Tarea 1.

Tecnología de partículas
Nombres:
Nicolás Acevedo
Roberto Fabio Díaz
Kellyn Johana Giraldo
María Alejandra González

1. Consulta bibliográfica.

a. ¿Qué es una criba?

Una criba es un instrumento utilizado para la separación mecánica de partículas basadas en

el tamaño. Estas separaciones se logran utilizando una superficie con agujeros uniformes la
cual actúa como un calibrador múltiple de pasa-no pasa. Las partículas que son más grandes
que las aberturas quedan retenidas sobre la superficie, mientras que las partículas más
pequeñas pasan por los agujeros. El cribado es un proceso continuo y se usa principalmente
a escala industrial.

Comúnmente se utilizan para la separación por tamaños en conjunto con las operaciones de
trituración y molienda, pero hay muchas otras aplicaciones como la depuración primaria en
alimentaciones de procesos, separación de gruesos, intermedios y finos, eliminación de agua
en una mezcla sólidos-agua, separación de materia extraña de un material procesado, entre
otras.

b. ¿Qué tipo de cribas hay?

El equipo de cribado puede clasificarse en general como estacionario o dinámico,

dependiendo de si la superficie de cribado es fija o móvil. Ambos tipos de cribas se pueden
subdividir en cribas convencionales o de probabilidad, dependiendo de si el paso de las
partículas es determinado por principios de restricción o estadísticos. Las cribas dinámicas
pueden a su vez caracterizarse aún más de acuerdo con el movimiento más significativo que
se imparte a la superficie de cribado. En la figura 1 se muestra esta clasificación de las cribas.

Las cribas también pueden clasificarse según su superficie, es decir, el medio que contiene
los agujeros para el paso de las partículas. Pueden ser superficies de placa perforada, de tela
tejida o de barras perfiladas.
 Figura 1. Tipos de cribas.

c. ¿Cómo se calcula el área de una criba?

Hay dos enfoques básicos para el cálculo del tamaño de una criba: en esencia son métodos
empíricos basados en datos tabulados o en gráficos, y métodos basados en pruebas hechas
con el mineral real. El primero grupo puede clasificarse atendiendo al hecho de que la base
del cálculo sea la capacidad de material alimentado a la criba y que pase sobre ésta, o el que
pase a través de la tela.

 Método del factor empírico.

Una fórmula básica para el cálculo del área de una criba es:

𝐼
𝐴=
(𝐼𝑢 /𝜌𝑏 )𝜌𝑏 ∗ 𝐾𝛴

Con:

 A = área de la superficie de cribado

 I = rapidez de flujo de masa de la alimentación
  𝐼𝑢 = capacidad unitaria
 𝜌𝑏 = densidad global de la alimentación
 𝐾𝛴 = el producto de diversos factores de corrección

Los valores de 𝐼𝑢 y 𝐾𝑆 , se encuentran normalmente tabulados o graficados.

 𝐾𝛴 = 𝐾1 x 𝐾2 x 𝐾3 x 𝐾4 x 𝐾5 x 𝐾6 x 𝐾7 x 𝐾8 x 𝐾9 x 𝐾10
 𝐾1 = Factor de área abierta: (% de área abierta de la criba) / 100
 𝐾2 = Factor de medio tamaño: para hacer correcciones por el porcentaje de
alimentación que pasa por una abertura de la mitad del tamaño de la abertura de la
criba.
 𝐾3 = Factor de sobre-tamaño: un factor para hacer correcciones por el porcentaje de
sobre-tamaño en la alimentación.
 𝐾4 = Factor de eficiencia de cribado.
 𝐾5 = Factor de cubierta: para hacer correcciones por la longitud efectiva reducida de
las cubiertas inferiores.
 𝐾6 = Factor de ángulo de la criba: para hacer correcciones por la inclinación no óptima
de la criba.
 𝐾7 = Factor de cribado en húmedo.
 𝐾8 = Factor de forma de la abertura.
 𝐾9 = Factor de forma de la partícula.
 𝐾10 = Tendencia o condición de humedad de la superficie.

