Proyecto N°2 - Mecanizado Eficiente

Proyecto N° 1
Selección de insertos de torneado, cálculo de tiempo de

mecanizado
- Ingeniería Mecánica
- Nivel 4
- Tecnología de Fabricación.
Docentes
 Docente: Ing. Vals, Hugo Daniel.

 Jefe de JTP: Ing. Martires, Hugo Daniel.
Alumnos
 Grassi, Juan Manuel.

 Pernuzzi, Lucio Alfredo.
 Pianetti, Marcos Dino.
 Torrens, Brian José.
2019
Contenido
Selección de insertos de mecanizado ............................................................................................ 2
Verificación de Potencia .............................................................................................................. 10
Mecanizado de desbaste y terminación ........................................................................................ 1
Mecanizado Eficiente .................................................................................................................. 10
Alumnos: Grassi, Juan Manuel; Pernuzzi, Lucio Alfredo; Pianetti, Marcos Dino;
Torrens, Brian José.
Selección de insertos de mecanizado
A la hora de definir el proceso de mecanizado de una pieza cualquiera, lo
primero que se debe hacer para poder hacer un mecanizado eficiente es realizar un
correcto análisis a la hora de elegir el inserto de mecanizado a utilizar.
Para ello nos guiaremos por una serie de pasos que se detallarán a continuación.
1) Material a mecanizar
Para este ítem analizaremos el material que debemos mecanizar, para ello
existen una serie de tablas dadas por ISO que facilitan el trabajo agrupando los distintos
materiales posibles.
Ilustración 1: calidades de materiales preseleccionados
En el caso de este proyecto se tienen dos etapas en las cuales el material sufre un
cambio entre una y otra. En un principio se cuenta con una barra de un acero SAE 4140,
el cual entra en la categoría de aceros “ISO P”. Luego de esta primera etapa el material
es sometido a tratamiento térmico por lo que en la segunda parte del proceso la
clasificación utilizada será la de materiales endurecidos “ISO H”.
2) Forma y posición del inserto

La selección de la forma del inserto está asociada en primer lugar al tipo de
perfil a conformar. Debemos poner atención en la elección del ángulo del inserto y su
posición relativa respecto de la pieza, Esto es debido a que si el ángulo que el inserto
forma con la pieza es mayor al del perfil a conformar, nos generará una interferencia la
cual no permitirá confeccionar el perfil deseado.
Ilustración 2: Posición relativa del inserto
Esta consideracion de forma de inserto debe complementarse con la elección del

porta inserto que fija la posicion del inserto respecto a la dirección de mecanizado. Para
la elección la cátedra nos provee de una tabla con las diferentes geometrías a modo de
orientación.
Ilustración 3: Tabla orientativa de selección de geometrías
Observando la tabla anterior y teniendo en cuenta que en el mecanizado

mayormente hay que cilindrar y hacer chaflanes, se elige como geometría del inserto la
de 80º cuya denominación en los catálogos comienza con la letra “C”.
3) Medida del inserto
Para determinar el tamaño del inserto una vez decidida la forma, se debe tener en
cuenta la profundidad de corte máxima requerida. Con la profundidad de corte “ap” y el
ángulo de posición “Kr” obtenemos “la” (longitud efectiva de filo).La longitud “l” de la
cara del inserto que nos define su tamaño viene dada por una relación en “la” y “l” que
está expresada en la siguiente tabla.
Ilustración 4: Relación entre “la” y “l”
Lo que debemos hacer ahora es estimar un “ap” y un “Kr” para así tener un
estimativo de “l”.
Ilustración 5
𝑎𝑝
- Viendo el gráfico sabemos que:𝑠𝑒𝑛(𝐾𝑟) = 𝑙𝑎
- Tomando un Porta inserto con Kr=95º y un ap = 2,5 mm para la primera etapa se

calcula lo siguiente.
- Despejando la y calculando obtenemos que: la = 2,51 mm.
3
- Aplicando la fórmula de la ilustración 4: 𝑙 = 2 ∗ 𝑙𝑎
- Como resultado obtenemos que: l= 3,77 mm.

- Como los catálogos que disponemos tienen insertos a partir de 12 mm, elegimos
el inserto de 12 mm para cubrir la longitud necesaria.
Para la segunda etapa del mecanizado, con la geometría seleccionada
anteriormente (plaquita de 80º), sólo se disponen de insertos con l=12 mm por lo que no
es necesario la realización del cálculo.
4) Radio de punta
El radio de Punta afecta la tenacidad y capacidad del acabado superficial. Los
radios suelen estar dentro del intervalo de 0,2 a 2,4.
Para desbaste, se debe seleccionar el mayor radio de punta posible para la
herramienta para conseguir seguridad de mecanizado y gran índice de arranque de
material con alto avance. Si se produce tendencia a la vibración, se debe elegir un radio
de punta inferior.
El avance debe verificarse con los valores de rugosidad pedidos y el radio de
punta disponible en el catálogo. Como criterio de trabajo el avance en caso de una
operación de desbaste debe elegirse el máximo posible. En caso de operación de
terminación el avance debe seleccionarse de acuerdo a la rugosidad superficial
requerida por el diseño de la pieza. En este caso el radio del inserto, el avance por vuelta
y la rugosidad superficial están vinculados de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝐹𝑛2 ∗ 1000
𝑅𝑚𝑎𝑥 =
8 ∗ 𝑟𝑒
Ilustración 6
Para la etapa de desbaste arbitrariamente elegimos un radio de punta intermedio
ya que como tenemos una máquina limitada queremos evitar excesivas vibraciones en el
procedimiento. El radio seleccionado es re=1,2 mm.Para la etapa de terminación
superficial debemos realizar el cálculo para verificar los valores.
Dado que tenemos un requerimiento de terminación debemos saber cuál es

nuestro “Rmax”, para eso utilizamos una tabla donde relaciona los valores de Ra
necesarios (Ra=0,8 µm) con los valores de pico a valle de las ralladuras.
Ilustración 7: Tabla comparación de rugosidades
Tomando el inserto con la geometría y el largo seleccionados anteriormente,

elegimos el de menor radio de punta (0,4 mm) y utilizamos Rmax=4 mm para calcular
el avance que utilizaremos.
Haciendo el cálculo vemos que fn = 0,11 [mm/rev].
*Un problema presentado a la hora de elegir el radio de punta del inserto para
terminación surgió en que un radio de acuerdo en el plano del husillo es de 0,2 mm por
lo que no sería posible mecanizarlo con el inserto seleccionado. Este inconveniente se
puede tomar como un problema real, donde un diseñador nos da el plano y nosotros en
planta no disponemos de la herramienta necesaria para hacerlo, tomando postura en esta
situación lo que deberíamos hacer es consultar con el diseñador del husillo a que se
debe dicho radio y si es realmente necesario que sea de 0,2 mm para su funcionamiento
o si éste puede ser modificado a 0,4 mm para poder realizar el mecanizado sin realizar
gastos adicionales saliendo a buscar un inserto específico fuera de nuestro catálogo
disponible. En caso de ser necesario se debería buscar en otros catálogos de insertos
alguno que cumpla con las características requeridas.
5) Geometría del corte

