CAPITULO II: DISEÑO DEL DISPOSITIVO DE SUJECION

2.1. MARCO TEORICO

2.1.1. DEFINICION DE DISPOSITIVO DE SUJECIÓN
Son aquellos dispositivos que facilitan una tarea mecánica en la cual se
requiere la aplicación de una energía, en este caso la fuerza física que
ejerce el hombre en esta.

Como su nombre lo dice "sujeción" permiten sujetar con firmeza piezas

de manera que estas no se muevan, se caigan o se escapen, como por
ejemplo una prensa.

Las fuerzas que actúan durante el maquinado no deben correr o

expulsar a la pieza del elemento de sujeción. La pieza no debe cambiar
su posición ante el efecto de las fuerzas de desprendimiento ya que el
maquinado seria inexacto. Además, se origina un peligro de accidente y
la herramienta se daña ó destruye. La sujeción y liberación de las piezas
no deben requerir mucho tiempo, ya que este es improductivo.

El posicionamiento y sujeción son funciones críticas de cualquier porta

pieza. Tal como los principios fundamentales de posicionamiento y
sujeción, así como los numerosos componentes estándares disponibles
para estas operaciones, deberán ser comprendidos satisfactoriamente.
2.1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN
 DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN MECÁNICOS

En estos dispositivos se les ejerce fuerzas de sujeción a los componentes por medios
mecánicos. Ejemplo: Prensas, Clamps.

Figura 2. Dispositivo de sujeción mecánica.

 Dispositivos de sujeción neumáticos

En el caso de los Dispositivos de sujeción neumáticos, el dispositivo es
accionado por un pistón el cual al ser presionado neumáticamente sujeta al
componente que será maquinado.

Figura 3. Dispositivo de sujeción neumática.

2.2. DISEÑO DEL SISTEMA DE SUJECIÓN
2.2.1. DEFINICIÓN DE DISEÑO

Es la ceración de planos necesarios para que las máquinas, las

estructuras, los sistemas o los procesos desarrollen las funciones
deseadas.

¿Cuál es el proceso del diseño?

 Definir el problema que siempre nace de una necesidad.

 La forma o esquema para resolver la necesidad y elegir uno para

analizarlo. Estudio de factibilidad.

 Diseñar de forma preliminar la máquina, estructura, sistema o proceso

seleccionado; permitiendo establecer las características globales y las
específicas de cada componente.

 Realizar el análisis de todas y cada uno de los componentes y preparar

los dibujos necesarios con sus respectivas especificaciones.

El proyectista es creador y debe tener juicio para la toma de decisiones,

este juicio es en base de principios científicos, suplementados con
información empírica y experiencia. Las ciencias sirven de fundamentos
al diseño de máquinas.

Son la matemática y la física (cinemática, estática, dinámica resistencia

de materiales), pero existen muchas otras materias a considerar: El
dibujo, la economía, la metalurgia, la termodinámica y la transmisión de
calor, la mecánica de los fluidos y la teoría de circuitos eléctricos.

El diseño puede ser simple o enormemente complejo, fácil o difícil,

matemático o no matemático, y puede implicar un problema trivial o uno
de gran importancia.
2.2.2. NORMAS TECNICAS
2.2.2.1. TIPOS DE HOJA

Los tamaños, formatos de papel, están regulados por la norma de

estandarización ISO y que proviene de la alemana DIN. De esta
forma, los formatos de papel se reconocen por su norma, esto es
la ISO A4 (DIN A4) es una hoja de papel que mide 210×297 mm.
Este formato es el más utilizado para dibujos pequeños. Para
identificación de los tamaños debemos tener en cuenta que cada
formato de mayor orden, es la mitad del anterior, es decir, ISO A5
(DIN A5) es la mitad de la ISO A4 (DIN A4). De la misma forma, la
ISO A3 (DIN A3) es el doble de la ISO A4 (DIN A4).

Al conjunto de estos tamaños se le llama serie A. Algunos de los

tamaños de la serie A son (medidas en milímetros):

• ISO A0 (1189×841)
• ISO A1 (841×594)
• ISO A2 (594×420)
• ISO A3 (420×297)
• ISO A4 (297×210)
• ISO A5 (210×148)
2.2.2.2. MARGENES Y ROTULOS

Sobre esta superficie se debe dibujar un recuadro interior, que

delimite la zona útil de dibujo. La lámina debe poseer un recuadro
destinado a la representación de las vistas y al rotulo. El recuadro
estará realizado a 5 mm del borde de la lámina, excepto en el lado
izquierdo que será de 20 mm para posibilitar el archivo de la lámina
o plano. Según lo anterior, nos queda una superficie de trabajo de
180×236 mm.

