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Lean
Conceptos y métodos
Contenido
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 6
Evolución del Pensamiento Lean .................................................................................. 6
Definición de Lean ........................................................................................................ 6
¿Qué es la Manufactura Esbelta? ............................................................................. 6
Pensamiento Lean (esbelto) ..................................................................................... 8
Los 5 Principios del Pensamiento Lean (esbelto) ......................................................... 8
CAPÍTULO 2. LA ORGANIZACIÓN LEAN ........................................................................... 10
Las metas de la organización Lean ............................................................................. 10
1. Mejora de la calidad ........................................................................................... 10
2. Eliminación del desperdicio ............................................................................... 11
Los 7 tipos de muda o desperdicio ......................................................................... 11
3. Reducir el tiempo de respuesta .......................................................................... 12
4. Reducir los costos totales ................................................................................... 14
CAPÍTULO 3. MAPA DE LA CADENA DE VALOR ............................................................... 16
¿Qué es una cadena de valor?.................................................................................... 16
Desarrollo del mapa de cadena de valor .................................................................... 16
Alcance del mapa de cadena de valor .................................................................... 17
Creación de un mapa de cadena de valor ............................................................. 17
Análisis del mapa de la cadena de valor actual .......................................................... 21
Determinación del Tiempo Takt ............................................................................. 21
Principios de flujo de una pieza. ............................................................................. 22
Aplicación de técnicas en la cadena de valor ........................................................ 22
Mapa de estado futuro ............................................................................................... 24
Proceso marca paso................................................................................................ 24
CAPITULO 4. KAIZEN ....................................................................................................... 26
Mejora continua (Kaizen) ........................................................................................... 26
Los diez mandamientos de Kaizen ......................................................................... 26
Pasos para implantar Kaizen................................................................................... 26
Evento Kaizen ............................................................................................................. 27
CAPÍTULO 5. ADMINISTRACIÓN VISUAL Y LAS 5S’S ........................................................ 30
La administración visual ............................................................................................. 30
Propósito ................................................................................................................ 31
Implementación...................................................................................................... 32
LAS 5 S’S ...................................................................................................................... 33
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CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
En 1903 Henry Ford fabrica el modelo A y en 1908 el modelo T, reduce el tiempo de ciclo de
514 a 2.3 minutos. En los años 1920’s entra GM al mercado. En 1950 Eiji Toyoda de Toyota
visita la planta de Ford para implantar mejores métodos en Japón con Taichi Ohno su genio de
producción.
Definición de Lean
Lean agrupa los métodos para tener flexibilidad y minimizar el uso de recursos (tiempo,
materiales, espacio, etc.) a través de la cadena de valor completa ( proveedores, distribuidores
y clientes) para lograr la satisfacción y lealtad del cliente.
Manufactura Esbelta son diversos métodos que permiten eliminar todas las operaciones que
no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las
operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en
Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre otros.
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El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía
de excelencia de manufactura, basada en:
Beneficios
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Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen
de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del
trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina.
Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con
una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden
que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están desperdiciando dinero. El
concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el
liderazgo. La palabra líder es la clave.
El esfuerzo Lean es convertir los procesos en lote a procesos de flujo continuo. Algunos
obstáculos encontrados son: siempre se ha hecho en lotes, vivimos en un mundo de
departamentos y funciones, esta es una planta basada en producción, no hacemos cambios de
herramentales rápidos, tenemos maquinaria no flexible. En flujo continuo los pasos de
producción son por pieza sin WIP, en secuencia y operación muy confiable. A continuación se
presenta un esquema de los métodos y herramientas que se utiliza la manufactura Lean.
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3. Crear Flujo: hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue
valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor
4. Producir el “Jale” del Cliente: una vez hecho el flujo, serán capaces de producir con base en
los pedidos de los clientes en vez de producir con base en pronósticos de ventas a largo plazo.
5. Perseguir la perfección: una vez que una organización consigue los primeros cuatro pasos,
se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.
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El sistema Lean enfatiza la prevención de Muda o desperdicio, es decir: cualquier tiempo extra,
personal adicional, o material que se consume al producir un producto o servicio, sin agregarle
valor. Un sistema Lean utiliza herramientas y técnicas específicas para reducir los costos,
entregas justo a tiempo (en la cantidad requerida, a la localidad adecuada, en el tiempo en que
se requiere), y reducción de tiempo de ciclo.
1. Mejora de la calidad
Calidad es la capacidad de los productos o servicios para cumplir con los deseos y necesidades
de los clientes (requerimientos y expectativas). La calidad es la primordial para que una
organización sea competitiva en el mercado. Las decisiones de calidad se hacen día a día por
todos los empleados. Se realizan los pasos siguientes:
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Aplicar técnicas a prueba de error a los procesos para evitar que ocurran los defectos,
puede implicar cambios al producto / servicio o a la producción / negocios.
Establecer métricas de desempeño para evaluar la efectividad de la solución
De esta manera se puede ver que tanto muda o desperdicio hay oculto en la organización. Los
métodos Lean se enfocan a eliminar el muda o desperdicio y acercarnos a la organización
ideal.
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Tiempo de ciclo
Es el tiempo que toma completar un proceso simple, tal como producir una parte o completar
un pedido.
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Las áreas donde se pueden reducir los tiempos de ciclo son las siguientes:
Ingeniería
Ventas
Planeación de producción
Compras
Embarques
Recibo
Producción
Inspección / retrabado
Empaque
Facturación y cuantas por cobrar
Etc.
Algunas soluciones para reducir el tiempo de ciclo consideradas en el diseño del producto,
manufactura y abastecimientos son las siguientes:
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2. Calcular el tiempo requerido para las actividades que agregan valor del proceso.
Costos variables: costos para correr el negocio, como personal, materias primas y
gastos indirectos. Se incrementan conforme se hacen productos o servicios
adicionales
Costos fijos: costos de estar en el negocio, incluyen diseño del producto, publicidad y
gastos indirectos. Casi permanecen constantes a pesar de que la organización haga
más productos o servicios.
Costo objetivo: se determina con base en el costo de producción deseado. Los costos
específicos se identifican para establecer metas límite.
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Ingeniería del valor: es una análisis de costos con base en las necesidades del cliente.
Los estudios determinan el valor relativo de cada función durante la vida útil del
producto o servicio.
Para productos y servicios actuales, revisar los productos y servicios de alto costo. Aplicar ABC,
Kaizen y mantenimiento de costos para apoyar las iniciativas de mejora. La manufactura Lean
es una filosofía de excelencia con base en:
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Hay a menudo varias cadenas de valor operando dentro de una organización; las cadenas de
valor pueden también involucrar a más organizaciones.
Un mapa de cadena de valor utiliza gráficos simples o íconos para mostrar la secuencia y el
movimiento de información, materiales y acciones en la cadena de valor de la organización.
Ayuda a los empleados a comprender cómo las partes separadas de la cadena de valor de la
organización se combinan para crear productos o servicios.
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Para comenzar, todos los empleados deben desarrollar la cadena de valor en forma personal.
El mapa hecho por cada empleados será diferente de todos los demás. Entonces, comparando
los mapas y trabajando en conjunto para alcanzar un consenso, el equipo de trabajo puede
desarrollar el mapa de la cadena de valor más preciso posible.
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¿Qué sigue, después que su equipo complete un mapa mostrando la cadena de valor de su
organización en su estado actual? Primero, familiarícese con los métodos y herramientas Lean
o esbeltas. Después considere las ideas de abajo cuando examine su mapa de cadena de valor
para planear mejoras futuras para su organización.
Cuando la cadena de valor produce más allá del tiempo takt, ocurre sobreproducción; cuando
produce menos del tiempo takt, ocurre sub-producción. Si su cadena de valor no está
produciendo en el tiempo takt, investigue las posibles causas. ¿Qué procesos pueden estar
afectando negativamente la producción?
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¿Se está produciendo objetos terminados solo para agregarlos al inventario, o los ventas y
operaciones están tan integradas que los calendarios de producción están basados en las
órdenes actuales de los clientes? Recordar que, la meta es tener su cadena de valor manejada
por los pedidos de los clientes. También es benéfico minimizar el inventario en el canal de
producción. Esto libera su capacidad, y entonces será capaz de satisfacer pedidos con
cantidades más pequeñas, más frecuentemente.
¿La cadena de valor tiene grandes retrasos de lotes y procesos que se agregan a su tiempo de
producción? Esos retrasos pueden ocurrir en los flujos de producción, materiales o de
información. Para eliminar retrasos de lotes y procesos, trate de aplicar los principios de flujo
de una pieza.
¿Pueden utilizarse métodos de cambio rápido para reducir los costos de puesta a
punto y tamaños de lote? Reduciendo los tiempos de cambio, la organización será
capaz de alcanzar tamaños de lotes más pequeños y liberar capacidad de producción.
Si el ofrecer una mezcla de productos y servicios es importante, entonces el cambio
rápido reducirá el número de operaciones que tiene que realizar cada día, semana o
mes.
