Construcción en hormigón (concreto)

Principales características del hormigón (concreto)

El hormigón (concreto) es un material pétreo, artificial, obtenido de la mezcla en

proporciones determinadas, de cemento, agregados y agua. El uso de hormigón
estructural comenzó en la segunda mitad del siglo XIX, desde los inicios de su
empleo hasta la actualidad, la calidad de ambos materiales se ha ido mejorando,
también las tecnologías de construcción y los procedimientos de diseño han
avanzado.

El hormigón armado (concreto reforzado) se fabrica en estado plástico lo que obliga

a utilizar moldajes que lo sostengas mientras adquiere su resistencia suficiente para
que la construcción sea autosoportable. La moldeabilidad es una de las
características más importantes, pues brinda gran libertad de elección de formas
estructurales. Otra característica es la facilidad con a que se puede lograr la
continuidad en la estructura. Otras propiedades importantes son la durabilidad y la
apariencia grata en textura y color, además permite recubrirse con casi cualquier
tipo de material. Las principales propiedades de las estructuras de concreto
reforzado desde el punto de vista de comportamiento son: resistencia, rigidez y
ductilidad.

Otras propiedades importantes de las estructuras de concreto son la gran

resistencia al fuego y efectos de intempirismo, la durabilidad, el bajo costo que
requiere la supervisión durante la construcción de obras.

Dentro de las características mecánicas que posee el hormigón o concreto, la de

mayor importancia es la resistencia a la compresión axial. Por lo que se considera
a esta propiedad como representativa del concreto.

Etapas de una operación con hormigón

Las principales etapas de una operación constructiva con hormigón son:

 Características de las materias primas para la fabricación de hormigón.

  Disificación y preparación de hormigón.
 Transporte y colocación.
 Compactación.
 Curado y protección.
 Control.

Materiales componentes del hormigón

Los componentes del hormigón o concreto se encuentran distribuidos tomando en

cuenta los siguientes porcentajes:

Pasta (cemento más agua) 23 a 25%

Agregados (grava y arena) 73 a 75%

Aire atrapado 2%

En México los cementos que se utilizan en la construcción de estructuras de

hormigón o concreto son tipo portland. Estos se clasifican en los siguientes tipos:

Tipo I. Normal. De uso general.

Tipo II. Modificado. Con menor calor de hidratación y resistente a los sulfatos.

Tipo III. De alta resistencia. De fraguado rápido.

Tipo IV. De bajo calor. Recomendado en grandes volúmenes por tener un fraguado
lento.

Tipo V. Contra sulfatos. Resistente a sulfatos t álcalis.

También existen cementos especiales.

Cemento blanco. Utilizado en trabajos de albañilería.

Cementos impermeables. Repelentes de agua.

Cementos puzolánicos. Lentos para alcanzar su resistencia de proyecto.

Los principales materiales componentes del hormigón son:

a) Cemento.
b) Agua.
c) Áridos: pueden ser naturales o artificiales. Los áridos naturales pueden ser
de canto rodado o de canto chancado. Los áridos artificiales se pueden
utilizar para lograr algunas propiedades artificiales del hormigón.
d) Aditivos: elementos que reaccionan químicamente con la mezcla del
hormigón.
Algunos tipos de aditivos son: aceleradores o retardadores de fraguado,
plastificantes, aceleradores de endurecimiento, expansores,
impermeabilizantes, superplastificantes.
e) Adiciones.

Dosificación y preparación

La dosificación se realiza preferentemente en peso, pero también puede expresarse

en volumen. La dosificación debe ser ajustada para el volumen del equipo
mezclador que se utilice.

La preparación del hormigón debe hacerse en equipos especializados tales como

botoneras o mezcladores, para hormigones de bajo rendimiento puede ser
mezclado a mano.

El orden en que se deben agregar los materiales dentro de la botonera son: 80-90%
agua + 50& árido grueso + 100 % arena + 100% cemento + 50 % árido grueso y,
finalmente, la diferencia de agua según la consistencia alcanzada.
Transporte y colocación

El método de manipular, transportar el hormigón y el equipo empleado no deberá

imponer restricciones sobre la consistencia del material; esto deberá ser regulado
por las condiciones del vaciado.

