Entrega Final Proyecto Control Procesos

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE DE
CANOLA
ANDREA CAROLINA MORALES TOSCANO

ANGÉLICA ROCÍO RODRÍGUEZ CASTILLO
MARTHA MILENA BARÓN LEÓN
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BUCARAMANGA
2015
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE DE
CANOLA
ANDREA CAROLINA MORALES TOSCANO

ANGÉLICA ROCÍO RODRÍGUEZ CASTILLO
MARTHA MILENA BARÓN LEÓN
Entrega Final
Docente: GIOVANNI MORALES
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BUCARAMANGA
2015
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 5
ESTADO DEL ARTE ............................................................................................................................... 7
MODELAMIENTO DEL REACTOR.......................................................................................................... 8
Consideraciones: ...................................................................................................................... 8
Datos: ......................................................................................................................................... 8
Balance global: ........................................................................................................................... 9
Balance de 𝑪𝑪: ............................................................................................................................ 9
Balance de 𝑪𝑫𝑴𝑪:.................................................................................................................... 10
Balance de masa para la chaqueta: .................................................................................... 11
Balance de energía en el reactor: ........................................................................................ 12
DIAGRAMA DE BLOQUES EN LAZO ABIERTO ..................................................................................... 15
SINTONIZACIÓN para 𝑪𝑪𝟓(𝒔): .......................................................................................................... 15
Controlador:............................................................................................................................... 16
Sensor: ........................................................................................................................................ 16
Válvula: ....................................................................................................................................... 17
Sustitución Directa: ................................................................................................................. 18
Prueba de Routh ....................................................................................................................... 18
Root Locus: ............................................................................................................................... 19
SINTONIZACIÓN para 𝑻𝟓(𝒔): ............................................................................................................ 21
Controlador:............................................................................................................................... 21
Sensor: ........................................................................................................................................ 21
Válvula: ....................................................................................................................................... 22
Sustitución Directa: ................................................................................................................. 23
Prueba de Routh ....................................................................................................................... 24
Root Locus: ............................................................................................................................... 25
Análisis de estabilidad ............................................................................................................ 27
Concentración de Canola ................................................................................................... 27
Temperatura........................................................................................................................... 28
Flujo ......................................................................................................................................... 29
SIMULACIÓN EN LAZO CERRADO PARA LA CONCENTRACIÓN .......................................................... 30
Controlador Proporciona (P) ................................................................................................ 30
Controlador Proporcional Integral (PI) ............................................................................... 33
Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID) ........................................................ 35
SINTONIZACIÓN EN LAZO CERRADO PARA LA TEMPERATURA ......................................................... 37
Controlador Proporcional (P) ................................................................................................ 37
Controlador Proporcional Integral (PI) ............................................................................... 40
Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID) ........................................................ 42
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 45
INTRODUCCIÓN
El biodiesel es un combustible que puede obtenerse a partir de aceites,

principalmente vegetales, al ser sometidos a un proceso de transesterificación con
alcoholes en el cual los aceites pasan de ser ácidos grasos a metilésteres de
ácidos grasos. Los aceites vegetales empleados con este fin son los de palma
africana, soya, girasol, colza, coco, algodón, cacahuate y ajonjolí.
El biodiesel es empleado principalmente por la industria automotriz, pues este se

produce para ser usado como combustible en vehículos con motor diésel. Sin
embargo, también puede ser empleado en equipos industriales pues tiene
características que le permiten reemplazar el ACPM o aceite diésel [1]. El uso de
este tipo de combustible inicia con Rudolf Diesel empleando aceite de palma y es
de gran interés debido a que permite reemplazar parcialmente el uso de
combustibles fósiles lo que le hace un combustible renovable y amigable con el
ambiente [2].
A nivel mundial el cultivo vegetal más empleado para la producción de biodiesel es

el de colza. De su semilla se extrae aceite que contiene dos ácidos grasos de
interés: eicosenoico y erúcico; cuando el contenido de ácido erúcico es menor al
5% este aceite es llamado aceite de canola, aceite de interés para el proceso que
se será analizado [1]. Durante la producción de biodiesel a partir de aceite de
canola el proceso puede verse afectado si no se cuenta con un sistema de control
que permita mantener controladas la temperatura de las corrientes de entrada a
los equipos principales del proceso: el reactor, el destilador y las cámaras de
mezclado.
En este proceso, la materia prima es sometida a un pretratamiento con el cual se

llevan a las condiciones de temperatura y presión necesaria para que la reacción
ocurra; la temperatura se regula con un flujo de vapor o líquido a mayor
temperatura que la del reactivo. Posteriormente, se lleva a cabo el proceso de
mezclado en dos cámaras: el aceite de canola es mezclado con el catalizador
(1,5,7-triacilbiciclo-5-decano) TBD, esta mezcla pasa al siguiente mezclador en el
cual se alimenta dimetil carbonato DMC; la mezcla reactiva pasa finalmente al
reactor. En el reactor se lleva a cabo la reacción entre el aceite y el DMC a presión
constante. Cuando la reacción ha ocurrido, la mezcla pasa a un destilador flash,
en este se obtiene un vapor con exceso de DMC (por lo cual se implementa una
recirculación a la segunda cámara de mezclado) y un líquido que contiene
biodiesel, glicerol, DMC y TBD. El líquido se pasa por un filtro para separar el
catalizador. Finalmente, se destila para separar el biodiesel del glicerol y obtener
un biodiesel con 99.9% de pureza. Ver Figura 1.
Con el presente proyecto se estudia la operación del reactor de una planta de

producción de biodiesel a partir de aceite de canola y los posibles lazos de control
que se implementarían para mantener la estabilidad de la producción.
5
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de producción de Biodiesel. Modificado por autores.
6
ESTADO DEL ARTE
Para llevar a cabo el modelamiento del sistema se tiene en cuenta el proceso

planteado por Kurle en Process development and simulation of glicerol-free biofuel
from canola oil and dimethyl carbonate. En este trabajo se hace un análisis de la
metodología que permitiría llevar a cabo el proceso teniendo en cuenta las
condiciones fisicoquímicas de los componentes a mezclar y/o, posteriormente,
separar [3]. A partir de este análisis se tiene un diagrama de bloques expuesto en
la figura 1, que permite describir el proceso [3]. Con las condiciones especificadas
se asume un exceso de DMC y por tanto una recuperación a través de
recirculación, destilación y filtración para las etapas de separación.
Para el modelado del reactor se toma en cuenta la información mostrada en

Kinetics of Triazabicyclodecene-Catalyzed Canola Oil Conversion to Glycerol-free
Biofuel Using Dimethyl Carbonate. En este artículo, Islam asume una reacción
completa del aceite de canola en el proceso de producción de biodiesel catalizado
con TBD y el funcionamiento isobárico del reactor [4]. Con este documento se
conoce a fondo la cinética de la reacción que sirve como complemento a la
simulación del documento anterior.
En la literatura se encuentran también resultados de la simulación de la cinética de

la transesterificación para el caso del aceite de soja. Se representa la conversión
de ácidos grasos a ésteres y glicerol en un modelo matemático que es resuelto
con el método de Runge Kutta de cuarto orden [5].
7
MODELAMIENTO DEL REACTOR
Para el modelamiento del reactor se asume una reacción completa del aceite de
Canola y el funcionamiento isobárico del reactor con una chaqueta de
calentamiento. Se realizan los cálculos a partir de los datos suministrados por
Kurle en Process development and simulation of glicerol-free biofuel from canola
oil and dimethyl carbonate [3]. Ver Figura 2.
Figura 2. Esquema de un reactor para la trans-esterificación de aceite de canola.
Consideraciones:
 Se tiene una reacción exotérmica: 𝑇4 > 𝑇3
 Agitación constante
 Volumen constante
 C: Canola, DMC: Dimetil carbonato
 𝑅𝐴 (𝑡) = 𝐾𝐶𝐶5 (𝑡)𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡)
Datos:
𝑚3 𝑘𝑔
𝑉𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4,5 𝑚3 ̅̅̅
𝐹5 = 1,37 ̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝐷𝑀𝐶5 = 20,52
𝑠 𝑚3
𝑘𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑡
̅̅̅̅
𝐶𝐶5 = 11 𝐴 = 7,76 𝑚2 𝑈 = 30
𝑚3 𝑚∙°𝐶
𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝑔
𝐶𝑉 = 4,18 𝐶𝑝 = 4,18 𝜌𝐻2 𝑂 = 1000
𝑘𝑔∙°𝐶 𝑘𝑔∙°𝐶 𝑚3
𝑚3
̅̅̅
𝐹3 = 0,37 𝑇3 = 25 °𝐶 𝑇4 = 40 °𝐶
𝑠
𝑚3
𝐾 = 3,11 ∗ 10−7
𝑘𝑔 ∙ 𝑠
8
Según Kurle en Kinetics of Triazabicyclodecene-Catalyzed Canola Oil Conversion
to Glycerol-free Biofuel Using Dimethyl Carbonate, uno de los artículos en los que
basamos nuestro proyecto, se obtuvo experimentalmente el valor de la constante
cinética de la reacción de segundo orden para una temperatura de 60°C
𝐿
correspondientes a 𝐾 = 1,65 ∗ 10−2 𝑚𝑜𝑙∙𝑚𝑖𝑛.
Al realizar la conversión necesaria para los cálculos que se llevarán a cabo en el