¿Se han realizado actividades de administración visual, como las 5 S’s, en las áreas
operativas importantes? Un área de trabajo bien organizada y mantenida es la llave
para asegurar que todos los empleados realicen los labores correctamente y de una
manera adecuada y segura, lo cual asegura resultados de calidad.
Estandarización de trabajo
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Nivelación de carga
Una vez que ha aplicado flujo de una pieza, cambio rápido, a prueba de errores, administración
visual y técnicas de estandarización de trabajo, intente usar nivelación de carga en su cadena
de valor. Esto previene la sobre producción y la sub-producción.
Por ejemplo, si uno de los clientes necesita diez azules, veinte verdes, y treinta amarillos por
semana de trabajo de cinco días, su objetivo es construir dos azules, cuatro verdes y seis azules
cada día. Entonces, si el cliente decide decrementar o incrementar la orden durante la semana,
Se podrá responder inmediatamente al cambiar los calendarios de producción para
mantenerse produciendo en el tiempo takt.
Revise la secuencia de producción. Esto puede tener un impacto significativo en los tiempos de
cambio y en la disponibilidad del producto. ¿La secuencia de producción trabaja bien con la
mezcla y volúmenes planeados de producción? Por ejemplo, puede ser mejor construir dos
azules, luego seis amarillos y después cuatro verdes, en vez de construir cuatro verdes
primero. Finalmente Se debería desarrollar un plan para cada parte de su secuencia de
producción que tenga en cuenta niveles de servicio para el cliente y mezcla y volúmenes de
producción.
Establecer métricas esbeltas para su cadena de valor para asegurarse que se están cumpliendo
los objetivos de tiempo de producción, reducción de desperdicio y costo. Se hacen mediciones
de los procesos principales que puede aplicar a su cadena de valor de su organización.
Otras herramientas
Porque el mapa de cadena de valor proporciona una “gran fotografía” de varias actividades
interconectadas, es un buen punto para iniciar. Después Se puede describir los detalles de
procesos específicos de trabajo utilizando técnicas de diagramas de flujo.
Un diagrama de flujo de trabajo es útil para recopilar información física, como la distancia
entre operaciones de trabajo y el movimiento de los empleados y materiales. Es posible
registrar dicha información en un mapa de cadena de valor, pero es visto más fácilmente y
comprendido cuando Se decide incluirlo en un diagrama de flujo de trabajo.
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CAPITULO 4. KAIZEN
La esencia del kaizen es la simplicidad como medio de mejorar los estándares de los sistemas
productivos. La capacidad de definir, medir, analizar, mejorar y controlar constituyen la razón
de ser del kaizen. "Cuanto más simple y sencillo mejor".
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Evento Kaizen
Es un Programa de Mejoramiento Continuo basado en el trabajo en equipo y la utilización de
las habilidades y conocimientos del personal involucrado. Utiliza diferentes herramientas de
Manufactura Esbelta para optimizar el funcionamiento de algún proceso productivo
seleccionado.
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Procedimiento Kaizen:
1. Observar el proceso actual, los problemas que se presentan y el tiempo que toman las
operaciones. Definir el problema y medir los hechos.
2. Analizar el proceso actual, identificar las causas potenciales y causas raíz del problema.
3. Generar ideas para eliminar el problema (Muda) e implementar una nueva secuencia de
trabajo.
6. Repetir el Ciclo
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La administración visual
La Administración Visual es un conjunto de técnicas que:
Exponen los desperdicios o Muda para que pueda eliminarlos y prevenir su
recurrencia.
Hacen que los estándares de operación de la organización sean conocidos por todos
los empleados para que puedan seguirlos fácilmente.
Mejoran la eficiencia del espacio de trabajo a través de la organización.
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Quitando riesgos.
Mejorando la comunicación al compartir información abiertamente a través de la
organización.
Conforme con todos los estándares de trabajo, reportando desviaciones, y
respondiendo rápidamente a problemas.
Propósito
Crear un lugar de trabajo organizado, eficiente y limpio que tenga procesos y estándares de
trabajo claros ayuda a la organización a reducir los costos. También, la satisfacción del trabajo
de los empleados mejora cuando su ambiente de trabajo les permite de forma sencilla hacer
su trabajo bien.
Es más efectivo enfocarse en las áreas listadas arriba y su relación con seis aspectos de los
procesos de producción o negocios:
1. La calidad de los materiales que llegan, están en-proceso, y van de salida.
2. Procesos de trabajo y métodos de operación.
3. Equipo, maquinas, y herramientas.
4. Almacenamiento, inventarios, y suministros.
5. Seguridad y entrenamiento en seguridad.
6. Distribución de la información.
Para tener control de los procesos, debe entender los “tres actuales”:
El lugar o localización actual en donde ocurre el proceso.
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Implementación
Antes de que empiece a implementar las técnicas de administración visual, asegúrese de hacer
lo siguiente:
Elija un empleado de cada equipo de trabajo que encabece el programa y elimine
cualquier barrera que su equipo encuentre.
Capacite a todos los empleados involucrados en las técnicas de administración
visual detalladas más adelante.
Diga a todas las personas de todas las áreas de su planta u oficina que estarán
involucradas en el programa. También dar “aviso” a otros empleados o
departamentos que podrían ser afectados.
Crear áreas de almacenamiento (“etiquetas rojas”) para mantener material que
será retirado de los sitios de trabajo en su planta o edificio.
Crear una localidad para suministros que necesitará según progrese en su
programa de administración visual.
Coordinar el programa con su departamento de mantenimiento y cualquier otro
departamento del que necesite apoyo.
Esté seguro de que todos los empleados entiendan y sigan las regulaciones y
procedimientos de seguridad de la organización y siempre que se realicen
cambios.
Control visual
Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización.
Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color
o numérico y muy fácil de ver.5
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:
Sitio donde se encuentran los elementos
Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo
Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un
equipo o proceso de trabajo
Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados
Sentido de giro de motores
Conexiones eléctricas
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LAS 5 S’S
Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más
organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente se ponen en práctica en nuestra vida
cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos
los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S,
aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:
Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
Objetivo: Encontrar cualquier cosa y tener idea del estado de la operación en menos de 30
segundos, por una persona familiarizada con el área de trabajo.
Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia
y la moral en el trabajo se mejora.
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1. Clasificar (Seiri).
Clasifique los elementos del área, siguiendo los pasos listados a continuación. Su objetivo es
mantener lo que se necesita y quitar todo lo demás.
Reducir el número de elementos en su área de trabajo inmediata a lo que solo
necesita actualmente.
Encontrar localizaciones apropiadas para todos estos elementos, teniendo en
mente su tamaño y peso, con que frecuencia los usa, y que tan urgentemente
puede necesitarlos.
Encontrar otra área de almacenamiento para todos los suministros que necesite
pero no use día a día.
Decidir como va a prevenir la acumulación de elementos innecesarios en el futuro.
Escriba o ponga marcas rojas a todos los elementos que quite de su lugar de
trabajo. Ponga los elementos en un área “almacenamiento de etiquetas rojas” por
cinco días. También use la tabla de Criterios de Clasificación que se muestra más
adelante como una guía para disponer de elementos o desarrolle su propio
criterio.
Después de cinco días, mueva cualquier elemento que no haya necesitado a un
área central “almacenamiento de etiquetas rojas” por otros treinta días. Se puede
luego clasificar todos los elementos almacenados ahí para ver si pueden tener
algún uso y deshacerse de todo lo demás, recordando seguir las políticas de la
organización. Use un libro de registros para anotar que hace con todos los
elementos con etiqueta roja.
Si los empleados no están de acuerdo en qué hacer con algunos materiales, trate de resolver el
conflicto con una discusión (plática). Ellos pueden consultar a los gerentes acerca del valor de
los materiales, uso actual y potencial, e impacto en el desempeño del lugar de trabajo.
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Durante este paso, se evalúa y mejora la eficiencia de su flujo de trabajo actual, los pasos y
movimientos que los empleados realizan para llevar a cabo las actividades.
Cree un mapa de su espacio de trabajo que muestre donde están localizados
actualmente su equipo y herramientas. Dibuje líneas para mostrar los pasos que
los empleados deben seguir para realizar los actividades.
Use el mapa para identificar movimientos desperdiciados o congestionamientos
causados por distancias excesivas, desplazamientos innecesarios, y acomodo
inapropiado de herramientas y materiales.
Dibuje un mapa de un lugar de trabajo más eficiente, mostrando el reacomodo de
todos los elementos que necesiten ser movidos.
En su mapa, cree indicadores de posición para cada elemento. Estos son
marcadores que muestran dónde y cuánto material debe ser guardado en un lugar
específico. Una vez que cree su nuevo lugar de trabajo, le puede colgar los
indicadores de lugar.
Haga un plan para reacomodar elementos que necesiten ser movidos para que Se
pueda hacer realidad su nuevo lugar de trabajo eficiente. (Vea la “Hoja de trabajo
poner en orden” más adelante.) Al mismo tiempo que realiza este paso,
pregúntese a Se mismo las siguientes preguntas:
¿Quién aprobará el plan?
