ESCUELA POLITECNICA DEL EJÉRCITO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

LABORATORIO DE RESISTENCIA DE MATERIALES

NOMBRES: SUBT. HERRERA WILLIAM CURSO: TERCER NIVEL

EST. RODRIGO AREVALO
EST. MORALES WILLIAM
EST. FIALLOS VERONICA

FECHA REALIZACIÓN: 27-10-2004 FECHA ENTREGA: 08-11-2004

TITULO: COMPRESIÓN EN MADERAS (paralela y perpendicular a la

fibra)

OBJETIVOS:

• Establecer el esfuerzo de compresión

• Analizar las fisuras y comparar propiedades mecánicas para
realizar el control de calidad de los materiales ensayados

MARCO TEÓRICO:

LADRILLO
Un ladrillo es un bloque hecho de material horneado, generalmente arcilla u hormigón,
pero también puede ser hecho con barro. Los ladrillos de arcilla son hechos en moldes
o, más comúnmente en producción comercial, extendiendo la arcilla en una capa gruesa
y luego cortándola con alambres al tamaño adecuado. Los ladrillos son utilizados para
fines estructurales en edificaciones o pavimentación.

Su forma es paralelepípeda, en las que se establece la relación del ancho o tizón al largo
o soga de 1:2 y grueso o sardinel variable, para poder ser utilizados con una sola mano.

Se denomina formato del ladrillo a la característica geométrica definida por las tres
dimensiones de soga, tizón y grueso del ortoedro circunscrito.

Existen varios tipos de ladrillos, como son los de tejar, cara vista, perforados, macizos,
huecos, klinker, aplantillados, mocheta, rasillas, moldurados, flotante.

Tipos de ladrillos

- Macizos: son planos y tienen, en una de sus superficies, un nivel más bajo que las
restantes (cara hundida). Esta depresión sirve para unir los ladrillos unos con otros
cuando se la rellena con materiales de agarre.

- Especiales: son de formas variadas por lo que solucionan el toque final de las paredes
decoradas. Los hay rematados con doble canto, terminados en curvas, con ángulos
esquinados y con puntas redondeadas.

- Perforados: tienen agujeros que los atraviesan de lado a lado y que cumplen la
función del hundido de los ladrillos estándar.

-Huecos: constituyen una verdadera muralla contra la humedad. Pesan muy poco y
tienen múltiples aplicaciones en la construcción, como la de levantar dobles muros entre
los cuales insertar materiales antirruidos o aislantes. También son llamados rasillas.

Los ladrillos son masa de barro o arcilla de forma rectangular que, después de cocida,
sirve para construir muros, habitaciones, etc. Los diseños, texturas, colores, formas o
dimensiones pueden variar tanto como el fabricante desee.
Cada una de las caras de un ladrillo tiene un nombre:

- Hundido: es el nombre de la depresión de una de las caras del ladrillo. Los ladrillos
tipo macizo la tienen.

- Tizón: se denomina así a los lados cortos.

- Asiento: son las caras largas del ladrillo.

-Soga: cada lado largo del ladrillo.

Colores y texturas.- Los diferentes colores de los ladrillos tienen que ver con el tipo de
arcilla empleado en su fabricación. En algunos casos, también intervienen en el color la
adhesión de algún mineral y la temperatura de cocción. No es raro encontrar ladrillos
negros, blancos, amarillos o rojos.

En cuanto a las texturas, éstas dependen de los moldes utilizados en la fabricación, por
lo que pueden ser de lo más variadas: ralladas, punteadas, con motivos decorativos, etc.,
y tener dibujos en una sola de sus caras o en todas.

Propiedades Del Ladrillo

El ladrillo constituye una antigua e importante clase de material de construcción. Su

facilidad y relativo bajo costo de fabricación, la durabilidad del producto
apropiadamente hecho, y una resistencia moderada, han contribuido a su extenso uso. El
ladrillo se usa no sólo para la construcción de edificios, sino también a un grado
limitado para otras clases de construcción.

El uso del ladrillo ordinario en estructuras ha estado limitado a muros de carga, muros
de cortina, pilares conos y arcos de claro cono, principalmente debido a la relativa baja
resistencia del mortero y la incapacidad de la mampostería para resistir esfuerzos de
tensión. El mejoramiento de la calidad de los morteros para mampostería y los recientes
descubrimientos en la mampostería de ladrillo reforzado permiten un diseño más
eficiente y amplían mucho el alcance del uso de este material.

Definición. Un ladrillo es, por lo general, una sólida unidad prismática de

aproximadamente 21/2 X 4 X 8 pig. El término genérico ladrillo usa para designar un
producto cerámico. Otros materiales, tales como los de mortero de cemento y cal y el
adobe, se forman en tamaños de ladrillo y usan sin secado subsecuente. En este texto la
discusión se limitará al ladrillo de barro para construcción.

Ensayos De Los Ladrillos

Requerimientos generales, un buen ladrillo para propósitos estructurales debe ceñirse
a los siguientes requerimientos bajo inspección visual: debe ser de estructura
compacta no laminada; de forma razonablemente uniforme; estar libre de grietas y
esquinas o bordes desportillados, marcas de horneo, piedra grande, bolas de barro y
partículas de cal pura; y no ser suave como resultado de subhorneado.

Un ensayo tosco para evaluar la dureza y detectar la ausencia de grietas se realiza

golpeando un ladrillo con un martillo mientras se te sostiene con la mano, y notando el
sonido emitido: un agudo sonido metálico indica una unidad dura y libre de grietas,
mientras que un característico sonido sordo y corto es producido por un ladrillo
subhorneado o agrietado.

Evidencia relativa al grado de horneado puede también obtenerse raspando la superficie

de un ladrillo con una navaja; un producto bien horneado puede rasparse con dificultad.
Una indicación aproximada del aguante relativo puede obtenerse quebrando el ladrillo
con un martillo. El color de superficie y del alma puede constituir un índice de la
calidad relativa de ladrillos de la misma planta.