 Método de las características de cribado.

Este método implica el uso de un tamiz de laboratorio para determinar las características
durante el cribado del material en cuestión. Se efectúa una sola prueba en ciclo cerrado en
una pequeña criba industrial para generar un factor de aumento progresivo y explicar así las
dos diferentes acciones de cribado.

El trabajo inicial de prueba abarca de la determinación de la densidad global del material y

un análisis completo para que las eficiencias de cribado puedan calcularse por medio de la
ecuación:

%𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑛=
𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜

Este análisis de tamaño también es útil para dar una indicación inicial de la dificultad del
problema de cribado.

Luego se realizan una serie de pruebas con un solo tamiz usando diferentes cargas, es decir,
espesores de lecho. Estas pruebas deben efectuarse con un solo tamaño de abertura. Al hacer
funcionar el tamiz en un sacudidor durante diversos tiempos, la creciente acumulación de
sub-tamaño en el recipiente se permite obtener graficas de la eficiencia contra el espesor
inicial de lecho. Estos conjuntos de curva representan características de cribado del material
sometido a prueba.

La prueba en ciclo cerrado debe conducirse en una pequeña máquina industrial. Tal prueba
produce un solo valor de eficiencia para ese tipo de máquina para un espesor de lecho dado
y una rapidez de flujo a través de la criba. Pueden utilizarse entonces las características de
cribado para corregir la eficiencia en la máquina.

d. ¿Cómo se calcula la eficiencia de la criba para una condición de operación dada?

Aunque se esperaría que una criba produzca una separación perfecta, no sucede así. Por lo
que se vuelve necesario calcular la eficiencia de una separación por cribado. El mejor método
para calcular la eficiencia de una criba es el que utiliza las curvas de rendimiento, esto, debido
a que las curvas de separabilidad de los conjuntos de sobre-tamaño y de sub-tamaño no se
traslapan, en donde la curva de rendimiento sería una medida del rendimiento netamente de
la máquina. Estas curvas de rendimiento dependen en gran medida de las condiciones de
operación.

Existen dos criterios a la hora de los cálculos de eficiencia, la ley y la recuperación, por lo
que la eficiencia no se debería tomar como un solo valor, aun así, en la práctica se toma como
un valor único.

Las ineficiencias que ocurren en los procesos de cribado pueden atribuirse a tres amplias
fuentes:

o Las limitaciones del material que se está cribando. (curvas de separabilidad).

o Limitaciones del equipo, que impiden se logre la separación máxima (curvas de
rendimiento).
o Fallas humanas para minimizar estas ineficiencias.

Para descubrir cuál de estas tres son las que causan el problema, es necesario interpretar las
curvas tanto de separabilidad y de rendimiento, siendo la segunda la que indica la eficacia y
la eficiencia del separador.

Una de las curvas llamada curva de Tromp, existe un punto donde se dividen igualmente las
dos descargas y se normaliza dividiendo estos valores para obtener la curva de rendimiento
reducido que muestra mientras mayor sea la pendiente la separación es más eficiente. Así las
curvas de rendimiento arrojan una de las mejores medidas de eficiencia, ya que, si la
separación es menor que la curva limitativa de rendimiento del separador esto supone que
hay una falla en alguna parte del equipo o factores humanos como ajustes deficientes o
sobrecarga. Como la ineficiencia está restringida a una pequeña porción de la curva puede
ser de mucha utilidad para localizar el origen del problema.
debido a que las curvas de rendimiento dependen en gran medida e las condiciones de
operación, se emplean en la industria medidas más simples, pero mucho menos informativas.

