres posibles casos que se podrían presentar al tratar de
calcular la resistencia requerida f’cr
Caso 1: Si se contarán con datos estadísticos de producción en obra así como resultados de
la rotura de probetas
Donde:
De ambos resultados se escogerá el mayor valor de las fórmulas, siendo este el f´cr requerido
con el cual vamos a diseñar
En este caso se utilizarán las fórmulas anteriores, donde al valor de Ds se amplificará por un
factor de acuerdo a la siguiente tabla:
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
Para este caso el Comité del ACI nos indica aplicar la siguiente tabla para determinar el f’cr.
La mayoría de veces son las características geométricas y las condiciones de refuerzo de las
estructuras las que limitan el tamaño máximo del agregado que pueden utilizarse, pero a la
vez existen también consideraciones a tomar en cuenta como la producción, el transporte y la
colocación del concreto que también pueden influir en limitarlo.
El TNM del agregado grueso no deberá ser mayor de uno de estos puntos:
El ACI 211 establece una tabla que proporciona aproximadamente el porcentaje de contenido
de aire atrapado en una mezcla de concreto en función del tamaño máximo nominal del
agregado grueso. La tabla 02 indica la cantidad aproximada de contenido de aire atrapado que
se espera encontrar en concretos sin aire incluido.
En el caso del contenido de aire incorporado también presenta una tabla indicando valores
aproximados en función además de las condiciones de exposición, suave, moderada y severa.
Estos valores señalados en la tabla 06 no siempre pueden coincidir con las indicadas en
algunas especificaciones técnicas. Pero muestra los niveles recomendables del contenido
promedio de aire para el concreto, cuando el aire se incluye a propósito por razones de
durabilidad.
La cantidad de agua (por volumen unitario de concreto) que se requiere para producir un
asentamiento dado, depende del tamaño máximo de agregado, de la forma de las partículas y
gradación de los agregados y de la cantidad de aire incluido. La tabla 03 proporciona
estimaciones de la cantidad de agua requerida en la mezcla de concreto en función del tamaño
máximo de agregado y del asentamiento con aire incluido y sin él. Según la textura y forma
del agregado, los requisitos de agua en la mezcla pueden ser mayores o menores que los
valores tabulados, pero estos ofrecen suficiente aproximación paro una primera mezcla de
prueba. Estas diferencias de demanda de agua no se reflejan necesariamente en la resistencia,
puesto que pueden estar involucrados otros factores compensatorios. Por ejemplo, con un
agregado grueso angular y uno redondeado, ambos de buena calidad y de gradación
semejante, puede esperarse que se produzcan concretos que tengan resistencias semejantes,
utilizando la misma cantidad de cemento, a pesar de que resulten diferencias en la relación a/c
debidas a distintos requisitos de agua de la mezcla. La forma de la partícula, por si misma, no
es un indicador de que un agregado estará por encima o por debajo del promedio de su
resistencia potencial.
La relación a/c requerida se determina no solo por los requisitos de resistencia, sino también
por los factores como la durabilidad y propiedades para el acabado. Puesto que distintos
agregados y cementos producen generalmente resistencias diferentes con la misma relación
a/c, es muy conveniente conocer o desarrollar la relación entre la resistencia y la relación a/c
de los materiales que se usaran realmente.
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Para condiciones severas de exposición, la relación a/c deberá mantenerse baja, aun cuando
los requisitos de resistencia puedan cumplirse con un valor mas alto. Las tablas 04 y 07
muestran estos valores limites.
Está en función del método de diseño específico a emplear o basado puntualmente en alguna
teoría de combinación de agregados.
Hay que tener en cuenta la humedad de los agregados para pesarlos correctamente.
Generalmente los agregados están húmedos y a su peso seco debe sumarse el peso del agua
que contienen, tanto absorbida como superficial.
Peso agregado húmedo = Peso agregado seco (1 + Cont. humedad del agregado (%))
Aporte de humedad de los agregados = Peso agregado seco (% Cont. de humedad - % absorción)
Entonces:
Para obtener las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con las características
deseadas, con los materiales disponibles se prepara una primera mezcla de prueba con unas
proporciones iniciales que se determinan siguiendo los pasos que a continuación se indican.