Los cuidados especiales a tener de acuerdo con el método usado son:

 Tubos y canales: es esencial evitar que se separe el agregado grueso del

mortero o el agua de los otros ingredientes.
Todas las tolvas deberán proveerse con caída vertical en la compuerta de
descarga.
 Carretillas: se recomienda el empleo de aquellas que poseen cuerpo
pivoteado de modo que, si se basculan ligeramente, el cuerpo voltea para
facilitar la descarga.
 Capachos manipulados por grúas: deberán evitarse golpes y vibraciones
que pueden provocar la segregación, particularmente si el hormigón es de
consistencia plástica.
 Carros de ferrocarril o de neumáticos: el hormigón debe vaciarse de los
carros mediante canales cortos, para colocarlo directamente en su posición
definitiva.
 Camiones: se pueden usar para el traslado camones de tipo mezclador o
agitador o camiones de carga.
Correas y cintas transportadoras
Estás cintas permiten transportar el hormigón a distancias cortas y sin mucha
pendiente. Incluso algunos camiones betoneras tienen incluida una cinta para
descargar el hormigón fresco en el lugar deseado.

Bombas
El hormigón se bombea a través de tuberías método de ventaja particular en túneles
y otros espacios limitados. El equipo incluye una bomba horizontal tipo pistón o en
su defecto una bomba neumática la tubería tiene diámetro exterior de 15 y 18 o 20
cm con espesores de 5 mm el hormigón puede bombearse de 180 a 300 m de
tubería horizontal según el tamaño de la bomba y la tubería. Las distancias
verticales a base de qué 30 cm verticales equivalen a 2.5 metros horizontales.

La capacidad varía desde 15 m3 a 50 m3 por hora y el tamaño de agregado máximo

que puede emplearse de 40 mm. Se han tomado o medido asentamientos de cono
de 1.27 cm de hormigón es que han sido bombeado sin problemas sin embargo se
obtienen mejores resultados cuando el asentamiento es entre 8 y 12 centímetros.

11.1.5 Compactación (Vibrado)

El vibrado del hormigón es de capital Importancia para un hormigonado efectivo, y
su aplicación correcta es el factor esencial en toda obra. El Procedimiento para el
eficaz vibrado del hormigón varía con el tipo de trabajo el vibrador empleado y la
mezcla del hormigón. Por lo general el vibrado del hormigón puede ser incapaz de
alrededor de 45 a 60 cm de espesor.
Se ha observado en cierto número de obras y existe una tendencia a continuar el
vaciado del hormigón en determinado lugar y emplea vibraciones para empujar la
masa de hormigón lateralmente en los encofrados. No es el propósito de los
vibradores emplear la energía para mover el hormigón horizontalmente en lugar de
consolidarlo verticalmente es probable que la segregación tenga lugar con esta
práctica.
Los vibradores deben insertarse y retirar lentamente y operarse continuamente
mientras se extraen es preciso tener el cuidado de colocar los vibradores a
suficiente profundidad para lograr efectivamente el fondo de cada capa los
vibradores para moldaje se colocan horizontalmente a distancia no mayor del radio
a través del cual la vibración es efectiva visiblemente.
La vibración se distribuirá uniformemente de un modo que el hormigón queda en
estado plástico uniforme algunos ingenieros recomienda por lo menos 15 o 20
segundos de vibrado por cada 10 cm2 de la superficie superior en cada capa pero
el tiempo requerido puede variar considerablemente según el carácter de la mezcla
y la potencia del vibrador la vibración no debe proseguir En ningún lugar al extremo
de que la lechada se separa de la mezcla.