% 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑔𝑎 𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑏𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜

𝜂𝑢𝑓𝑠 =
𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑏𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 ℎ𝑎𝑦 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Para en función del sobretamaño la eficiencia se puede definir como:

% 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 ℎ𝑎𝑦 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝜂𝑜𝑓𝑠 =
𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜

2. Resolución problema.

En una fábrica de cemento se muelen 10 Tm/h de caliza dura (peso específico = 3,8) en un
molino de disco de elevada velocidad, que opera en circuito con un tamiz de 65 mallas. Los
ensayos periódicos que se efectúan para vigilar el paso posible de gruesos con el producto
tamizado indican que todo el cernido pasa por una criba con aberturas de 35 mallas.
Ensayos con el desintegrador por caída de peso indican que mediante 1 kgf*m se puede
liberar una superficie en el producto bruto de 823 cm2.
a) Supuesto un rendimiento energético del molino igual al 18 %, y teniendo como dato el
análisis granulométrico de algunas de las corrientes de proceso tal como se detalla en la tabla,
determinar la potencia que absorberá el molino.
b) Determinar el rendimiento del tamiz.
c) ¿cuál sería la superficie requerida de la criba?

Tabla 1. Análisis granulométrico de algunas de las corrientes.

Mallas Alimentación molino (w) Descarga molino (w ) Rechazo criba (w)
-3 +4 0.05
-4 +6 0.1
-6 +8 0.2
-8 +10 0.3
-10 +14 0.2 0.04 0.05
-14 +20 0.1 0.08 0.1
-20 +28 0.05 0.16 0.2
-28 +35 0.24 0.3
-35 +48 0.17 0.2
-48 +65 0.1 0.1
-65 +100 0.08 0.05
-100 +150 0.06
-150 +200 0.04
-200 +270 0.02
-270 +400 0.01
a. Para poder determinar la potencia que absorberá el molino es necesario calcular energía
(E) la cual está definida por la ecuación:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
𝐸 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 [=] (Ecuación 1)
𝑚𝑎𝑠𝑎

En donde E la podemos determinar con la ecuación de Rittinger presentada en la ecuación 2,

la cual es apta para molienda fina como es el caso del ejercicio propuesto.

𝐸 = 𝐾𝑟 ∗ ∆𝑆 ∗ (Ecuación 2)

Donde kr es la constante de Rittinger dada por:

1
𝐾𝑟 = 𝑁𝑜 𝑅𝑖𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔𝑒𝑟 (Ecuación 3)

Y S* es el cambio en la superficie específica en las partículas antes y después de reducirse

su tamaño:
∆𝑆 ∗ = (𝑆 ∗ 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑆 ∗ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) (Ecuación 4)

Para determinar la superficie específica se suponen partículas esféricas y densidad invariante

con el tamaño, de esta forma:

6 ∆𝑤
𝑆∗ = 𝜌 ∗ ∑ (Ecuación 5)
𝑝 𝑑𝑜

Con w la fracción peso de la entrada o salida, do el diámetro medio de cada intervalo y p

la densidad de la partícula. Del enunciado se tiene que p=3.8g/cm3.

Para determinar el diámetro medio de cada intervalo, se encuentra la abertura de cada malla
de la serie Taylor, y se determina el diámetro medio con la ecuación 6:

𝑑𝑜𝑖 +𝑑𝑜𝑖+1
𝑑𝑜 = (Ecuación 6)
2

De esta forma los resultados de diámetro medio para cada malla se muestran en la tabla 2.
 Tabla 2. Abertura y diámetro medio para cada malla.
Malla Abertura (mm) do (mm)
3 6.7 5.725
4 4.75 4.05
6 3.35 2.855
8 2.36 2.03
10 1.7 1.44
14 1.18 1.015
20 0.85 0.725
28 0.6 0.5125
35 0.425 0.3625
48 0.3 0.256
65 0.212 0.181
100 0.15 0.128
150 0.106 0.0905
200 0.075 0.064
270 0.053 0.0455
400 0.038