¿Quién moverá los elementos?
¿Hay reglas, políticas, o regulaciones que afecten la ubicación de estos
elementos? ¿Los empleados serán capaces de apegarse a las reglas?
¿Cuándo es el mejor momento para reacomodar estos elementos?
¿Se necesita algún equipo especial para mover estos elementos?
Con el equipo, realizar una lluvia de ideas para nuevas formas de distribución de su espacio de
trabajo. Si es impráctico o imposible mover un elemento a como Se lo requiera, diseñe el resto
del espacio de trabajo a su alrededor.
Fecha:
Departamento:
Hecho por:
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Las cosas deben mantenerse en orden de manera que estén listas para ser utilizadas cuando se
necesiten.
1 2
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3. Limpiar (Seiso)
Limpiar y “sacar brillo” a su lugar de trabajo eliminando todas las formas de contaminación,
incluyendo suciedad, polvo, fluidos, y otros escombros.
Limpiar es también una buena oportunidad para inspeccionar su equipo y observar uso
o condiciones anormales que puedan generar que falle.
Una vez que su proceso de limpieza terminó, encuentre maneras de eliminar las
fuentes de contaminación y mantener su lugar de trabajo limpio todo el tiempo.
Mantener el equipo limpio y “brillante” debe ser parte de su proceso de
mantenimiento. El entrenamiento de mantenimiento de equipos de la organización
debe enseñar los conceptos de “limpiar con inspección” y “eliminar fuentes de
contaminación.”
Recuerde que su lugar de trabajo incluye no solamente el piso de la planta, sino
también las áreas administrativas, ventas, compras, contable, e ingeniería. Se puede
limpiar dichas áreas archivando dibujos de proyectos, catálogos de productos, etc.
Dedica qué métodos (local o discos duros compartidos o CDs) son los mejores para
almacenar los archivos electrónicos.
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4. Estandarizar (Seiketsu)
Esté seguro que los miembros del equipo de cada área de trabajo siguen los pasos de
clasificación, limpieza y poner-en orden. Comparta información entre los equipos para que no
haya confusiones o errores de:
Ubicaciones
Entregas
Destinos
Cantidades
Horarios
Periodos de inactividad
Fig. A
Procedimientos y estándares
Tan pronto como empiece a usar su nuevo lugar de trabajo organizado, pida a todo mundo
que documente ideas para reducir el desorden, eliminar elementos innecesarios, organización,
hacer la limpieza más sencilla, establecer procedimientos estándares, y hacerle más fácil a los
empleados el seguir las reglas.
Una vez que haya estandarizado los métodos, haga que los estándares sean conocidos por
todo mundo para que se notifique inmediatamente todo aquello que esté fuera de lugar o que
no cumpla con su procedimiento.
Las mejoras que Se haga durante los cuatro pasos anteriores se mantienen cuando:
Todos los empleados son capacitados correctamente.
Todos los empleados usan técnicas de administración visual.
Todos los gerentes están comprometidos con el éxito del programa.
El lugar de trabajo está bien ordenado y de acuerdo con los nuevos
procedimientos que todos los empleados han acordado.
Los nuevos procedimientos se han convertido en hábito para todos los empleados.
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Criterio de Clasificación
Frecuencia de Uso Acción
Nunca (innecesario) Quitar
Una vez al año Poner en almacenamiento
Menos de una vez por mes Almacenar en fábrica u oficina
Una vez a la semana Almacenar en el área de trabajo general
Una vez o más Tener en la estación de trabajo
Preguntas a responder
¿Para qué se usa este elemento?
¿Con qué frecuencia se necesita?
¿Se necesita en este lugar?¿En qué otro lugar?
¿Cuántas veces se necesita?
¿Quién lo usa?
¿Qué tan fácil es reemplazarlo?
¿Qué podría pasar si no está disponible cuando se necesite?
¿Cuánto espacio ocupa?
¿Existen otras razones por las cuales este elemento deba guardarse aquí?
Elemento
Nombre
Cantidad
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Trabajan en medio del polvo, suciedad, desorden, aceite, etc. dificulta la búsqueda de
piezas, útiles, información, requisiciones, herramientas etc. evitando esto se previenen
los accidentes, no se generan defectos y todo se encuentra.
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Al dividir las tareas, es fácil identificar donde se tiene muda, para que los empleados tomen
acciones y encuentren la mejor forma de hacer las cosas. Los estándares tienen una alto
impacto en la calidad de los productos y servicios.
Estándar de trabajo
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El estándar de trabajo es la documentación de cada acción requerida para completar una tarea
específica
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SMED significa “Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito”, Son teorías y técnicas para
realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza
buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos.
El sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo. Este sistema
fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer
lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron
usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente.
Objetivo del SMED: Reducir el tiempo de preparación y ajuste, desde la última pieza de
producto anterior hasta 1a. Pieza del nuevo
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Propósito:
Beneficios de SMED
Producir en lotes pequeños
Reducir inventarios
Procesar productos de alta calidad
Reducir los costos
Tiempos de entrega más cortos
Ser más competitivos
Tiempos de cambio más confiables
Carga más equilibrada en la producción diaria
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Hay muchas ventajas al usar el método de CAMBIO RAPIDO (QUICK CHANGEOVER). Este
incluye las siguientes:
Una vez que se logre hacer los ajustes y cambiar de acuerdo a un procedimiento
establecido, se puede dar capacitación extra a operadores que desempeñan esas
tareas, lo que incrementan la flexibilidad en su organización.
Conocimientos previos
Antes de empezar con el proceso de cambio rápido, todos los miembros de su equipo de
trabajo tendrán que familiarizarse con las siguientes habilidades clave y conceptos:
Las diferencias ente procesos internos y externos. Procesos internos son actividades
que un equipo operador tiene que desempeñar cuando la línea de producción está
ociosa. Procesos externos son actividades que pueden ser desempeñadas mientras la
esta funcionando.
Se usa el ciclo PDCA para hacer mejoras en el ajuste y procesos de cambio. Los pasos
específicos involucrados en este procedimiento son:
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b) Recolecte los datos usando una hoja de verificación por cada proceso. Asegúrese
que la hoja de revisión incluya toda la información sobre lo siguiente:
Duración del cambio. Este es el tiempo que toma desde el inicio del proceso de
cambio hasta su terminación, incluye preparación y limpieza.
Eventos del proceso que son operaciones restrictivas: Estas son operaciones
que son largas en duración o son críticas para la terminación del proceso de
manufactura.
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Una operación con restricción que requiere un cambio durante los operaciones de
producción es a menudo un buen primer objetivo a seleccionar. Escoger no más de
tres objetivos para trabajar a la vez.
2. Documentar todas las actividades de cambio actuales para el proceso seleccionado (PLAN)
a) Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o
esperando a que la máquina se detenga. Planificar las tareas reduce el tiempo (el
orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y
equipamiento es necesario, qué personas intervendrán y los materiales de
inspección necesarios). El objetivo es transformar en un evento sistemático el
proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a
funciones externas. Haga una lista de todas las partes y pasos requeridos en el
cambio actual, incluyendo lo siguiente:
o Nombres
o Especificaciones
o Valores de todas las mediciones y dimensiones.
o Número de partes
o Ajustes especiales
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Las muestras se
Producir 12 envían a calidad
piezas para para una
50 5 60
primera evaluación
inspección dimensional
completa
d) Crear gráfica de su tiempo de cambio actuales (en segundos) para establecer una
referencia inicial a mejorar.
8
6
4
2
0
0 1 2
Fecha
EXTERNAS
INTERNAS
4. Cambie tantos procesos internos como sea posible (PLAN). Usando su lista, complete los
siguientes pasos:
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c) Estandarizar partes y herramientas que son requeridos por cada proceso de cambio,
incluyendo los siguiente:
Dimensiones
ii. Usar señales, tales como anuncios o sonidos específicos, para avisar a
los operadores, de cada actividad.
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c. Realice las actividades del proceso revisado de ajuste y preparación, para las piezas y
las herramientas. Realizar ajustes, calibrar equipo, establecer puntos de chequeo, etc,
como se requiera.
e. Colectar los datos sobre duración del tiempo de ajuste, y actualice su cuadro de
mejora de cambios.
Revise los resultados o los cambios que ha hecho. ¿Estos alcanzaron las metas
establecidas? Si es así vaya al paso 8. Si no, haga ajustes o considere otros medios en
los cuales Se puede difundir los cambios de actividades en el proceso externo.
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“Es bueno hacer las cosas bien la primera vez. Pero es aún mejor hacer que sea imposible
hacerlas mal desde la primera vez.”
En Japón: Poka - Yoke de Shigeo Shingo, Yokeru (evitar) Poka (errores inadvertidos). Hacer
que sea imposible el cometer errores. Es una técnica para eliminar los errores humanos y de
operación. Son técnicas simples y efectivas para eliminar o al menos reducir los defectos y los
errores que los producen para alcanzar calidad cero defectos. Es un mecanismo usado para
evitar la ocurrencia de defectos o errores.