Posibles defectos de compactación y su corrección

Como en el hormigón paseado mano pueden tener lugar ciertos defectos cuando
los métodos de vibrado no son apropiados según las características de la mezcla la
vibración permite expulsar los vacíos de aire del hormigón, pero a su vez provoca
que el agua aflore a la superficie, modificando la homogeneidad y consistencia del
hormigón. Cuando se tienen áreas con nidos es una señal de que la mezcla contiene
muy poco mortero a la vibración es insuficiente, deficientemente distribuida.

La separación del agua libre de la mezcla se debe, por lo general a una mezcla
demasiado fluido o apoco material fino para retener el agua. Por lo común se puede
emplear menos mortero en hormigón que sea de trabajarse a mano, pero es
importante que esté contenga finos suficientes para retener el agua. La separación
del agua se puede evitar reduciendo la cantidad de agua empleada o aumentando
la cantidad de arena.
Tipos de vibradores
Existe en el mercado una amplia variedad de diseños los cuales desde el punto de
vista del trabajo Específico que deben hacer se puede clasificar en Varillas
(elementos manuales para la vibración), vibradores de inmersión, vibradores de
moldaje y vibradores de superficie (para pavimentos).

Los vibradores deben ser capaces de transmitir al hormigón no menos de 3600

impulsos por minuto. La vibración debe ser tal que el hormigón fluya o sea siente
rápidamente en su lugar y afecte visiblemente el hormigón de 2 1/2 centímetros de
asentamiento de cono.

11.1.6 Curado y protección

La resistencia e impermeabilidad del hormigón mejoran con buen curado siempre
que las condiciones sean favorables para la hidratación del cemento. Otras
cualidades, tales como la resistencia a Las heladas y deshielos los se ven
similarmente influidas.

El proceso de fraguado y endurecimiento inicial sólo se requiere humedad y

temperatura favorable. El hormigón fresco contiene más agua que la mínima, para
una hidratación completa del cemento, pero mucha se pierde, en la mayoría de los
casos, por evaporación, a menos que se tomen ciertas precauciones.

La humedad
El hormigón puede mantenerse húmedo mediante cierto número de procedimientos
tales como dejarlos encofrados en su lugar rociándolos e inundándolos, poniendo
cubiertas que se retengan la humedad revestimiento sellante líquido que al
endurecer forma una película delgada impermeable.
Los encofrados de madera y otros en menor proporción son una gran ayuda para
retener la humedad. En clima templado y seco los encofrados de madera se secan
y han de mantenerse rociados constantemente para que no se intercambian
humedad con el hormigón.
Áreas lisas planas horizontales
En superficies lisas, planas y horizontales tales como pavimentos aceras y pisos del
método de a negar o inundarse anclado en el pasado. Rodeando el perímetro de la
superficie con pequeños camellones de tierra u otro material que retenga el agua
genera el área de curado la inundación brinda una condición más constante que el
rociado. Además, tiene un efecto de disminuir las variaciones térmicas en la
superficie.
Manténgase las cubiertas Manténgase las cubiertas suficientemente húmedas para
proveer una película de humedad sobre la superficie de hormigón.

Compuestos sellantes
Se obtienen revestimiento de compuestos sellantes para curado en color
normalmente blanco pigmentado o incoloro.

Temperaturas adecuadas
La temperatura afecta el ritmo de reacciones químicas entre el cemento y el agua
y, por consiguiente, el ritmo a que endurece el hormigón aumenta la resistencia e
influye en otros aspectos.
En la construcción durante el tiempo frío es a menudo necesario calentar los
materiales y cubrir el hormigón fresco o prever un recinto cerrado. La hidratación
del cemento origina la generación de algún calor; si este calor se retiene aumenta
la temperatura del hormigón. El efecto de este calor depende mucho de la forma del
tamaño de la estructura.

Calor artificial
Los elementos para brindar calor se colocan de modo que los generadores fuerzan
la circulación de aire dentro de los recintos cerrados. Pero es importante tomar
precauciones para evitar el secado rápido del hormigón, especialmente el próximo
a los elementos generados de calor.
No deberá vaciarse el hormigón en una superficie congelada. Cuando se deshiela
puede tener lugar un asentamiento desigual y producirse el agrietamiento del
miembro del hormigón que soporta. Por lo mismo los interiores de los encofrados
de acero de refuerzo y los aditamentos introducidos al estar libres de hielo al
momento del vaciado.