En esta etapa elegimos la geometría de corte, referida al ángulo de corte. Cada
geometría se ha diseñado para cubrir un área de aplicación a partir de los intervalos de
avance y profundidad de corte recomendados.
Respecto a la geometría del filo, se distinguen dos versiones, Una plaquita
negativa y otra
positiva. El ángulo que define si la plaquita es positiva o negativa es el ángulo de
desprendimiento λ.
Ilustración 8
Si tenemos gran volumen de viruta por unidad de tiempo y no es sustancial la
terminación superficial, la mejor elección son plaquitas negativas. Si queremos obtener
mejor acabado superficial y los volúmenes de material a remover son bajos o medios, la
elección se inclinará a plaquitas positivas.
En este caso, en nuestro catálogo todas las plaquitas tienen forma básica
negativa por lo que será la que utilizaremos.
6) Calidad del inserto
La calidad del inserto es la denominación del material de éste. Tenemos insertos
recubiertos y sin recubrir. Los principales materiales para herramientas son:
 Metales duros recubiertos (HC)
 Metales duros (H)
 Cermets (HT, HC)
 Cerámicas (CA, CN, CC)
 Nitruro de Boro cúbico (BN)
 Diamantes policristalinos (DP, HC)
Básicamente la calidad está asociada al tipo de material a mecanizar.Para

organizar el universo de materiales a mecanizar se dividió en 6 grupos de materiales.
Ilustración 9
Para la selección de la calidad de inserto usaremos el mismo criterio para ambas

etapas de mecanizado. Utilizaremos insertos para condiciones intermedias para
resguardarnos de las vibraciones que pueda llegar a haber en nuestro proceso.
a) Para desbaste: GC4225

b) Para terminación: CB7015
En este punto ya quedaron determinados ambos insertos, el de desbaste y de
terminación siendo los siguientes:
Desbaste CNMG 12 04 12-PR GC4225
Terminación CNGA 12 04 04 T01030AWH CB7015
7) Tamaño del porta inserto

El tamaño del porta insertos se debe coordinar con la selección del tamaño de la
plaquita que ya fue realizada. Este tamaño de porta plaquitas, por regla general debe ser
el mayor posible en función de la máquina a utilizar, con el fin de reducir el voladizo de
la herramienta y proporcionar la base más rígida para el filo.
Como regla práctica la sección del porta inserto debe ser como mínimo 100
veces la sección de viruta no deformada. Algunos autores aconsejan entre 80 y 100.
Teniendo en cuenta el inserto que utilizamos para desbaste y usando como

referencia sus condiciones extremas de uso (ap=6 mm;fn=0,6 mm/rev) calculamos la
sección de viruta no deformada y con ella la sección mínima del porta inserto.
𝐹 = 𝑓𝑛 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 100 = 360 𝑚𝑚2
Con esta información y teniendo en cuenta que el “Kr” es 95º el código del porta
inserto seleccionado es el siguiente.
𝐷𝐶𝐿𝑁𝑅 2020𝐾09
Teniendo en cuenta el inserto que utilizamos para terminación y usando como

referencia sus condiciones extremas de uso (ap=0,3 mm;fn=0,2 mm/rev) calculamos la
sección de viruta no deformada y con ella la sección mínima del porta inserto.
𝐹 = 𝑓𝑛 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 100 = 6 𝑚𝑚2
Con esta información y teniendo en cuenta que el “Kr” es 95º el código del porta
inserto seleccionado es el siguiente.
𝐷𝐶𝐿𝑁𝑅 1616𝐻09
*Nótese que la última letra del primer término de las nomenclatura de los porta
inserto es “R”, lo que quiere decir que el mecanizado se realiza de izquierda a derecha.
Verificación de Potencia
Teniendo en cuenta que contamos con una maquina cuyo motor tiene una
potencia de 10KW, estimamos que la potencia mecánica disponible rondará en los
7KW.Para el desbaste verificamos con las condiciones extremas de la herramienta
seleccionada:
 ap=6[mm];  Kr=95º;
 fn=0,6[mm/rev];  Kc1=1950[N/mm2];
 vc=305[m/min];  mc=0,25.
Por lo tanto obtenemos:

−𝑚𝑐 22
𝐾𝑐 = 𝐾𝑐1 ∗ (𝑓𝑛 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝐾𝑟)) ∗ (1 − )
100
𝑁
𝐾𝑐 = 1729,84 [ ]
𝑚𝑚2
1
𝑃𝑜𝑡 = 𝑣𝑐 ∗ 𝑓𝑛 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 𝑘𝑐 ∗ = 31 [𝐾𝑊]
60
Como podemos observar la potencia mecánica es más de tres veces mayor a la
disponible por lo que deberemos modificar los valores de “vc”, “fn” y “ap”. Para ello
decidimos disminuir en un 70% a la velocidad de corte, un 50% el avance, y tomamos
un “ap” de 2,5 mm:
−𝑚𝑐 22
𝐾𝑐 = 𝐾𝑐1 ∗ (𝑓𝑛 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝐾𝑟)) ∗ (1 − )
100
𝑁
𝐾𝑐 = 2057,3 [ ]
𝑚𝑚2
1 𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑜𝑡 = 𝑣𝑐 ∗ 0,7 ∗ 𝑓𝑛 ∗ 0,5 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 𝑘𝑐 ∗ = 5,49 [𝐾𝑊]
60 𝑠𝑒𝑔
Verificando para 7KW y dejando un margen de potencia para no utilizar el

motor al 100% ya que eso reduciría notablemente la vida útil del mismo.
Procedemos a realizar el mismo cálculo para la etapa de terminación superficial,
siendo los valores los siguientes.
 ap = 0,25[mm];  Vc=180[m/min];
 fn=0,11[mm/rev]  Kr=95º;
 Kc1=2000[N/mm2];  mc=0,25.
Por lo tanto obtenemos:
−𝑚𝑐 22
𝐾𝑐 = 𝐾𝑐1 ∗ (𝑓𝑛 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝐾𝑟)) ∗ (1 − )
100
𝑁
𝐾𝑐 = 2333 [ ]
𝑚𝑚2
1 𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑜𝑡 = 𝑣𝑐 ∗ 𝑓𝑛 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 𝑘𝑐 ∗ = 230,97 [𝑊]
60 𝑠𝑒𝑔
Como vemos, al ser muy bajo el avance y la profundidad de corte, sumados a

una velocidad de corte inferior a la utilizada para el desbaste, observamos que la
potencia necesaria para realizar la terminación superficial es muy inferior a la potencia
disponible en el husillo.
Mecanizado de desbaste y terminación
El mecanizado completo de una pieza requiere llevar a cabo una sucesión de
tareas y operaciones que abarcan la preparación de la máquina, de las herramientas de
corte, y el mecanizado propiamente dicho, durante el cual hay lapsos de tiempo en los
que hay remoción de virutas y lapsos que solo involucran maniobras pasivas
indispensables, pero de carácter improductivo, los cuales, en nuestros cálculos, no los
tendremos en cuenta.
Entre los tiempos improductivos pueden citarse: colocación y retiro de la pieza,