Defecto: es una parte, producto o servicio que no cumple con las especificaciones o
expectativas del cliente. Los defectos son causados por errores. Cualquier defecto en un
ambiente de organización Lean, parará los procesos subsecuentes y esto implica costos, por lo
que se deberá atender de modo inmediato.
Objetivo: crear un ambiente de producción o servicio libre de errores. Previene los defectos al
eliminarse la causa raíz, que es el mejor método para producir productos y servicios de alta
calidad, para la competitividad.
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Calidad cero
La organización puede lograr cero errores los siguientes elementos de A Prueba de Error:
1. Inspección general
2. Inspección 100%
4. Retroalimentación inmediata
Inspección general
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Inspección 100%
Se hace una comparación de las partes o productos a los estándares al 100% en la
fuente potencial de error. Hacerlo con personas es muy difícil e incierto, es mejor
utilizar dispositivos a prueba de error.
Son dispositivos físicos que mejoran o sustituyen los sentidos humanos y mejoran
tanto los costos como la confiabilidad de la inspección. Se pueden utilizar dispositivos
mecánicos, neumáticos, o hidráulicos para sensar o prevenir condiciones de error
reales o potenciales y así lograr la inspección de errores al 100% de manera efectiva en
costo.
Los dispositivos sensores detectan objetos por medio de métodos de contacto (con
switches) y sin contacto (elementos fotoeléctricos).
Métodos de detección
Los métodos de contacto inspeccionan las características físicas de un objeto, tal como
el tamaño, forma, color, etc. para determinar si existe alguna anormalidad. Por
ejemplo, un sensor recibe una luz reflejada si la parte está en la posición correcta.
Ajuste de un valor fijo, inspeccionan un número específico de pasos, artículos, eventos,
etc. para determinar si existe alguna anormalidad. Por ejemplo, si se requiere
ensamblar 8 tornillos, la herramienta los puede contar o se proporciona un kit solo con
los 8 tornillos.
Verificación de secuencia de pasos, para determinar si se realizan fuera de orden. Por
ejemplo, los materiales se agregan en una tolva es una secuencia determinada, si la
báscula no detecta el peso correcto de cada peso adicional, se enciende una lámpara.
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Retroalimentación inmediata
Dado que el tiempo es la esencia de una gestión de operaciones Lean, el dar
retroalimentación inmediata a los empelados puede evitar errores antes de la
ocurrencia de los defectos.
NOTA. Es muy importante evitar que el oeprador desconecte o bloquee los sensores o
ignore los avisos, en todo caso instalar un dispositivo a prueba de error del dispositivo
a prueba de error.
Poka Yoke de Paro (Tipo A): cuando ocurren anormalidades mayores, evitan cierre de la
máquina, interrumpen la operación. En algunos casos el operador tiene disponibles
interruptores que paran el proceso total, si detecta errores mayores.
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Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka: visión, fuerza, longitud, peso, volumen, etc.
depende del producto es el tipo o diseño del sistema Jidoka que se debe implantar, como todo
sistema, la información que se alimenta como "ideal" o "estándar debe ser el punto óptimo de
calidad del producto.
Poka Yoke de Advertencia (Tipo B): Cuando ocurren anormalidades menores. Indican con
luces o alarmas para llamar la atención del personal. Es necesario regular intensidad, tono y
volumen. Los defectos continúan ocurriendo hasta que se atienden. Algunos separan el
producto defectuoso.
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El Andon puede consistir en una serie de lámparas en cada proceso o un tablero de las
lámparas que cubren un área entera de la producción. Un Andon para una línea automatizada
se puede interconectar con las máquinas para llamar la atención a la necesidad actual de las
materias primas. Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros
procesos. Los colores usados son:
Rojo: Máquina descompuesta
Azul: Pieza defectuosa
Blanco : Fin de lote de producción
Amarillo: Esperando por cambio de modelo
Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando normalmente
Fuentes de errores
Las fuentes de errores incluyen personas, métodos, mediciones, materiales, máquinas
y condiciones ambientales.
Humanas
Los errores humanos son inevitables, algunas de las razones son las siguientes:
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Acción Acción No
Intencional Intencional
Tipos de Error Básicos
En las reglas
Falta de atención
• No se siguen
• Omisión
• Aplicación equivocada
• En el Orden
En el conocimiento
• En el tiempo
• Diferentes formas
• A la Rutina Fallas en la memoria
• A la excepciones • Omisión de planes
• Actos de sabotaje • Intenciones olvidadas
Fuente: Human Error (Errores Humanos), James Reason, 1990 Cambridge Univ. Press
Mediciones
La realización de mediciones, gráficas de mediciones y reports son Fuentes de errors
potenciales de mala interpretación o descauerdo. Por ejemplo, el uso de equipos no
calibrados.
Métodos
Los expertos en la industria creen que el 8% de los errores que ocurren en el proceso
son causados por las tareas y la tecnología involucradas en el proceso, las fuentes de
error son las siguientes:
Pasos del proceso, para transformar las materias primas en productos finales
Transportes: movimiento de materiales, información, personal y tecnología durante el
proceso.
Toma de decisiones, entre varias alternativas, contestas a ¿quién? ¿qué? ¿cuándo?
¿dónde? ¿cómo? Y ¿por qué?
Inspecciones, se compara el real al esperado, susceptibles de error.
Materiales
Contribuyen como sigue:
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Máquinas
Los errores se clasifican en predecibles y no predecibles. Los predecibles se atienden
con un mantenimiento preventivo o programado. Los no predecibles se pueden
evaluar desde la compra del equipo donde debe asegurarse la confiabilidad de la
máquina, de otra forma instalar dispositivos a prueba de error como apoyo.
Condiciones ambientales
Poca iluminación, mucho calor o frio y/o ruido afectan los niveles de atención humana,
niveles de energía y capacidad de razonamiento. Además las influencias invisibles de la
organización como presión por cumplir los pedidos, competencia interna entre
empleados y presión por mejores niveles de salario, afectan la calidad y la
productividad.
“Banderas rojas”
La probabilidad de que sucedan los errores es alta en cierto tipo de situaciones, estas
se denominan banderas rojas, que incluyen las siguientes:
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Identificar
Hacer un AMEF de
Identificar todos los características de
proceso para
errores potenciales diseño que pueden
Manufactura
eliminar el error
1
Rediseñar para
eliminar la posibilidad
de error
o
2
Rediseñar para hacer Revisar el diseño para
obvio que ocurrirá un detectar errores
error potenciales en
o Manufactura y
3 Ensamble
Rediseñar para hacer
obvio que ha ocurrido
un error
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La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones.
Normalmente se asocia con un Defecto o falla.
Ejemplos: Diseño Proceso
roto Flojo
fracturado de mayor tamaño
Flojo equivocado
Efecto
El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.
El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño Proceso
ruidoso Deterioro prematuro
operación errática Claridad insuficiente
Causa
Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves.
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Ejemplo: instalación de Rotámetros para ajustar el flujo de agua hacia una máquina, antes se
ajustaba con llaves normales sin calibración. Se tuvo una reducción de rechazos de partes
plásticas.
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El Mantenimiento productivo total (TPM por los siglas en ingles) es una serie de métodos que
asegura que cada componente del equipo en un proceso de producción, siempre sea capaz de
realizar las tareas requeridas para que la producción nunca sea interrumpida. Es una actividad
continua que realza las actividades normales de mantenimiento al equipo e involucra a todos
los trabajadores.
TPM ayuda a enfocarse y acelerar la mejoría que requiere el equipo para implementar
métodos como el flujo de una pieza, cambios rápidos y nivelación de carga como parte de la
iniciativa Lean de la organización. TPM también ayuda a mejorar el desempeño a la primera
vez (FTT) y niveles de calidad.
Objetivos operativos
El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y
fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada.
Su objetivo es maximizar la efectividad del equipo a través de toda su vida útil al 100%
Es Implantado y mantenido por diversos departamentos involucrados en los equipos
Involucra a TODOS los empleados, desde el operador hasta el director
Se apoya en grupos Kaizen de mejora
Objetivos organizacionales
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un
espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer
del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente
grato.
Está orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atención
a mantener los equipos funcionando. Con la intervención significativa del personal involucrado
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Organizativos
Mejora de calidad del ambiente de trabajo
Mejor control de las operaciones
Incremento de la moral del empleado
Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
Aprendizaje permanente
Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una
realidad
Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
Redes de comunicación eficaces
Seguridad
Mejorar las condiciones ambientales
Cultura de prevención de eventos negativos para la salud
Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda
de acciones correctivas
Entender el por qué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo
Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución
Productividad
Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
Reducción de los costos de mantenimiento
Mejora de la calidad del producto final
Menor costo financiero por cambios
Mejora de la tecnología de la empresa
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado
Crear capacidades competitivas desde la fábrica.
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Mejoramiento del desempeño del equipo: TPM permite a operadores del equipo y
trabajadores de mantenimiento a prevenir fallas en el equipo realizando inspecciones
y mantenimiento preventivo de actividades. Estos empleados también capturan
información con respecto a tiempos de caída de las maquinas permitiendo la mejora
del equipo para diagnosticar fallas y causas. Cuando se es capaz de prevenir y eliminar
las causas de las fallas se tiene la ventaja de mejorar.
