INSTITUTO TECNOLOGICO DE TIJUANA

MATERIA: propiedades de los materiales

MAESTRO: Ing. Jorge Ignacio Serrano Vargas

TEMA DEL TRABAJO: soldabilidad, tig, mig y arco

EQUIPO: Aguilar Cabral Gibran Karel, Durán Galindo Litzy

Anahyt, Hernández Ricardes Yosmar, Zamudio Avila Daniela
Areli.

CARRERA: ingeniería industrial

GRUPO: 2c
INTRODUCCIÓN

En numerosas ocasiones han existido fallos en equipos electrónicos a causas de

deficiencia en la soldadura de los componentes, y posteriormente se ha podido
comprobar que el equipo no tiene una buena soldabilidad.

Se logrará una buena soldabilidad en dependencia de la soldadura y del fundente

utilizado, así como la temperatura (depende del sistema que se ha de soldar y del
tipo de soldar y del tipo de soldadura de estaño-plomo utilizada).

Por lo que es importante tener en cuenta los métodos de soldabilidad que

permitan conocer de antemano la soldabilidad de un componente determinado y
así evitar cualquier tipo de fallo por esta razón.
La Soldadura es un proceso de unión que une de forma permanente a dos
componentes separados mediante el calor, la presión o la combinación de ambos
para convertirlos en una nueva pieza. La soldadura es una de las maneras más
económicas de unir dos metales de forma permanente. La soldadura por arco usa
la energía eléctrica para generar el calor necesario para fundir y unir metales y
la soldadura oxiacetilénica utiliza el calor producido por una llama.

Una soldadura, por lo tanto, implica la unión de dos elementos: lo habitual es que
se realice a través de la fusión. Es frecuente que se añada un plástico o
un metal que, cuando se funde, termina uniendo ambas piezas. Este material que
se agrega hace que la unión quede fija al enfriarse.

Para lograr la fusión y realizar la soldadura, es posible apelar a un láser,

al ultrasonido, a una llama generada con gas, al arco eléctrico o a un proceso
de fricción, por citar algunas de las opciones disponibles.

Es importante destacar que, por las características del trabajo, se deben tomar
diversos recaudos a la hora de hacer una soldadura. Las personas que se
encargan de soldar deben proteger sus ojos y sus manos para evitar quemaduras
y daños por la luz ultravioleta. En ocasiones la soldadura también produce humo
tóxico, una particularidad que obliga a preservar las vías respiratorias.

La calidad y la durabilidad de la soldadura dependen de diversos factores. Entre

ellos podemos mencionar la concentración empleada en la entrada de calor, el tipo
de material que se añadió, el diseño otorgado al empalme y el método elegido
para realizar la soldadura.

Si bien en el ámbito industrial la soldadura es uno de los procesos más comunes,

también se da en entornos particulares y puede llevarse a cabo con elementos
muy accesibles a nivel económico. Con respecto al medio en el cual es posible
soldar piezas, no existen muchas limitaciones, ya que puede darse en un
ambiente cerrado, a la intemperie, bajo el mar o en el espacio exterior.

ANTECEDENTES

La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros

ejemplos de soldadura desde la Edad del Bronce y la Edad de Hierro en Europa y
el Oriente Medio.

La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión.
En 1540, VannoccioBiringuccio publicó "De la pirotechnia", que incluye
descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran
habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos
siguientes.

Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir
Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura
por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal a finales de
los años 1800, incluso como la soldadura por arco de carbón, que usaba un
electrodo de carbón, ganó popularidad.

Soldadura en el Siglo IXX

Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto

en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura
de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por
otra década.

Otro proceso utilizado fue la soldadura por resistencia también fue desarrollada
durante las décadas finales del siglo XIX. La soldadura de termita fue inventada
en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a
gas.

El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la

soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente.

Soldadura en el Siglo XX

Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de

soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a
medida que progresaba el siglo XX, bajó en las preferencias para las aplicaciones
industriales. En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida
que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo
(conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de
las impurezas.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos
de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de
los varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar,
con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes,
pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el
proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques
alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. También la
soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues
algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso.

Durante la década de los años 20, importantes avances fueron hechos en la

tecnología de la soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática
en 1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente.