2.2.2.3. ROTULO
La disposición del cajetín de rotulación o cajetín de datos, será la
parte inferior de la lámina en el caso del formato ISO A4, y en la
parte inferior derecha para el resto de formatos.
La altura depende del tipo de cajetín que se utilizase, puede variar
entre los 51 mm y los 36 mm del cajetín de la imagen de abajo.
 En el dibujo de conjunto, el rótulo lleva asociado un espacio para
recoger la información de las piezas que forman el conjunto.
2.2.3. MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN
La norma ISO divide los grupos de materiales estándar en 6 tipos distintos.
Cada tipo cuenta con propiedades únicas de acuerdo con la
maquinabilidad y las preparaciones que plantean distintas exigencias
sobre la herramienta y materiales de acuerdo con normas ISO.

ISO P = Acero
La mayor variedad de tipos distintos de piezas se encuentra
probablemente encuadrada en la “P”, que abarca distintos sectores
industriales. Suelen ser de viruta larga y presentan un lujo de formación
de viruta continuo, relativamente uniforme. Las variaciones suelen
depender del contenido en carbono.

•Bajo contenido en carbono = material tenaz y pastoso.

•Alto contenido en carbono = material quebradizo.

La fuerza de corte y la potencia necesarias varían muy poco.

¿Qué es el acero?

• El acero es el grupo más amplio del área de mecanizado.

• El acero puede ser no templado o templado y revenido con una dureza

de hasta 400 HB.

• El acero es una aleación cuyo componente principal es el hierro (Fe). Se

fabrica mediante un proceso de fundición.

• Los aceros no aleados tienen un contenido de carbono inferior al 0,8 %

y sólo contienen Fe, pero no otros elementos de aleación.

• Los aceros aleados tienen un contenido de carbono inferior al 1,7% y

elementos de aleación como Ni, Cr, Mo, V, W.

Características del mecanizado en ISO P / Acero:

• Material de viruta larga.

• Control de la viruta relativamente fácil y uniforme.

• El acero de bajo contenido en carbono es pastoso y requiere filos

agudos.

• Fuerza de corte específica kc:1500–3100 N/mm2.

• La fuerza de corte y la potencia requerida para mecanizar materiales ISO

P, permanecen dentro de un margen limitado.

ISO M = Acero Inoxidable

Encuentra gran parte de su aplicación en el sector de procesamiento,

bridas, tubos, petróleo y gas, y en el sector farmacéutico. Durante el
mecanizado, forma una viruta laminar e irregular porque las fuerzas de
corte son más altas que en el acero normal. Existen diversos tipos de
acero inoxidable.
La rotura de la viruta varía en función de las propiedades de aleación y
del tratamiento térmico, desde virutas fáciles hasta otras que es imposible
romper.

¿Qué es el acero Inoxidable?

• Los aceros inoxidables son materiales aleados con un mínimo de un 11–

12% de cromo.

• El contenido de carbono suele ser reducido (puede bajar hasta 0.01%).

• Las aleaciones son principalmente de Ni(níquel), Mo (molibdeno) y Ti

(titanio).

• La capa de Cr2O3 que se forma en la superficie del acero lo hace

resistente a la corrosión.

• Características del mecanizado en ISO M / Acero Inoxidable:

• Material de viruta larga.

• El control de la viruta es regular en el ferrifico y llega a ser difícil en el

austenítico y en el dúplex.

• Fuerza de corte específica: 1800–2850 N/mm2

El mecanizado genera elevadas fuerzas de corte, filo de aportación y

superficies con endurecimiento térmico y mecánico.

ISO K = Fundición

Principalmente se trata de piezas para automotriz, la fabricación de

maquinaria y la producción con acero. La formación de viruta de los
materiales ISO-K varía desde virutas casi pulverizadas a virutas de largas.
La potencia necesaria para mecanizar este grupo de materiales suele ser
reducida.

Es importante tener en cuenta que hay una gran diferencia entre la

fundición gris (casi polvo) y el acero dúctil que a menudo presenta una
rotura de la viruta similar a la del acero.