𝑚3
modelamiento del reactor se obtiene una 𝐾 = 3,11 ∗ 10−7 𝑘𝑔∙𝑠 .
Balance global:
𝐹1 (𝑡)+𝐹2 (𝑡) = 𝐹5 (𝑡)
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐵𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙5 ∝ 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑛𝑜𝑙𝑎5
Balance de 𝑪𝑪 :
𝑑(𝐶𝐶5 ) 𝑘𝑔
𝐹1 (𝑡)𝐶𝐶1 − 𝐹5 (𝑡)𝐶𝐶5 (𝑡) − 𝑅𝐴 (𝑡)𝑉 = 𝑉 ; 𝐶𝐶1 (0) = 222,2
𝑑𝑡 𝑚3
𝑑(𝐶𝐶5 )
𝐹1 (𝑡)𝐶𝐶1 − 𝐹5 (𝑡)𝐶𝐶5 (𝑡) − 𝐾𝐶𝐶5 (𝑡)𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡)𝑉 = 𝑉 𝑑𝑡
Linealizando:
𝐷
𝑑𝐶𝐶5
𝐹1𝐷 (𝑡)𝐶𝐶1 − ̅̅̅ 𝐷 (𝑡)
𝐹5 𝐶𝐶5 − ̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅
𝐶𝐶5 𝐹5𝐷 (𝑡) − 𝐾𝑉𝐶 𝐷 ̅̅̅̅̅̅̅̅ 𝐷
𝐶5 𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡) − 𝐾𝑉𝐶𝐷𝑀𝐶5 𝐶𝐶5 (𝑡) = 𝑉
𝐷 (0)
; 𝐶𝐶5 =0
𝑑𝑡
𝐷
𝑑𝐶𝐶5
𝑉 𝐷 (𝑡)(𝐹
+ 𝐶𝐶5 ̅̅̅̅̅̅̅̅
̅̅̅5 + 𝐾𝑉𝐶 𝐷 ̅̅̅̅̅ 𝐷 ̅̅̅̅̅ 𝐷
𝐷𝑀𝐶5 ) = 𝐹1 (𝑡) 𝐶𝐶1 − 𝐶𝐶5 𝐹5 (𝑡) − 𝐾𝑉𝐶𝐶5 𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡)
𝑑𝑡
Se obtiene la ecuación canónica:
𝑉 ′ 𝐶𝐶1 ̅̅̅̅
𝐶𝐶5 ̅̅̅̅
𝐾𝑉𝐶 𝐶5
𝐷
𝐶𝐶5 (𝑡) + 𝐶𝐷𝐶5 (𝑡) = 𝐹𝐷1 (𝑡) − 𝐹𝐷5 (𝑡) − 𝐶𝐷𝐷𝑀𝐶5 (𝑡)
̅̅̅ ̅̅̅̅̅̅̅
𝐹5 + 𝐾𝑉𝐶 𝐷𝑀𝐶5
̅̅̅ ̅̅̅̅̅̅̅
𝐹5 + 𝐾𝑉𝐶 𝐷𝑀𝐶5
̅̅̅5 + 𝐾𝑉𝐶
𝐹 ̅̅̅̅̅̅̅
𝐷𝑀𝐶5
̅̅̅
𝐹 5 + 𝐾𝑉𝐶̅̅̅̅̅̅̅
𝐷𝑀𝐶5
Donde:
𝑉
𝜏1 =
̅̅̅
𝐹5 + 𝐾𝑉𝐶̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐷𝑀𝐶5
9
𝐶𝐶1
𝑘1 =
̅̅̅5 + 𝐾𝑉𝐶
𝐹 ̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐷𝑀𝐶5
̅̅̅̅
𝐶𝐶5
𝑘2 = 𝐹5𝐷
̅̅̅
𝐹5 + 𝐾𝑉𝐶̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐷𝑀𝐶5
̅̅̅̅
𝐾𝑉𝐶 𝐶5
𝑘3 =
̅̅̅ ̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐹5 + 𝐾𝑉𝐶𝐷𝑀𝐶5
Aplicando la Transformada de Laplace:
𝐷 (𝑠)
𝑘1 𝑘2 𝑘3
𝐶𝐶5 = 𝐹1𝐷 (𝑠) − 𝐹5𝐷 (𝑠) − 𝐶 𝐷 (𝑠)
𝜏1 𝑠 + 1 𝜏1 𝑠 + 1 𝜏1 𝑠 + 1 𝐷𝑀𝐶5
Balance de 𝑪𝑫𝑴𝑪 :
𝑑(𝐶𝐷𝑀𝐶5 ) 𝑘𝑔
𝐹2 (𝑡)𝐶𝐷𝑀𝐶2 − 𝐹5 (𝑡)𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡) − 𝑅𝐴 (𝑡)𝑉 = 𝑉 ; 𝐶𝐷𝑀𝐶2 (0) = 68
𝑑𝑡 𝑚3
𝑑(𝐶𝐷𝑀𝐶5 )
𝐹2 (𝑡)𝐶𝐷𝑀𝐶2 − 𝐹5 (𝑡)𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡) − 𝐾𝐶𝐶5 (𝑡)𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡)𝑉 = 𝑉 𝑑𝑡
Linealizando:
𝐷
𝑑𝐶𝐷𝑀𝐶5
̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐹2𝐷 (𝑡)𝐶 ̅̅̅ 𝐷 ̅̅̅̅̅̅̅̅ 𝐷 ̅̅̅̅ 𝐷 ̅̅̅̅̅̅̅̅ 𝐷
𝐷𝑀𝐶2 − 𝐹5 𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡) − 𝐶𝐷𝑀𝐶5 𝐹5 (𝑡) − 𝐾𝑉𝐶𝐶5 𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡) − 𝐾𝑉𝐶𝐷𝑀𝐶5 𝐶𝐶5 (𝑡) = 𝑉
𝑑𝑡
𝐷
𝐶𝐷𝑀𝐶5 (0) = 0
𝐷
𝑑𝐶𝐷𝑀𝐶5
𝑉 ̅̅̅̅
̅̅̅5 + 𝐾𝑉𝐶
+ (𝐹 𝐷 ̅̅̅̅̅̅̅̅ 𝐷 ̅̅̅̅̅̅̅̅ 𝐷 ̅̅̅̅̅̅̅̅ 𝐷
𝐶5 )𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡) = 𝐶𝐷𝑀𝐶2 𝐹2 (𝑡) − 𝐶𝐷𝑀𝐶5 𝐹5 (𝑡) − 𝐾𝑉𝐶𝐷𝑀𝐶5 𝐶𝐶5 (𝑡)
𝑑𝑡
𝑉 ̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝐷𝑀𝐶2 ̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝐷𝑀𝐶5 𝐾𝑉𝐶̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐷′ (𝑡) 𝐷 (𝑡) 𝐷𝑀𝐶5
𝐶𝐶5 + 𝐶𝐶5 = 𝐹2𝐷 (𝑡) − 𝐹5𝐷 (𝑡) − 𝐷 (𝑡)
𝐶𝐶5
̅̅̅ ̅̅̅̅
𝐹5 + 𝐾𝑉𝐶 𝐶5
̅̅̅
𝐹 5 + 𝐾𝑉𝐶 ̅̅̅̅
𝐶5
̅̅̅
𝐹 5 + 𝐾𝑉𝐶 ̅̅̅̅
𝐶5
̅̅̅
𝐹 5 + 𝐾𝑉𝐶 ̅̅̅̅
𝐶5
10
Donde:
𝑉
𝜏2 =
̅̅̅ ̅̅̅̅̅
𝐹5 + 𝐾𝑉𝐶 𝐶5
̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶 𝐷𝑀𝐶2
𝑘4 =
̅̅̅
𝐹5 + 𝐾𝑉𝐶 ̅̅̅̅̅
𝐶5
̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶 𝐷𝑀𝐶5
𝑘5 =
̅̅̅
𝐹5 + 𝐾𝑉𝐶 ̅̅̅̅̅
𝐶5
̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐾𝑉𝐶 𝐷𝑀𝐶5
𝑘6 =
̅̅̅
𝐹5 + 𝐾𝑉𝐶 ̅̅̅̅̅
𝐶5
𝐷
𝑘4 𝑘5 𝑘6
𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑠) = 𝐹2𝐷 (𝑠) − 𝐹5𝐷 (𝑠) − 𝐶 𝐷 (𝑠)
𝜏2 𝑠 + 1 𝜏2 𝑠 + 1 𝜏2 𝑠 + 1 𝐶5
Balance de masa para la chaqueta:

𝐹3 (𝑡) = 𝐹4 (𝑡)
Balance de energía en la chaqueta:
𝑑𝑇4 (𝑡)
𝜌𝐹3 (𝑡)𝐶𝑝 𝑇3 − 𝜌𝐹4 (𝑡)𝐶𝑝 𝑇4 (𝑡) + 𝑈𝐴[𝑇4 (𝑡) − 𝑇5 (𝑡)] = 𝜌𝐶𝑉 𝑉 ; 𝑇4 (0) = 𝑇40
𝑑𝑡
𝑑𝑇4 (𝑡)
𝜌𝐹3 (𝑡)𝐶𝑝 [𝑇3 − 𝑇4 (𝑡)] + 𝑈𝐴[𝑇4 (𝑡) − 𝑇5 (𝑡)] = 𝜌𝐶𝑉 𝑉
𝑑𝑡
Linealizando tenemos que:
𝑑𝑇4 (𝑡)
𝜌𝐶𝑉 𝑉 = 𝑎1 𝐹3 (𝑡) + 𝑎2 𝑇4 (𝑡) + 𝑎3 𝑇5 (𝑡)
𝑑𝑡
𝑑𝑇4𝐷 (𝑡)
𝜌𝐶𝑉 𝑉 ̅̅̅3 𝐶𝑝 − 𝑈𝐴]𝑇4𝐷 (𝑡) + 𝑈𝐴𝑇5𝐷 (𝑡)
= 𝜌𝐶𝑝 𝑇3 𝐹3𝐷 (𝑡) − [𝜌𝐹 ; 𝑇4𝐷 (0) = 0
𝑑𝑡
̅̅̅3 𝐶𝑝 − 𝑈𝐴]𝑇4𝐷 (𝑡) = 𝜌𝐶𝑝 𝑇3 𝐹3𝐷 (𝑡) + 𝑈𝐴𝑇5𝐷 (𝑡)

𝜌𝐶𝑉 𝑉𝑇4𝐷′ (𝑡) + [𝜌𝐹
11
𝜌𝐶𝑉 𝑉 𝜌𝐶𝑝 𝑇3 𝑈𝐴
𝑇4𝐷′ (𝑡) + 𝑇4𝐷 (𝑡) = 𝐹3𝐷 (𝑡) + 𝑇5𝐷 (𝑡)
̅̅̅
𝜌𝐹3 𝐶𝑝 − 𝑈𝐴 ̅̅̅
𝜌𝐹3 𝐶𝑝 − 𝑈𝐴 ̅̅̅
𝜌𝐹3 𝐶𝑝 − 𝑈𝐴
Donde:
𝜌𝐶𝑉 𝑉
𝜏3 =
̅̅̅3 𝐶𝑝 − 𝑈𝐴
𝜌𝐹
𝜌𝐶𝑝 𝑇3
𝑘7 =
̅̅̅3 𝐶𝑝 − 𝑈𝐴
𝜌𝐹
𝑈𝐴
𝑘8 =
̅̅̅3 𝐶𝑝 − 𝑈𝐴
𝜌𝐹
𝑘7 𝑘8
𝑇4𝐷 (𝑠) = 𝐹3𝐷 (𝑠) + 𝑇 𝐷 (𝑠)
𝜏3 𝑠 + 1 𝜏3 𝑠 + 1 5
Balance de energía en el reactor:
𝜌𝐶𝑝 𝐹1 (𝑡)𝑇1 + 𝜌𝐶𝑝 𝐹2 (𝑡)𝑇2 − 𝜌𝐶𝑝 𝐹5 (𝑡)𝑇5 + 𝑈𝐴(𝑇4 (𝑡) − 𝑇5 (𝑡)) − 𝑉∆𝐻𝑟𝑥𝑛 𝑅𝐴 (𝑡)
𝑑𝑇5 (𝑡)
= 𝜌𝐶𝑣 𝑉 ; 𝑇5 (0) = 𝑇5
𝑑𝑡
𝜌𝐶𝑝 𝐹1 (𝑡)𝑇1 + 𝜌𝐶𝑝 𝐹2 (𝑡)𝑇2 − 𝜌𝐶𝑝 𝐹5 (𝑡)𝑇5 + 𝑈𝐴(𝑇4 (𝑡) − 𝑇5 (𝑡)) − 𝑉∆𝐻𝑟𝑥𝑛 𝐾𝐶𝐶5 (𝑡)𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡)
𝑑𝑇5 (𝑡)
= 𝜌𝐶𝑣 𝑉
𝑑𝑡
Linealizando:
𝜌𝐶𝑣 𝑉 = 𝜌𝐶𝑝 𝐹𝐷1 (𝑡)̅̅̅
𝑇1 + 𝜌𝐶𝑝 𝐹𝐷 ̅̅̅ ̅̅̅ 𝐷 ̅̅̅ 𝐷
2 (𝑡)𝑇2 − 𝜌𝐶𝑝 𝐹5 𝑇5 (𝑡) − 𝜌𝐶𝑝 𝑇5 𝐹5 (𝑡)
𝑑𝑡
𝐷
+ 𝑈𝐴 (𝑇𝐷
4 (𝑡) − 𝑇5 (𝑡))
− 𝑉∆𝐻𝑟𝑥𝑛 [𝐾𝐶̅̅̅̅ 𝐷 ̅̅̅̅̅̅̅̅ 𝐷
𝐶5 𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡) + 𝐾𝐶𝐶𝐷𝑀5 𝐶𝐶5 (𝑡)] ; 𝑇𝐷5 (0) = 0
12
𝜌𝐶𝑣 𝑉 + 𝑇𝐷5 (𝑡)[𝑈𝐴 + 𝜌𝐶𝑝 ̅̅̅
𝐹5 ]
𝑑𝑡
= 𝜌𝐶𝑝 𝐹𝐷 ̅̅̅ 𝐷 ̅̅̅ ̅̅̅ 𝐷 ̅̅̅̅ 𝐷
1 (𝑡)𝑇1 + 𝜌𝐶𝑝 𝐹2 (𝑡)𝑇2 − 𝜌𝐶𝑝 𝑇5 𝐹5 (𝑡) − 𝑉∆𝐻𝑟𝑥𝑛 [𝐾𝐶𝐶5 𝐶𝐷𝑀𝐶5 (𝑡)
+ 𝐾𝐶 ̅̅̅̅̅̅̅̅ 𝐷 𝐷
𝐶𝐷𝑀5 𝐶𝐶5 (𝑡)] + 𝑈𝐴𝑇4 (𝑡)
𝜌𝐶𝑣 𝑉
𝑇5𝐷′ (𝑡) + 𝑇5𝐷 (𝑡)
𝑈𝐴 + 𝜌𝐶𝑝 ̅̅̅
𝐹5
𝜌𝐶𝑝 𝑇̅1 𝜌𝐶𝑝 ̅̅̅
𝑇2 𝜌𝐶𝑝 ̅̅̅
𝑇5
= 𝐹1𝐷 (𝑡) + 𝐹2𝐷 (𝑡) − 𝐹 𝐷 (𝑡)
𝐹5 𝑈𝐴 + 𝜌𝐶𝑝 ̅̅̅
𝐹5 𝐹5 5
𝑉∆𝐻𝑟𝑥𝑛 𝐾𝐶 ̅̅̅̅̅
𝐶5 𝐷 𝑉∆𝐻𝑟𝑥𝑛 𝐾𝐶 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝐷𝑀5 𝐷 𝑈𝐴
− 𝐶 𝐷𝑀𝐶5 (𝑡 ) − 𝐶𝐶5 (𝑡) + 𝑇 𝐷 (𝑡)
𝑈𝐴 + 𝜌𝐶𝑝 𝐹5̅̅̅ 𝑈𝐴 + 𝜌𝐶𝑝 𝐹5 ̅̅̅ 𝐹5 4
Donde:
𝜌𝐶𝑣 𝑉
𝜏4 =
𝐹5
𝜌𝐶𝑝 𝑇̅1
𝑘9 =
𝐹5
𝜌𝐶𝑝 ̅̅̅
𝑇2
𝑘10 =
𝐹5
𝜌𝐶𝑝 ̅̅̅
𝑇5
𝑘11 =
𝐹5
̅̅̅̅̅
𝑉∆𝐻𝑟𝑥𝑛 𝐾𝐶 𝐶5
𝑘12 =
𝐹5
̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑉∆𝐻𝑟𝑥𝑛 𝐾𝐶 𝐶𝐷𝑀5
𝑘13 =
𝐹5
𝑈𝐴
𝑘14 =
𝐹5
Aplicando la Transformada de Laplace tenemos que:
13
𝑘9 𝑘10 𝑘11 𝑘12 𝑘13
𝑇5𝐷 (𝑠) = 𝐹1𝐷 (𝑠) + 𝐹2𝐷 (𝑠) − 𝐹5𝐷 (𝑠) − 𝐶𝐷𝐷𝑀𝐶5 (𝑠) − 𝐶𝐷 (𝑠)
𝜏4 𝑠 + 1 𝜏4 𝑠 + 1 𝜏4 𝑠 + 1 𝜏4 𝑠 + 1 𝜏4 𝑠 + 1 𝐶5
𝑘14
+ 𝑇 𝐷 (𝑠)
𝜏4 𝑠 + 1 4
Entonces, tenemos:
CONSTANTES DE TIEMPO
𝜏1 = 3,28 𝑠 𝜏2 = 3,28 𝑠 𝜏3 = 12,16 𝑠 𝜏4 = 3,28 𝑠
Tabla 1. Constantes de tiempo para las funciones de transferencia halladas
GANANCIAS
𝑘1 = 162,18 𝑘2 = 8,02 𝑘3 = 1,12 ∗ 10−5
𝑘𝑔 ∙ 𝑠 𝑘𝑔 ∙ 𝑠 𝑘6 = 2,04 ∗ 10−5
𝑘4 = 49,63 𝑘5 = 14,97
(𝑚3 )2 (𝑚3 )2
𝑘𝑔 𝐾 𝐾∙𝑠
𝑘7 = 79,54 𝑘8 = 0,17 𝑘9 = 43,79
𝑚3 ∙ 𝑠 𝐾 𝑚3
𝐾∙𝑠 𝐾∙𝑠 𝐾 ∙ 𝑚3
𝑘10 = 43,79 𝑘11 = 58,4 𝑘12 = −3,99 ∗ 10−10
𝑚3 𝑚3 𝑘𝑔
𝐾 ∙ 𝑚3 𝐾
𝑘13 = −7,45 ∗ 10−10 𝑘14 = 4,26 ∗ 10−5
𝑘𝑔 𝐾
Tabla 2. Ganancias correspondientes a las funciones de transferencia halladas
14
DIAGRAMA DE BLOQUES EN LAZO ABIERTO
Figura 3. Diagrama de bloques del proceso en lazo abierto.
**Se adjunta diagrama de bloques en lazo abierto como anexo en la carpeta comprimida.
SINTONIZACIÓN para 𝑪𝑪𝟓 (𝒔):
Figura 4. Diagrama de bloques en lazo cerrado para sintonizar CC5(s).
15
Controlador:
Proporcional 𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑐
El controlador es de Acción Directa (-). Ante un aumento en la Variable Controlada