Resistencia a la compresión. El ensayo de compresión para un ladrillo de barro para

construcción se realiza ensayando medio ladrillo acostado. El ladrillo debe estar
completamente seco. y las superficies de apoyo deben pintarse con goma laca antes de
aplicar el plaste para Impedir la absorción de humedad que disminuiría la resistencia.

Según una serie de ensayos de ladrillos para construcción provenientes de muchas

partes de los Estados Unidos, reportada por McBumey y LoveweU |1 3511, la
resistencia promedio a la compresión utilizando pesas del ladrillo ensayado excedió
7000 Ib/plg2; el promedio, también utilizando pesas, de todas las muestras duras fue de
aproximadamente 7 400 Ib/plg2 y el de todo e! ladrillo "color salmón" (suave), de
aproximadamente 4100 Ib/plg^. Otras fuentes de información indican un rango de
resistencias a la compresión desde unas 1 500 hasta más de 20 000 ib/pl^ para ladrillos
de varios tipos y grados. Lent estima que más de 75% de todos los ladrillos producidos
en los Estados Unidos poseen una resistencia promedio a la compresión que rebasa
3000 Ib/plg2 [1'350|. Los requerimientos mínimos recientes de las Especificaciones de la
ASTM se muestran en la Tabla.

Minima resistencia Maxima absorci6n Maximo coeficien te

a la compresion, de agua de ensayo, de saturacion, I
Grado t ensayado acostado, de 5 hr de hervor,
lb/plg 2 porcentaje (promedio de 5
(promedio de 5 ladrillos) (prome dio de 5 ladrillos) ladrillos)

T.S. 3000 17 0.78

T.M. 2500 22 0.88
T.N. 1500 (Sin limite) (Sin limite)
Basado en ASTM C 62.
t T.S. = tiempo severo, TM- = tiempo moderado, TM. = tiempo normal, solamente para
mampostería. interior. Relación de absorción por ensayo de inmersión de 24 horas hasta
absorción por ensayo de evolución durante de 5 horas.

La resistencia a la compresión, así como otras propiedades, mejora considerablemente

al precomprimir el ladrillo antes del horneado. La operación de precomprimido produce
una unidad más densa en la cual las partes componentes se unen o pegan mejor,

Resistencia a la flexión. La resistencia a la flexión del ladrillo se toma como el

módulo de ruptura del ladrillo ensayado sobre un claro simple bajo una caiga central.
Aunque los ladrillos que poseen una alta resistencia a la flexión usualmente tienen
también una alta resistencia a la compresión, la relación está indefinida.

La ASTM especifica que el ensayo se realice en un ladrillo entero sobre rodamientos

del filo de navaja en un claro de 7 plg; la carga central se aplica a través de un mandril
de acero redondeado, con sección de V* X Itó plg (ASTM C 67). Varios ensayos
demuestran que el módulo de ruptura puede variar, aproximadamente, desde 20ü hasta
3000 Ib/pIgJ. El ensayo de flexión ya no se exige para ladrillo para construcción.

Absorción. La absorción de agua por el ladrillo frecuentemente se toma como una

medida de la porosidad, la cual a su vez se considera indicativa de (1) la posible
filtración a través del ladrillo y (2) la tendencia a la desintegración cuando ladrillos
húmedos son sometidos a congelación y descongelación alternas. En general, no puede
esperarse que un ladrillo poroso sea tan resistente como un ladrillo más denso a la
acción de las cargas, o tan tenaz bajo la acción del tiempo o cualquier otro fenómeno
Intempérico.

Estas observaciones parecen ser buenas si se aplican a una manufactura de ladrillo; pero
es un hecho que los ladrillos suaves o medianamente horneados que tienen una
absorción relativamente alta provenientes de una planta. pueden comportarse mejor que
los ladrillos de horneado duro de absorción relativamente baja provenientes de otra
planta, debido a las diferencias inherentes a los materiales y métodos de manufactura.

Las variaciones de absorción características son causadas por diferencias en el barro

utilizado, el método de formación del ladrillo, y las condiciones de horneado. Los
barros empleados cubren un amplio rango de composiciones, con varias propiedades
absorbentes. El contenido de humedad en el momento de] formado y el tipo de máquina
moldeadora afectan la densidad y por ende la absorción del producto. Puede esperarse
que el precomprimido rebaje la absorción, pues se produce una estructura más densa y
compacta. Una alta temperatura de horneado tiende a producir, cuando menos en la
superficie, una corteza densa y relativamente impermeable que se traduce en
características de baja absorción.

Varios procedimientos de ensayo han sido usados para determinar la absorción del
ladrillo. Un método estandarizado por la ASTM es como sigue;
se secan cinco mitades de ladrillos hasta que adquieran un peso constante entre 230°F y
239°F. Al enfriarse, cada ladrillo es pesado hasta el 0.5 g más cercano y sumergido en
agua suave entre 60°F y 86°F durante 24 horas. Entonces se secan las superficies con un
irapo húmedo y los ladrillos se pesan de nuevo rápidamente. La absorción se calcula
con base en el peso de unidades secadas por horneado (ASTM C 67).

Mediante otro método de ensayo, el procedimiento es similar al anterior, excepto que

después de sumergir los ladrillos durante 24 hr el agua se calienta hasta hervir en una
hora y luego se hierve continuamente por 5 hr, después de lo cual se deja enfriar entre
60°F y 86°F durante 16 a 18 hr. Después se secan las superficies y pesan los ladrillos
como antes (ASTM C 67). Este método muestra mayor absorción, pues los ladrillos
permanecen sumergidos por un periodo de tiempo más largo y hay una tendencia,
debido al hervido, a eliminar el aire atrapado en los huecos, permitiendo así una más
profunda penetración de agua en el ladrillo,
Para una marca de ladrillo dada, parecen existir relaciones entre lt» resultados obtenidos
por los diferentes métodos para determinar la absorción. Como las velocidades de
absorción difieren para diferentes clases de ladrillo tales relaciones son, por lo general,
salo aproximadas. Los ensayos de absorción realizados para varios periodos de
inmersión a temperaturas normales demuestran que el ladrillo común absorbe
aproximadamente la mitad en el primer minuto que en el periodo de 48 hr.
La absorción del ladrillo varia entre 1 y 25% aunque usualmente es menor del 20% para
un buen ladrillo común. Los máximos valores de absorción admisibles, de varias clases
de ladrillo para construcción, se indican en la Tabla.
El coeficiente de saturación se toma como la relación entre la absorción después de 24
hr de inmersión en agua fría y aquella posterior a un ensayo de ebullición de 5 hr. Los
requerimientos de las especificaciones ASTM para el ladrillo de barro para construcción
se muestran en la Tabla.