Aumentar los niveles de calidad FTT del equipo: Los parámetros del equipo que tienen
un efecto directo sobre la calidad del equipo son llamados “características claves de
control”. Por ejemplo si un termostato en un horno falla y la medida es enviada a los
elementos de calefacción, esto cauda una fluctuación en la temperatura lo que puede
significar el afectar la calidad del producto. El objetivo del control TPM es identificar
estas características claves de control y el apropiado plan de mantenimiento para
asegurar la prevención de fallas del desempeño de degradación.
Reducir emergencias de caída y necesitar los menos apagones de fuegos.
Un aumento en el retorno de inversión ROI en equipo.
Incrementar el nivel de destreza de los empleados y su conocimiento.
Incrementar el empuje de los empleados en el trabajo, la satisfacción y su seguridad.
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Una vez que se hayan seleccionado los equipos, se debe calcular el OEE de cada máquina, el
OEE de la línea, procesos unitarios y la planta en su totalidad.
EL OEE es la métrica primaria para el desempeño en equipos. Mide el que tan bien es usado el
capital de la organización. La métrica también muestra las pérdidas relacionadas con el
equipo. Los siguientes 7 tipos de perdidas en equipo son útiles para darles seguimiento.
Se establece un punto de referencia de OEE del 85% de cada equipo. El objetivo no es siempre
un 100% de OEE, (un OEE del 100% no dejaría tiempo para la planeación del mantenimiento u
operación a menor velocidad para evitar sobreproducción o la sincronización con otros
equipos). Para motivar a los empleados a realizar mejoras es necesario medir la pérdida de
ingresos y costos incrementados a consecuencia de la operación del equipo en un nivel menor
al punto de referencia.
Usar una gráfica de Pareto para mostrar los datos que se han colectado, la barra más alta de la
gráfica indica la mayor pérdida. La última meta debería ser 0 defectos. Recordar que si se
pueden reducir los defectos a 0 en una hora se tiene posibilidades de tener 0 defectos por
siempre.
Asegurar que los esfuerzos para improvisar una variable de OEE no afecta a las demás
variables. Por ejemplo, no incrementar la eficiencia de una maquina si la máquina falla más
seguido o crea más defectos. Correlacionar el OEE con los datos financieros de la organización.
Una mejora en el OEE puede ser expresada en términos de beneficios adicionales y justificando
gastos adicionales de capital.
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Caso de ejemplo: La organización ABC tiene su equipo con las siguientes características de
OEE:
Disponibilidad = 90%
FTT calidad = 92%
Eficiencia = 95%
OEE = 90% + 92% + 95% = 79%
El OEE de 79% no se acerca al punto de referencia del 85%
Cálculo de la Disponibilidad
La Disponibilidad responde a la pregunta: ¿qué porcentaje del tiempo disponible para
producir se ha perdido?
Disponibilidad = B / A
donde:
A = tiempo total que el proceso tenía disponible para producir = tiempo total natural -
el tiempo no planificado para producir.
B = tiempo que el proceso ha estado produciendo.
Velocidad = D / C
donde:
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Cálculo de la Calidad
La Calidad responde a la pregunta: ¿qué porcentaje del total de productos producidos
son buenos?
Calidad = F / E
donde:
http://edinn.com/es/oee.html
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El OEE para las cuatro máquinas es de 0.78 x 0.33 x 0.45 x 0.63 = 0.073 7.3%
Los indicadores de clase mundial son:
Fabricación de productos discretos = 85%
Procesos continuos de manufactura = 92%
Cuando los operadores de equipos hacen la tarea de mantenimiento como checar, ajustar y
lubricar equipos, los técnicos de mantenimiento están libres para trabajar en la solución de
problemas analíticos. Son capaces de enfocarse en la fiabilidad del mantenimiento y el
rediseño de los productos lo que resulta en mejoras permanentes.
Elemento Propósito
Limpieza inicial Reduce la contaminación
Incrementa la familiaridad del operador con
el equipo y el área de trabajo
Medidas preventivas de limpieza Identifica, aísla y controla la fuente de
contaminación.
Desarrollo, limpieza y lubricación de Combina la inspección de limpieza con
estándares chequeo de lubricantes para que puedan
desempeñar óptimamente su función
Inspección general Ajustes de calibración
Inspección hidráulica, neumática y sistema
eléctrico
Inspección autónoma Los operadores de los equipos asumen la
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Antes de poder implementar mantenimiento autónomo, los operadores del equipo necesitan
recibir entrenamiento técnico y solución de problemas. También, el personal de
mantenimiento debe recibir entrenamiento técnico avanzado.
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4.- ¿Los operadores del equipo y el personal de mantenimiento tienen una buena relación
laboral? ¿La implementación del mantenimiento autónomo mejorará la relación?
Las ocasiones durante las cuales no hay problemas de equipo o tiempos muertos en la
producción son buenas oportunidades para verificar los equipos con los operadores. Esto
ayuda a la proactividad y a las relaciones positivas entre los trabajadores.
Los ingenieros del diseño pueden reducir la cantidad de mantenimiento requerido, poniendo
énfasis en mantenibilidad, flexibilidad y robustez. Cuando las tareas del mantenimiento se
simplifican, se requiere menos habilidades, tiempos y esfuerzo para mantener el equipo.
Los programas de TPM son más exitosos en las organizaciones que utilizan el mantenimiento
computarizado. Los siguientes son elementos básicos del mantenimiento computarizado.
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5.- El sistema registra el desempeño completo y las reparaciones históricas de las máquinas
críticas.
6.- El sistema de reportes de costos registran todos los costos relacionados al mantenimiento
del equipo, incluyendo costos causados por los siguientes factores.
Mantenimiento deficiente
Tiempos muertos
Productos defectuosos
Oportunidades perdidas, costos de oportunidad
Consumidores insatisfechos y perdidos
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No separe las 5 fases del ciclo de vida del equipo por categorías separadas en vez de eso
integre los esfuerzos de la organización por el trabajo en conjunto y los equipos funcionales.
Para asegurar que el nuevo equipo que compra hace el trabajo para el cual este fue adquirido
asigne un pequeño equipo de ingenieros en el diseño, proveedores de equipo, ingenieros de
producción y personal de mantenimiento que tomen parte del diseño y la selección de equipo
para fortalecer el proceso.
Desarrolle los principios de la administración del equipo para mejorar el mantenimiento, por
ejemplo: Revise los datos colectados durante las actividades de mantenimiento para
determinar los equipos insatisfactorios. Después especifique mejor los componentes para los
nuevos equipos que Se vaya comprar.
Esto centra a la organización entera en responder a las necesidades existentes del equipo así
como identificar las nuevas necesidades.
Una vez que el plan de mejora continua se lleva a cabo para las necesidades nuevas y
existentes para los equipos, los individuos y equipos conducirán directamente las actividades y
reporte los programas. Estos planes deben ser integrados en la organización para guiar a las
iniciativas y las actividades de la administración de la calidad total.
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2.- Prepararse para implementar un programa de TPM completando los siguientes pasos
Informar a todos los empleados. Describir el programa y que esperarían de él.
Cambiar la estructura organizacional de la organización si es necesario para promover
el programa de TPM.
Comunicar el apoyo de TMP a todos los empleados y al equipo de mejora.
Establecer objetivos y metas medibles
Crear un plan de implementación maestro.
Hacer
3.- Mejorar la efectividad de cada pieza de su equipo vital haciendo seguros los siguientes
pasos:
El aprendizaje del operador y el cuidado básico del equipo.
El departamento de mantenimiento debe establecer un plan de mantenimiento para
todo el equipo.
Operadores y personal de mantenimiento están entrenados en los procedimientos de
mantenimiento.
El departamento de mantenimiento desarrolla el programa de ciclo de vida de
mantenimiento para cada equipo
Checar
4.- Checar la efectividad del programa de mantenimiento regularizando y examinando la tasa
de fallas en el equipo y la información OEE.
Actuar
5.- Recomendar cambios en los procedimientos de mantenimiento y continuar el proceso de
mejora.
6.- Recomendar equipo nuevo o modificado y las partes estándar para extender la vida del
equipo, mejorar el servicio, reducir los requerimientos de mantenimiento.
Caso ejemplo:
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Categoría 1: Disponibilidad. La red de Quick-Lite se cae al menos una vez a la semana por 15
minutos lo cual afecta a 250 personas en el trabajo de cuentas a embarque. Agregado a esto
las quejas en el centro de servicios indican que casi el 85% de las computadoras de toda la
organización experimentan alguna forma de fallas en el hardware y en el software. Muchas de
estas fallas son o se deben a través del reproceso del sistema.
El grupo de TI estima que alrededor de 150 horas por semana de trabajo productivo está
perdido debido a las caídas de las computadoras. Esto equivale a 7,500 dólares en costos de
productividad perdida a la semana, casi 375,500 dólares al año.