El gas de protección se convirtió en un tema recibiendo mucha atención, mientras

que los científicos procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del
oxígeno y el nitrógeno en la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los
problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso
del hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de soldadura.

Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de

metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con
desarrollos en la soldadura automática, la corriente alterna, y los fundentes
alimentaron una importante extensión de la soldadura de arco durante los
años 1930 y entonces durante la Segunda Guerra Mundial.

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de

soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a
ser popular en la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco
sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día.
En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas
tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por
arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos
pero requiriendo costosos gases de blindaje.

En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el que
el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático,
resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo
año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electro
escoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por otro proceso similar, la
soldadura por electro gas.

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro

de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y
estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del
láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha
demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad.
Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto
costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

SOLDADURA POR ARCO

La técnica de soldadura por Arco eléctrico consiste en la fusión de un metal a
temperatura elevada por empleo de un diferencial de potencial y valor de
intensidad de corriente eléctrica determinado. Por medio de esta diferencia de
potencial el aire se ioniza y los electrones son transportados a través de
los electrodos y la pieza a soldar. El calor generado (4000°C), funde tanto el
material base y el material de aporte el cual se deposita y crea el
denominado cordón de soldadura. Los electrodos son conocidos también
como material de “Aporte” se encuentran revestidos de una sustancia no metálica
cuya composición química es muy variada (Celulosa, Oxido de Titanio, Carbonato
de Calcio y Fluoruro de Calcio). Otros tipos de soldadura por Arco eléctrico son:

 Soldadura por arco con electrodo recubierto

 Soldadura por arco con protección gaseosa
 Soldadura por arco con fundente en polvo o arco sumergido
Proceso Soldadura por Arco

1.- Condiciones generales de Inicio:

1.1. Tanto los electrodos así como las superficies a soldar deberán estar libres de
todo tipo de contaminación, así como grasa, polvo, humedad, y defectos en la
superficie.

1.2. Conociendo la relación intensidad/tensión podemos elegir las características

del arco. Generalmente se necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V;
esta tensión va descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre
15 y 35 V.

2.- Materiales y Equipos

2.1. Máquina Soldadora (Fuente de Poder), la mayoría de los talleres emplean

máquinas de soldar con tomas de voltaje a 220 V o 380 V con línea a tierra. El
cambio de polaridad se realiza solo si la máquina se encuentra apagada.

2.2. Circuito de Soldadura, Cuando no está en uso la porta electrodos, nunca debe
ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga
una línea directa a la superficie donde se suelda. El peligro en este caso es que el
porta electrodo, en contacto con el circuito a tierra, provoque en el transformador
del equipo un corto circuito. La soldadura no es una operación riesgosa si se
respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto requiere un conocimiento de
las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una
precaución habitual de seguridad por el operador.

3.- Procedimiento Soldadura por Arco

Mientras se mantiene el electrodo sobre la junta se produce una chispa eléctrica
mientras se funden la base y el electrodo, formándose el cordón de soldadura, la
aparición de un punto brillante indica que el metal ha alcanzado su punto de fusión
cuando se mantiene este estado se mantiene una soldadura brillante y regular, sin
sobre espesores sin formación de “Escoria”.

Aplicaciones Soldadura por Arco

Son apropiados para soldadura vertical, tienen alta penetración en todas
posiciones y dan propiedades mecánicas razonables. Generan gran cantidad de
hidrógeno con el riesgo de fracturas en la zona afectada por el calor. La soldadura
por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida
debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce
menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que
son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o
desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal
de aportación se añade aparte.

SOLDADURA MIG

La soldadura MIG: Es un proceso de soldadura al arco sumamente sencillo,

aunque requiere de habilidades técnicas muy específicas, el proceso permite al
operador una mayor continuidad en la operación, al utilizar un material de aporte
continuo suministrado de forma automática y protegido con una atmósfera de gas.

Orígenes
La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre
los electrodos sin recubrir durante la formación del arco, llevó a los investigadores
a tratar de solucionar dichos inconvenientes.

Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problema, se debió a

los ensayos realizados por Alexander en 1910, quien pensó en eliminar la acción
perniciosa del oxígeno que rodeaba al arco, haciendo que este último se produjera
en una atmósfera de gas protector.