de herramientas, maniobras de reglaje, cambio de herramientas, tomas de medida,
cambios de marcha, cambio de posición de la pieza, etc. Estos tiempos no pueden
cuantificarse previamente con precisión, solo pueden hacerse estimaciones que variarán
con el tipo de máquina, de pieza, operario.
Los tiempos de mecanizado propiamente dichos, cuando hay efectiva remoción

de metal, pueden calcularse con bastante exactitud si están definidos los valores de
velocidad de corte, profundidad y avance que se van a emplear. A lo sumo, si después
de algunas pruebas se modifican dichos valores, los tiempos de mecanizado
propiamente dichos quedan definitivamente establecidos.
Nomenclatura general
fn: Avance [mm/rev] o [mm/carrera].
lw: Recorrido [mm].
ɳw: número de revoluciones por minuto [rpm].
Tm: Tiempo de máquina que demora en mecanizar por sector [min] .
TmdóTmt: Tiempo de máquina que demora en mecanizar una etapa determinada

[min].
ap: profundidad de corte[mm] .
N: número de pasadas necesaria por sector.
Vc: Velocidad corte [m/min].
Considerando que partimos de una barra de SAE 4140 de diámetro inicial de 6´´
(152.4 mm) y una longitud de 890 mm con ambas caras frenteadas y mecanizados los
centros para contrapunta, vamos a dividir el mecanizado en operaciones y calculamos el
tiempo de mecanizado en cada una para luego calcular el tiempo de mecanizado total.
La primera división que realizamos es en dos etapas:
 La primera consta de un mecanizado de desbaste inicial sobre el material sin

ningún tratamiento dejando 0.5 mm de sobre material para la segunda etapa.
 La segunda consta de una terminación hasta las medidas nominales del plano.
Esta etapa se realiza después de haberle realizado un tratamiento térmico de
endurecimiento entre ambas etapas.
Si nuestro interés se centra en obtener el tiempo de mecanizado total (siendo este

el tiempo de desbaste sumado al tiempo de terminación), nos topamos con valores
desconocidos, como, por ejemplo, la longitud de trabajo, número de vueltas de trabajo,
diámetro medio, etc.
En la siguiente figura podemos apreciar las medidas nominales de la pieza que

se busca obtener después de los métodos de mecanizado propuestos:
Ilustración 10: Pieza a mecanizar
Mecanizado de desbaste:
Para poder realizar un correcto mecanizado de la pieza, generamos el agarre

mediante el plato del torno CNC a través del apriete de sus mordazas. Para ello se
colocan las mordazas sobre la superficie con el diámetro inicial de 6´´ a una distancia
aproximada de 40 mm de derecha a izquierda de la barra. Con dicha disposición
podremos cilindrar desde los 44 mm de derecha a izquierda, y posteriormente voltear la
pieza y así generar el mismo proceso en los 44 mm que no fueron trabajados
inicialmente.
Comencemos por conocer la longitud de trabajo para ambas etapas. Esta no es ni

más ni menos que el desplazamiento en la dirección del avance. Para poder calcular la
longitud de trabajo (lw) tenemos que tener en cuenta ciertas consideraciones:
 El mecanizado se realiza de izquierda a derecha.

 A la longitud de cada uno de los escalonamientos se le suman 5 mm a la entrada
y 5 mm a la salida evitando posibles roces con alguna otra superficie a
mecanizar o ya mecanizada
 Debemos también sumarle a la longitud de trabajo la profundidad de corte una
vez terminado el cilindrado, permitiendo que genere el correspondiente
frenteado en el escalonamiento de la pieza, antes de sus 5 mm de salida.
 En un cilindrado en ángulo no se tiene en cuenta la profundidad de corte una vez
terminado el cilindrado ya que no necesita frenteado.
 Primero nos enfocamos a cilindrar todos los escalonamientos de diferentes
diámetros en un lado, luego realizamos los chaflanes y cilindrados en ángulo.
En el siguiente bosquejo, buscamos demostrar estos pasos y consideraciones
para calcular la longitud de trabajo:
Ilustración 11: Cilindrados a realizar.
Una vez obtenida la longitud de trabajo debemos saber la cantidad o número de
pasadas que debemos realizar para obtener el diámetro que buscamos. Para ello
consideramos los saltos de forma radial, recordando que debemos dejar un sobre
material de 0.5 mm para la terminación. A modo de ejemplo, consideremos que
tenemos de diámetro inicial de 152.4 mm y lo queremos llevar a 126 mm de diámetro
(por considerar los 0.5 mm de sobre material de forma radial). Para ello debemos
penetrar en el material un total de 13.2 mm de forma radial ((152.4-126)/2), luego en
base a la profundidad de corte de la herramienta, sabemos la cantidad de pasadas que
necesitamos. Si tenemos una herramienta con un “ap” de 2.2 mm necesitaremos 6
pasadas en total (N = 6).
Casos especiales:
- Para aquellos casos que se tenga más de dos pasadas con el objetivo de
remover material, se tiene en cuenta una profundidad de corte media para la
salida de la herramienta, debido a que, si consideramos el “ap” nominal que
usamos con la herramienta, a la hora de operar más allá de esa magnitud no
se tiene en consideración gran parte del recorrido de la herramienta. Para
obtener una profundidad de corte media, se obtiene la cantidad de milímetros
que se rebajan de forma radial y lo partimos a la mitad, con ello en las
primeras pasadas el ap medio será mayor del necesario y en las ultimas será
insuficiente, pero es una buena aproximación a la longitud de trabajo total
que se va a realizar en dicho mecanizado. A modo de ejemplo, como en el
caso anterior que tenemos una cantidad de pasadas N = 6, y debemos
mecanizar 13.2 mm de forma radial, el “ap medio” será igual a 6.6 mm.
- Para los chaflanes y cilindrados en ángulo que necesiten más de una pasada
para remover material, no podemos considerar una longitud de trabajo única,
debido a que la longitud de superficie a trabajar varía en cada pasada, por
ello se adopta una media y así obtenemos una longitud de trabajo
aproximada a la realidad. En la siguiente figura tenemos un bosquejo de
como obtenemos la longitud de superficie media:
r = 5.cos(θ)→ obtenemos r/4 y 3r/4
a = (3r/4)/cos(θ); b = (3r/4)/cos(α)
Hipotenusa Media = (a2+b2)1/2
Con dichas consideraciones planteadas podemos obtener la longitud de trabajo

por cada sector. Esta longitud nos permitirá saber posteriormente el tiempo de
mecanizado de desbaste necesario para la primera etapa:
Tabla 1
N° Longitud de trabajo lwn Cantidad de pasadas / Avance