11.1.7 Control
Para qué tanto las edificaciones en que se emplea concreto como en su posterior
comportamiento resulten satisfactorios se requiere que el concreto tenga
propiedades específicas. El control de calidad de las pruebas son parte
indispensable del proceso constructivo porque confirman que están obteniendo las
propiedades antes mencionadas. La experiencia y el buen juicio deberán apoyarse
en la evaluación de las pruebas y en la estimación de su importancia con respecto
al comportamiento último del concreto.
Los inventos se prueban para verificar su conformidad en los estándares
establecidos a fin de evitar cualquier comportamiento anormal como lo sería la
presencia de endurecimientos, prematuro, fraguados retrasados o bajas
resistencias en el concreto.

La prueba de los agregados tiene como objetivos principales: determinar la

adecuación del material para su uso en el concreto, incluyéndose las pruebas de
abrasión, sanidad, peso específico y análisis petrográfico y químicos; para asegurar
la uniformidad como son las pruebas para el control de humedad y granulometría
de los agregados.

11.2 Armaduras en el hormigón armado

11.2.1 Definición y consideraciones fundamentales acerca del hormigón

armado
Se define como hormigón armado el producto formado por el hormigón y las
armaduras de fierro. Una estructura de hormigón correctamente diseñada y
construida, conforman un sólido muy resistente capaz de soportar grandes
esfuerzos. Ambos materiales se complementan de modo que su trabajo conjunto
les permite absorber y disipar refuerzos mecánicos de diversos tipos de forma más
efectiva que individualmente y en general se dice que:
 El hormigón resiste la compresión
 El acero resiste la tracción

En realidad, el trabajo conjunto de ambos materiales va más allá del intercambio de

esfuerzos. Las armaduras o las barras de acero que se colocan como refuerzo de
hormigón tienen entre dos fines: otorgar mayor resistencia a la tracción, corte y
torsión absorber esfuerzos secundarios no considerados en el diseño; conferirle
ductilidad al hormigón; controlar el agrietamiento por retracción térmica; confinar el
hormigón y hacerlo trabajar en forma monolítica; mejorar la constructibilidad de los
elementos de hormigón armado.

Fase de control de ejecución Operaciones que se consideran

Previo al hormigonado de obra.
 Revisión de planos y proyectos.
 Comprobación de hormigoneras,
vibradores, maquinaria
transporte, etc.
 Replanteo.
 Andamiajes y cimbres.
 Encofrados.
 Doblado de armaduras.
 Transporte de hormigón.
 Previsión de juntas.
 Previsión de hormigonado en
tiempo frio.
 Previsión de hormigonado en
tiempo caluroso.
 Previsión de hormigonado bajo
lluvia.
 Durante el hormigonado.  Colocación de hormigón.
 Compactación de hormigon.
 Juntas
 Hormigonado en tiempo frio.
 Hormigonado en tiempo
caluroso.
 Hormigonado bajo lluvia.
Posterior al hormigonado.  Curado.
 Desencofrado y
descimbramiento.
 Previsión de acciones
mecánicas durante la ejecución.
 Reparación de defectos
superficiales.

11.2.2 Tipos de armaduras o enfierraduras

Existen dos tipos de barras de acero que se usan para enfierraduras:

 Barras lisas: Estás barras se fabrican exclusivamente de 6 mm de diámetro

nominal del acero de calidad A44 - 28H y su entrega se efectúa en rollos.

 Barras con resaltes: Es aquella barra de sección circular con nervios

perpendiculares o inclinados con respecto a su eje. Estas barras se fabrican
en dos calidades de acero (A44 - 28H y A63 - 42H) tiene una amplia variedad
de diámetros y largos, entregándose tanto en rollos (e = 8, 10 y 12 mm) como
en barras rectas (e = 16 a 36 mm).