Alexander ensayó con diversos gases, logrando buenos resultados con el metanol,
pero este requería de un complejo equipamiento, por lo que lo hacía poco viable.

En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron el

sistema de soldadura con gas inerte.

En 1942 fue desarrollado una variedad del sistema anterior por el

norteamericano R. Meredith (creador del soplete para TIG) y en 1948 diversos
ingenieros (desarrollo del sistema MIG), incluyen las soldaduras por arco en
atmósfera de helio o argón, ambos gases inertes que alejan el oxígeno de la zona
por soldar.

Descripción del proceso

El proceso MIG está definido como un proceso, de soldadura, donde la fusión, se

produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo (alambre
continuo) y la pieza a soldar.

En la soldadura MIG (GMAW- soldadura por arco metálico en atmósfera gaseosa),

un electrodo de metal (alambre de soldar) alimentado continuamente se funde
formando un baño de fusión a velocidad constante y controlada. El alambre se
conecta a un polo de voltaje constante mientras la pieza a trabajar se conecta al
otro polo. Cuando se alimenta alambre y éste toca la pieza a trabajar, se forma un
arco eléctrico. Este arco funde el alambre que es depositado en la pieza que se
está trabajando.

La máquina soldadora consiste en una fuente de poder CC, un soplete, una

puesta a tierra y un regulador de presión de gas. Cada fuente de poder tiene un
interruptor de 7 posiciones cuya función es regular la corriente para soldar, un
potenciómetro que regula la velocidad del alambre, un potenciómetro con
interruptor y temporizador para ajustar el tiempo de soldadura por puntos (para
aquellos modelos provistos con esta función). La corriente para soldar y la
velocidad del alambre se ajustan tomando en cuenta el espesor del material que
se va a soldar. Cuanto más grueso el material, tanto más alta la corriente para
soldar y tanto más alta la velocidad del alambre. Para obtener mejores resultados,
la velocidad del alambre puede regularse con precisión durante la soldadura, pero
además en este proceso no tenemos recubrimiento, por lo que la atmósfera de
protección lo provee un gas inerte o activo.
Tipos de procesos

Semiautomático

La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del alambre, intensidad de

corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente.

El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.

Automático

Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente,

y se aplican en forma automática.

Robotizado

Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso,

todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión a soldar; se
programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la realiza
un robot al ejecutar la programación.

Condiciones operacionales

El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a través del mismo,
la penetración, forma del cordón, etc., están condicionados por una serie de
parámetros entre los que se destacan:

Polaridad

Afecta al tipo de transferencia, penetración, velocidad de fusión del alambre, etc.

Normalmente, se trabaja con polaridad inversa (DC +).

Tensión de arco (Voltaje)

Este parámetro puede regularse a voluntad desde la máquina soldadora y resulta

determinante, en el tipo de transferencia.

Velocidad de alimentación del alambre

En este proceso no se regula previamente, la intensidad de corriente (amperaje),

sino que ésta, por el fenómeno de autorregulación, resulta de la velocidad
impuesta al alambre.

Naturaleza del metal base

Presenta una notable influencia, sobre el tipo de transferencia del metal,

penetración, aspecto del cordón, proyecciones, etc.

Ventajas
 La superficie soldada queda limpia y sin escoria.
 Permite soldar con mayor facilidad espesores delgados.
 El arco es visible y se puede soldar en cualquier posición.
 De todos los métodos de soldadura, el MIG es el que mantiene concentrado el
material de aporte a través del arco.
 La velocidad de fusión del material de aporte es muy alta (se pueden lograr
hasta 100 in/min) por lo cual se presenta menos distorsión en el material.
 La densidad de corriente es más alta que con otros métodos.
 Con la soldadura MIG se consigue mayor penetración que con otros métodos.
 En las uniones en V se requiere un chaflán más pequeño que el empleado
para soldar con electrodo revestido ordinario, lo cual implica menos material de
aporte para llenar el chaflán y menos calentamiento.
 Grandes cordones sin interrupción.
 Eficiencia del electrodo del 98%.
 Hay un menor número de empalmes en cordones largos y hay pocas
salpicaduras.

Desventajas

 Mayor costo del equipo.