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Este procedimiento propuesto por el comité ACI 211, está basado en el empleo de tablas
confeccionadas por el Comité ACI 211; la secuencia de diseño es la siguiente:
Este método utiliza como base algunas tablas dadas por el ACI, la principal diferencia radica
en la forma en que se calcula los pesos de los agregados, por lo demás todo es similar al
método anterior; la secuencia de diseño es la siguiente:
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mg − m
% Agregado fino =
mg − m f
Cemento
Marca y tipo Sol
Procedencia Cementos Lima
Densidad relativa 3.11
Agua
Agua potable de la red pública de San Juan de Miraflores - Lima
Peso específico 1000Kg/m³
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a. Resistencia requerida:
c. Asentamiento
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216 lt 216 lt
f. Relación a/c
Dado que no se presenta problemas por durabilidad, el diseño sólo tomará en cuenta la
resistencia, entonces utilizando la tabla 04 para f’cr = 236.8 Kg/cm² tenemos:
0.65 0.65
g. Contenido de cemento
332.3 Kg 332.3 Kg
i. Cálculo de la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin considerar
el agregado fino:
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h. Cálculo de la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin incluir los
agregados:
6.50 − 5.096
%agregadofino = x100 = 37.95%
6.50 − 2.80
100
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Volumen del AG: (h) x (100% - (j)) = 0.6572 x (100% - 36.95%) = 0.4144m ³
Peso seco AG: 0.4144 x 2780 = 1152.0 Kg
Resumen de los diseños de mezcla en condición seca obtenidos con los diferentes
métodos
Módulo de fineza de la
Material ACI
combinación de agregados
Cemento 332.3 Kg 332.3 Kg
Agua 216.0 lt 216.0 lt
Agregado Grueso 1029.2 Kg 1152.0 Kg
Agregado Fino 772.3 Kg 653.1 Kg
Aire 2% 2%
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Tabla 05: Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto
Volumen del agregado grueso seco y compactado por unidad de volumen
TNM del de concreto para diversos Módulos de fineza del fino (b/bo)
agregado Grueso
2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
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ENSAYOS EN EL CONCRETO
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CAPITULO 7:
ENSAYOS EN EL CONCRETO
1. TRABAJABILIDAD
1.1.1. APARATOS
Varilla
Wincha
Cono
Plancha de
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1.1.2. PROCEDIMIENTO
c. Compactar cada capa con la barra mediante 25 golpes uniformes en toda la sección.
d. Enrasar el molde una vez terminada de compactar la última capa por exceso , esto se
puede hacer utilizando una plancha de albañilería o la barra compactadora.
e. Levantar el molde en dirección vertical , y medir inmediatamente la diferencia entre la
altura del molde y la altura del concreto fresco. Esta operación debe hacerse entre 5 a
10 seg. máximo, evitar movimiento laterales o torsionales.
f. De observarse un asentamiento tipo corte este ensayo deberá desecharse y realizarse
uno nuevo con otra parte de la mezcla. Sí se vuelve a cortar, el concreto carece de
plasticidad y cohesión y no es valido para este ensayo.
g. Se golpea con la varilla en el centro del molde y se puede observar como es la
cohesión de la mezcla.
2.1.1. APARATOS
2.1.2. PROCEDIMIENTO
107
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2.2. RESULTADOS
P−R
P.U . =
V
2.2.2. VOLUMEN
N Pc + Paf + Pag + Pa
Vh =
P.U.
2.2.3. RENDIMIENTO
Vh
Y =
Vd
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3.1.1. APARATOS
3.1.2. PROCEDIMIENTO
3.2.3. EXUDACION
%E = Exudación en % D
S = Peso de la muestra en kg. %E = x100
C
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1.1. APARATOS
1.2. PROCEDIMIENTO
Probetas
capeadas
Rotula
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2.1. APARATOS
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2.2. PROCEDIMIENTO
a. El ensayo se realiza con la muestra en estado húmedo, haciendo girar las muestras
sobre uno de los lados con respecto a la posición de vaciado.
b. Aplicar la carga a una velocidad que incremente constantemente la resistencia de la
fibra extrema , entre 0.86 MPa/min y 1.21 MPa/min, hasta la rotura de la viga.
c. Determinar el ancho promedio, altura promedio, y ubicación de la línea de fractura de
la viga en la zona de falla.
3.1. APLICACIÓN
112
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3.3. EQUIPO
Los testigos deben tener sus caras planas, paralelas entre ellas y perpendiculares al eje de la
probeta.