debe haber un aumento en la Variable Manipulada.
↑ 𝐶𝐶5 (𝑠) → ↑ 𝐹1 (𝑠)
Sensor:
El equipo DT303 modelo Profibus-PA de SMAR, es un sensor transmisor de alta
confiabilidad y desempeño para medidas de concentración y densidad de líquidos
en procesos industriales. Cuenta con un transmisor de presión diferencial de tipo
capacitivo acoplado a un par de repetidores de presión inmersos en el proceso
entre los cuales se ubica un sensor de temperatura que compensa las variaciones
de temperatura del proceso y permite determinar la densidad del fluido a través de
un software [6].
Figura 5. Instrumento DT303 Sensor transmisor de concentración/densidad.
Características del transmisor:
𝑘𝑔
 Precisión: ± 0,4 (0,1 °𝐵𝑟𝑖𝑥)
𝑚3
𝑘𝑔
 Campo de medida: 5 𝑎 15 𝑚3
 Salida: 4 𝑎 20 𝑚𝐴 con protocolo digital HART
 Límite temperatura: Ambiente: −40 𝑎 85 °𝐶. Proceso: 0 𝑎 140 °𝐶
 Sensor de temperatura para compensación
 Para fluidos estáticos o en circulación
 Instalación en tanques o en líneas
 Bajo mantenimiento
 Diseño compacto
16
𝑘𝑔
El sensor, con señal eléctrica, tiene un rango de medida de: 5 − 15 𝑚3 y un rango
de señal de: 4 − 20 𝑚𝐴. El rango de medición es pequeño porque los sensores de
concentración son costosos.
𝑘𝐻 20 − 4 𝑚𝐴
𝐻(𝑠) = ; 𝑘𝐻 = = 1,6 ; 𝜏𝐻 = 1 𝑠
𝜏𝐻 𝑠 + 1 15 − 5 𝑘𝑔/𝑚3
1,6
𝐻(𝑠) =
𝑠+1
Válvula:
La válvula de propiedades inherentes es lineal y eléctrica. Sobrediseñada un 60%.
La acción de la válvula es Abierta en Falla. Es decir ante una falla en la válvula
que controla la concentración a la salida del proceso, esta debe permanecer
abierta para que la reacción ocurra.
𝑘𝑉 𝑑𝑞 𝑑𝑉𝑝 𝑑𝑉𝑝 1 𝑑𝑞
𝐺𝑉 (𝑠) = ; 𝜏𝑉 = 1 , 𝑘𝑣 = 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 = − 𝑚𝐴 , = 𝑞𝑚á𝑥
𝜏𝑉 𝑠 + 1 𝑑𝑉𝑝 𝑑𝑚 𝑑𝑚 16 𝑑𝑉𝑝
60% 𝑚3 𝑚3
𝑞𝑚á𝑥 = 𝑛 ∙ 𝑞 ; 𝑛 = (1 + ) = 1,6 ; 𝑞𝑚á𝑥 = 1,6 (1,08 ) = 1,728
100% 𝑠 𝑠
𝑚3 1 𝑚3 ∙ 𝑚𝐴
𝑘𝑣 = 1,728 (− 𝑚𝐴) = −0,108
𝑠 16 𝑠
−0,108
𝐺𝑉 (𝑠) =
𝑠+1
Para la Ecuación Característica: 1 + 𝐺𝐶 𝐺𝑉 𝐺1 𝐻 = 0
Tenemos:
𝑘𝑉 𝑘1 𝑘𝐻
1 + 𝑘𝑐 ∙ ( )∙( )∙( )=0
𝜏𝑉 𝑠 + 1 𝜏1 𝑠 + 1 𝜏𝐻 𝑠 + 1
−0,108 162,18 1,6