Durabilidad. La resistencia del ladrillo, a grandes cambios en las condiciones de

humedad y temperatura, se evalúan por medio de un ensayo de congelación-
descongelación durante el cual los ladrillos son sometidos a muchos ciclos de
congelación y descongelación, mientras se encuentran, saturados, y a varios ciclos de
humedecimiento y secado. En el método de la ASTM (ASTM C 67) ie especifican dos
procedimientos ligeramente diferentes. La pérdida de peso se relaciona con su
resistencia.
Algunos ingenieros opinan que la durabilidad de un ladrillo es una función directa de su
absorción. Aunque esto puede ser cierto en algunos casos no debe aceptarse como una
generalidad.

Mampostería
Factores que afectan el comportamiento. Los siguientes factores afectan el
comportamiento de la manpostería de ladrillo en lo relativo a su resistencia, estabilidad
y durabilidad; (1) la mano de obra, (2) el tipo de construcción. (3) la regularidad en !a
forma y el tamaño del ladrillo. (4) las propiedades físicas del ladrillo, (5) las
propiedades del mortero, y (6) el comportamiento relativo del ladrillo y el mortero.
Aunque la calidad del ladrillo tiene relación con el comportamiento de la manpostería
no siempre lo controla.
Como ia resistencia de la manpostería es menor que la del ladrillo bien hecho, la
resistencia a la compresión del ladrillo individual raramente constituye un factor
significativo. Esta propiedad sirve únicamente como una manera conveniente de
clasificar el ladrillo de un tipo dado-

Los factores más Importantes que conducen a la falla de la manpostería de ladrillo bajo
cargas de compresión son: (1) la insuficiencia de la cama de mortero, y (2) la falla y el
consiguiente flujo lateral del mortero, que causan esfuerzos flexionantes en el ladrillo.
Mientras más resistente es el mortero, tanto menor es la tendencia del ladrillo a
desarrollar esfuerzos flexionantes excesivos, con un mortero dado, cuanto más
resistente sea el ladrillo a la flexión, tanto mayor será la resistencia de la manpostería.
La resistencia transversal del ladrillo puede entonces considerarse bastante significativa.

Los ensayos de pilares de ladrillo demuestran que la falla transversal del ladrillo
individual por lo común se inicia cuando ha sido aplicada aproximadamente de 40 a
60% de la carga máxima. Los pilares usualmente fallan dividiéndose en cierto número
de columnas esbeltas. Las pilas con los ladrillos colocados de canto ofrecen resistencias
mayores bajo ensayo que aquellas con los ladrillos acostados. Esto parece indicar que
un ladrillo más grueso que el ordinario sería deseable para estructuras pesadamente
cargadas.

Adoquines

Los adoquines se destinan a servir de pavimento. Su campo de aplicación es

muy variado, desde una entrada vehicular hasta enlaces de carreteras, losas de
estacionamiento de aviones, etc.

Su forma y espesores (6 – 8 - 10 cm), tienen relación directa con la resistencia de

los pavimentos.

Fig. 3.1 Aspecto de un Adoquín

Característica de los Adoquines

Las características más relevantes a considerar son:

Aspecto: Deben presentar un aspecto compacto, sin fisuras, ni descascaramiento,

saltaduras o cualquier otra irregularidad que pueda interferir con su correcta colocación.
Sus aristas deben ser lisas y regulares en toda su longitud.
Tolerancia dimensional: Las medidas de largo y ancho de los adoquines no deben
variar en mas de 2 mm con respecto a las medidas nominales fijadas por el fabricante.
El espesor debe estar comprendido dentro de –2 mm y + 5 mm del espesor nominal.
Peso Unitario: El peso unitario de los adoquines, secados al horno, no debe ser inferior
a 2200 kg / m3.
Resistencia a la compresión: Se definen dos niveles de resistencias características a la
compresión: 350 y 450 kgf/cm2. La selección de resistencia se hará conforme al diseño
del pavimento.
Absorción: El porcentaje máximo de absorción debe ser 7% como promedio y de 8%
en adoquines individuales. Este requisito es aplicable en zonas donde se producen ciclos
de hielo-deshilo.
Resistencia al Desgaste: Presentan en general una buena resistencia al desgaste, sin
embargo, en determinadas condiciones, se podrá exigir el cumplimiento de esta
propiedad, aceptándose un desgaste de 15 cm3 / 50 cm2, correspondiente a una pérdida
de espesor inferior a 3 mm.

PAVIMENTO

Un pavimento es un piso construido por el hombre, con el fin de mejorar la calidad de

un terreno existente, para que el tránsito sobre éste sea más rápido, confortable, seguro y
económico.
La capa de rodadura, que es la que le da el nombre al pavimento, casi siempre está
hecha de uno de los tres materiales siguientes: concreto asfáltico, concreto de cemento o
adoquines de concreto.
ADOQUINES DE CONCRETO
Los adoquines de concreto son
elementos macizos, prefabricados, de
espesor uniforme e iguales entre sí,
con forma de prisma recto tal que al
colocarlos sobre una superficie
encajen unos con otros de manera que
solamente queden juntas entre ellos.