Con estos datos es posible calcular la superficie específica para la entrada al molino, sin
embargo, no se cuenta con las fracciones peso de la salida o cernido. Para determinar dichas
fracciones, primero se realiza un balance de masa en la criba de 65, en donde se tiene una
entrada (descarga del molino) y dos salidas (rechazo y cernido). De esta forma el balance
sería:
∆𝑤𝐷𝑖 𝐹 𝐷 = ∆𝑤𝑅𝑖 𝐹 𝑅 + ∆𝑤𝐶𝑖 𝐹 𝐶 (Ecuación 7)

Donde FD es el flujo másico en la descarga del molino, FR el flujo másico del rechazo y FC
el flujo másico del cernido.

En este caso se conocen las fracciones en peso de la descarga y del rechazo (wDi y wRi) y
se conoce el flujo másico del cernido (FC) el cual corresponde a 10Tm/h.

De esta forma se tienen 15 ecuaciones de balance en cada malla y 17 incógnitas: 15 fracciones

peso del cernido, el flujo másico de la descarga y el flujo másico del rechazo.

Por lo tanto, es necesario encontrar dos ecuaciones más. Una de éstas puede ser el balance
de masa global (ecuación 8) sobre la criba, el cual es linealmente independiente de los
balances individuales.

𝐹𝐷 = 𝐹𝑅 + 𝐹𝐶 (Ecuación 8)
También, es posible plantear una ecuación para todas las partículas que sean mayores a la
malla 35, teniendo presente que en el enunciado indican que todo el cernido pasa por una
malla 35. Para esto es necesario determinar el acumulado mayor para cada malla en la
corriente de descarga (wiD) y de rechazo (wiR), los cuales se muestran en la tabla 3.

Tabla 3. Acumulado mayor para la descarga y el rechazo en cada malla.

Mallas Descarga molino (w) Rechazo criba (w) wiD wiR
-3 +4 0 0
-4 +6 0 0
-6 +8 0 0
-8 +10 0 0
-10 +14 0.04 0.05 0.04 0.05
-14 +20 0.08 0.1 0.12 0.15
-20 +28 0.16 0.2 0.28 0.35
-28 +35 0.24 0.3 0.52 0.65
-35 +48 0.17 0.2 0.69 0.85
-48 +65 0.1 0.1 0.79 0.95
-65 +100 0.08 0.05 0.87 1
-100 +150 0.06 0.93 1
-150 +200 0.04 0.97 1
-200 +270 0.02 0.99 1
-270 +400 0.01 1 1

Con los acumulados mayores es posible plantear una última ecuación para todas las partículas
mayores a la malla 35:

𝑤𝐷 ∑35 𝐹 𝐷 = 𝑤𝑅 ∑35 𝐹 𝑅 + 𝑤𝐶 ∑35 𝐹 𝐶 (Ecuación 9)

𝑖=3 𝑤𝑖 𝑖=3 𝑤𝑖 𝑖=3 𝑤𝑖

Como se mencionó anteriormente, se indica que todo el cernido pasa por la malla 35,
entonces el acumulado mayor del cernido sobre la malla 35 es igual a cero, por lo tanto, la
ecuación 9 se reduce a:

𝑤𝐷 ∑35 𝐹 𝐷 = 𝑤𝑅 ∑35 𝐹𝑅 (Ecuación 10)

𝑖=3 𝑤𝑖 𝑖=3 𝑤𝑖

Finalmente, tenemos 17 ecuaciones con 17 incógnitas, por lo tanto, es posible resolver el

sistema de ecuaciones. Al resolverlo, los resultados obtenidos se muestran en la tabla 4.
Tabla 4. Resultados obtenidos en la fracción en peso del cernido y los flujos másicos en la
descarga y el rechazo.
Mallas Descarga molino (w) Rechazo criba (w) Cernido (w)
-3 +4 0
-4 +6 0
-6 +8 0
-8 +10 0
-10 +14 0.04 0.05 0
-14 +20 0.08 0.1 0
-20 +28 0.16 0.2 0
-28 +35 0.24 0.3 0
-35 +48 0.17 0.2 0.05
-48 +65 0.1 0.1 0.1
-65 +100 0.08 0.05 0.2
-100 +150 0.06 0.3
-150 +200 0.04 0.2
-200 +270 0.02 0.1
-270 +400 0.01 0.05
Flujo (Tm/h) 50 40 10

Con estos resultados obtenidos, es posible determinar la superficie específica en el cernido y

en la alimentación.