1 + 𝑘𝑐 ∙ ( )∙( )∙( )=0
𝑠+1 3,28𝑠 + 1 𝑠+1
28,025𝑘𝐶
1− =0
(𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)(𝑠 + 1)
17
(𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)(𝑠 + 1) − 28,025𝑘𝐶 = 0
(𝑠 2 + 2𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1) − 28,025𝑘𝐶 = 0
3,28𝑠 3 + 𝑠 2 + 6,56𝑠 2 + 2𝑠 + 3,28𝑠 + 1 − 28,025𝑘𝐶 = 0
3,28𝑠 3 + 7,56𝑠 2 + 5,28𝑠 − 28,025𝑘𝐶 + 1 = 0
Sustitución Directa:
Por sustitución directa, donde 𝑠 = 𝑤𝑢 𝑖 y 𝑘𝐶 = 𝑘𝐶𝑢 tenemos que:
−3,28𝑤𝑢 3 𝑖 − 7,56𝑤𝑢 2 + 5,28𝑤𝑢 𝑖 − 28,025𝑘𝐶𝑢 + 1 = 0
𝑅: −7,56𝑤𝑢 2 − 28,025𝑘𝐶𝑢 + 1 = 0
𝐼: −3,28𝑤𝑢 3 + 5,28𝑤𝑢 = 0
5,28 −1 + 7,56(1,272 )
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑤𝑢 = √ = 1,27 𝑘𝑐𝑢 = = −0,40
3,28 −28,025
Prueba de Routh
Para la prueba de Routh, tenemos:
39,92 − 3,28 + 91,922𝑘𝐶𝑢 > 0
18
91,922𝑘𝐶𝑢 > −36,64
36,64
𝑘𝐶𝑢 > −
91,922
𝑘𝐶𝑢 > −0,399
1 − 28,025𝑘𝐶𝑢 > 0
−28,025𝑘𝐶𝑢 > −1
1
𝑘𝐶𝑢 <
28,025
𝑘𝐶𝑢 < 0,036
El rango para 𝑘𝐶𝑢 será:
Figura 6. Rango para la kcu teniendo en cuenta la acción del controlador
Root Locus:
−0,108 162,18 1,6
𝑘𝑐 ∙ ( )∙( )∙( )=0
𝑠+1 3,28𝑠 + 1 𝑠+1
−28,025𝑘𝐶
=0 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑚 = 0 , 𝑛 = 3
(𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)(𝑠 + 1)
𝑠𝑝1 = −1 , 𝑠𝑝2 = −0,3048 , 𝑠𝑝3 = −1
19
#𝑅𝑎𝑚𝑎𝑠 = 3 , #𝑅𝑎𝑚𝑎𝑠→∞ = 𝑛 − 𝑚 = 3 − 0 = 3
1 1 1
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 = + + , 𝑠 = −0,5365
𝑠 + 1 𝑠 + 0,3048 𝑠 + 1
−1 − 1 − 0,3048
𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = = −0,768
3
180° + 360°𝑘
∅= = 60° + 120°𝑘 , ∅0 = 60 , ∅1 = 180°
3
Root Locus
2
1.5
1
Imaginary Axis (seconds-1)
0.5
-0.5
-1
-1.5
-2
-3.5 -3 -2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5
-1
Real Axis (seconds )
Gráfica 1. Análisis gráfico de la estabilidad del sistema, Root Locus.
𝐷
𝐶𝐶5
A partir del diagrama de bloques, la función de transferencia que relaciona 𝑆𝑃 se
𝐶𝐶5
determina fácilmente ya que solo tiene una trayectoria entre las dos variables
indicadas. Otra característica de esta función es que se trata de un sistema no
interactivo.
Al analizar el sistema en lazo cerrado se llegó a la conclusión de que el

controlador era de acción directa. Con los resultados obtenidos en la sintonización
por los tres métodos de estabilidad de circuito de control (Sustitución directa,
prueba de Routh y Root Locus) se observó que sistema tiene límite de estabilidad
20
por lo cual se pudo hallar el valor de la ganancia última 𝑘𝑐𝑢 , que representa el
valor de la ganancia del controlador a la que el circuito alcanza el umbral de
inestabilidad. El valor de las 𝑘𝑐𝑢 es de aproximadamente −0,4 y se corroboró el
análisis realizado sobre la acción del controlador.
SINTONIZACIÓN para 𝑻𝟓 (𝒔):
Figura 7. Diagrama de bloques en lazo cerrado para sintonizar T5.
Controlador:
Proporcional 𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑐
El controlador es de Acción Directa (-). Ante un aumento en la Variable Controlada

deber haber un aumento en la Variable Manipulada.
↑ 𝐶𝐶5 (𝑠) → ↑ 𝐹1 (𝑠)
Sensor:
El equipo TT302 modelo Foundation FIELDBUS de SMAR, es un sensor
transmisor de excelente estabilidad destinado principalmente para medidas de
temperatura usando linearización de RTDs o termocuplas, que puede aceptar otro
tipo de sensores con salida de resistencia o mV (pirómetros, celdas de carga,
indicadores de posición resistivos, etc.) perteneciente a la Serie TT300 [7].
Figura 8. Instrumento TT302 Sensor transmisor de temperatura
21
Características del transmisor:
 Exactitud: 0,02 %
 Campo de medida: 40 𝑎 100 °𝐶
 Salida: 4 𝑎 20 𝑚𝐴
 Límite temperatura: Ambiente: −40 𝑎 85 °𝐶. Proceso: 0 𝑎 140 °𝐶
 Acepta varios tipos de termopares, RTDs, mV y ohm
 Carcaza aprobada para intemperie y a prueba de explosión
 Compatibilidad electromagnética
 Diseño pequeño y ligero
El sensor, con señal eléctrica, tiene un rango de medida de: 40 − 100°𝐶 y un

rango de señal de: 4 − 20 𝑚𝐴.
𝑘𝐻 20 − 4 𝑚𝐴
𝐻(𝑠) = ; 𝑘𝐻 = = 0,266 ; 𝜏𝐻 = 1 𝑠
𝜏𝐻 𝑠 + 1 100 − 40 °𝐶
0,266
𝐻(𝑠) =
𝑠+1
Válvula:
La válvula de propiedades inherentes es lineal y eléctrica, de dinámica
despreciable. Sobrediseñada un 70%. La acción de la válvula es Abierta en Falla
ya que se tiene un fluido de enfriamiento.
𝑘𝑉 𝑑𝑞 𝑑𝑉𝑝 𝑑𝑉𝑝 1 𝑑𝑞
𝐺𝑉 (𝑠) = ; 𝜏𝑉 = 1 , 𝑘𝑣 = 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 = − 𝑚𝐴 , = 𝑞𝑚á𝑥
𝜏𝑉 𝑠 + 1 𝑑𝑉𝑝 𝑑𝑚 𝑑𝑚 16 𝑑𝑉𝑝
70% 𝑚3 𝑚3
𝑞𝑚á𝑥 = 𝑛 ∙ 𝑞 ; 𝑛 = (1 + ) = 1,7 ; 𝑞𝑚á𝑥 = 1,7 (0,37 ) = 0,629
100% 𝑠 𝑠
𝑚3 1 𝑚3 ∙ 𝑚𝐴
𝑘𝑣 = 0,629 (− 𝑚𝐴) = −0,039
𝑠 16 𝑠
−0,039
𝐺𝑉 (𝑠) =
𝑠+1
79,54 0,17 4,26 ∗ 10−5

𝐺7 (𝑠) = ; 𝐺8 (𝑠) = ; 𝐺14 (𝑠) =
12,16𝑠 + 1 12,16𝑠 + 1 3,28𝑠 + 1
22
Para la Ecuación Característica: 1 + 𝐻𝐺𝐶 𝐺𝑉 𝐺7 𝐺14 − 𝐺8 𝐺14 = 0
Tenemos:
𝑘𝐻 𝑘𝑉 𝑘7 𝑘14 𝑘8 𝑘14
1+( ) ∙ 𝑘𝑐 ∙ ( )∙( )∙( )−( )∙( )=0
𝜏𝐻 𝑠 + 1 𝜏𝑉 𝑠 + 1 𝜏7 𝑠 + 1 𝜏14 𝑠 + 1 𝜏8 𝑠 + 1 𝜏14 𝑠 + 1
0,266 79,54 4,26 ∗ 10−5 0,17 4,26 ∗ 10−5

1 + 𝑘𝑐 ∙ ( ) ∙ (−0,039) ∙ ( )∙( )−( )∙( )=0
𝑠+1 12,16𝑠 + 1 3,28𝑠 + 1 12,16𝑠 + 1 3,28𝑠 + 1
(𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1) − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝐶 7,242 ∗ 10−6