SE EMPEZARON A UTILIZAR LOS PAVIMENTOS DE ADOQUINES DE

CONCRETO
La historia de los pavimentos de adoquines se confunde con la historia del primer
pavimento que se construyó, con superficie limpia y duradera, hace unos 25 siglos; el
empedrado. Su aparición se debió a la necesidad sentida por el hombre de tener vías
durables, que permitieran el desplazamiento rápido y seguro por ellas en cualquier
época del año.
A medida que se fueron refinando los carros de tracción animal se buscó una superficie
de rodadura más continua que permitiera un tránsito más cómodo; para lograr esto se
abandonó la práctica de colocar las piedras en estado natural y se comenzó a tallarlas en
forma de bloques para obtener un mejor ajuste entre ellas. Puede decirse que con esto
aparece el primer pavimento de adoquines, pues la palabra española adoquín proviene
del árabe "ad-dukkân" que quiere decir "piedra escuadrada".
Los pavimentos de piedra se siguieron construyendo hasta comienzos del siglo XX y el
hecho de que gran cantidad de ellos aún se encuentran en servicio y en buen estado,
atestigua su durabilidad y buen comportamiento.
Debido al proceso acelerado de urbanización
en el siglo XIX y a la aparición del automóvil
con motor de combustión interna a finales del
mismo, no resultaba económico ni práctico
tallar la gran cantidad de piedras que requería
el ritmo de pavimentación acorde con las
necesidades de esa época. Por esto, el
pavimento de adoquines de piedra comenzó a
ser reemplazado por pavimentos de adoquines
de arcilla cocida, de bloques de madera y se desarrollaron las técnicas de pavimentación
con concreto y con asfalto; éstas últimas de uso corriente y predominante en la
actualidad.
Si bien la pavimentación con bloques de madera se abandonó muy pronto, algunos
países europeos construyeron grandes extensiones de pavimentos de adoquines de
arcilla cocida, con resultados aceptables a pesar del desgaste acelerado de las piezas. Al
comenzar la reconstrucción de Europa después de la Segunda Guerra Mundial la arcilla
cocida se dedicó a la construcción de vivienda, por lo que se comenzaron a fabricar, en
moldes individuales, adoquines de concreto, con grandes ventajas sobre los de arcilla
especialmente desde el punto de vista de la durabilidad. Posteriormente el desarrollo en
Alemania de máquinas vibro compresoras para elaborar en serie piezas de concreto
llevó a industrializar la elaboración de los adoquines, lo que permitió que este sistema
de pavimentación se popularizara al comienzo en Europa y posteriormente se difundiera
por el resto del mundo.
En Colombia, aunque hubo alguna producción de adoquines durante los años cincuenta
y sesenta, sólo después de 1975 se comenzaron a utilizar realmente los pavimentos de
adoquines.
Las investigaciones y desarrollos más destacados, que le han dado al pavimento de
adoquines un soporte técnico sólido, comenzaron en la década de los setenta. En
Colombia se dispone de normalización propia y de suficiente información que permite
el conocimiento, diseño y construcción de pavimentos de adoquines, en igualdad de
condiciones técnicas a las de otras alternativas de pavimentación con concreto o asfalto.
Además, se han formulado planes amplios de pavimentación en diferentes regiones del
país y se dispone de obras ejecutadas en la mayoría de los campos de aplicación de los
adoquines, que son los más claros ejemplos de la versatilidad, durabilidad y bondades
de este tipo de pavimentación.

UTILIZACIÓN LOS PAVIMENTOS DE

ADOQUINES DE CONCRETO
Los pavimentos de adoquines de concreto
tienen un rango de aplicación casi tan amplio
como el de los otros tipos de pavimentos.
Se pueden utilizar en andenes, zonas
peatonales y plazas, donde el tráfico es
básicamente peatonal; en vías internas de
urbanizaciones, calles y avenidas, con tráfico
vehicular que puede ir desde unos cuantos
vehículos livianos, hasta gran número de
vehículos pesados; en zonas de carga, patios
de puertos, plataformas de aeropuertos y
zonas donde se tienen cargas muy altas e
inclusive tráfico de vehículos montados sobre orugas.
Este rango amplio de aplicaciones implica la necesidad de formular diseños diferentes
para la estructura del pavimento según el tipo de tráfico que va a soportar y las
características del suelo sobre el cual se va a construir, con variaciones en el espesor de
los adoquines y en el material y espesor de la base. Este diseño se puede elaborar con
métodos apropiados que garantizan el buen desempeño y durabilidad del pavimento, lo
que se refuerza con unos adecuados procedimientos y controles durante la construcción.