¿Qué es la fundición?
• Hay 3 tipos principales de fundición: gris (GCI), nodular (NCI) y granito
compactado (CGI).

• Se denomina fundición a un compuesto de Fe-C con un contenido

relativamente elevado de Si (1–3%).

• El contenido de carbono es superior al 2%, que es la máxima solubilidad

del C en la fase austenítica.

• Cr (cromo), Mo (molibdeno) y V (vanadio) forman carburos que

incrementan la resistencia y dureza, pero reducen la maquinabilidad.

• Características del mecanizado del ISO K / Fundición:

• Material de viruta corta.

• Buen control de la viruta en todas las condiciones.

• Fuerza de corte específica: 790–1350 N/mm2.

• El mecanizado a alta velocidad genera desgaste por abrasión.

• Fuerzas de corte moderadas.

ISO N = Aluminio

La industria aeroespacial, la aviación y los fabricantes de llantas de

aluminio para el sector automotriz se encuentran entre los principales
usuarios de este material. A pesar de que necesitan menos potencia por
mm3, debido a la elevada velocidad de arranque de viruta, sigue siendo
recomendable calcular la potencia máxima necesaria.

¿Qué es un material no ferroso (ej: aluminio)?

• Este grupo contiene metales blandos no ferrosos, con una dureza inferior
a 130 HB.

• Las aleaciones de aluminio (Al) con menos de un 22% de silicio (Si)

representan la parte más amplia.

• Cobre, bronce, latón, plástico, compuestos como el Kevlar

Características del mecanizado del ISO N / No Ferroso:

• Material de viruta larga.

• Control de la viruta relativamente fácil, si está aleado.

• El aluminio (Al) es pastoso y requiere filos agudos.

• Fuerza de corte específica: 350–1350 N/mm2.

La fuerza de corte y la potencia requerida para mecanizar materiales ISO

N permanecen dentro de un margen limitado.

ISO S = Super Aleaciones Termo-resistentes

Se trata de materiales de difícil mecanización, dentro de la clasificación

“S”, se pueden encontrar aplicaciones vinculadas al sector aeroespacial,
de turbinas de gas y de generación de energía. Aunque la gama es
amplia, por lo general, están presentes fuerzas de corte elevadas.

¿Qué son las super aleaciones termo-resistentes?

Las superlaciones termo-resistentes (HRSA, del inglés Heat Resistant

Super Alloys) incluyen un gran número de materiales de alta aleación a
base de hierro, níquel, cobalto o titanio. GRUPOS:

 base de Fe: Recocido o con tratamiento en solución, envejecido.

 base de Ni: Recocido o con tratamiento en solución, envejecido,
fundición.
 base de Co: Recocido o con tratamiento en solución, envejecido,
fundición.
 aleaciones de titanio.

Propiedades: Mayor contenido de aleación (más Co que Ni), lo cual ofrece

mejor resistencia térmica e incrementa la resistencia a la tracción y a la
corrosión.

Características del mecanizado del ISO S / Super Aleaciones Termo-

resistentes:

• Material de viruta larga.

• Control de la viruta difícil (viruta segmentada).

• Se requiere un ángulo de desprendimiento negativo si se utiliza cerámica

y positivo si se utiliza metal duro.

• Fuerza de corte específica: 2400–3100 N/mm2 para HRSA y 1300– 1400

N/mm2 para titanio.

• Las fuerzas de corte y la potencia requerida son bastante elevadas.

ISO H = Material Endurecido

Los materiales endurecidos clasificados como “H” se pueden encontrar en

gran variedad de sectores, que van desde el automotriz hasta la
fabricación de maquinaria o en el segmento de fabricación de moldes y
matrices. A menudo presentan una viruta continua, rojo incandescente.

¿Qué es el material endurecido? ej.: acero templado?

• El acero templado es el grupo más reducido desde el punto de vista del

mecanizado.

• Este grupo incluye acero templado y revenido con una dureza >45– 65
HRC.

• Sin embargo, el torneado de piezas duras habitual se encuentra dentro

del rango 55–68 HRC.

Características del mecanizado del ISO H / Material Endurecido:

• Material de viruta larga.

• Control de la viruta regular.

• Se requiere un ángulo de desprendimiento negativo.

• Fuerza de corte específica: 2550–4870 N/mm2.