Identificación de la calidad y tipo de observan una barra se realiza mediante marcas

sobre relieve en su superficie, lo que permite un fácil manejo y control de éstas.
En general era una obra de construcción Es recomendable utilizar sólo una de la
calidad de acero, para evitar confusiones al momento de la ejecución. Las barras
de acero importado utilizan diferentes nomenclaturas para indicar la calidad de
estas.

Las armaduras según el tipo de trabajo que están realizando dentro del hormigón
se pueden clasificar como:

a) Armaduras principales: Son aquellas que colaboran con la sección de

hormigón y cuyas prácticas de trabajo han sido determinados por el diseño
para absorber esfuerzos.
 Longitudinales: resistentes a tracciones y compresiones.
 Transversales: resistentes al corte.
 Torsionales

b) Armaduras secundarias: Son aquellas que no han sido consideradas en el

diseño de una pieza estructural, sin embargo son útiles para mejorar el
comportamiento del hormigón. Algunas ventajas son: Absorben tensiones que no
han sido consideradas, distribuyen las tensiones, controlan la retracción del
hormigón y coartan el pandeo de las armaduras de compresión.

c) Armaduras auxiliares (de posición o constructivas): Prestan servicio

principalmente en la etapa constructiva, facilitando el montaje y la permanencia de
las armaduras durante el hormigonado.

También las armaduras se pueden catalogar según su posición como sigue:

- De tracción
- Principales
- De compresión
Armaduras longitudinales - De montaje
- De reparto

- Barras dobladas
- Cercos
- Estribos
Armaduras transversales
- Horquillas
- Zunchos
- Redes ortogonales

- De nudo
Armaduras de atado
- De cosido
11.2.3 Proceso constructivo
Se distinguen varias etapas referidas a las armaduras, son las siguientes:

a) Limpieza en el momento de hormigonar: Las barras no deben tener otras

sustancias que perjudiquen su adherencia como pintura, grasa, aceite u
oxido, en caso de que contenga alguna de estas sustancias se deberá
eliminar.
b) Estirado: Las barras que se reciben en rollos, necesitan ser estiradas previo
al corte y doblado.
c) Corte: las barras se cortan más largas que las medidas especificadas. Para
el corte de las barras se emplean elementos de acuerdo a su grosor:
- Las barras entre 5 y 15 mm de cortan con un corta barras especial, son
tenazas grandes que accionan un juego de palancas conocido con el
nombre de “Napoleón”. A falta de esta herramienta pueden cortarse hasta
unos 12 mm con un cincel.
- Para barras de diámetro hasta 32 mm se usan cizallas o guillotinas,
accionadas a mano con un motor.
d) Doblado: El acero se debe doblar según las formas y dimensiones
especificadas por los proyectistas. Según sea el diámetro de la barra se
deberá escoger el diámetro del pivote de doblado para asegurar un radio de
giro mínimo.
e) Ensamblado: Consiste en colocar cada barra en su posición correcta, fijando
y atando los nudos, con alambre para evitar el cambio de posición de las
mismas. Si pueden soldarse se soldarán.
f) Amarras de alambre: tienen por objeto mantener la posición de las barras
hasta el momento de hormigonar, sin que influyan en la resistencia misma
del conjunto. Normalmente se emplean negro número 18.
Las mismas se pueden realizar de variadas formas, entre estas se
encuentran:
- Amarra simple o rápida
- Amarras para muros
- Amarra montada
 - Amarra montada doble
- Amarra simple con alambre doble
- Amarra cruzada en forma de ocho
g) Empalmes: Los extremos de las barras de acero necesitan estar
empalmados correctamente para anclarse debidamente y asegurar un buen
comportamiento a la tracción. El anclaje se obtiene y refuerza de tres
maneras principales:
- Por medio de ganchos semicirculares.
- Por medio de dobleces a 90°.
- Por simple aumento de longitud a traslapo de la barra.
h) Estribos: finalidad de resistir los esfuerzos de corte del elemento, además de
fijar las armaduras en su posición definitiva.
i) Separadores: Se utilizan para mantener la distancia prevista entre las
armaduras y las paredes del encofrado.