VENTAJAS OFRECEN LOS PAVIMENTOS DE ADOQUINES

Los pavimentos de adoquines poseen unas características particulares que se traducen
en ventajas, sobre los otros tipos de pavimento, en varios aspectos específicos:
Ventajas debidas al proceso de construcción:
Los adoquines que conforman la capa de
rodadura son elementos prefabricados que
llegan listos al lugar de la obra; por lo tanto su
calidad se controla en fábrica; para su
verificación se dispone en Colombia de la
Norma ICONTEC 2 017 "Adoquines de
Hormigón", publicada por el ICPC dentro de
la serie Notas Técnicas.
La construcción de la capa de rodadura
involucra, además de la colocación de los
adoquines, el llenado de las juntas y la
compactación de la capa terminada. Sin
embargo el de adoquines es un pavimento de muy fácil terminado, donde no intervienen
procesos térmicos ni químicos, ni períodos de espera.
Debido a la sencillez del proceso constructivo, toda la estructura del pavimento se puede
construir y dar al servicio en un mismo día, por lo cual las interrupciones en el tráfico
son mínimas y se logran economías en tiempo, equipos, materiales, costos financieros y
sociales; además, como se trabaja con pequeñas zonas a la vez, cualquier área se puede
adoquinar por etapas con lo cual no se altera ninguna economía de escala, cosa que sí
ocurriría con otros tipos de pavimento; esto resulta especialmente útil para la
pavimentación de unas cuantas vías cuando no se dispone de los recursos completos
para acometer un plan a gran escala; se puede, por lo tanto, adoquinar en varias etapas, a
medida que se vayan produciendo las piezas o se obtengan los recursos.
Todos los procesos que intervienen en la construcción son sencillos y requieren de la
utilización de poca maquinaria.
Como la labor de colocación de las piezas es fundamentalmente artesanal, se utiliza
mano de obra, que, según se organice el proceso constructivo, se puede multiplicar al
crear varias frentes de trabajo simultáneamente.
Como los adoquines son piezas pequeñas que no están unidas rígidamente unas con
otras el pavimento de adoquines se adapta a cualquier variación en el alineamiento
horizontal o vertical de la vía sin necesidad de elaborar juntas de construcción.
Ventajas debidas al manejo del pavimento:
La capa de rodadura es quizá el elemento más
costoso de cualquier pavimento. Cuando se
presenta una falla en los pavimentos o cuando
hay que instalar o reparar las redes de
servicios que van enterrados por la vía es
indispensable retirar, y con esto destruir, las
distintas capas del pavimento. Cuando se
tiene un pavimento de adoquines la capa de
rodadura es recuperable, pues como no van pegados unos con otros se pueden retirar y
almacenar ordenadamente para reutilizarlos luego, en el mismo o en otro lugar, para la
construcción de un nuevo pavimento. Esta propiedad es la que hace que el pavimento de
adoquines sea especial, pues se puede reparar fácilmente y por lo tanto resulta ideal para
pavimentar aquellas vías que aún no tengan completas las redes de servicios.
El mantenimiento de los pavimentos de adoquines es muy simple. Además de la
reparación de las zonas que por problemas constructivos puedan presentar algún
hundimiento, el pavimento de adoquines sólo requiere que se le retire la vegetación que
pueda aparecer dentro de las juntas, en aquellas zonas abandonadas o por donde no
exista tráfico permanente, y del llenado, mediante barrido de arena fina, de las juntas
que se hayan vaciado. Nunca requiere de sobrecapas para mantener un buen nivel de
servicio.
Ventajas debidas a su apariencia:
Por estar conformado por muchas piezas
iguales el pavimento de adoquines induce un
cierto sentido de orden en la vía. Además la
existencia de las juntas entre los adoquines
elimina la monotonía que presenta la
superficie continua de los otros pavimentos.
Los adoquines se pueden fabricar de
diferentes colores, adicionando colorantes
minerales a la mezcla y utilizando cemento
gris o cemento blanco. Con algunos adoquines de color diferente al del resto, se pueden
incorporar en la superficie del pavimento señales y demarcaciones tan duraderas como
éste, pero que a la vez pueden ser removidas fácilmente; se pueden colorear zonas para
diferenciar su utilización o incorporar dibujos decorativos.
Ventajas relativas a la seguridad:
Los pavimentos de adoquines se prestan para incorporar señales, o se pueden colocar en
medio de otros pavimentos sirviendo como zonas de aviso para disminución de
velocidad o zonas permanentes de velocidad restringida.
Además, por su rugosidad, los pavimentos de adoquines tienen una distancia de frenada
menor que otros tipos de pavimentos, lo que se traduce en seguridad tanto para los
peatones como para quienes se desplazan en los vehículos.
Ventajas relativas a la durabilidad:
La calidad que se le exige a los adoquines de concreto
garantiza su durabilidad, de manera que sean resistentes a
la abrasión del tráfico de llantas, a la acción de la
intemperie y al derrame de combustibles y aceites, lo que
los hace ideales para la pavimentación de
estacionamientos, estaciones de servicio, patios
industriales, etc.
Un adoquín, como tal, tiene una vida casi ilimitada.
Aunque la estructura del pavimento puede sufrir algún
deterioro después de estar en
servicio por 20 o más años,
con una reparación menor el pavimento de adoquines puede
alcanzar una vida útil de 40 años y los adoquines estar
todavía en condiciones de servir por muchos más.
Ventajas relativas al costo de construcción:
La construcción de un pavimento de adoquines no requiere
de mano de obra especializada.
Para la fabricación de los adoquines y para la compactación del pavimento se utiliza
maquinaria de la cual existe producción nacional de buena calidad y rendimiento.
Los materiales que se requieren para su construcción se consiguen en cualquier lugar
del país y no consume derivados del petróleo.
La competencia con otros tipos de pavimentos, desde el punto de vista de los costos, se
debe plantear siempre, entre alternativas equivalentes, para unas determinadas
condiciones locales de precios y disponibilidad de materiales y servicios. Nunca se debe
generalizar.
El pavimento de adoquines de concreto, en la ciudad, resulta especialmente competitivo
en vías de tráfico liviano y medio, donde pueden tener un costo inicial similar o inferior
al de un pavimento equivalente de asfalto, aun sin tener en cuenta las ventajas
adicionales ya enumeradas para el pavimento de adoquines; en un centro urbano
pequeño o en zonas semi-rurales y rurales su costo es por lo general muy inferior al de
otros tipos de pavimento.
Toda labor, desde la fabricación de los adoquines hasta el terminado del pavimento,
puede incorporar gran cantidad de recursos comunitarios y mano de obra local. Esta
hace que sea realmente económica en planes de acción comunal o patrocinados por
entidades de fomento.
Algunos limitantes que presentan los pavimentos de adoquines:
De la misma manera que con los otros tipos de pavimentos, la estructura del pavimento
de adoquines se debe apartar del nivel freático del terreno.
Si la capa de adoquines queda bien colocada,
sellada y compactada no debe perder su sello
y su estabilidad ante la caída de lluvias, por
copiosas que estas sean; pero nunca se debe
poner a trabajar un pavimento de adoquines
como canal colector de aguas, que pueda
llegar a soportar corrientes voluminosas y
rápidas tipo "arroyo".
Las pavimentos de adoquines nunca se deben
someter a la acción de un chorro de agua a
presión. Si esto se hace intencionalmente
puede ocasionar la pérdida del sello de las
juntas, por lo cual no se recomienda para
zonas de lavado de automóviles.
Por estar compuesto por un gran número de piezas, el tráfico sobre un pavimento de
adoquines genera más ruido que sobre los otros tipos de pavimentos, e induce mayor
vibración al vehículo; por estas razones no es aconsejable para velocidades superiores a
los 80 km/hora.
Lo expuesto anteriormente refleja la versatilidad, bondad y economía de la
pavimentación con adoquines de concreto. La gran acogida que ha tenido este sistema
de pavimentación durante los últimos años en ciudades y poblaciones colombianas y los
resultados arrojados por los planes promovidos por diversas entidades, con innegables
beneficios socio-económicos, son ejemplos más que suficientes, sobre los cuales se
puede medir el verdadero alcance de la pavimentación de adoquines cono generadora de
bienestar para la comunidad.
ENSAYO DE COMPRESIÓN
Para efectuar este ensayo se requiere de una prensa con una capacidad de carga
compatible con la resistencia de estos elementos, aplicada a una velocidad de
aproximadamente 25 kg/cm2 por segundo. Las muestras a ensayar se deben encontrar
en estado de humedad en equilibrio con el ambiente, recomendándose un periodo de
almacenamiento de no más de 4 días en laboratorio, con circulación natural de aire
alrededor de las probetas.
Previo al ensayo es necesario tener determinada el área total y el área neta de
cada adoquín. Se define como área neta aquella que queda comprendida entre los
chaflanes. La probeta se ubica en la máquina de manera que su cara de desgaste quede
en un plano horizontal y que sus ejes principales coincidan con las placas de la prensa.
La carga se aplica sin impactos y de manera uniforme hasta el límite en que la
carga no pueda ser sostenida. La máxima lectura se anota en el registro. La resistencia a
la compresión de cada unidad se calcula dividiendo la carga máxima anotada por el área
neta del adoquín.