 Distancia limitada entre el equipo y el lugar de trabajo.
 Dificultada para trabajar al aire libre.
 Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos.
 Limitación en lugares de difícil acceso.
 Mano de obra calificada.

Equipamiento

 Equipo para soldadura por arco, con sus cables.

 Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con sus respectivas
mangueras.
 Mecanismo de alimentación automática de electrodo continúo.
 Electrodo continúo.
 Pistola para soldadura con sus mangueras y cables

Generador de soldadura

Los generadores más adecuados para la soldadura por el procedimiento MIG son
los rectificadores y los convertidores (aparatos de corriente continua). La corriente
continua con polaridad inversa mejora la fusión del hilo, aumenta el poder de
penetración, presenta una excelente acción de limpieza y es la que permite
obtener mejores resultados

Como la máquina no tiene control de amperaje, no se puede emplear para

soldadura ordinaria con electrodo revestido, aunque hay algunas máquinas con
diseño especial que se pueden emplear para ambos métodos.
Electrodo continuo (Alambre)

Se utiliza un alambre de acero revestido de cobre como electrodo y un gas inerte.

Los tipos de alambre más utilizados son:

 Alambre macizo: Utilizado SIEMPRE con un gas protector.

 Alambre tubular: Núcleo de polvos minerales y se utiliza con gas.
 Alambre tubular sin gas: Núcleo de polvos minerales que, cuando arden,
desprenden un gas para proteger el arco. Se utiliza SIEMPRE sin gas.

Alimentador de alambre

Alimentador de alambre, soldadura MIG

El mecanismo alimentador debe impulsar automáticamente el alambre electrodo

desde la bobina al conjunto de cable y pistola, conduciéndolo hacia el arco. La
alimentación en la soldadura MIG puede realizarse de dos maneras:

 Halando el alambre.
 Empujando el alambre.

En ambos sistemas se tiene un regulador de salida de alambre que

automáticamente regula el amperaje. Al aumenta la salida de alambre al área de
soldadura, simultáneamente se aumenta la intensidad de corriente de salida. En el
sistema de empuje, no se puede alimentar alambres por conductos de más de 12
pies de longitud, particularidad que limita la distancia del soldador con respecto a
la pieza a ser soldada.

Los alimentadores de alambre utilizan diferentes tipos de rodillos impulsadores

que se pueden instalar fácilmente, esto permite la utilización de diferentes clases y
diámetros de alambre.

Pistolas para soldadura

Pistolas para soldadura MIG

Existen muchos tipos y marcas de pistolas para soldadura MIG, pero todas caben
dentro de los sistemas de arrastre (o tracción) y de empuje.

Existen pistolas refrigeradas por aire o por agua, y su función es la de conducir el

alambre de alimentación hacia el arco a través de una boquilla guía en la que el
alambre toma también la corriente. El contacto entre la boquilla y el alambre debe
ser bueno, pues los voltajes son muy bajos para superar una resistencia de
contacto demasiado elevada.

La boquilla para la salida de gas, sobre el extremo de la pistola es metálica

también. Todas las pistolas están provistas de un control que al accionarlo permite
el paso simultáneo de gas protector, corriente, alambre y agua (cuando son
refrigeradas con agua), al soltar el control, que generalmente es en forma de
gatillo, la corriente eléctrica y el alambre se detienen, pero el gas continúa
fluyendo durante un corto tiempo mientras se enfría el baño de soldadura.

También existen pistolas que llevan incorporadas el carrete de alambre de

aportación (A). Con estas pistolas se utilizan rollos de 1 o 2 libras, son portátiles y
permiten hacer soldaduras a más de 15 m del cuadro de control y más de 60 m del
equipo. El peso total de la pistola, sin embargo, es mucho mayor.

Mangueras y cables

En la soldadura MIG se necesitan cables para conducir la corriente eléctrica y

manqueras para conducir el gas y el agua (cuando la pistola es refrigerada por
agua). Es de anotar que se debe tener cuidado al seleccionar el calibre del cable
para que esté de acuerdo con el amperaje que puede suministrar la máquina. En
equipos automáticas se pueden tener amperajes hasta 600 A.

Reguladores y medidores

Estos instrumentos se utilizan para controlar correctamente la salida de gas

protector, su función es la de disminuir la alta presión de gas que sale del cilindro y
suministrar a la pistola el flujo necesario de gas, de acuerdo con el trabajo que se
vaya a realizar.