− =0
(𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1) (12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)
[(𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1) − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝐶 ][(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)]

− [7,242 ∗ 10−6 (𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)] = 0
[(12,16𝑠 2 + 13,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1) − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝑐 ][39,9𝑠 2 + 15,44𝑠 + 1]

− [(7,242 ∗ 10−6 )(12,16𝑠 2 + 13,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)] = 0
[(39,9𝑠 3 + 55,32𝑠 2 + 16,9𝑠 + 1 − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝑐 )(39,9𝑠 2 + 15,44𝑠 + 1)]

− [7,242 ∗ 10−6 (39,9𝑠 3 + 55,32𝑠 2 + 16,9𝑠 + 1)] = 0
1592,01𝑠 5 + 2823𝑠 4 + 1568,35𝑠 3 + (356,16 − 1,4 ∗ 10−3 𝑘𝑐 )𝑠 2

+ (32,34 − 5,427 ∗ 10−4 𝑘𝐶 )𝑠 − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝑐 + 1 − 2,9 ∗ 10−4 𝑠 3
− 4,1 ∗ 10−4 𝑠 2 − 1,22 ∗ 10−4 𝑠 − 7,242 ∗ 10−6 = 0
1592,01𝑠 5 + 2823𝑠 4 + 1568,35𝑠 3 + (356 − 1,4 ∗ 10−3 𝑘𝑐 )𝑠 2

+ (32,34 − 5,427 ∗ 10−4 𝑘𝐶 )𝑠 − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝑐 + 1 = 0
Sustitución Directa:
Por sustitución directa, donde 𝑠 = 𝑤𝑢 𝑖 y 𝑘𝐶 = 𝑘𝐶𝑢 tenemos que:
1592,01𝑤𝑢 5 𝑖 + 2823𝑤𝑢 4 − 1568,35𝑤𝑢 3 𝑖 − (356 + 1,4 ∗ 10−3 𝑘𝑐𝑢 )𝑤𝑢 2

+ (32,34 − 5,427 ∗ 10−4 𝑘𝐶𝑢 )𝑤𝑢 𝑖 − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝑐𝑢 + 1 = 0
𝑅: 2823𝑤𝑢 4 − (356 + 1,4 ∗ 10−3 𝑘𝑐𝑢 )𝑤𝑢 2 − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝑐𝑢 + 1 = 0
𝐼: 1592,01𝑤𝑢 5 − 1568,35𝑤𝑢 3 + (32,34 − 5,427 ∗ 10−4 𝑘𝐶𝑢 )𝑤𝑢 = 0
𝑤𝑢 = 0,2339 𝑘𝐶𝑢 = −89731,7
23
Prueba de Routh
Para la prueba de Routh, tenemos:
2823(1568,34) − (566755,56 + 2,23𝑘𝐶 ) 3860668,26 + 2,23𝑘𝑐

𝑏1 = = >0
2823 2823
3860668,26 + 2,23𝑘𝐶𝑢 > 0
𝑘𝐶𝑢 > −1731241,37
(356 − 1,4 ∗ 10−3 𝑘𝐶𝑢 )(32,34 − 5,427 ∗ 10−4 𝑘𝐶𝑢 ) + 0,055𝑘𝐶𝑢 − 1568,34
𝑏2 = >0
(356 − 1,4 ∗ 10−3 𝑘𝐶𝑢 )
2
9944,7 − 0,183𝑘𝐶𝑢 + 7,6 ∗ 10−7 𝑘𝐶𝑢 >0
𝑘𝐶𝑢 > −82847,95
𝑏1 (356 − 1,4 ∗ 10−3 𝑘𝐶𝑢 ) − 2823𝑏2

𝑐1 =
𝑏1
(3860668,26 + 2,23𝑘𝐶𝑢 )(356 − 1,4 ∗ 10−3 𝑘𝐶𝑢 ) − 2823𝑏2
= >0
𝑏1
2
1374397901 + 6198,81𝑘𝐶𝑢 − 3,122 ∗ 10−3 𝑘𝐶𝑢 − 2823𝑏2 > 0
2 2 )
1374397901 + 6198,81𝑘𝐶𝑢 − 3,122 ∗ 10−3 𝑘𝐶𝑢 − 2823(9944,7 − 0,183𝑘𝐶𝑢 + 7,6 ∗ 10−7 𝑘𝐶𝑢
>0
2
1346324013 + 6715,42𝑘𝐶𝑢 − 2,1455 ∗ 10−3 𝑘𝐶𝑢 >0
𝑘𝐶𝑢 > −189062,47
𝑏2 (−3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝐶𝑢 + 1) − 0

𝑐2 = >0
𝑏2
24
−3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝐶𝑢 + 1 > 0
𝑘𝐶𝑢 < 28161,08
El rango para 𝑘𝐶𝑢 será:
Figura 9. Rango para la kcu teniendo en cuenta la acción del controlador.
Root Locus:
𝐺14
𝐻𝐺𝐶 𝐺𝑉 𝐺7 ∙ =0
1 − 𝐺8 𝐺14
𝑘 𝑘 𝑘7 𝑘14
(𝜏 𝑠 𝐻+ 1) ∙ 𝑘𝑐 ∙ (𝜏 𝑠 𝑉+ 1) ∙ (𝜏 𝑠 + ) ∙ (
𝐻 𝑉 7 1 𝜏14 𝑠 + 1)
=0
𝑘8 𝑘14
1 − (𝜏 𝑠 + ) ∙ ( )
8 1 𝜏14 𝑠 + 1
0,266 79,54 4,26 ∗ 10−5

𝑘𝑐 ∙ ( ) ∙ (−0,039) ∙ ( )∙( )
𝑠+1 12,16𝑠 + 1 3,28𝑠 + 1
=0
0,17 4,26 ∗ 10−5
1 − (12,16𝑠 + 1) ∙ ( 3,28𝑠 + 1 )
𝑘𝐶 (0,266)(0,039)(79,254)(4,26 ∗ 10−5 )(3,28𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)

=0
(𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1) − 4,26 ∗ 10−5 (0,17)
(3,5 ∗ 10−5 )𝑘𝐶 (3,28𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)

=0
(𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1) − 7,242 ∗ 10−6
Reorganizando:
3,5 ∗ 10−5 𝑘𝐶 (3,28𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)

=0
(𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1) − 7,242 ∗ 10−6
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑚 = 2 , 𝑛 = 5
25
𝑠𝑧1 = −0,30 , 𝑠𝑧2 = −0,082
𝑠𝑝1 = −1 , 𝑠𝑝2 = −0,082 , 𝑠𝑝3 = −0,030 , 𝑠𝑝4 = −0,030 , 𝑠𝑝5 = −0,082
#𝑅𝑎𝑚𝑎𝑠 = 5 , #𝑅𝑎𝑚𝑎𝑠→∞ = 𝑛 − 𝑚 = 5 − 2 = 3
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎
1 1 1 1 1
=( + + + + )
𝑠 + 1 𝑠 + 0,082 𝑠 + 0,030 𝑠 + 0,030 𝑠 + 0,082
1 1
−( + ) 𝑠 = −0,0653
𝑠 + 0,30 𝑠 + 0,082
(−1 − 0,082 − 0,03 − 0,03 − 0,082) − (−0,3 − 0,082)

𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 =
3
= −0,2807
180° + 360°𝑘
∅= = 60° + 120°𝑘 , ∅0 = 60 , ∅1 = 180°, ∅2 = 300°
3
Root Locus
2.5
1.5
Imaginary Axis (seconds-1)
0.5
-0.5
-1
-1.5
-2
-2.5
-3.5 -3 -2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5
-1
Real Axis (seconds )
Gráfica 2. Análisis gráfico de la estabilidad del sistema, Root Locus.
Con el diagrama de bloques se obtiene la función de transferencia que relaciona