Bloques
Es un elemento de hormigón con forma de paralelepípedo, de base rectangular o
cuadrada, destinado a ser usado como unidad de albañilería. Normalmente tienen
huecos, los que alcanzan hasta un 50 % de su volumen bruto.

Ensayo de Compresión

Para realizar este ensayo se requiere de una prensa con una capacidad mínima de
50 toneladas. Se aplica la carga en forma similar de cómo trabaja el bloque en el muro.
Las caras de apoyo y aplicación de carga deben ser refrentadas para que queden lo mas
paralelas posible y permitan que la carga se reparta uniformemente. La probeta se
coloca centrada en la prensa, y se somete a carga hasta producir la rotura. La tensión de
rotura se calcula, dividiendo la carga máxima por el promedio de las áreas brutas
superior o inferior de cada bloque.

Hormigón

Hormigón o Concreto, material artificial utilizado en ingeniería que se obtiene

mezclando cemento Portland, agua, algunos materiales bastos como la grava y otros
refinados, y una pequeña cantidad de aire.

Puente de hormigón En la construcción de puentes modernos, como el Gateway Bridge

sobre el río Brisbane, en Australia, se emplea hormigón ligero y duradero reforzado con
barras o enrejados metálicos. El hormigón se fabrica con agua, un árido como arena o
gravilla, y cemento Portland, que liga la mezcla .Joyce

El hormigón es casi el único material de construcción que llega en bruto a la obra. Esta
característica hace que sea muy útil en construcción, ya que puede moldearse de muchas
formas. Presenta una amplia variedad de texturas y colores y se utiliza para construir
muchos tipos de estructuras, como autopistas, calles, puentes, túneles, presas, grandes
edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalización, rompeolas,
embarcaderos y muelles, aceras, silos o bodegas, factorías, casas e incluso barcos.

Otras características favorables del hormigón son su resistencia, su bajo costo y su larga
duración. Si se mezcla con los materiales adecuados, el hormigón puede soportar
fuerzas de compresión elevadas. Su resistencia longitudinal es baja, pero reforzándolo
con acero y a través de un diseño adecuado se puede hacer que la estructura sea tan
resistente a las fuerzas longitudinales como a la compresión. Su larga duración se
evidencia en la conservación de columnas construidas por los egipcios hace más de
3.600 años.

Composición
Los componentes principales del hormigón son pasta de cemento Portland, agua y aire,
que puede entrar de forma natural y dejar unas pequeñas cavidades o se puede introducir
artificialmente en forma de burbujas. Los materiales inertes pueden dividirse en dos
grupos: materiales finos, como puede ser la arena, y materiales bastos, como grava,
piedras o escoria. En general, se llaman materiales finos si sus partículas son menores
que 6,4 mm y bastos si son mayores, pero según el grosor de la estructura que se va a
construir el tamaño de los materiales bastos varía mucho. En la construcción de
elementos de pequeño grosor se utilizan materiales con partículas pequeñas, de 6,4 mm.
En la construcción de presas se utilizan piedras de 15 cm de diámetro o más. El tamaño
de los materiales bastos no debe exceder la quinta parte de la dimensión más pequeña de
la pieza de hormigón que se vaya a construir.

Al mezclar el cemento Portland con agua, los compuestos del cemento reaccionan y
forman una pasta aglutinadora. Si la mezcla está bien hecha, cada partícula de arena y
cada trozo de grava queda envuelta por la pasta y todos los huecos que existan entre
ellas quedarán rellenos. Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos materiales
quedan ligados formando una masa sólida.

En condiciones normales el hormigón se fortalece con el paso del tiempo. La reacción

química entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la pasta y la
compactación de los materiales que se introducen en ella requiere tiempo. Esta reacción
es rápida al principio pero después es mucho más lenta. Si hay humedad, el hormigón
sigue endureciéndose durante años. Por ejemplo, la resistencia del hormigón vertido es
de 70.307 g/cm2 al día siguiente, 316.382 g/cm2 una semana después, 421.842 g/cm2 al
mes siguiente y 597.610 g/cm2 pasados cinco años.