El regulador está compuesto por un manómetro y un fluviómetro, el manómetro

indica la presión a que se encuentra el gas dentro del cilindro y el fluviómetro es
un tubo de vidrio con una esfera pequeña dentro del tubo.

Cuando se requiere graduar el flujo de gas, se abre la llave reguladora del

fluviómetro y pasa una corriente de gas a través de él, lo cual hace que se levante
la esfera hasta el valor exacto que se está suministrando a la pistola.

Gas de Protección

El propósito del gas en la soldadura MIG es protegerla contra la acción de los

componentes del aire, especialmente del oxígeno y del nitrógeno.

El gas de protección ha de mantenerse a un flujo adecuado, para que la atmósfera

de protección sea la más adecuada.

Del gas protector dependerá en gran medida la calidad obtenida en la soldadura.

Los gases utilizados en el proceso de soldadura MIG son gases inertes (que no
reaccionan o no se combinan con otros elementos), y son el argón, el helio o una
mezcla de ellos para aplicaciones específicas o particulares. El gas más utilizado
es el argón, porque se necesita más cantidad de helio para producir los mismos
efectos debido a que el helio es más liviano. Sin embargo, el helio es más
adecuado para espesores gruesos porque produce un arco más caliente y mayor
penetración, el helio es mejor también para soldar materiales de alta conductividad
térmica como el cobre.

Cuando se suelda aceros al carbono o débilmente aleado, con argón como gas
protector, es muy fuerte la tendencia a producirse socavaciones. Y mordeduras en
la soldadura, y el arco parece que es arrastrado hacia cualquier mancha de óxido
del acero.

Para todos los tipos de aceros se puede añadir una pequeña cantidad de dióxido
de carbono al gas inerte, esta adición de gases estabiliza el arco, reduce las
mordeduras y las proyecciones, además de mejorar la transferencia.

El dióxido de carbono puro (el cual es un gas activo) tiene ciertas ventajas para la
soldadura de aceros al carbono o de baja aleación y se utiliza mucho en vez del
argón, porque su costo es más bajo y también aumenta la velocidad de soldadura
y la penetración. Sin embargo, produce más salpicaduras y el arco es áspero.

Medidas de seguridad

El proceso de soldadura ha de realizarse preferentemente en áreas asignadas de

forma específica, para evitar que personal ajeno al proceso pueda en determinado
momento salir lastimado.

Toda soldadura al arco, genera rayos ultravioleta, los que de incidir directamente
en la retina por un periodo prolongado de tiempo pueden producir ceguera. Debido
a esto, siempre ha de utilizarse una protección específica, a través de una
máscara de soldadura; también han de protegerse manos, brazos y cuerpo.

SOLDADURA TIG
TIG (Tungsten Inert Gas) consiste en aquella técnica de soldadura que emplea
gas Argón (Ar) en estado plasmático generado por la descarga en arco entre
electrodos de Tungsteno (W). Dicha técnica emplea para el gas una presión igual
o mayor a la atmosférica, el proceso se realiza en condiciones de atmósfera inerte,
a 6000 K. Este gas adquiere propiedades eléctricas al pasar al estado
plasmático a determinadas condiciones de intensidad y voltaje de corriente
eléctrica. El gas Argón empleado es de pureza elevada con contenido de
contaminantes menores a 500 ppm... El Tungsteno es un metal de color gris, de
alto punto de fusión 3400-4000 °C, se obtiene una mejora importante en sus
propiedades cuando a estos electrodos se les adiciona óxido de Torio (Th),
Circonio (Zr), Lantano (La) o Cerio (Ce) en cantidades entre el 0.15 – 4.2%. Los
electrodos empleados para esta técnica se clasifican según la Norma ISO 6848.

Descripción del proceso Soldadura TIG

1.- Condiciones generales de Inicio:

1.1.- Los electrodos de Tungsteno estos deberán estar libres de todo tipo de
contaminación como polvo o grasa, libre de humedad así como las superficies a
soldar.

1.2.- Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes libres de

corrientes directas de aire, el extremo del electrodo no deberá salir del ratio de
protección del flujo de gas inerte.