Sustituyendo las fracciones peso y el diámetro medio de la alimentación en la ecuación 5 se

obtiene:

∗
6 0.05 0.1 0.2 0.3 0.2 0.1 0.05 1
𝑆𝑒𝑛𝑡 = 3
∗( + + + + + + )( )
0.0038𝑔/𝑚𝑚 5.725 4.05 2.855 2.03 1.44 1.015 0.725 𝑚𝑚2

∗
𝑆𝑒𝑛𝑡 = 880.48 𝑚𝑚2 /𝑔 = 8804.80 𝑐𝑚2 /𝑘𝑔

De igual forma, sustituyendo las fracciones peso y el diámetro medio del cernido en la
ecuación 5:

∗
6 0.05 0.1 0.2 0.3 0.2 0.1 0.05 1
𝑆𝑠𝑎𝑙𝑒 = 3
∗( + + + + + + )( )
0.0038𝑔/𝑚𝑚 0.3625 0.256 0.181 0.128 0.0905 0.064 0.0455 𝑚𝑚2

∗
𝑆𝑠𝑎𝑙𝑒 = 13971.51 𝑚𝑚2 /𝑔 = 139715.12 𝑐𝑚2 /𝑘𝑔
Por lo tanto, S* sería:
∆𝑆 ∗ = (139715.12 − 8804.80)𝑐𝑚2 /𝑘𝑔
 ∆𝑆 ∗ = 130910.32 cm2 /𝑘𝑔

Con el valor de S* calculado, para utilizar la ecuación 2 es necesario encontrar el valor del
número de Rittinger. Este número designa la superficie nueva creada por cada unidad de
energía absorbida por el material que se desintegra mecánicamente. En el enunciado se indica
que mediante 1 kgf*m se puede liberar una superficie en el producto bruto de 823 cm2. Por
lo tanto, el número de Rittinger estaría dado por:
823 𝑐𝑚2
𝑁°𝑅𝑖𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔𝑒𝑟 = = 80.654 𝑐𝑚2 /𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚
1𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
Finalmente sustituyendo estos valores en la ecuación 2 se tiene:
1 1𝑚
𝐸= 2
∗ 130910.32𝑐𝑚2 /𝑘𝑔 ∗
80.654𝑐𝑚 /𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚 100𝑐𝑚

𝐸 = 16.231 𝐽/𝑘𝑔

Esta energía determinada, es la necesaria para producir la nueva superficie.

Para encontrar la potencia para generar superficie, esta se despeja de la ecuación 1:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐸 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 16.2311 𝐽/𝑘𝑔 ∗ 2.78𝑘𝑔/𝑠

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 45.122 𝑊

El enunciado indica que el molino tiene un rendimiento energético igual al 18%, entonces la
potencia que absorberá el molino estará dada por:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 =
18%

45.122𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 =
0.18

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 250.68 𝑊

b. El rendimiento de un tamiz esta dado por el producto entre el material recuperado y el

rechazo. Sea:
XP = fracción de la unidad de peso del material deseada en el producto.
XF = fracción de la unidad de peso del material deseada en la alimentación.
XR = fracción de la unidad de peso del material deseada en el rechazo.
P = masa total del producto.
F = masa total de la alimentación al tamiz.
R = masa total del rechazo.
El recuperado esta dado por:
𝑋𝑃 ∗ 𝑃
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = (Ecuación 11)
𝑋𝐹 ∗ 𝐹
Y el rechazo:
(1 − 𝑋𝑃 ) ∗ 𝑃
𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜 = 1 − (Ecuación 12)
(1 − 𝑋𝐹 ) ∗ 𝐹
Por lo tanto, el rendimiento:
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜

𝑋𝑃 ∗ 𝑃 (1 − 𝑋𝑃 ) ∗ 𝑃
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ (1 − ) (Ecuación 13)
𝑋𝐹 ∗ 𝐹 (1 − 𝑋𝐹 ) ∗ 𝐹

En nuestro caso, el material deseado son todas las partículas que pasen la malla 65. Por lo
tanto:
400

𝑋𝑃 = ∑ ∆𝑤𝑝 𝑖 = 0.2 + 0.3 + 0.2 + 0.1 + 0.05 = 0.85

𝑖=100
400

𝑋𝐹 = ∑ ∆𝑤𝐹 𝑖 = 0.08 + 0.06 + 0.04 + 0.02 + 0.01 = 0.21

𝑖=100
400

𝑋𝑅 = ∑ ∆𝑤𝑅 𝑖 = 0.05
𝑖=100

Hay que tener en cuenta que la fracción se hace desde la malla 100 ya que a partir de esta se
encuentran las partículas que pasan por la malla 65.
Por otro lado, las masas totales fueron determinadas en la solución de la parte a:
𝑃 = 𝐹 𝐶 = 10 𝑇𝑚/ℎ
𝐹 = 𝐹 𝐷 = 50 𝑇𝑚/ℎ
 𝑅 = 𝐹 𝑅 = 40 𝑇𝑚/ℎ
Reemplazando estos valores en la ecuación 13, se obtiene el rendimiento del tamiz:
0.85 ∗ 10𝑇𝑚/ℎ (1 − 0.85) ∗ 10𝑇𝑚/ℎ
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ (1 − )
0.21 ∗ 50𝑇𝑚/ℎ (1 − 0.21) ∗ 50𝑇𝑚/ℎ
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.7788 = 77.88%

c. Para determinar la superficie de la criba se utiliza el método del factor empírico explicado
en el punto 1c. En este método el área de la criba está dada por la ecuación:
𝐼
𝐴= (Ecuación 14)
(𝐼𝑢 /𝜌𝑏 )𝜌𝑏 ∗ 𝐾𝛴

Con:

 A = área de la superficie de cribado

 I = rapidez de flujo de masa de la alimentación
 𝐼𝑢 = capacidad unitaria
 𝜌𝑏 = densidad global de la alimentación
 𝐾𝛴 = el producto de diversos factores de corrección

Del enunciado se sabe que I=50000 kg/h.

Los valores de 𝐼𝑢 y 𝐾𝑆 , se encuentran normalmente tabulados o graficados, estos se obtienen

del libro “Introducción al procesamiento de minerales” de Kelly E.G. [1].

Para determinar Iu/p se lee la gráfica 1. Donde la abertura correspondiente a la criba de

malla 65 es 0.212mm. El valor de Iu/p correspondiente a esta abertura es 3m/h.
 Gráfica 1. Datos típicos de capacidad unitaria para una criba vibratoria [1].

 𝐾𝛴 = 𝐾1 x 𝐾2 x 𝐾3 x 𝐾4 x 𝐾5 x 𝐾6 x 𝐾7 x 𝐾8 x 𝐾9 x 𝐾10

 𝐾1 = Factor de área abierta: (% de área abierta de la criba) / 100

Se supone un área abierta del 70%, ya que este es un valor que se encuentra en el rango de
porcentajes de área abierta utilizado en la práctica (20-80%)[1], por lo tanto:

𝐾1 = 0.7

 𝐾2 = Factor de medio tamaño: para hacer correcciones por el porcentaje de

alimentación que pasa por una abertura de la mitad del tamaño de la abertura de la
criba.