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labores y costos de equipo. Esto permite al grupo de TI asegurarse que las rutinas de
mantenimiento. Reemplazos de equipo y purgas en el sistema están dirigidos a los planes del
trabajo y las instrucciones seguras para desarrollar las rutinas de mantenimiento en las
computadoras y actividades de reparación.
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Paso 10: Dirigir el entrenamiento para mejorar la operación y las habilidades del
mantenimiento. El entrenamiento consiste en los siguientes temas:
Técnicas de diagnóstico en general
Técnicas de diagnóstico para equipo básico
Teoría de vibración
Reglas de inspección general
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Lubricación
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Inventarios y problemas
Los inventarios “cubren” a los problemas
Nivel de inventarios
Problemas
Se bajan los inventarios para forzar el sistema, se identifican las restricciones, se rompen las
restricciones enfocando los recursos, se repite el proceso en forma paulatina.
Nivel de inventarios
Problemas
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La planta escondida
Retrabajo Re
Inspección
!! Eliminar
esta planta
escondida !!
Desperdicio
Celdas de manufactura
Las distribuciones de planta con base al flujo hace que los procesos sean visibles. Se debe
cambiar departamentos productivos a celdas de manufactura.
Prerrequistos Características
Entrenamiento multifuncional a
Distribución compacta
operadores
Todo en su lugar
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Las Celdas de Manufactura son unidades integradas que incluyen varias actividades de Valor
Agregado, las cuales cuentan con equipo y personal acomodados en la secuencia de
manufactura, ejecutan todas o la mayoría de las operaciones necesarias para completar ya sea
un producto o una secuencia mayor de producción.
Las celdas de manufactura no tienen que estar en U a pesar de que es la configuración más
eficiente en throughput y espacio. Se han creado diversas formas de celdas recordando las
letras del alfabeto como T, X, W, X, V, etc. también es común crear polígonos, círculos,
rectángulos, etc. La mejor alternativa depende de las necesidades del producto.
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Gerente de Planta
Staff
Central
Fabric. Fabric.
Ensamble Ensamble
Pintura Pintura
Empaque Empaque
Los puntos clave en el ambiente de jalar son el tiempo y frecuencia de cambios de producto;
la Efectividad total del equipo (ETE - OEE); la Calidad en la fuente de valor agregado; las Multi-
habilidades; la Estabilidad del proceso; la Organización del área de trabajo; y las Mediciones
del desempeño. Para este esquema se utilizan técnicas como son: el Kanban, el despliegue
visual y el control visual, el código de barras, los trabajos estandarizados, los semáforos que
avisan y dicen que pasa en el proceso y los sistemas MRP para ajustarse a las necesidades.
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Determine: distancia que recorre el producto, personas requeridas para satisfacer
el proceso, WIP (ensambles parciales, no materia prima), requerimientos de
seguridad, área total empleada, otros requerimientos del proceso.
Nota: Hable con los empleados. Provoque discusión.
3. Forma de Observación de Tiempos
Observe las operaciones y haga un detalle elemental. Distinga entre el trabajo de la
gente y el de las maquinas.
Haga un estudio de tiempos de cada operación.
Determine los tiempos de las tareas individuales.
Determine el tiempo de ciclo (considere: tamaño de lote de 10, distancia que viajan las
partes y los ciclos de máquina). Considere 5 segundos de viaje entre cada operación.
4. Elabore Tabla de Capacidad de Proceso (liste todas las operaciones). Determine el tiempo
Takt
5. Elabore Hojas de Estándar de Combinación de Trabajo (una para cada operación). 1
Conceptos básicos
De lo anterior tenemos algunos conceptos importantes por conocer como lo son:
Tiempo Takt2
Tiempo Operativo total del día, dividido entre Requerimientos totales del día. Velocidad del
Mercado (tiempo) por pieza para satisfacer la demanda del cliente.
Autonomatización (JIDOKA3)
Es la capacidad de las máquinas para que puedan asumir responsabilidades/funciones que
minimizan el movimiento y maximizan el trabajo de la gente.
Trabajo Estándar
Métodos para operaciones individuales, eslabonadas en un orden específico para lograr una
combinación efectiva de gente, materiales y máquinas que fabrican productos de calidad, en
forma rápida y segura. Los requisitos son: Basado en movimientos humanos que agregan valor,
1
Curso Celdas de Mnaufactura, Productivity Inc, 1999, Sección 4 p. 16
2
Ibidem, Sección 4 p.39
3
Curso Celdas de Manufactura, Productivity Inc., 1999, Sección 5 p.7
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las operaciones deben ser repetitivas, Cero tiempos muertos y Cero tiempo de cambio de
producto y documentos de Trabajo Estándar de los trabajadores.
4
Ibidem p. 14
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Esquema de Implantación
Obtención de Datos
Determinación de Oportunidades
Verificación y Resultados
Mejora Continua
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A finales de los '70, los hermanos Goldratt fundaron Creative Output, organización que
desarrolló un software para la programación y control de la producción basado en el algoritmo
ya mencionado.
TOC es una metodología de gestión, con el propósito de ganar dinero, hoy y en el futuro, esto
se hace al:
Maximizar las ventas (throughput), para asegurar la participación en el mercado
Reducir los inventarios (costo de los materiales en planta)
Minimizar los gastos de operación (gastos erogados para transformar inventario en
throughput). Incluye costos directos, costos indirectos, y costos de todos los activos.
En TOC, por Pareto solo algunos centros de trabajo en la planta controlan su producción total
para cada línea de producto. Administrando estos centros denominados Recursos con
Capacidad Restringida (CCRs) o cuellos de botella, se optimiza la producción de la organización
y se orienta la inversión futura.
1. Prerrequisitos de TOC
Para que se puede implementar la TOC se requiere que:
Se cubran las necesidades básicas en todos los aspectos
Se eduque en la aplicación las nuevas herramientas de eficiencia, concientizando sobre
su efecto en los demás elementos del proceso.
Se eduque en trabajo en equipo, liderazgo y dominio personal de sí, integrados en la
inteligencia emocional.
Haya compromiso de la alta dirección para apoyar el proceso de implementación del
TOC alineado con los objetivos estratégicos de la organización.
TOC es una forma de administrar las organizaciones, con el objetivo de maximizar las
ganancias en unidades de utilidad. Las organizaciones privadas quieren ganar más dinero. Las
organizaciones no lucrativas quieren maximizar las unidades de utilidad (salud, seguridad,
etc.). El objetivo es maximizar el throughput (ingreso de dinero a través de las ventas) al
mismo tiempo que se reducen los inventarios y los gastos operativos, se usa el proceso de
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pensamiento de causa – efecto - causa. Un sistema complejo se forma con una gran cadena de
recursos interdependientes (máquinas, centros de trabajo, instalaciones) pero solo algunos,
los cuellos botella (restricciones) condicionan la salida de toda la producción, Si así no fuera,
generaría ganancias Ilimitadas. Al inicio se trata de que la restricción trabaje hasta el límite de
su capacidad para acelerar el proceso completo, con todos los recursos actuales disponibles.
Los cuellos de botella (restricciones) que determinan la salida de la producción son llamados
Drums (tambores), ya que ellos determinan la capacidad de producción (llevando el ritmo). Se
usa el método Drum-Buffer-Rope (Tambor - Inventario de Protección - Soga) como aplicación
de la Teoría de las Restricciones a las organizaciones industriales.
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La mejora se entiende como obtener más “Meta” sin violar las condiciones necesarias. Para lo
cual se deben romper algunos paradigmas actuales:
Operar al sistema como si fuera una caja de eslabones verlos operar como una cadena
donde los resultados de un eslabón depende de los de los otros.
2. Eliminación de restricciones
La secuencia de los pasos iterativos de mejora depende del tipo de restricción que se analice.
La medición del desempeño del sistema se realiza a través de los indicadores; Throughput (T),
Inventarios ( I), y Gastos Operativos (GO). El método recomendado por TOC para la mejora es
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el método socrático, el cual fomenta la participación del personal, con trabajo en equipo y
aplicando una metodología apropiada para desarrollar los propias soluciones. El método
autocrático donde por autoridad se ordenan las soluciones, no da resultado como se observa a
continuación:6
Las restricciones de política se originan en una causa raíz, causa de los efectos indeseables en
los sistemas, es la base de ¿Qué cambiar?. Se forman por la presencia de conflictos que no han
podido resolverse, para su solución se utiliza un diagrama lógico denominado “Nube”, como
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3. SUBORDINAR TODO A LA RESTRICCION: todo el proceso debe funcionar al ritmo que marca
la restricción (tambor)
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Depto. B
WIP
Máquinas
WIP B
WIP WIP
Depto. A Empaque
Máquinas WIP Depto. D E
A Inspección
Materias Inventario
primas Productos
Depto. C WIP Terminados
(200)
Retrabajos
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Cliente
Proveedor Proceso Proceso Proceso Proceso
A B C D
Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los niveles totales de
inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. La producción
dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas sólo cuando
un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo en la
operación subsecuente. Además, el material no se puede entregar a la línea de producción o la
célula de trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad igual.