𝑇5𝐷
𝑇5𝑆𝑃
. Se observa que es un sistema interactivo.
26
A partir del análisis del sistema en lazo cerrado y teniendo en cuenta la acción en
falla de la válvula se llegó a la conclusión de que el controlador era de acción
directa. La ecuación característica de este lazo era de quinto orden y sabiendo
que los sistemas de orden superior a segundo orden son inestables, se sabía que
habría un valor de 𝑘𝑐𝑢 . Esto se comprobó con la sintonización por los tres métodos
de estabilidad de circuito de control (Sustitución directa, prueba de Routh y Root
Locus). El valor de la ganancia del controlador a la cual el sistema alcanza el
umbral de inestabilidad es de aproximadamente −86289,32. Se llega a este valor
después de promediar las 𝑘𝑐𝑢 obtenidas por los tres métodos de sintonización.
Análisis de estabilidad
Concentración de Canola
Gráfica 3. Concentración de canola a la salida del reactor respecto al tiempo con perturbación tipo
escalón de -20%. Lazo abierto.
escalón de 20%. Lazo abierto.
27
Las gráficas 3 y 4 representan el comportamiento de la concentración de canola a
la salida del reactor ante una perturbación tipo escalón de -20% y 20%
respectivamente.
Al comparar dichas gráficas se puede observar que ante un incremento en la

variable manipulada, la variable controlada también aumenta. Si, por el contrario,
la variable manipulada disminuye se tendrá una disminución en la variable
controlada. A partir de los 15 [s] se llega a un nuevo valor de estado estacionario
que se conserva con el tiempo.
Temperatura
Gráfica 5. Temperatura a la salida del reactor respecto al tiempo con perturbación tipo escalón de
-20%. Lazo abierto.
20%. Lazo abierto.
28
Partiendo de que la reacción entre el aceite de canola y el DMC es exotérmica y
que ante un aumento en la variable manipulada, que representaría un aumento en
el caudal de enfriamiento, el calor retirado sería mayor es coherente que la
temperatura disminuya a la salida del reactor como se observa en la gráfica 6.
Por el contrario, ante una perturbación negativa en el fluido de enfriamiento, se

tendrá una disminución en el caudal y por ende se retirará menos calor y la
temperatura del reactor aumentará, como se observa en la gráfica 5. Se genera
riesgo ya que la temperatura puede alcanzar valores no deseados en el proceso
llegando incluso a desencadenar en una explosión.
Flujo
Gráfica 7. Flujo a la salida del reactor respecto al tiempo con perturbación tipo escalón de -20%.
Lazo abierto.
20%. Lazo abierto.
29
En las gráficas 7 y 8 se puede observar que la perturbación es inmediata. Al
realizar el balance de masa en la chaqueta se obtuvo que el flujo de entrada y
salida eran iguales por tanto la perturbación realizada en el flujo de entrada
cambiará inmediatamente el valor del flujo de salida sin que se observe tiempo de
residencia.
SIMULACIÓN EN LAZO CERRADO PARA LA CONCENTRACIÓN
Usando el programa Matlab Simulink se logra simular el lazo cerrado de la variable

a controlar (Concentración de canola en el flujo de salida 𝐶𝐶5 ).
Controlador Proporciona (P)
escalón de 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado para controlador Proporcional usando la tabla
de Ziegler-Nichols
30
escalón de -20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado para controlador Proporcional usando la tabla
de Ziegler-Nichols.
escalón de 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional sintonizando con
la herramienta Tune (Simulink).
31
escalón de -20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional sintonizando
con la herramienta Tune (Simulink).
En las gráficas 9, 10, 11 y 12 se observa el comportamiento de la concentración

de canola a la salida del reactor para una sintonización en lazo cerrado
implementando controlador Proporcional. En las gráficas 9 y 10 los parámetros
usados en la sintonización se obtienen a partir de la tabla de Ziegler-Nichols
mientras que para las gráficas 11 y 12 se usa la herramienta Tune (Simulink). Para
ambos mecanismos se presenta perturbación tipo escalón positivo y negativo del
20%.
Sintonizando por medio de Ziegler–Nichols se obtiene un valor final de

𝑘𝑔
estabilización de 34 𝑚3 que muestra una mayor desviación respecto al valor final
𝑘𝑔
de estabilización de 12,5 𝑚3 calculado mediante Tune. A partir de esto podemos
concluir que el valor de 𝑘𝑐 para el controlador proporcional usando Tune es mayor
que la 𝑘𝑐 calculada mediante Ziegler-Nichols; esto hace que la respuesta al usar
Tune oscile más pero que la desviación del punto de control sea menor. El tiempo
de estabilización implementado Ziegler-Nichols es de aproximadamente 22 [𝑠] y
para Tune de 18 [𝑠].
32
Controlador Proporcional Integral (PI)
escalón de 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado para controlador Proporcional Integral usando
la tabla de Ziegler-Nichols
escalón de -20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado para controlador Proporcional Integral usando
la tabla de Ziegler-Nichols.
33
escalón de 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional Integral
sintonizando con la herramienta Tune (Simulink).
escalón de -20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional Integral

de canola a la salida para una sintonización en lazo cerrado implementando
controlador Proporcional Integral. En las gráficas 13 y 14 los parámetros usados
en la sintonización se obtienen a partir de la tabla de Ziegler-Nichols mientras que
para las gráficas 15 y 16 se usa la herramienta Tune (Simulink). Para ambos
mecanismos se presenta perturbación tipo escalón positivo y negativo del 20%.
34
Partiendo del funcionamiento del controlador Proporcional Integral, el cual se basa
en integrar el error hasta que este desaparezca, se puede observar que el valor
final de estabilización vuelve a su punto de control con una desviación igual a
cero. Usando la herramienta Tune la variable controlada vuelve al set point original
en menor tiempo.
Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID)
escalón de 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado para controlador Proporcional Integral
Derivativo usando la tabla de Ziegler-Nichols.
escalón de -20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado para controlador Proporcional Integral
Derivativo usando la tabla de Ziegler-Nichols.
35
escalón de 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional Integral
Derivativo sintonizando con la herramienta Tune (Simulink).
escalón de -20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional Integral
Derivativo sintonizando con la herramienta Tune (Simulink).

de canola a la salida del reactor para una sintonización en lazo cerrado
implementando controlador Proporcional Integral Derivativo. En las gráficas 17 y
18 los parámetros usados en la sintonización se obtienen a partir de la tabla de
Ziegler-Nichols mientras que para las gráficas 19 y 20 se usa la herramienta Tune
36
(Simulink). Para ambos mecanismos se presenta perturbación tipo escalón
positivo y negativo del 20%.
Al implementar el modo derivativo en el controlador, se busca es anticipar hacia

dónde se dirige el proceso y por esta razón el valor de desviación máximo que
alcanza es menor que el obtenido con un controlador Proporcional Integral.
Implementando la herramienta Tune (Simulink) ante una perturbación se obtiene

un menor valor de desviación y un tiempo de estabilización más corto respecto a
una sintonización usando los parámetros calculados con la tabla de controladores
Ziegler-Nichols.
SINTONIZACIÓN EN LAZO CERRADO PARA LA TEMPERATURA
Usando el programa Matlab Simulink se logra simular el lazo cerrado de la variable

a controlar (Temperatura del reactor 𝑇5 ).
Controlador Proporcional (P)
20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado para controlador Proporcional usando la tabla de Ziegler-
Nichols
37
- 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado para controlador Proporcional usando la tabla de
Ziegler-Nichols
20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional sintonizando con la
herramienta Tune (Simulink).
38
-20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional sintonizando con la
En las gráficas 21, 22, 23 y 24 se observa el comportamiento de la temperatura a

la salida del reactor para una sintonización en lazo cerrado con controlador
Proporcional. En las gráficas 21 y 22 los parámetros usados en la sintonización se
obtienen a partir de la tabla de Ziegler-Nichols mientras que para las gráficas 23 y
24 se usa la herramienta Tune (Simulink). Para ambos mecanismos se presenta
perturbación tipo escalón positivo y negativo del 20%.
Sintonizando por medio de Ziegler–Nichols se obtiene un valor final de

estabilización de 4°𝐶 que muestra una mayor desviación respecto al valor final de
estabilización de 1,07°𝐶 calculado mediante Tune. A partir de esto podemos
concluir que el valor de 𝑘𝑐 para el controlador proporcional usando Tune es mayor
que la 𝑘𝑐 calculada mediante Ziegler-Nichols; esto hace que la respuesta al usar
Tune oscile más pero que la desviación del punto de control sea menor. El tiempo
de estabilización implementado Ziegler-Nichols es de aproximadamente 25 [𝑠] y
para Tune de 30 [𝑠].
Se observa que ante un aumento en el flujo a la entrada de la chaqueta la