La mitad de la abertura en este caso es 0.106 mm, el porcentaje que pasa por esta abertura en
la alimentación es el 7%. De la gráfica 2 se obtiene un valor de K2 igual a 0.5.
 Gráfica 2. Valores típicos de los factores de cribado del material de sobretamaño K3 y de
media abertura K2 [1].

 𝐾3 = Factor de sobre-tamaño: un factor para hacer correcciones por el porcentaje de

sobre-tamaño en la alimentación.

El porcentaje de sobretamaño es el acumulado mayor de la malla 65, el cual es de 79%. Este

valor se ubica en la gráfica 2 y se determina un valor de K3 igual a 2.

 𝐾4 = Factor de eficiencia de cribado.

En el punto 2b se determinó una eficiencia de cribado de 77.88%, este valor se ubica en la

gráfica 3 y se obtiene un valor de K4 igual a 1.2.
 Gráfica 3. Valores típicos del factor de eficiencia K4 [1].

 𝐾5 = Factor de cubierta: para hacer correcciones por la longitud efectiva reducida de

las cubiertas inferiores.

El factor de cubierta seleccionado según la tabla 5, es de 1, considerando una cubierta

superior.

Tabla 5. Valores del factor K5: Número de cubierta [1].

 𝐾6 = Factor de ángulo de la criba: para hacer correcciones por la inclinación no óptima

de la criba.
Como no se tienen datos acerca del ángulo de la criba, se toma un valor de K6 igual a 1.

 𝐾7 = Factor de cribado en húmedo.

En este caso el valor de K7 es igual a 1, porque en el procedimiento no se añadió agua al

material, por lo tanto, no hay humedad.

 𝐾8 = Factor de forma de la abertura.

Como se mencionó anteriormente, se consideraron partículas esféricas, por lo tanto, se

consideran también aberturas de forma circular. De la tabla 6 se obtiene que, para aberturas
circulares, K8 es igual a 0.8.

Tabla 6. Valores del factor K8: Forma de la abertura [1].

 𝐾9 = Factor de forma de la partícula.

Para este factor, se debe determinar el porcentaje de partículas alargadas en la alimentación

que tienen un ancho mayor que la mitad del ancho de la abertura, pero menor que una y media
veces el ancho de la misma. En este caso, se tiene una abertura de 0.212mm, por lo tanto, la
mitad del ancho de la abertura es 0.106mm. Las partículas que cumplen esta condición son
el 6%. Entonces, de la tabla 7 se obtiene un valor de K9 igual a 0.99.

Tabla 7. Valores del factor K9: Forma de la partícula [1].

 𝐾10 = Tendencia o condición de humedad de la superficie.

El valor de K10 se determina según el tipo de material trabajado, en este caso se tiene piedra
caliza triturada, un material con humedad superficial menor al 10%vol, por lo tanto, según la
tabla 8, K10 es 1.
 Tabla 8. Valores del factor K10: Humedad [1].

De esta forma, los valores obtenidos son:

𝐼𝑈 /𝜌𝑝 = 3 𝑚/ℎ

𝐾1 = 0.70

𝐾2 = 0.5

𝐾3 = 2

𝐾4 = 1.2

𝐾5 = 1

𝐾6 = 1

𝐾7 = 1

𝐾8 = 0.8

𝐾9 = 0.99

𝐾10 = 1

El valor de KS es:
 𝐾𝛴 = 0.75 ∗ 0.5 ∗ 2 ∗ 1.2 ∗ 1 ∗ 0.8 ∗ 0.99

𝐾𝛴 = 0.6320

Sustituyendo estos valores en la ecuación 14, se obtiene:

50000 𝑘𝑔/ℎ
𝐴=
(3𝑚/ℎ) ∗ (3800𝑘𝑔/𝑚3 ) ∗ 0.6320

𝐴 = 6.9396 𝑚2

Referencias:
[1] Kelly, E. G., & D. J. (1990). Introducción al procesamiento de minerales. México:
Limusa.