La señal que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o
cualquier otra señal visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que se han
consumido un artículo y se necesita reabastecerlo. La figura 1 nos indica cómo funciona el
Sistema Knaban JIT.
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final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos, Kanban no
funcionará y de lo contrario se creara un desorden.
Tipos de Kanban
Kanban de producción: Contiene la orden de producción
Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto
Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente
Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averías en las
máquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen
circunstancias insólitas
Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es
considerable, por lo que el plazo de transporte es un término importante a tener en
cuenta
La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda
del cliente es fluctuante, mientras las fábricas prefieren que ésta esté “nivelada" o estable. Un
fabricante necesita nivelar estas demandas de la producción.
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Referencia: http://www.dugganinc.com/cms/index.php?aid=51
Referencia: http://www.onenetwork.com/bpn/
Implementación de Kanban
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2. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica
designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio
cuando el material esta fuera de su lugar.
3. El uso de Kanban está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
4. Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados
diferentes.
5. Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para
aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que se
avise con bastante anticipo.
6. El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.
Funciones de Kanban
Son dos las funciones principales de Kanban:
Control de la producción
Mejora de los procesos
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellos pedidos ya iniciados y evitar el exceso
de papeleo.
Tipos de Kanban
Kanban de producción: Contiene la orden de producción
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BÚZON
TABLERO
1.- Cuando se vacía un
contenedor el Kanban de
producción se coloca en el buzón
FABRICACIÓN
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Kanban de movimiento:
2 Contenedores - autorización de movimiento
BUZON
3.- En un ciclo establecido, el
movedor de materiales revisa el
buzón, toma el Kanban y procede a LÍNEA DE ENSAMBLE
su localización en el almacén 2.- Cuando el
especificado en el Kanban contenedor A esté CONSUMO
vacío se toma el B A
Kanban y se lleva al
buzón 1.- Las piezas se consumen del
INICIO contenedor A hasta que se vacíe.
Implantación de Kanban
Para la implementación del Kanban se requiere producir solo las unidades necesarias en las
cantidades necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos tácticas:
Para esto es necesario reducir los desperdicios: eliminar los desperdicios desde la causa raíz
realizando un análisis de la célula de trabajo. Algunas de las causas de desperdicios son:
Desbalanceo entre trabajadores-proceso
Problemas de calidad
Mantenimiento preventivo Insuficiente
Retrabajos, reprocesos
Sobreproducción, sobrecompras
Gente de más, gente de menos
Etc.
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- Trabajador flexible
- Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo /
Transporte transporte
- Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar
- Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o pueden
Proceso
eliminarse algunas sin afectar la calidad el producto / servicio
Inventarios - Acortar los tiempos de preparación, de respuesta y sincronizarlos
- Estudiar los movimientos para buscar economía y conciencia.
Movimiento
Primero mejorar y luego automatizar
- Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada proceso ni
Productos
hace ni aceptar defectos
defectuosos
- Hacer los procesos a prueba de errror
De ciclo
Disminuir el tiempo de preparación
De seguridad
Reducir la incertidumbre sobre la calidad y
Cantidad de material
Buffer
A la función Eliminar colas, dar fluidez
En tránsito
Programar, coordinar, anticipar
Anticipación
Programación nivelada
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Fases de implantación
Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar
Kanban.
Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con más problemas para facilitar su
manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal
continúa en la línea de producción.
Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que
para esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta todas
las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es
importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.
Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles
de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el
funcionamiento correcto de Kanban:
Reglas de Kanban
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o
requerirán arbitrariamente del proceso anterior, que son los siguientes:
No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban.
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Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de Kanban admitidos.
Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo.
En este caso si el proceso siguiente pide material de una manera no continua con respecto al
tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá personal y máquinas en exceso para
satisfacer esa necesidad. En este punto es en el que hace énfasis la cuarta regla, la producción
debe estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).
No se vale especular sobre si el proceso siguiente va a necesitar más material la siguiente vez,
tampoco, el proceso siguiente puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el
siguiente lote un poco más temprano, ninguno de los dos puede mandar información al otro,
solamente la que esta contenida en las tarjetas Kanban. Es muy importante que esté bien
balanceada la producción.
Flujo Kanban
1. El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de movimiento al operador uno, éste
la cuelga a un contenedor, descolgándole la tarjeta de producción y poniéndola en el tarjetero.
Esta tarjeta lo autorizará a producir otro contenedor de material.
2. El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el material
que necesitaba).
3. El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudándole la tarjeta de
producción; (que lo autorizó a producirlo).
4. Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve.
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Beneficios:
Recursos humanos:
Características de la organización tradicional:
Buscar culpables, Burocracia
Prioridad a procedimientos y reglas
Olvido al cliente
Alto desperdicio en tiempo, materiales, papel, etc.
Poca atención al empleado, poca seguridad
Comunicación sólo en sentido vertical
Mantenimiento deficiente
Poco involucramiento y compromiso
Feudos/Revanchas/Política negativa
Autoridad jerárquica, sin equipos
Alta rotación / Alto ausentismo
Bajo desempeño, apatía. Trabajo en equipo para Mfra. Lean
Team
Gerencial
Características de la organización para Lean:
El cliente es la máxima prioridad
Costos Producció
Producción R Humanos Materiales Champion
Operación limpia (ISO 14000)
Competitividad y finanzas sanas
Sistemas visuales simples y Operación estable
Entrega oportuna y Trabajo en equipos
Ambiente de trabajo seguro y agradable
Patrocinadores
Desarrollo de empleados con multihabilidades
Facilitador de Facilitador de
Facilitador de
Comunicación alta, horizontal y abierta Procesos /
Mantenimiento /
Procesos de
Proyectos Recursos Humanos
Desarrollo de personal, decisiones participativas Proyectos
Proveedores y compras
Abastecimiento de materiales y servicios de proveedores en forma rápida, flexible, competitiva
y con alta calidad
Transportistas
Comunicación electrónica con transportistas:
Transacciones electrónicas por EDI o XML
(pedidos, facturas, pagos, 7 x 24 x 365)
Comunicación por Wireless (WAP) y localizacion por GPS, seguimiento de enbarques
por Internet
Métodos óptimos de transporte, contenedores reciclables, protección de productos
Clientes y distribuidores
La comunicación electrónica puede ayudar a esta tarea:
Subproveedores
Papel de la TIC
2° Nivel
Distribuidores y
SCM Minoristas
Proveedores EDI XML B2C
Primer Nivel Web eCRM Call
EDI XML Center
Administración
de recursos
Red de
Valor Agregado Intranet ERP Internet
VAN B2B Mfra. Distrib. Web
Teléfono
MRP II Web Cliente
eCRM B2C
Call Center
Finanzas
Ahora se mide el tiempo de respuesta, los tiempos de ciclo y desarrollo de productos
Se mide la lealtad del cliente lograda a través de tiempo de respuesta, nivel de
servicio, calidad y precio
Es muy importante el “Throughput” o rapidez de transformación de insumos en
facturación
Las finanzas deben tomar en cuenta las decisiones y operaciones de los cambios en
Manufactura Lean
Cambio de un enfoque de departamento a un enfoque de proceso
La organización hace dinero en los procesos no en los departamentos
Introducción
Existen muchos tipos de métricas esenciales de procesos, las cuales permiten medir el
seguimiento del desempeño del proceso hacia el logro de las metas de la iniciativa Lean. Se
tienen tres tipos de métricas: financieras, de comportamiento y del proceso central.
Ingresos
Ventas
Utilidad bruta
Utilidad antes de interés e impuestos
Retorno sobre activos
Retorno sobre la inversión
Costos de garantía
Rentabilidad del producto
Los ahorros de costo pueden ser duros si se impacta en las utilidades o suaves si solo liberan
activos para utilizarlos con otros propósitos, sin embargo no impactan a las utilidades.
Categoría: Comunicación
Métricas de desempeño
Encuestas de clientes y empelados en relación a la cantidad y calidad
de esfuerzos de comunicación en la organización
Eliminación de errores de producción o servicio causados por
comunicaciones no efectivas
Exactitud y oportunidad de reporte de errores
Reconocimiento formal de los esfuerzos de comunicación de los
empleados
Categoría: Cooperación
Métricas de desempeño
Riesgos y premios compartidos
Esfuerzos efectivos para el reporte y solución de problemas
Actividades de reconocimiento conjuntas
Reconocimiento formal de los esfuerzos de cooperación de los
empleados
Las métricas Lean ayudan a comprender a los empleados que tan bien se desempeña la
organización, alientan su participación y esfuerzos hacia las metas establecidas. Es importante
medir el desempeño de los procesos esenciales tanto en productividad como en resultados.
Productividad es la razón de las salidas entre las entradas, provee la información acerca de la
eficiencia en los procesos esenciales. El seguimiento a los resultados y la comparación de
estos con las salidas nos dirán si el proceso es efectivo o no.