• Las fuerzas de corte y la potencia requerida son bastante elevadas.

2.2.4. TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO
El Comité Internacional de Normalización ISO, constituido por numerosos
países, estudió y fijó el método racional para la aplicación de las
tolerancias dimensionales en la fabricación de piezas. En dicho estudio se
puede considerar:
a) Una serie de diámetros o dimensiones normalizadas a las que se
aplican las tolerancias.
b) Las tolerancias fundamentales y zonas de tolerancias.
c) La posición de las zonas de tolerancias con referencia a las medidas
constructivas.
2.2.4.1. GRUPOS DIMENSIONALES
Los diámetros nominales se han subdividido en grupos
dimensionales con el fin de:
1. Reducir el número de herramientas, calibres y demás
elementos constructivos utilizados en la fabricación.
2. Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para cada
diámetro.
2.2.4.2. TOLERANCIAS FUNDAMENTALES
Se han previsto 18 grados de precisión o índices de tolerancia (IT),
designados por las siglas IT 01, IT0, IT 1, ..., IT 16, representativos
de la calidad de la tolerancia, desde la más fina hasta la más basta,
cuyos valores numéricos están calculados para cada grupo de
diámetros nominales, constituyendo las tolerancias fundamentales
del sistema.
La amplitud de la zona de tolerancia (que por razones de
fabricación ha de ser la mayor posible), varía según la utilización o
servicio de la pieza fabricada, a cuyo efecto están establecidas las
18 calidades o series de tolerancias fundamentales aplicables a
una misma dimensión o medida.
En la siguiente tabla se observa cómo para una determinada
medida nominal (grupo dimensional), la magnitud de la tolerancia
aumenta al hacerlo también el índice de tolerancia, es decir,
disminuye la precisión. A su vez, para un determinado índice de
tolerancia, la magnitud de la tolerancia aumenta al hacerlo también
la medida nominal. Las calidades IT01 a IT3 para ejes y las
calidades IT01 a IT4 para agujeros, están destinadas a calibres y
piezas de alta precisión.
Las calidades IT4 a IT11 para ejes y las calidades IT5 a IT11 para
agujeros, están destinadas a parejas de piezas que han de ajustar
al ser montadas. Las calidades superiores a IT11, tanto para ejes
como para agujeros, están destinadas para piezas o elementos
aislados y que no requieren, por tanto, de una exactitud
dimensional tan precisa.
2.2.5. NORMAS TÉCNICAS DE UNIONES ROSCADAS
Medidas normalizadas para tornillos y tuercas
2.2.5.1. TORNILLOS ORDINARIOS
Designación

Los tornillos ordinarios se designan de la siguiente manera: En

primer lugar, la sigla T (correspondiente a tornillo), el diámetro (d)
de la caña, el signo x, la longitud (l) del vástago, el tipo de acero y
la referencia a la norma. No obstante, estos dos últimos datos
(tipo de acero y referencia a la norma) pueden suprimirse cuando
sean innecesarios.
Ejemplo de designación: Tornillo T 16 x 80, A4t, NBE EA-95.

Dimensiones

Las dimensiones de cada tipo de tornillo ordinario y el diámetro

del agujero correspondiente se proporcionan en la siguiente tabla
que a continuación se expone.

En la tabla también se incluye el área de la sección neta del

núcleo (An), y la denominada área resistente de la rosca (Ar), que
se determinan mediante las siguientes expresiones:

An = π· (d3)2/4

Ar = (π/4) · [(d3+d2)/2]2

PESO

El peso de 1.000 tornillos ordinarios con tuerca se indica en la

siguiente tabla, para cada tipo de tornillo, en función de la longitud
de su vástago, y considerando un peso específico del acero de
7,85 kg/dm3.
Tolerancias
Las tolerancias en las dimensiones y en la forma de los tornillos
ordinarios son las recomendadas en la tabla siguiente:

2.2.5.2. TORNILLOS CALIBRADOS

Designación

Los tornillos calibrados se designan de la siguiente manera: En

primer lugar, la sigla TC (correspondiente a tornillo calibrado), el
diámetro (d) de la caña o espiga, el signo x, la longitud (l) del
vástago, el tipo de acero y la referencia a la norma. No obstante,
estos dos últimos datos (tipo de acero y referencia a la norma)
pueden suprimirse cuando sean innecesarios.