1 lw = 5 + 846 + 6.6 + 5 lw1 = 862.6 mm 6 de fn = 2.2 mm
2 lw = 5 + 808 + 2.5 + 5 lw2 = 820.5 mm 2 de fn = 2.5 mm
3 lw = 5 + 704 + 2.5 + 5 lw3 = 710.5 mm 1 de fn = 2.5 mm
4 lw = 5 + 542 + 2.5 + 5 lw4 = 554.5 mm 2 de fn = 2.5 mm
5 lw = 5 + 366 + 2 + 5 lw5 = 378 mm 2 de fn = 2 mm
6 lw = 5 + 301 + 1.75 + 5 lw6 = 312.75 mm 2 de fn = 1.75 mm
7 lw = 5 + 24 + 2.5 + 5 lw7 = 36.5 mm 1 de fn = 2.5 mm
8 lw = 5 + 21/2 + 5 lw8 = 11.45 mm 1 de fn = 0.5 mm
9 lw = 5 + 9.77 + 5 lw9 = 19.77 mm 2 de fn = 2.5 mm
10 lw = 5 + 44 + 1.6 + 5 lw10 = 55.6 mm 2 de fn = 1.6 mm
11 lw = 5 + 18 + 2.5 + 5 lw11 = 30.5 mm 1 de fn = 2.5 mm
12 lw = 5 + 18 + 5 lw12 = 28 mm 1 de fn = 1.575 mm
Para obtener el tiempo de mecanizado en cada una de las etapas de desbaste,
debemos considerar obtener los parámetros de diámetro medio y el número de
revoluciones por minuto, estas se obtienen mediante las siguientes ecuaciones:
∅𝑖 + ∅𝑓 𝑉𝑐
∅𝑐 = 𝑦 ɳw =
2 𝜋∅𝑐
Siendo ∅𝑖 el diámetro inicial de la superficie de trabajo, ∅𝑓 el diámetro final de

la superficie mecanizada, ∅𝑐 el diámetro medio entre ambas, 𝑉𝑐 la velocidad de corte del
inserto y ɳw el número de revoluciones por minuto.
Posteriormente podemos obtener el tiempo de mecanizado mediante:
𝑙𝑤𝑛 . 𝑁
𝑇𝑚 =
ɳw. fn
Siendo 𝑙𝑤𝑛 la longitud de trabajo de una etapa determinada, N la cantidad de

pasadas de la herramienta para el desbaste y fn el avance del inserto.
Con un Vc = 213500 mm/min y fn = 0.3mm, podemos obtener los tiempos de

mecanizado de cada una de las etapas:
Tabla 2
N° ∅𝑖 𝑦 ∅𝑓 ∅𝑐 ɳw Tiempo
(mm) (mm) (RPM) mecanizado
1 De 152.4 a 126 139.2 488.21 35.34 min
2 De 126 a 116 121 561.64 9.74 min
3 De 116 a 111 113.5 598.76 3.99 min
4 De 111 a 101 106 641.12 5.77 min
5 De 101 a 93 97 700.6 3.6 min
6 De 93 a 86 89.5 759.32 2.75 min
7 De 86 a 81 83.5 813.88 0.15 min
8 De 81 a 80 80.5 844.21 0.045 min
9 De 111 a 101 106 641.12 0.21 min
10 De 152.4 a 146 149.2 455.5 0.81 min
11 De 146 a 141 143.5 473.58 0.22 min
12 De 141 a 137.85 139.42 487.42 0.19 min
Tiempo total de desbaste (Tmd) 62.875 min
Podemos concluir que el tiempo total de desbaste es de 62.875 min, que equivale
a decir que es 1.044 horas.
Considerando que el filo de un inserto resiste aproximadamente 15 min en su

régimen al máximo, y el mismo al tener 2 filos (uno en cada extremo), al no utilizarlo a
su máxima capacidad podemos plantear que podría llegar a resistir aproximadamente 30
min cada uno de los filos sin tener que desecharlo. Con lo cual concluimos que con un
único inserto sería capaz de concluir el mecanizado de desbaste.
Mecanizado de terminación:
Para el mecanizado de terminación aplicamos los mismos métodos del caso de

desbaste. Se diferencia en que al tener un sobre material de 0.5 mm a retirar en toda su
superficie, y una profundidad de corte equivalente a 0.25 mm, al realizarse dos pasadas
sobre su superficie de trabajo (N = 2) tendríamos la pieza con las medidas nominales del
plano.
Para resolver el tiempo de mecanizado necesario de terminación, se coloca la

pieza desbastada, como el anterior caso, agarrada aproximadamente a 40 mm de derecha
a izquierda. Se genera un primer mecanizado sobre la primera parte, luego se rebate y se
termina en la segunda parte de la pieza.
Ilustración 12: Mecanizado de terminación.
Para calcular la longitud de trabajo lo hacemos de forma continua, es decir sin

levantar la pieza durante su terminación durante toda la primera parte y luego en la
segunda parte. Para ello se cuentan 5 mm antes de entrar a cada parte y 5 mm de salida
así se evitan roces con otras superficies. Es decir, el cálculo de la longitud de recorrido
(lw) es más fácil de obtener, solamente debemos sumar las distancias de separación de
entrada y salida (5mm) y las longitudes de cilindrado y frenteados de salto que se tiene,
como se puede apreciar en la figura
𝑙𝑤1 = 5 + √2 + 23 + 2.5 + 277 + 3.5 + 65 + 4 + 176 + 13 + 150 + 2.5 + 98 + 5 + 38 + 10 + 5
𝑙𝑤1 = 878.91 𝑚𝑚
𝑙𝑤2 = 5 + 18.08 + 2.5 + 26 + 5
𝑙𝑤2 = 56.58𝑚𝑚
Para poder obtener el diámetro medio (∅𝑐𝑡 ) del escalonamiento de la pieza total,
realizamos una sumatoria de cada uno de los diámetros medios (∅𝑐 ) multiplicada por su
distancia correspondiente dentro del largo total, y dividida por la longitud total de la
pieza. Esto nos permite trabajar con el diámetro medio más preponderante en cada
sector (tanto en el primero como el segundo), siendo dicho calculo el siguiente:
∅𝑐𝑛 ∗ 𝑙𝑤
∅𝑐1 = ∑
890
79.5 ∗ √2 80.5 ∗ 23 85.5 ∗ 277 92.5 ∗ 65 100.5 ∗ 188 106 ∗ 13

∅𝑐1 = + + + + +
890 890 890 890 890 890
110.5 ∗ 150 115.5 ∗ 98 125.5 ∗ 38
+ + +
890 890 890
∅𝑐1 = 99.3 𝑚𝑚
∅𝑐2 = ∑
890
138.925 ∗ 18.08 145.5 ∗ 26