Las protuberancias o irregularidades de las caras de ensayo deberán ser eliminadas mediante
aserrado cuando sobrepasen los 5 mm.
La determinación de la longitud de un testigo estará dado por el promedio de 5 mediciones
con el vernier, con una aproximación de ± 1 mm
El ACI recomienda que si el concreto de la estructura va a estar seco durante las condiciones
de servicio, los corazones deberán secarse al aire (temperatura entre 15 y 30° C, humedad
relativa menor del 60%), durante 7 días antes de la prueba, y deberán probarse secos.
Si el concreto de la estructura va a estar superficialmente húmedo en esas condiciones de
servicio, los corazones deben sumergirse en agua por lo menos durante 48 horas y probarse
húmedos.
La Norma ASTM establece, a diferencia del criterio del ACI, que las probetas sean curadas
en húmedo, por 40 hrs. antes de la rotura.
Antes del ensayo de compresión, la probeta deberá ser refrendada en ambas caras, de manera
113
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La resistencia obtenida sobre las probetas diamantinas deberá expresarse con aproximación
de 0.1 Kg/cm2 cuando el diámetro se mide con aproximación de 0.25 mm.; y de 0.5 cuando el
diámetro es medido con aproximación de 2.5 mm. Además deberán registrarse:
- La longitud de la probeta.
- Las condiciones de humedad antes de la rotura.
- El tamaño máximo del agregado en el concreto
- La dirección en la aplicación de la carga de rotura con relación al plano
longitudinal de colocación del concreto en obra.
Los factores de corrección son aplicables a hormigones de 140 Kg/cm² a 420 Kg/cm².
Se estima que la resistencia de los testigos es, en general, inferior a la que podría obtenerse de
cilindros moldeados, con el mismo concreto, al pie de obra y curados por el método
normalizado Esto se explica porque el curado normalizado es más intenso que el curado en
obra.
Los testigos suelen tener menor resistencia cerca de la superficie superior de la estructura. Al
aumentar la profundidad. La resistencia se incrementa hasta un cierto límite.
Si los testigos tienen una relación L / D < 2, se deberán ajustar los resultados del ensayo de
compresión, mediante la siguiente tabla :
114
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4.1. DEFINICIÓN
- La humedad
- La superficie de ensayo
- La forma y rigidez del espécimen
- Tipo de agregado grueso
- La edad y condición de humedad del concreto
- El método utilizado para obtener la superficie de ensayo
- La profundidad de carbonatación etc.
Todos estos factores deben ser correctamente interpretados durante el proceso de ensayo
debido a la incertidumbre inherente del método en la estimación de resistencias no se
recomienda como base para la aceptación o rechazo de un concreto.
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CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO PARA INGENIEROS CIVILES
Descartar las lecturas que difieran del promedio por más de 6 unidades y determinar el
promedio de las lecturas restantes.
Si más de 2 lecturas difieren de este promedio por más de 6 unidades, desechar todas las
lecturas y determinar los números de rebotes en 10 nuevas ubicaciones dentro del área de
ensayo.
4.4.REPORTE
CONTROL ESTADISTICO EN
EL CONCRETO
Expositor:
Ing. Rafael Cachay Huamán
Ingeniero Asistente del L.E.M.
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CAPITULO 8:
1. INTRODUCCIÓN
Un concepto muy importante que hay que tener en cuenta actualmente es que los métodos de
diseño estructural en concreto son probabilísticas.