Ejemplo de designación: Tornillo TC 12 x 55, A5t, NBE EA-95.

Dimensiones

Las dimensiones de cada tipo de tornillo calibrado y el diámetro

del agujero correspondiente se indican en la tabla que se expone
más abajo.

En la tabla también se incluye el área de la sección neta del

núcleo (An), y la denominada área resistente de la rosca (Ar), que
se determinan mediante las siguientes expresiones:

An = π·(d3)2/4

Ar = (π/4)·[(d3+d2)/2]2

A continuación, se incluye la tabla que contiene las dimensiones

normalizadas de los Tornillos Calibrados:
Tolerancias

Las tolerancias en las dimensiones y en la forma de los

tornillos calibrados son las recomendadas en la tabla:

2.2.5.3. TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA

Designación

Los tornillos de alta resistencia se designan de la siguiente

manera: En primer lugar, la sigla TR, el diámetro (d) de la caña o
espiga, el signo x, la longitud (l) del vástago, el tipo de acero y la
referencia a la norma. No obstante, estos dos últimos datos (tipo
de acero y referencia a la norma) pueden suprimirse cuando sean
innecesarios.

Ejemplo de designación: Tornillo TR 20 x 55, A10t, NBE EA-95.

Dimensiones

Las dimensiones normalizadas de cada tipo de tornillo de alta

resistencia y el diámetro del agujero correspondiente se indican
en la tabla siguiente:
Tolerancias

Las tolerancias en las dimensiones y en la forma de los tornillos

de alta resistencia son las recomendadas en la tabla siguiente:
2.2.5.4. TUERCAS Y ARANDELAS
Tuercas para tornillos ordinarios y calibrados
Se emplean indistintamente las mismas tuercas para tornillos
ordinarios y calibrados.

Designación:
Las tuercas para tornillos ordinarios y calibrados se designan
con la sigla M, el diámetro nominal d, el tipo de acero y la
referencia a la norma. No obstante, estos dos últimos datos
pueden suprimirse cuando sean innecesarios.
Ejemplo de designación: Tuerca M 16, NBE EA-95.
Dimensiones y peso:
Las dimensiones de las tuercas de cada tipo y el peso de 1.000
piezas, siempre considerando un peso específico para el acero
de 7,85 kg/dm3, se indican en la siguiente tabla:
Tolerancias:

Las tolerancias en las dimensiones y en la forma de las tuercas

y también en las arandelas son las recomendadas en la tabla
siguiente:
Tuercas para tornillos de alta resistencia

Tolerancias:

Las tolerancias en las dimensiones y en la forma de las tuercas

de alta resistencia son las recomendadas en la tabla siguiente:
 Arandelas para tornillos ordinarios y calibrados

Tabla 13. Dimensiones de Arandelas para tornillos ordinarios y calibrados.

2.3. DISEÑO TEÓRICO DEL SISTEMA DE SUJECIÓN

2.3.1. ESQUEMA CINEMÁTICO
Un esquema cinemático ilustra la conectividad entre los enlaces (barras)
y las uniones (articulaciones) de un mecanismo o máquina más allá de
las dimensiones o forma de las partes que lo constituyen. Normalmente
las barras se representan como objetos geométricos, tales como líneas,
triángulos o cuadrados, que sostienen las versiones esquemáticas de las
articulaciones del mecanismo o máquina.
Por ejemplo, Las figuras de la izquierda muestran los esquemas
cinemáticos (i) del conjunto que forman un pistón y una biela de un
motor, y (ii) las primeras tres articulaciones de un manipulador PUMA.

2.3.2. ELABORACIÓN DEL PLANO DE ENSAMBLE

Con el esquema cinemático brindado se interpretó el funcionamiento y

mecanismos del dispositivo, también se identificó en que máquina
herramienta será utilizado y el objetivo del dispositivo.

Se comenzó a dar cuerpo al dispositivo, con orientación del profesor y

las referencias respecto al uso por parte del maestro del taller. Se
realizaron modificaciones obteniendo la vista frontal del dispositivo.

Con abstracción de las orientaciones y la vista frontal se procedió a

realizar la vista horizontal y de perfil. De esta manera se obtuvo el plano
de ensamble del dispositivo que se muestra en la Figura ……….
Plano de ensamble
 VISTA HORIZONTAL

 VISTA FRONTAL
 VISTA DE PERFIL