∅𝑐2 = +
890 890
∅𝑐2 = 142.6 𝑚𝑚
Una vez obtenidos los diámetros medios de cada sector, y sabiendo que la
velocidad de corte del inserto de terminación es de 180000 mm/min, podemos obtener
la cantidad de revoluciones por minuto (RPM) que se tienen:
𝑉𝑐 180000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
ɳ𝑤1 = = = 576.996 𝑅𝑃𝑀
𝜋∅𝑐1 𝜋 ∗ 99.3 𝑚𝑚
ɳ𝑤2 = = = 401.79 𝑅𝑃𝑀
𝜋∅𝑐2 𝜋 ∗ 142.6 𝑚𝑚
Con dichos resultados anteriormente obtenidos podemos determinar el tiempo de

mecanizado de terminación de cada sector, y teniendo un avance de 0.11 mm, los
tiempos de mecanizados son:
𝑙𝑤1 ∗ 𝑁 878.91𝑚𝑚 ∗ (2)

𝑇𝑚1 = = = 27.69 𝑚𝑖𝑛
ɳ𝑤1 ∗ 𝑓𝑛 576.996 𝑅𝑃𝑀 ∗ 0.11 𝑚𝑚
𝑙𝑤2 ∗ 𝑁 56.58𝑚𝑚 ∗ (2)
𝑇𝑚2 = = = 2.56 𝑚𝑖𝑛
ɳ𝑤2 ∗ 𝑓𝑛 401.79 𝑅𝑃𝑀 ∗ 0.11 𝑚𝑚
Siendo el tiempo total de mecanizado de terminación, la suma de ambos tiempos

de cada sector:
𝑇𝑚𝑡 = 𝑇𝑚1 + 𝑇𝑚2
𝑇𝑚𝑡 = 30.25 min = 0.5 ℎ𝑠
Considerando que el inserto esta exigido a un alto nivel de trabajo, y que

tenemos dos filos por inserto, se podría considerar que cada uno de ellos dure
aproximadamente 15 min su filo sin necesidad de cambiarlo por otro. Es decir que con
un único inserto podríamos culminar con el proceso de terminación.
Para concluir, obtenemos el tiempo total de trabajo, sumando el tiempo de

mecanizado de desbaste más el de terminación, siendo este:
𝑇𝑡 = 𝑇𝑚𝑑 + 𝑇𝑚𝑡 = 93.125 min = 1.55 ℎ𝑠
Mecanizado Eficiente
Los cálculos realizados anteriormente se hicieron pensando únicamente en
disminuir el tiempo de mecanizado al máximo posible, ahora, ¿es esto eficiente? Para
estudiar este apartado contrastaremos los resultados obtenidos con los cálculos que se
utilizan a la hora de buscar un mecanizado eficiente, teniendo en cuenta los gastos de la
empresa y los tiempos improductivos.
Para ello utilizaremos los siguientes supuestos:
 Costo total de máquinas y operarios por unidad de tiempo (M): 20 U$S/h.

 Coste de la herramienta (Ct): 15 U$S.
 Tiempo de cambio de herramienta (tct): 90 seg.
 Tiempos improductivos(t1): 0.1*tm.
 Tiempo de montaje/desmontaje: 10 – 15 seg.
 Tiempo de giro de la pieza: 7 – 10 seg.
Con estos datos podemos calcular el coste promedio de producción:

𝑁𝑡 𝑁𝑡
𝐶𝑝𝑟 = 𝑀. 𝑡1 + 𝑀. 𝑡𝑚 + 𝑀. . 𝑡𝑐𝑡 + . 𝐶𝑡
𝑁𝑏 𝑁𝑏
Donde:
 Nt: Número de herramientas utilizadas (filos en caso de ser insertos).

 Nb: Número de piezas a producir.
 Tm: Tiempo de mecanizado.
Dichos costos se pueden ver reflejados en la siguiente ilustración.
Ilustración 13: Representación de costos.

Para determinar la cantidad de herramientas usadas por lote necesito conocer la
vida útil de le herramienta en función de la velocidad de corte. Taylor, basado en
experimentos y datos empíricos logró determinar una relación para determinarla.
𝑉𝑐 𝑇𝑟 𝑛
=( )
𝑉𝑐𝑟 𝑇
Donde:
 Vc: Velocidad de corte utilizada.

 Vcr: Velocidad de corte relativa (tomada del gráfico).
 T: Vida útil a la Vc.
 Tcr: Vida útil a la Vcr.
 n: Coeficiente que depende del material de la herramienta.
Considerando el coste promedio y el estudio de Taylor podemos obtener las

siguientes expresiones.
𝑛
𝑛 𝑀. 𝑡𝑟
𝑉𝑐 = 𝑉𝑐𝑟. ( . )
1 − 𝑛 𝑀. 𝑡𝑐𝑡 + 𝐶𝑡
1−𝑛 𝐶𝑡
𝑇= (𝑡𝑐𝑡 + )
𝑛 𝑀
Lo primero que haremos es determinar la velocidad de corte de nuestra

herramienta para los casos de desbaste y terminación, utilizando el siguiente gráfico.
Ilustración 14: Vida útil de la herramienta.
Para el proceso de despaste (rojo) tenemos en cuenta una resistencia a la tracción
del material de 750 MN/mm2, resultando así una velocidad de corte de 4 m/s para un
tiempo de vida de 60 segundos.
Para el caso de terminación (azul) disponemos de un material de 44 HRC, lo que

equivale, aproximadamente, a los 415 HB utilizados para el gráfico. Con dichos datos
obtenemos una velocidad de corte de 1,8 m/s para un tiempo de vida de 60 segundos.
Con estos datos calcularemos los tiempos de vida de nuestras herramientas en el

proceso de mecanizado, y, además, las velocidades de corte a utilizar en cada caso para
tener un mecanizado eficiente.
Desbaste
En este caso tenemos una herramienta de carburo, por lo que adoptamos un “n”
igual a 0,27, y como utilizamos un inserto de 80º disponemos de 4 filos útiles.
15𝑈$𝑆
1−𝑛 𝐶𝑡 1 − 0,27 4
𝑇= (𝑡𝑐𝑡 + ) = . (90𝑠 + ) = 2068 𝑠𝑒𝑔.
𝑛 𝑀 0,27 20 𝑈$𝑆 ℎ
. ∗
3600 ℎ 𝑠
𝑡 = 2068 𝑠𝑒𝑔.
𝑡𝑟 𝑛 𝑚 60𝑠 0,27 𝑚 𝑚
𝑉𝑐 = 𝑉𝑐𝑟. ( ) = 4 . ( ) = 1,538 = 92,3
𝑡 𝑠 2068𝑠 𝑠 𝑚𝑖𝑛
𝑚
𝑉𝑐 = 92,3
𝑚𝑖𝑛
Terminación
En este caso tenemos una herramienta de cerámica, por lo que adoptamos un “n” igual a
0,6, y como utilizamos un inserto de 80º disponemos de 4 filos útiles.
15𝑈$𝑆
1−𝑛 𝐶𝑡 1 − 0,6 4
𝑇= (𝑡𝑐𝑡 + ) = . (90𝑠 + ) = 510 𝑠𝑒𝑔.
𝑛 𝑀 0,6 20 𝑈$𝑆 ℎ
.
3600 ℎ ∗ 𝑠
𝑡 = 510 𝑠𝑒𝑔.
𝑡𝑟 𝑛 𝑚 60𝑠 0,6 𝑚 𝑚
𝑉𝑐 = 𝑉𝑐𝑟. ( ) = 1,8 . ( ) = 0,498 = 29,9
𝑡 𝑠 510𝑠 𝑠 𝑚𝑖𝑛
𝑚
𝑉𝑐 = 29,9
𝑚𝑖𝑛
Con estos valores calculados procederemos a recalcular los tiempos de

mecanizado como se hizo anteriormente.
Selección de herramientas
 Mecanizado de desbaste:
El procedimiento para seleccionar el nuevo inserto es idéntico al mencionado

anteriormente por lo que nos reduciremos a decir que al ser este caso con el mismo
material y debido a la baja velocidad de corte obtenida como resultado del cálculo, la
herramienta elegida (de las más chicas) no tiene inconveniente para el trabajo en estas
condiciones, por lo que seguiremos utilizando la misma. Los valores a utilizar para el
cálculo serán los siguientes:
 Profundidad de corte (ap) = 4 mm.