Las mezclas de hormigón se especifican en forma de relación entre los volúmenes de

cemento, arena y piedra utilizados. Por ejemplo, una mezcla 1:2:3 consiste en una parte
por volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes de agregados sólidos. Según
su aplicación, se alteran estas proporciones para conseguir cambios específicos en sus
propiedades, sobre todo en cuanto a resistencia y duración. Estas relaciones varían de
1:2:3 a 1:2:4 y 1:3:5. La cantidad de agua que se añade a estas mezclas es de 1 a 1,5
veces el volumen de cemento. Para obtener hormigón de alta resistencia el contenido de
agua debe ser bajo, sólo el suficiente para humedecer toda la mezcla. En general, cuanta
más agua se añada a la mezcla, más fácil será trabajarla, pero más débil será el
hormigón cuando se endurezca.

El hormigón puede hacerse absolutamente hermético y utilizarse para contener agua y

para resistir la entrada de la misma. Por otra parte, para construir bases filtrantes, se
puede hacer poroso y muy permeable. También puede presentar una superficie lisa y
pulida tan suave como el cristal. Si se utilizan agregados pesados, como trozos de acero,
se obtienen mezclas densas de 4.000 kg/m3. También se puede fabricar hormigón de
sólo 481 kg/m3 utilizando agregados ligeros especiales y espumas. Estos hormigones
ligeros flotan en el agua, se pueden serrar en trozos o clavar en otras superficies.

Para pequeños trabajos o reparaciones, puede mezclarse a mano, pero sólo las máquinas
mezcladoras garantizan una mezcla uniforme. La proporción recomendada para la
mayoría de usos a pequeña escala —como suelos, aceras, calzadas, patios y piscinas—
es la mezcla 1:2:3.

Cuando la superficie del hormigón se ha endurecido requiere un tratamiento especial, ya

sea salpicándola o cubriéndola con agua o con materiales que retengan la humedad,
capas impermeables, capas plásticas, arpillera húmeda o arena. También hay
pulverizadores especiales. Cuanto más tiempo se mantenga húmedo el hormigón, será
más fuerte y durará más. En época de calor debe mantenerse húmedo por lo menos tres
días, y en época de frío no se debe dejar congelar durante la fase inicial de
endurecimiento. Para ello se cubre con una lona alquitranada o con otros productos que
ayudan a mantener el calor generado por las reacciones químicas que se producen en su
interior y provocan su endurecimiento.

Técnicas de construcción

El hormigón se moldea de muchas maneras. Para construir los cimientos de pequeños

edificios se vierte directamente en zanjas cavadas en la tierra. Para otros tipos de
cimientos y algunos muros, se vierte entre los soportes o encofrados de madera o de
hierro, que se eliminan cuando el hormigón se ha secado. En la construcción con losas
prefabricadas, las planchas que forman techos y suelos se montan en el suelo y después
se elevan con gatos hidráulicos y se fijan las columnas a la altura precisa. Los
encofrados deslizantes se utilizan para formar columnas y los núcleos de los edificios.
Se van moviendo hacia arriba de 15 a 38 cm por hora mientras se vierte el hormigón y
se colocan los refuerzos. El método de fraguar hacia arriba se suele utilizar en la
construcción de edificios de una o dos plantas. Las paredes se fraguan en tierra o en la
planta correspondiente y se sitúan con grúas. Después se fijan las paredes por sus
extremos o entre ellas a unas columnas de hormigón. Para pavimentar carreteras con
hormigón se utiliza una máquina pavimentadora de cimbra móvil. Esta máquina arrastra
una estructura con dos guías metálicas separadas. Se vierte una capa de hormigón entre
las dos guías y la máquina va avanzando lentamente. Las guías de los laterales
mantienen el hormigón en su sitio hasta que éste se seca. Estas pavimentadoras pueden
forjar una capa continua de pavimento de hormigón de uno o dos carriles.

En ciertas aplicaciones, como la construcción de piscinas, canales y superficies curvas,

el hormigón puede aplicarse por inyección. Con este método el hormigón se pulveriza a
presión con máquinas neumáticas sin necesidad de utilizar encofrados. Así se elimina
todo el trabajo de los moldes de hierro y madera y se puede aplicar hormigón en lugares
donde los métodos convencionales serían difíciles o imposibles de emplear.

El hormigón con aire ocluido es hormigón en el que se introducen pequeñas burbujas de

aire en la mezcla con el cemento, durante su fabricación, preparación o en la fase de
mezclado con la arena y los agregados. La presencia de estas burbujas aporta
propiedades favorables al hormigón, tanto cuando está fresco como cuando se ha
endurecido. Cuando está fresco y recién mezclado las burbujas de aire actúan como
lubricante; hacen la mezcla más manejable por lo que reducen la cantidad de agua
necesaria para hacerla. Este sistema de aire también reduce la cantidad de arena
necesaria.

El aire presente en el hormigón endurecido reduce radicalmente los ajustes que derivan
de la utilización de productos químicos anticongelantes en calles y carreteras. También
previene los daños que producen en los pavimentos las heladas y deshielos. Las
burbujas de aire funcionan como diminutas válvulas de seguridad que proporcionan
espacio al agua para expandirse si la temperatura baja y se hiela.

Albañilería Con Hormigón

En todos los tipos de construcción de albañilería se utilizan ladrillos o bloques de

hormigón. Se emplean por ejemplo en muros de carga y paredes, malecones, bardas o
cortafuegos; como refuerzo de paredes de ladrillo, piedra o enlucidas con estuco o yeso;
para proteger del fuego estructuras de acero y recintos como huecos de escaleras y
ascensores, y para construir muros de contención, chimeneas y suelos.

Alrededor del 60% de los productos de hormigón para albañilería, como los bloques de
escoria, se elaboran con agregados ligeros. Los más utilizados son arcillas tratadas,
escoria de altos hornos, esquisto micáceo, agregados volcánicos naturales y cenizas. El
tamaño de estos bloques, que se utilizan para construir paredes, tanto por debajo como
por encima del suelo, suele ser de 20 × 20 × 40 cm. Estos bloques se colocan de forma
horizontal y no suelen ser macizos para reducir peso y para que se forme una cámara de
aire aislante. Se han desarrollado otros tipos de bloques de hormigón con dibujo que se
utilizan sin revestimiento en casas, centros comerciales, escuelas, iglesias e
instalaciones públicas.