2.- Materiales y Equipos

2.1.- Gas Argón. Según la información del proveedor se seleccionará el de

elevada pureza con contaminantes menores a 500 ppm.

2.2.- Equipo de transformación de corriente alterna de 5 a 500 Amperes y

variación de voltaje entre 70 y 80 V de circuito abierto en el Arco.

2.3.- Electrodos de Tungsteno, (según Norma ISO 6848. P.ejm.).

3.- Procedimiento

3.1.- El caudal de gas deberá cubrir en amplio ratio la superficie a soldar (baño) de
manera que permanezca brillante sin opacidades en el cordón de lo contrario se
deduce que el caudal de gas es insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes
del cebado, y mantenerse hasta después de la extinción del arco.

3.2.- Posicionamiento de la Antorcha.

La antorcha debe mantenerse poco inclinada (10 a 20°) respecto la vertical y

dirigida de
Manera que el arco vaya por delante del baño de fusión.

Luego de ser preparado el arco y manteniendo el flujo de gas inerte se mantiene la

antorcha sobre la junta hasta la aparición de un punto brillante indicando que el
metal de la pieza ha llegado a su punto de fusión. Este punto brillante es
aumentado de tamaño cuando el soldador realiza movimientos pequeños y
circulares con la antorcha según sea el desplazamiento de derecha a izquierda y
regulando según la habilidad del operador su velocidad de avance y la extensión
del cordón este detalle se apreciará cuando se mantiene una soldadura brillante y
regular, sin sobre espesores.

4.- Verificación. Se verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo de

planes de inspección y técnicas de preferencia homologadas, realizando las
correcciones respectivas y su posterior verificación.

Aplicaciones Soldadura TIG

Su aplicación industrial es extensa aplicándose a todos los metales ligeros tales
como Aluminio, Magnesio y aleaciones. Aceros inoxidables (Cromo, Níquel, y
aleaciones). Cobre y sus aleaciones. Plomo, Plata, Oro, Aceros al Carbono,
Metales diferentes entre sí, etc.

¿Cuál es la diferencia entre soldadura TIG y soldadura MIG?

La soldadura por gas inerte de tungsteno (TIG) y la soldadura por gas inerte de
metal (MIG) son dos tipos de procesos de soldadura por arco. Hay algunas
similitudes entre los dos métodos y muchas diferencias.

Electrodos
La soldadura TIG utiliza un electrodo de tungsteno que no se consume durante el
proceso de soldadura. La soldadura MIG utiliza un electrodo de metal que sirve
como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.
Gas de protección
La soldadura TIG utiliza principalmente argón como gas de protección, y
ocasionalmente se puede utilizar helio. El argón es también el gas primario
utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido de carbono.
Material de relleno
La soldadura TIG requiere un material de relleno por separado en formato de
varilla o alambre porque el electrodo no se consume. La soldadura MIG, en
cambio, entrega el material de relleno a través del electrodo.
Materiales de trabajo
La soldadura TIG se puede aplicar a casi cualquier metal, desde acero hasta
aluminio y aleaciones exóticas. La soldadura MIG fue desarrollada para metales
no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
Dificultad
La soldadura TIG se considera más difícil que la soldadura MIG porque las
tolerancias tienen que ser más rigurosas entre el electrodo, la varilla de relleno y la
pieza de trabajo

CONCLUSIONES

AGUILAR CABRAL GIBRAN KAREL

DURÁN GALINDO LITZY ANAHYT

HERNÁNDEZ RICARDES YOSMAR

Es importante que conozcamos estos tipos de soldaduras ya que es algo que se

utiliza en la industria para poder crear diferentes materiales y conociendo las
diferencias que hay entre la soldadura tig y mig podremos darnos cuenta de cuál
es la más recomendable utilizar dependiendo del material ya que ambas sirven de
distintas formas y tienen distintas propiedades que son muy importantes conocer y
como nosotros vamos a ser ingenieros industriales esto es algo de lo que tenemos
que estar bien informados ya que es primordial en gran parte de la industria.

ZAMUDIO AVILA DANIELA ARELI

BIBLIOGRAFIAS
https://www.ecured.cu/Soldadura

https://definicion.de/soldadura/

https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-por-arco

https://www.ecured.cu/Soldadura_MIG

https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-tig