Las métricas del ciclo de atención de pedidos incluye actividades relacionadas con:
Ventas
Ingeniería
Abastecimientos
Planeación
Procesos de producción
Manejo de inventarios
Almacenes
Logística (embarques)
Facturación
Resultados Productividad
Higiene y seguridad (HS) Rotación de inventarios (TO)
Calidad a la Primera vez (FTT) Fabricación según programa (BTS)
Rolled Throughput yield (RTY) Efectividad total del equipo (OEE)
Entregas a tiempo (OTD) Relación de Valor agregado a no valor
Almacén a almacén (DTD)) agregado
Tiempo de respuesta de un pedido (VA/NVA)
(OFLT)
Etc.
Ejemplo:
En ABC se producen 250,500 productos durante 8 horas por turno. De estos 4,450 son
chatarra, ninguna de ellos se reprocesa o repara; y 4,318 regresan a la operación. Esto es
igual a un FTT de 96.5% como se muestra
Otra forma de calcular FTT total es multiplicando los resultados de FTT de cada operación.
Estos resultados son los siguientes:
Proceso A: 95%
Proceso B: 96.5%
Proceso C: 97%
Procesos D: 98%
FTT mide que tan bien se fabrican las unidades del producto, tomándolas como unidades; RTY
mide que tan bien se crea la calidad, con base en los defectos totales, mide cuantos defectos
tiene una unidad en particular.
RTY es sensible a la complejidad del producto también, así como al número de oportunidades
para defectos en un proceso de producción o aspectos de servicio. Permite enfocarse a atacar
un problema en un proceso multietapas o complejo.
Para calcular RTY se debe calcular los defectos por unidad (DPU) y defectos por oportunidad
(DPO)
En ABC tiene cuatro operaciones. Cada operación tiene 5 oportunidades y un DPO de 0.001;
entonces
Las entregas a tiempo son métricas que miden el porcentaje de unidades que se producen y
cumplen el tiempo de entrega establecido por el cliente. Para esta métrica, una unidad se
define como un artículo en una línea del pedido ó tarjeta de autorización de entrega.
El OTD proporciona una medición holística de cómo se han cumplido las expectativas
del cliente a través de tener el producto correcto, en el lugar correcto, en el tiempo
correcto.
Se puede usar OTD para dar seguimiento a las entregas por líneas de producto y
niveles de pedidos. El OTD alerta a los procesos internos de cualquier evento a nivel
línea de producto y muestra su efecto en los clientes a nivel de pedido.
El OTD asegura que se está cumpliendo con un óptimo nivel de servicio al cliente.
Cuando se balancea el OTD con otras métricas básicas de proceso por ejemplo BTS,
ITO, DTD, se puede cumplir los objetivos de servicio a tus clientes sin hacer una
inversión excesiva en inventario.
El OTD, se calcula pedido por pedido a nivel de línea de pedido utilizando la fórmula siguiente:
Algunas veces el OTD se mide a nivel de pedido más que a nivel de líneas de pedido. Cuando
esto sucede, el pedido completo se considera como retrasado si alguna de las líneas del pedido
se retrasa, asegúrate de verificar el nivel que quieren los clientes que sea medida la OTD.
Ejemplo:
ABC entregó un total de 1,250 líneas de pedido, de las cuales 1,115 se entregaron a tiempo.
Por tanto, el desempeño mensual del OTD fue de 89.3%
DTD, es una métrica que mide cuánto tiempo toma para que las materias primas ó sub
componentes entren a la planta a convertirse en producto terminado. Al mejorar el tiempo
DTD:
Parte de Control: es un componente significativo del producto final que pasa a través de todas
las operaciones principales de manufactura para ese producto.
La tasa de línea final es el número promedio de tareas por hora para un producto particular.
Se calcula usando la siguiente fórmula:
Ejemplo:
En ABC un componente de control pasa a través de 5 diferentes procesos antes de que esté
listo para su embarque al consumidor. El DTD semanal se calcula como sigue:
Se calculó el DTD total porque se fabricaron las partes de control durante 6 turnos de ocho
horas a la semana. El número de horas que toma procesar todas las unidades en existencia en
turnos de seis horas por semana se calculó como sigue:
Por tanto ABC tiene aproximadamente 71 días de producción en inventario, es el caso típico de
comprar grandes cantidades de materias primas, fabricar lotes grandes y sobreproducir.
Es el tiempo promedio que comprende desde que se recibe el pedido hasta que se envía la
factura al cliente por el producto o servicio prestado. Extiende la métrica DTD que incluye
todas las entradas de pedidos, ventas - ingeniería, planeación de producción, y tiempos de
abastecimiento de materiales, antes de la producción, así como los tiempos de facturación
posterior a producción.
El tiempo que va del recibo del pedido al tiempo de recibo del pago es una medida del flujo de
efectivo de la organización. Esto es el dinero que usa la organización para invertir en recursos
humanos, materiales, equipo e instalaciones. Afecta la habilidad de la organización para
adquirir inversionistas y obtener dinero prestado para expansión de la organización.
OFLT = SO + PS + M + S +I
Mide que tan rápido se venden los productos que se fabrican en la organización, y que tan
eficiente es la mercadotecnia que se hace.
Los costos del inventario son una porción significativa en la organización de los costos
relacionados con la logística total.
Los niveles del inventario afectan los niveles de servicio del cliente, especialmente si el
pedido del cliente es menos a el tiempo de producción.
Las decisiones de la organización con respecto a niveles de servicio y niveles de
inventario tienen un efecto significativo en la organización, indican cuanto del efectivo
está en inventarios. Es el costo de mantener el inventario.
Un ITO alto reduce el riesgo de la pérdida del inventario y mantienen la tasa de
retorno sobre la inversión competitivamente altas.
Un ITO bajo puede indicar exceso de inventario, ventas bajas, ambas ambos
indicadores. Un ITO alto, por otra parte, puede indicar una alta eficiencia.
Por ejemplo:
En ABC el costo de las mercancías vendidas es de $275m y el costo del inventario al fin de año
es de $64m, por tanto:
Algunos proveedores de materias primas usan el costo promedio de las materias primas. Otros
utilizan el valor promedio estimado de los componentes de inventario en proceso (WIP) en
cada etapa del proceso.
Ejemplo:
Desempeño de la mezcla
Tipo de producto Productos fabricados
de acuerdo a la mezcla
A 6,250
C 3,375
B 12,500
Total 22,125
Por tanto el desempeño total del día = 100% x 95.4% x 43.5% = 41.5%
Una tasa alta de producción reduce el tiempo que el equipo tiene para el proceso,
reduciendo el tiempo total DTD.
Un proceso más estable mejora la predictibilidad de la producción, mejorando el BTS.
Una alta tasa de producción con bajos costos de retrabados y desperdicios orientan a
mejorar los costos.
El tiempo de operación es tiempo disponible neto menos todos los tiempos muertos (v. gr.,
fallas, tiempos de ajuste y preparación y mantenimiento). El tiempo disponible neto, es el
tiempo total programado menos tiempo requerido por contrato (desayuno, descansos, etc.)
Ejemplo de ABC:
Equipo A Semana 1
A. Tiempo total programado 6,000’
B. Tiempo muerto requerido en contrato 500’
C. Tiempo disponible neto = A - B 5,500’
D. Otros tiempos muertos 850’
E. Tiempo de operación (C-D) 4,650’
El total de partes producidas es el total de partes sin importar la calidad, y el tiempo de ciclo
(segundos por parte) ideal es el mayor de los siguientes:
El ciclo normal esperado para el equipo
El mejor tiempo de ciclo que se ha alcanzado para ese equipo
Un estimado con base en la experiencia con equipos similares
Donde las partes defectos es igual al número de partes rechazadas, retrabajadas, o enviadas al
desperdicio.
Tasa de VA/NVA
Esta tasa es una métrica que compara la cantidad de tiempo utilizado para las actividades que
agregan valor con el tiempo que toman las actividades que no agregan valor.
Hace evidentes las actividades que no agregan valor
Enfoca los esfuerzos lean, en la eliminación del muda o desperdicio y reducción del
tiempo de respuesta.
Provee una métrica común para la administración, ventas, ingeniería, producción, y
compras para intercomunicar las prioridades de cada uno y realizar mejoras en grupo
multifuncionales.
EL OFLT = SO + PS + M + S + I = 1 + 2 + 5 + 2 + 2 = 12 días
Este valor es muy bajo, el valor típico en la industria es de 15% a 35%, por tanto existen una
serie de áreas de oportunidad de mejora.
Métricas a utilizar
Las métricas que se recomiendan son un balance entre las categorías: financiera, de
comportamiento y de procesos esenciales (core business). El número de métricas debe ser el
adecuado para no confundir al empleado y al mismo tiempo darle más información.
Entre las financieras se encuentran las reducciones de costo y su comportamiento
mensual.
En las de comportamiento, se tienen la de satisfacción del cliente, satisfacción del
empleado, iniciativas Lean completas
En los procesos esenciales se tienen: entregas a tiempo, BTS, OEE, vueltas de
inventario ITO, OFLT
Tablero de control
Es una técnica para comparar los resultados actuales a los objetivos de desempeño.
Comportamiento mensual