temperatura del reactor disminuye, comportamiento coherente con el proceso
(flujo enfriamiento en la chaqueta).
39
Controlador Proporcional Integral (PI)
20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado para controlador Proporcional Integral usando la tabla de
Ziegler-Nichols
- 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado para controlador Proporcional Integral usando la tabla de
Ziegler-Nichols
40
20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional Integral sintonizando con la
- 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional Integral sintonizando con la
En las gráficas 25, 26, 27 y 28 se observa el comportamiento de la temperatura

del flujo de salida del reactor para una sintonización en lazo cerrado empleando un
controlador Proporcional Integral. En las gráficas 25 y 26 los parámetros usados
en la sintonización se obtienen a partir de la tabla de Ziegler-Nichols mientras que
para las gráficas 27 y 28 se usa la herramienta Tune (Simulink). Para ambos
mecanismos se presenta perturbación tipo escalón positivo y negativo del 20%.
41
Se observa que para este tipo de controlador se logra una desviación igual a cero,
gracias a que el modo integral elimina el error. Esto se logra en un lapso de tiempo
considerable por tanto si se quiere que el proceso sea rápido no sería el
controlador ideal.
Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID)
20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional Integral Derivativo usando la
tabla de Ziegler-Nichols.
- 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional Integral Derivativo usando
la tabla de Ziegler-Nichols.
42
20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional Integral Derivativo
- 20% en el flujo de entrada. Lazo cerrado con controlador Proporcional Integral Derivativo
En las gráficas 29, 30, 31 y 32 se observa el comportamiento de la temperatura a

la salida del reactor para una sintonización en lazo cerrado implementando
controlador Proporcional Integral Derivativo. En las gráficas 29 y 30 los parámetros
usados en la sintonización se obtienen a partir de la tabla de Ziegler-Nichols
mientras que para las gráficas 31 y 32 se usa la herramienta Tune (Simulink). Para
ambos mecanismos se presenta perturbación tipo escalón positivo y negativo del
20%.
43
Observando el comportamiento y teniendo en cuenta el funcionamiento del
controlador PID que permite anticipar hacia dónde se dirige el proceso y eliminar
el error, se puede decir que este tipo de controlador es ideal para el proceso
analizado ya que es típico también en los circuitos de temperatura.
44
BIBLIOGRAFÍA
[1] Convenio Interinstitucional de cooperación UPME – INDUPALMA –

CORPODIB. Programa estratégico para la producción de biodiesel – combustible
automotriz- a partir de aceites vegetales. Bogotá. 2003. Pág. I, 15, 40-41.
[2] https://es.wikipedia.org/wiki/Rudolf_Diesel
[3] Kurle, Y.; Islam, M.; Benson, T.. Process development and simulation of
glicerol-free biofuel from canola oil and dimethyl carbonate. Fuel Processing
Technology. 114. 2013. Pág. 52-53.
[4] Islam, M.; Kurle, Y.; Gossage, J.; Benson, T.. Kinetics of Triazabicyclodecene-
Catalyzed Canola Oil Conversion to Glycerol-free Biofuel Using Dimethyl
Carbonate. Energy & Fuels. 2013. 27.
[5] Anguebes, F.; Cordova, A.; Ramírez, M.; Zavala, J.; Guerrero, A.; Castillo, G.
Aceite de soja para la producción de biodiesel. Simulación de la cinetica de la
transesterificación. 2010.
[6] Smar. Manual de instrucciones, operación y mantenimiento. Transmisor de

Concentración / Densidad PROFIBUS PA DT303. III
[7] Smar. Operation & maintenance instruction manual. FIELDBUS Temperature

Transmitter TT302. V
45

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PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE DE

ANDREA CAROLINA MORALES TOSCANO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ANDREA CAROLINA MORALES TOSCANO

Docente: GIOVANNI MORALES

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

El biodiesel es un combustible que puede obtenerse a partir de aceites,

El biodiesel es empleado principalmente por la industria automotriz, pues este se

A nivel mundial el cultivo vegetal más empleado para la producción de biodiesel es

En este proceso, la materia prima es sometida a un pretratamiento con el cual se

Con el presente proyecto se estudia la operación del reactor de una planta de

Para llevar a cabo el modelamiento del sistema se tiene en cuenta el proceso

Para el modelado del reactor se toma en cuenta la información mostrada en

En la literatura se encuentran también resultados de la simulación de la cinética de

Figura 2. Esquema de un reactor para la trans-esterificación de aceite de canola.

Al realizar la conversión necesaria para los cálculos que se llevarán a cabo en el

𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐵𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙5 ∝ 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑛𝑜𝑙𝑎5

Se obtiene la ecuación canónica:

Aplicando la Transformada de Laplace:

Se obtiene la ecuación canónica:

Aplicando la Transformada de Laplace:

Balance de masa para la chaqueta:

Balance de energía en la chaqueta:

Linealizando tenemos que:

̅̅̅3 𝐶𝑝 − 𝑈𝐴]𝑇4𝐷 (𝑡) = 𝜌𝐶𝑝 𝑇3 𝐹3𝐷 (𝑡) + 𝑈𝐴𝑇5𝐷 (𝑡)

Aplicando la Transformada de Laplace:

Balance de energía en el reactor:

Se obtiene la ecuación canónica:

Aplicando la Transformada de Laplace tenemos que:

Tabla 1. Constantes de tiempo para las funciones de transferencia halladas

Tabla 2. Ganancias correspondientes a las funciones de transferencia halladas

Figura 3. Diagrama de bloques del proceso en lazo abierto.

SINTONIZACIÓN para 𝑪𝑪𝟓 (𝒔):

Figura 4. Diagrama de bloques en lazo cerrado para sintonizar CC5(s).

El controlador es de Acción Directa (-). Ante un aumento en la Variable Controlada

↑ 𝐶𝐶5 (𝑠) → ↑ 𝐹1 (𝑠)

Figura 5. Instrumento DT303 Sensor transmisor de concentración/densidad.

Características del transmisor:

Para la Ecuación Característica: 1 + 𝐺𝐶 𝐺𝑉 𝐺1 𝐻 = 0

−0,108 162,18 1,6

3,28𝑠 3 + 𝑠 2 + 6,56𝑠 2 + 2𝑠 + 3,28𝑠 + 1 − 28,025𝑘𝐶 = 0

3,28𝑠 3 + 7,56𝑠 2 + 5,28𝑠 − 28,025𝑘𝐶 + 1 = 0

−3,28𝑤𝑢 3 𝑖 − 7,56𝑤𝑢 2 + 5,28𝑤𝑢 𝑖 − 28,025𝑘𝐶𝑢 + 1 = 0

39,92 − 3,28 + 91,922𝑘𝐶𝑢 > 0

𝑘𝐶𝑢 > −0,399

𝑘𝐶𝑢 < 0,036

El rango para 𝑘𝐶𝑢 será:

Figura 6. Rango para la kcu teniendo en cuenta la acción del controlador

𝑠𝑝1 = −1 , 𝑠𝑝2 = −0,3048 , 𝑠𝑝3 = −1

Gráfica 1. Análisis gráfico de la estabilidad del sistema, Root Locus.

Al analizar el sistema en lazo cerrado se llegó a la conclusión de que el

SINTONIZACIÓN para 𝑻𝟓 (𝒔):

Figura 7. Diagrama de bloques en lazo cerrado para sintonizar T5.

El controlador es de Acción Directa (-). Ante un aumento en la Variable Controlada

↑ 𝐶𝐶5 (𝑠) → ↑ 𝐹1 (𝑠)

Figura 8. Instrumento TT302 Sensor transmisor de temperatura

El sensor, con señal eléctrica, tiene un rango de medida de: 40 − 100°𝐶 y un

79,54 0,17 4,26 ∗ 10−5

0,266 79,54 4,26 ∗ 10−5 0,17 4,26 ∗ 10−5

(𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1) − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝐶 7,242 ∗ 10−6

[(𝑠 + 1)(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1) − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝐶 ][(12,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1)]

[(12,16𝑠 2 + 13,16𝑠 + 1)(3,28𝑠 + 1) − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝑐 ][39,9𝑠 2 + 15,44𝑠 + 1]

[(39,9𝑠 3 + 55,32𝑠 2 + 16,9𝑠 + 1 − 3,5151 ∗ 10−5 𝑘𝑐 )(39,9𝑠 2 + 15,44𝑠 + 1)]