 Velocidad de corte (Vc) = 92 m/min.
 Avance (fn) = 0,4 mm/rev.
 Mecanizado de terminación:
De manera análoga al inciso anterior obtenemos los siguientes valores para el trabajo:
 Profundidad de corte (ap) = 0,25 mm.

 Velocidad de corte (Vc) = 30 m/min.
 Avance (fn) = 0,11 mm/rev.
Verificación de potencia
Teniendo en cuenta que contamos con una maquina cuyo motor tiene una potencia
de 10KW, estimamos que la potencia mecánica disponible rondará en los 7KW.Para el
desbaste verificamos con las condiciones extremas de la herramienta seleccionada:
 Ap = 4[mm];  Kr = 95º;
 Fn = 0,4[mm/rev];  Kc1 = 1950[N/mm2];
 Vc = 92[m/min];  Mc = 0,25.
Por lo tanto, obtenemos:
−𝑚𝑐 22
𝐾𝑐 = 𝐾𝑐1 ∗ (𝑓𝑛 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝐾𝑟)) ∗ (1 − )
100
𝑁
𝐾𝑐 = 1914,38 [ ]
𝑚𝑚2
1
𝑃𝑜𝑡 = 𝑣𝑐 ∗ 𝑓𝑛 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 𝑘𝑐 ∗ = 4696,6 [𝑊]
60
𝑃𝑜𝑡 ≅ 4,7 [𝐾𝑊]
Verificando para 7KW y dejando un margen de potencia para no utilizar el
motor al 100% ya que eso reduciría notablemente la vida útil del mismo.
Procedemos a realizar el mismo cálculo para la etapa de terminación superficial,
siendo los valores los siguientes.
 ap = 0,4 [mm];  Kr=95º;

 fn = 0,11[mm/rev]  Kc1=2000[N/mm2];
 Vc = 30[m/min];  mc=0,25.
 Por lo tanto, obtenemos:
−𝑚𝑐 22
𝐾𝑐 = 𝐾𝑐1 ∗ (𝑓𝑛 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝐾𝑟)) ∗ (1 − )
100
𝑁
𝐾𝑐 = 2711,38 [ ]
𝑚𝑚2
1
𝑃𝑜𝑡 = 𝑣𝑐 ∗ 𝑓𝑛 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 𝑘𝑐 ∗ = 37,28 [𝑊]
60
𝑃𝑜𝑡 ≅ 37 [𝑊]
Como vemos, al ser muy bajo el avance y la profundidad de corte, sumados a

una velocidad de corte inferior a la utilizada para el desbaste, observamos que la
potencia necesaria para realizar la terminación superficial es muy inferior a la potencia
disponible en el husillo.
Mecanizados de desbaste y terminación

En este caso las longitudes de trabajo son las mismas que anteriormente por lo
que directamente utilizaremos los datos ya calculados.
Desbaste
Tabla 3: Longitudes de trabajo para mecanizado de desbaste.
N° Longitud de trabajo lwn Cantidad de pasadas / Avance

1 lw = 5 + 846 + 6.6 + 5 lw1 = 862.6 mm 6 de fn = 2.2 mm
2 lw = 5 + 808 + 2.5 + 5 lw2 = 820.5 mm 2 de fn = 2.5 mm
3 lw = 5 + 704 + 2.5 + 5 lw3 = 710.5 mm 1 de fn = 2.5 mm
4 lw = 5 + 542 + 2.5 + 5 lw4 = 554.5 mm 2 de fn = 2.5 mm
5 lw = 5 + 366 + 2 + 5 lw5 = 378 mm 2 de fn = 2 mm
6 lw = 5 + 301 + 1.75 + 5 lw6 = 312.75 mm 2 de fn = 1.75 mm
7 lw = 5 + 24 + 2.5 + 5 lw7 = 36.5 mm 1 de fn = 2.5 mm
8 lw = 5 + 21/2 + 5 lw8 = 11.45 mm 1 de fn = 0.5 mm
9 lw = 5 + 9.77 + 5 lw9 = 19.77 mm 2 de fn = 2.5 mm
10 lw = 5 + 44 + 1.6 + 5 lw10 = 55.6 mm 2 de fn = 1.6 mm
11 lw = 5 + 18 + 2.5 + 5 lw11 = 30.5 mm 1 de fn = 2.5 mm
12 lw = 5 + 18 + 5 lw12 = 28 mm 1 de fn = 1.575 mm
Para obtener el tiempo de mecanizado en cada una de las etapas de desbaste,
debemos considerar obtener los parámetros de diámetro medio y el número de
revoluciones por minuto, estas se obtienen mediante las siguientes ecuaciones:
∅𝑖 + ∅𝑓 𝑉𝑐
∅𝑐 = 𝑦 ɳw =
2 𝜋∅𝑐
Siendo ∅i el diámetro inicial de la superficie de trabajo, ∅f el diámetro final de

la superficie mecanizada, ∅c el diámetro medio entre ambas, Vc la velocidad de corte
del inserto y ɳw el número de revoluciones por minuto.
Posteriormente podemos obtener el tiempo de mecanizado mediante:
𝑙𝑤𝑛 . 𝑁
𝑇𝑚 =
ɳw. fn
Siendo lwn la longitud de trabajo de una etapa determinada, N la cantidad de

pasadas de la herramienta para el desbaste y fn el avance del inserto.
A su vez, debemos verificar que cada tiempo de mecanizado no supere el tiempo

de vida de un filo de la herramienta, que es de 2068 segundos, o bien, 34,5 minutos.
Realizando los cálculos obtenemos que:

Tabla 4: Tiempos de mecanizado para desbaste
Tiempo
N° Di y Df(mm) Dc(mm) n(RPM) mecanizado
[min]
1 De 152.4 a 126 139,2 210,4 61,50 2 Filos
2 De 126 a 116 121 242,0 16,95
3 De 116 a 111 113,5 258,0 6,88 1 Filo
4 De 111 a 101 106 276,3 10,04
5 De 101 a 93 97 301,9 6,26
6 De 93 a 86 89,5 327,2 4,78
7 De 86 a 81 83,5 350,7 0,26
8 De 81 a 80 80,5 363,8 0,08
9 De 111 a 101 106 276,3 0,36
10 De 152.4 a 146 149,2 196,3 1,42
11 De 146 a 141 143,5 204,1 0,37
12 De 141 a 137.85 139,42 210,0 0,33
Tiempo total de desbaste (Tmd) 109,2340973
Podemos observar que, en el primer tramo de mecanizado, donde tenemos 6
pasadas, utilizaremos 2 filos de la herramienta (1 cada 3 pasadas), luego otro filo más
para los tramos 2, 3 y 4, y un último filo para los restantes. Por lo que Nc = 4 para la
etapa de desbaste.
Terminación
Para el mecanizado de terminación aplicamos los mismos métodos del caso de

desbaste. Se diferencia en que al tener un sobre material de 0.5 mm a retirar en toda su
superficie, y una profundidad de corte equivalente a 0.25 mm, al realizarse dos pasadas
sobre su superficie de trabajo (N = 2) tendríamos la pieza con las medidas nominales del
plano.
Para resolver el tiempo de mecanizado necesario de terminación, se coloca la

pieza desbastada, como el anterior caso, agarrada aproximadamente a 40 mm de derecha
a izquierda. Se genera un primer mecanizado sobre la primera parte, luego se rebate y se
termina en la segunda parte de la pieza.
Para calcular la longitud de trabajo lo hacemos de forma continua, es decir sin

levantar la pieza durante su terminación durante toda la primera parte y luego en la
segunda parte. Para ello se cuentan 5 mm antes de entrar a cada parte y 5 mm de salida
así se evitan roces con otras superficies. Es decir, el cálculo de la longitud de recorrido
(lw) es más fácil de obtener, solamente debemos sumar las distancias de separación de
entrada y salida (5mm) y las longitudes de cilindrado y frenteados de salto que se tiene,
como se puede apreciar en la figura
𝑙𝑤1 = 5 + √2 + 23 + 2.5 + 277 + 3.5 + 65 + 4 + 176 + 13 + 150 + 2.5 + 98 + 5 + 38 + 10 + 5
𝑙𝑤1 = 878.91 𝑚𝑚
𝑙𝑤2 = 5 + 18.08 + 2.5 + 26 + 5
𝑙𝑤2 = 56.58𝑚𝑚
Para poder obtener el diámetro medio (∅𝑐𝑡 ) del escalonamiento de la pieza total,
realizamos una sumatoria de cada uno de los diámetros medios (∅𝑐 ) multiplicada por su
distancia correspondiente dentro del largo total, y dividida por la longitud total de la
pieza. Esto nos permite trabajar con el diámetro medio más preponderante en cada
sector (tanto en el primero como el segundo), siendo dicho calculo el siguiente:
∅𝑐1 = ∑
890
79.5 ∗ √2 80.5 ∗ 23 85.5 ∗ 277 92.5 ∗ 65 100.5 ∗ 188 106 ∗ 13

∅𝑐1 = + + + + +
890 890 890 890 890 890
110.5 ∗ 150 115.5 ∗ 98 125.5 ∗ 38
+ + +
890 890 890
∅𝑐1 = 99.3 𝑚𝑚
∅𝑐2 = ∑
890
138.925 ∗ 18.08 145.5 ∗ 26

∅𝑐2 = +
890 890
∅𝑐2 = 142.6 𝑚𝑚
Una vez obtenidos los diámetros medios de cada sector, y sabiendo que la
velocidad de corte del inserto de terminación es de 30000 mm/min, podemos obtener la
cantidad de revoluciones por minuto (RPM) que se tienen:
ɳ𝑤1 = = = 96,17 𝑅𝑃𝑀
𝜋∅𝑐1 𝜋 ∗ 99.3 𝑚𝑚
ɳ𝑤2 = = = 66,97 𝑅𝑃𝑀
𝜋∅𝑐2 𝜋 ∗ 142.6 𝑚𝑚
Con dichos resultados anteriormente obtenidos podemos determinar el tiempo de

mecanizado de terminación de cada sector, y teniendo un avance de 0.11 mm, los
tiempos de mecanizados son:
𝑙𝑤1 ∗ 𝑁 878.91𝑚𝑚 ∗ (2)

𝑇𝑚1 = = = 166,17 𝑚𝑖𝑛
ɳ𝑤1 ∗ 𝑓𝑛 96,17 𝑅𝑃𝑀 ∗ 0.11 𝑚𝑚
𝑙𝑤2 ∗ 𝑁 56.58𝑚𝑚 ∗ (2)

𝑇𝑚2 = = = 15,36 𝑚𝑖𝑛
ɳ𝑤2 ∗ 𝑓𝑛 66,97 𝑅𝑃𝑀 ∗ 0.11 𝑚𝑚
Siendo el tiempo total de mecanizado de terminación, la suma de ambos tiempos

de cada sector:
𝑇𝑚𝑡 = 𝑇𝑚1 + 𝑇𝑚2
𝑇𝑚𝑡 = 181,53 min ≅ 3 ℎ𝑠
Teniendo en cuenta que nuestro inserto debe durar unos 510 segundos (8,5
minutos), y viendo que en el primer caso cada pasada dura 83 minutos, debemos
repensar nuestra elección. El avance utilizado está condicionado por la terminación
superficial requerida y las revoluciones están condicionadas por la velocidad de corte
óptima. A su vez, cada pasada durará como mínimo 83 minutos, ya que el sobre
material es de 0,5 mm. Es por esto que haremos el perfilado en tramos, siguiendo el
siguiente esquema.
Ilustración 15: Esquema de mecanizado.
Para calcular los tiempos de mecanizado, con las fórmulas anteriormente

mostradas, realizaremos la siguiente tabla.
Tabla 5
N° lw lw Dc n Tm
1 2.5+5+2.5 10 79,5 120 0,21
2 2.5+√2*1.4+2.5 7 80,5 119 0,15
1 Filo
3 5+277+2.5 284,5 85,5 112 6,35
4 5.5+65+2.5 73 92,5 103 1,77
5 6.5+176+2.5 185 100,5 95 7,03 1 Filo
6 2.5+√2*13+2.5 23,4 106 90 0,65
7 2.5+150+2.5 155 110,5 86 4,51
1 Filo
8 5+95+2.5 102,5 115,5 83 3,09
9 7.5+30+2.5 40 125,5 76 1,32
10 9.5+26+2.5 38 145,5 65 1,46 1 Filo
11 2.5+√2*18+2.5 30,45 141 68 1,12
Los resultados expuestos de tiempo de mecanizado son para una pasada del
perfilado, viendo en estos la necesidad de utilizar 4 filos por cada perfilado en total. Por
lo tanto, para las dos pasadas serán necesarios 8 filos de herramienta (Nc=8),
equivalente a dos insertos de mecanizado.
Por otro lado, el tiempo total de mecanizado para la parte de terminación