La resistencia del concreto bajo condiciones controladas sigue con gran aproximación la
distribución probabilística Normal
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Donde:
DS = Desviación Estándar
XPROM = Resistencia Promedio
X = Resistencia de ensayo
e = 2.71828
п = 3.14159
Al graficar la ecuación anterior obtenemos una grafica especial el cual tiene algunas
características:
El siguiente gráfico muestra la curva normal para diferentes valores de Ds, teniendo un
mismo µ entonces podemos concluir que a medida que aumenta el Ds el grado de dispersión
que existente las resistencia de las probetas es mayor el cual tiende a alejarse del promedio
70
60
50
40
30
20
10
0
190 210 230 250 270 290 310 330 350 370 390 410 430 450 470
R esist encia ( Kg / cm²)
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∑ ( X − Xprom )
2
DS =
n −1
Donde:
Ds = Desviación Estándar
Xprom = Resistencia Promedio
X = Resistencia individual
n = Número de ensayos
Este parámetro nos indica el grado de dispersión existente entre la resistencia a compresión
para un determinado f’c
DS
V = x100
X PROM
Donde:
DS = Desviación Estándar
XPROM = Resistencia Promedio
Este parámetro no permite predecir la variabilidad existente entre los ensayos de resistencia
Ejemplo 1
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Xprom=
∑Resistencia= 7447 = 219.03
n 34
La desviación estándar será:
∑ ( X − Xprom)
2
2704.97
DS = = = 9.05
n −1 34 − 1
121
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DS 9 .05
V = x100 = x100 = 4 .13 %
X PROM 219 .03
Ejemplo 2
Lo primero que se tiene que hacer en estos casos es determinar la frecuencia de cada
resistencia a la compresión desde la resistencia más baja hasta las más alta
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30
25
20
N° Ensayos
15
10
0
250 270 290 310 330 350 370 390 410 430 450
Resistencia ( Kg/cm ² )
70
60
50
N° Ensayos
40
30
20
10
0
250 270 290 310 330 350 370 390 410 430 450
Resistencia ( Kg/cm ² )
µ ± 1 Ds de 68.2%
µ ± 2 Ds de 95.2%
µ ± 3 Ds de 100%
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60
1 Ds 1 Ds 1 Ds 1 Ds 1 Ds 1 Ds
50
40
N° Ensayos
30
20
10
2.4% 13.5% 34.1% 34.1% 13.5% 2.4%
0
190 210 230 250 270 290 310 330 350 370 390 410 430 450 470
Resistencia (Kg/cm ²)
3. FACTORES DE SEGURIDAD
Las fórmulas y criterios de diseño estructural involucran una serie de factores de seguridad
que tienden a compensar las variaciones entre los resultados. El % pruebas que pueden
admitirse por debajo del f’c especificado va a depender de:
- El expediente Técnico
- El Reglamento de Diseño
- El diseñador
Cualquiera que sea el criterio, se traduce como la resistencia del concreto requerida en obra
f’cr debe tener un valor por encima del f’c
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Tabla: Valores de t
% de Pruebas dentro de los Probabilidad de ocurrencia
límites por debajo del límite t
µ ± t Ds inferior
40.00 3 en 10 0.52
50.00 2.5 en 10 0.67
60.00 2 en 10 0.84
68.27 1 en 6.3 1.00
70.00 1.5 en 10 1.04
80.00 1 en 10 1.28
90.00 1 en 20 1.65
95.00 1 en 40 1.98
95.45 1 en 44 2.00
98.00 1 en 100 2.33
99.00 1 en 200 2.58
99.73 1 en 741 3.00
DISPERSION TOTAL
Las tablas anteriores se pueden utilizar como referencia para estimar t, Ds y V cuando no se tengan
datos en obra asumiendo un grado de control apropiado.
Si no se puede asumir el grado de control, lo recomendable es considerar los valores más pesimistas
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2. Ningún ensayo de resistencia debe ser menor que f´c en más de 35 Kg/cm²
Ejemplo 3
Supongamos que hubo cambio en la supervisión de una obra, teniendo los datos estadísticos
de resistencias a la compresión de las probetas en obra, deseamos conocer ?
- El f´cr de diseño
- El f´c especificado
- Desviación Estándar
- El comportamiento del concreto en obra
Solución
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330
320 Máximo
Resistencia (Kg/cm ²)
321 Kg/cm²
310
300
Prom
290
294 Kg/cm²
280
Mínimo
270 275 Kg/cm²
0 5 10 15 20 25 30 35
N° Muestra
310.0
Máximo
305.0
307.7 Kg/cm²
Resistencia (Kg/cm ²)
300.0
295.0 Prom
290.0 294.8 Kg/cm²
285.0
280.0
275.0 Mínimo
270.0 276.3 Kg/cm²
0 5 10 15 20 25 30 35
N° Muestra
2. Ningún ensayo de resistencia debe ser menor que f´c en más de 35 Kg/cm²
Ejemplo 4
El contratista nos entrega los datos de la resistencia a compresión de las probetas, además nos
dice que el f´c = 210 Kg/cm², deseamos conocer ?
- El f´cr especificado
- Desviación Estándar
Comprobando el factor t:
224.5 − 210
t= = 0.58
24.89
De la tabla del factor t encontramos una probabilidad de 2.5 en 10 (25%) de obtener probetas
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