La medida de los bloques está ya estandarizada: se pueden conseguir bloques

específicos para cualquier trabajo sin tener que cortar y ajustar. También hay moldes
para producir bloques con dibujos y relieves para paredes interiores y exteriores. Es
posible conseguir cualquier color o tipo de textura.

Hormigón Armado

En la mayoría de los trabajos de construcción, el hormigón se refuerza con armaduras

metálicas, sobre todo de acero; este hormigón reforzado se conoce como ‘hormigón
armado’. El acero proporciona la resistencia necesaria cuando la estructura tiene que
soportar fuerzas longitudinales elevadas. El acero que se introduce en el hormigón suele
ser una malla de alambre o barras sin desbastar o trenzadas. El hormigón y el acero
forman un conjunto que transfiere las tensiones entre los dos elementos.

El hormigón pretensado ha eliminado muchos obstáculos en cuanto a la envergadura y

las cargas que soportan las estructuras de hormigón para ser viables desde el punto de
vista económico. La función básica del acero pretensado es reducir las fuerzas
longitudinales en ciertos puntos de la estructura. El pretensado se lleva a cabo tensando
acero de alta resistencia para inducir fuerzas de compresión al hormigón. El efecto de
esta fuerza de compresión es similar a lo que ocurre cuando queremos transportar una
fila de libros horizontalmente; si aplicamos suficiente presión en los extremos,
inducimos fuerzas de compresión a toda la fila, y podemos levantar y transportar toda la
fila, aunque no se toquen los libros de la parte central.

Estas fuerzas compresoras se inducen en el hormigón pretensado a través de la tensión

de los refuerzos de acero antes de que se endurezca el hormigón, aunque en algunos
casos el acero se tensa cuando ya se ha secado. En el proceso de pretensado, el acero se
tensa antes de verter el hormigón. Cuando el hormigón se ha endurecido alrededor de
estos refuerzos tensados, se sueltan las barras de acero; éstas se encogen un poco e
inducen fuerzas de compresión al hormigón. En otros casos, el hormigón se vierte
alrededor del acero, pero sin que entre en contacto con él; cuando el hormigón se ha
secado se ancla un extremo del refuerzo de acero al hormigón y se presiona por el otro
extremo con gatos hidráulicos. Cuando la tensión es la requerida, se ancla el otro
extremo del refuerzo y el hormigón queda comprimido.

TABLA DE DATOS:
PROBETA a b Ø So Fm Fm Rm
N.- mm mm mm mm² T N Mpa
BP1 400 152,3 60920 11,4 111834 1,83575181
BP2 400 154 61600 6 58860 0,95551948
BP3 395 94,9 37486 1,9 18639 0,49723226
BP4 395 92,8 36656 3,5 34335 0,93668158
BL1 440 198,8 87472 5 49050 0,56075087
BL2 420 198,8 83496 6 58860 0,70494395
BL3 390 197 76830 3,1 30411 0,39582194
BL4 392 198,5 77812 4 39240 0,5042924
A1 195,6 253,1 49506 87,4 857394 17,3188657
A2 195,6 201,2 39355 119,4 1171314 29,7629865
A3 196,4 251,1 49316 128,6 1261566 25,581251
MP1 205 138 28290 52,5 515025 18,2051962
MP2 204,9 139,6 28604 46,5 456165 15,9475724
MP3 206,1 71,2 14674 15,6 153036 10,4288308
MP4 207,5 76 15770 11 107910 6,84273938
JP1 370 184 68080 96,8 949608 13,9484136
JP2 375 187 70125 56,7 556227 7,93193583
JP3 370 84,5 31265 4,8 47088 1,50609308
JP4 362 77,7 28127 8,2 80442 2,85991595
H1 310 153,7 47647 59,7 585657 12,2915818
H2 149,3 17507 13,31 130571,1 7,45822243
 BLOQUE PARED BLOQUES LOZA

1,84 0,70
0,56
0,50
BP1 0,40
0,96 0,94 BL1
BP2 MPa
BL2
MPa 0,50 BP3
BL3
BP4
BL4

1
1

ADOQUIN
LADRILLO MAMBRON

29,76 18,21
25,58 15,95

17,32 A1 10,43
MP1
A2
MPa 6,84 MP2
A3 MPa
MP3
MP4

1
1

LADRILLO JABONCILLO HORMIGON

13,95
12,29

7,93 7,46
JP1
MPa
JP2 MPa
H1
JP3 H2
2,86
1,51
JP4

1 1

ANÁLISIS DE FISURAS:

CONTROL DE CALIDAD:
 DIAGRAMA CONJUNTO DE BLOQUES Y LADRILLOS

BP1
18,21 BP2
15,95 BP3
13,95
BP4

10,43 MP1
MPa

MP2
7,93
6,84 MP3
MP4
2,86
1,84 1,51 JP1
0,96 0,50 0,94
JP2
JP3
1
JP4

Podemos observar que los ladrillos tienen una mejor calidad resisten mayores esfuerzos
que los bloques .

CONCLUSIONES.-

Los ladrillos resisten mayores esfuerzos que los bloques.

Los bloques se prestan para alivian amientos no como los ladrillos.
Las fisuras de los ladrillos se encuentran distribuidas por todo su entorno, los bloques
tienen sus fisuras no distribuidas
Los tabiques de los bloques cuando se rompen deben tener un ángulo de 45 grados,
algunos de estos no lo presentaban en la ruptura quiere decir que son de mala calidad.
El ladrillo mambron tiene una mejor resistencia que el jaboncillo.
El ladrillo por su consistencia es utilizado en la sierra, por mantener el calor.
El bloque se utiliza en las costa para un ambiente fresco.

RECOMENDACIONES.-

Para una mejor durabilidad de la obra se recomienda utilizar material de buena calidad.
Para no encontrarse con dudas se debe realizar los ensayos de materiales y así
determinar cual el de mejor calidad.

BIBLIOGRAFÍA.-
• Biblioteca Encarta.
• Biblioteca Salvat
• Resistencia de materiales de Timoshenco
• Resistencia de materiales de Singer