superficial es:
𝑇𝑚𝑑 = 55,32 min
Con esto podemos determinar el tiempo total de mecanizado del husillo de torno, siendo:
𝑇𝑚 = 164,6 𝑚𝑖𝑛
Tiempos improductivos
Una vez calculados los tiempos de mecanizado, veremos cuáles son nuestros
tiempos improductivos en el proceso.
Primero estimaremos los tiempos improductivos, como lo son, el movimiento

del carro sin trabajar (0,1*tm), montaje/desmontaje (15 segundos) y giro de la pieza (10
segundos).
𝑇1 = (0,1. 𝑇𝑚) + 10 𝑠𝑒𝑔 + (2 ∗ 15 𝑠𝑒𝑔)
𝑇1 = 17,2 𝑚𝑖𝑛
Por otro lado, tenemos los tiempos de cambio de herramienta (filos), en este caso
tenemos 4 filos para la parte de desbaste y 8 para la de terminación superficial.
𝑇𝑐𝑡 = 90𝑠𝑒𝑔. 12
𝑇𝑐𝑡 = 18 𝑚𝑖𝑛
Costo de producción
Una vez calculados todos los tiempos y herramientas utilizadas podemos
determinar de una vez el costo que requiere la fabricación del lote de piezas requeridas
(en este caso una).
𝐶 = 𝑀. 𝑁𝑏. 𝑡1 + 𝑀. 𝑁𝑏. 𝑡𝑚 + 𝑀. 𝑁𝑡. 𝑡𝑐𝑡 + 𝑁𝑡. 𝐶𝑡
𝑈$𝑆 𝑚𝑖𝑛. 1 ℎ 𝑈$𝑆 𝑚𝑖𝑛. 1 ℎ 𝑈$𝑆 𝑠𝑒𝑔. 1 ℎ

𝐶 = (20 ∗ 17,2 ) + (20 ∗ 164,6 ) + (20 ∗ 12 ∗ 90 )
ℎ 60 𝑚𝑖𝑛 ℎ 60 𝑚𝑖𝑛 ℎ 3600 𝑠𝑒𝑔
15 𝑈$𝑆
+ (12 ∗ )
4 ℎ𝑡𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 5,73 + 54,87 + 6 + 45
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 111,6 𝑈$𝑆
Con esto podemos decir que, para el mecanizado de la pieza trabajada en este
informe, el menor costo que podemos llegar a obtener con las suposiciones dadas, será
de 111,6 U$S.

Proyecto N°2 - Mecanizado Eficiente

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto N°2 - Mecanizado Eficiente

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto N° 1

Selección de insertos de torneado, cálculo de tiempo de

 Docente: Ing. Vals, Hugo Daniel.

 Grassi, Juan Manuel.

Ilustración 1: calidades de materiales preseleccionados

2) Forma y posición del inserto

Esta consideracion de forma de inserto debe complementarse con la elección del

Ilustración 3: Tabla orientativa de selección de geometrías

Observando la tabla anterior y teniendo en cuenta que en el mecanizado

Ilustración 4: Relación entre “la” y “l”

- Tomando un Porta inserto con Kr=95º y un ap = 2,5 mm para la primera etapa se

- Como resultado obtenemos que: l= 3,77 mm.

Dado que tenemos un requerimiento de terminación debemos saber cuál es

Ilustración 7: Tabla comparación de rugosidades

Tomando el inserto con la geometría y el largo seleccionados anteriormente,

Haciendo el cálculo vemos que fn = 0,11 [mm/rev].

5) Geometría del corte

Básicamente la calidad está asociada al tipo de material a mecanizar.Para

Para la selección de la calidad de inserto usaremos el mismo criterio para ambas

a) Para desbaste: GC4225

7) Tamaño del porta inserto

Teniendo en cuenta el inserto que utilizamos para desbaste y usando como

Teniendo en cuenta el inserto que utilizamos para terminación y usando como

Por lo tanto obtenemos:

Verificando para 7KW y dejando un margen de potencia para no utilizar el

Como vemos, al ser muy bajo el avance y la profundidad de corte, sumados a

Entre los tiempos improductivos pueden citarse: colocación y retiro de la pieza,

Los tiempos de mecanizado propiamente dichos, cuando hay efectiva remoción

TmdóTmt: Tiempo de máquina que demora en mecanizar una etapa determinada

La primera división que realizamos es en dos etapas:

 La primera consta de un mecanizado de desbaste inicial sobre el material sin

Si nuestro interés se centra en obtener el tiempo de mecanizado total (siendo este

En la siguiente figura podemos apreciar las medidas nominales de la pieza que

Ilustración 10: Pieza a mecanizar

Para poder realizar un correcto mecanizado de la pieza, generamos el agarre

Comencemos por conocer la longitud de trabajo para ambas etapas. Esta no es ni

 El mecanizado se realiza de izquierda a derecha.

Ilustración 11: Cilindrados a realizar.

Hipotenusa Media = (a2+b2)1/2

Con dichas consideraciones planteadas podemos obtener la longitud de trabajo

N° Longitud de trabajo lwn Cantidad de pasadas / Avance

Siendo ∅𝑖 el diámetro inicial de la superficie de trabajo, ∅𝑓 el diámetro final de

Siendo 𝑙𝑤𝑛 la longitud de trabajo de una etapa determinada, N la cantidad de

Con un Vc = 213500 mm/min y fn = 0.3mm, podemos obtener los tiempos de

Considerando que el filo de un inserto resiste aproximadamente 15 min en su

Para el mecanizado de terminación aplicamos los mismos métodos del caso de

Para resolver el tiempo de mecanizado necesario de terminación, se coloca la

Ilustración 12: Mecanizado de terminación.

Para calcular la longitud de trabajo lo hacemos de forma continua, es decir sin

𝑙𝑤1 = 5 + √2 + 23 + 2.5 + 277 + 3.5 + 65 + 4 + 176 + 13 + 150 + 2.5 + 98 + 5 + 38 + 10 + 5

𝑙𝑤2 = 5 + 18.08 + 2.5 + 26 + 5

79.5 ∗ √2 80.5 ∗ 23 85.5 ∗ 277 92.5 ∗ 65 100.5 ∗ 188 106 ∗ 13

138.925 ∗ 18.08 145.5 ∗ 26

Con dichos resultados anteriormente obtenidos podemos determinar el tiempo de

𝑙𝑤1 ∗ 𝑁 878.91𝑚𝑚 ∗ (2)

Siendo el tiempo total de mecanizado de terminación, la suma de ambos tiempos

𝑇𝑚𝑡 = 𝑇𝑚1 + 𝑇𝑚2

𝑇𝑚𝑡 = 30.25 min = 0.5 ℎ𝑠

Considerando que el inserto esta exigido a un alto nivel de trabajo, y que

Para concluir, obtenemos el tiempo total de trabajo, sumando el tiempo de

𝑇𝑡 = 𝑇𝑚𝑑 + 𝑇𝑚𝑡 = 93.125 min = 1.55 ℎ𝑠

Para ello utilizaremos los siguientes supuestos:

 Costo total de máquinas y operarios por unidad de tiempo (M): 20 U$S/h.