11.2.4 Planos de armaduras

a) Armaduras de vigas: Para mostrar la armadura de una viga debe dibujarse un

corte de ella en el sentido de su largo y a veces otro mostrándola en sección
transversal. Se señala el contorno del hormigón, mostrando el comienzo de sus
apoyos, y con una línea más gruesas las barras mismas.

b) Armaduras de losas: Es suficiente con dibujar un corte en el sentido del uso de

las barras principales; en el corte del contorno de hormigón se dibuja la trayectoria
de las barras principales se indica un resumen de las barras principales que van
más cerca de la cara inferior de la losa y de las barras de repartición.
c) Armaduras de muros: Normalmente se especifica una doble malla (DM)
indicando el diámetro de la enfierradura y su distancia relativa horizontal y vertical.

Empleo de mallas de acero

Un sistema de mucho uso son las mallas de acero soldadas eléctricamente en cada
uno de sus cruces. Están constituidas por acero de alta resistencia estirado en frio,
con las características AT 56-50 H, en donde T significa acero trefilado. Las mallas
se fabrican de 2.6 m de ancho por 5.0 m de largo, con las barras principales en
posición longitudinal, el largo puede variar existiendo solo la limitación de los medios
de transporte. Se fabrican mallas con economía de borde, o sea que tienen más
delgados 2 o 4 alambres longitudinales en sus bordes, pues al unir por traslapo las
mallas, estos alambres quedan contiguos.

Las mallas pesan entre 1.17 y 6 Kg por metro cuadrado; al transportarlas deben
tomarse precauciones para que no sufran dobladuras bruscas. Se las puede enrollar
solo cuando los alambres curvados no tengan más de 5mm de diámetro y la parte
inferior del rollo sea a lo menos de 50 cm de diámetro.

11.3 Moldajes

Son una estructura temporal destinada a sostener la estructura definitiva y a ser

retirada una vez que tal estructura haya alcanzado una resistencia adecuada. Son
construcciones de variadas formas y materiales. Todos los Moldajes deben de
cumplir con las siguientes condiciones generales:

- Forma: Reproducir fielmente las formas y dimensiones del elemento.

- Resistencia: resistir el peso y empuje del hormigón.
- Estanqueidad: ser impermeables, evitando las pérdidas de lechada.
- Impermeabilidad: no debe absorber el agua de amasado.
- Inmovilidad: deben ser fijos y permanentes sin movimiento bajo las
acciones del vertido.
- Rigidez: deben ser indeformables bajo las acciones de cargas.
- Adherencia: no deben ser adherentes al hormigón.
- Sencillez: rápido y fácil montaje y desmoldado, con economía de tiempo.
Los Moldajes se pueden clasificar de acuerdo con los siguientes criterios:

a) Según la calidad de la superficie del hormigón:

 Moldajes para hormigones a la vista.
 Moldajes de hormigones para revestir.
b) Según el número de usos:
 Moldajes recuperables.
 Moldajes perdidos.
 Moldajes mixtos.
c) Según sus materiales:
 Moldajes de madera
 Moldajes metálicos
 Moldajes de hormigón
 Moldajes de fibra
 Moldajes cerámicos
 Moldajes plásticos
 Otros
d) Según su forma:
 Moldajes de superficies planas.
 Moldajes de superficies curvas.

11.3.1 Principios de cálculo de Moldajes

Dado el carácter provisional de los Moldajes y la dificultad que tiene hacer un cálculo
estricto de los mismos, se recurre normalmente al empleo de fórmulas simples, que
conducen a valores suficientemente aproximados. Entre las condiciones que se
deben tener en cuenta para efectuar los cálculos están las que siguen:

 Presiones de carga: La presión del hormigón contra las paredes depende

de la velocidad del vaciado, la altura del hormigón fresco, en tiempo en que
la presión se activa, el tiempo de fraguado, la temperatura ambiente,
humedad relativa, tipo se cemento, y empleo de aditivos para acelerar o
retardar su proceso de fraguado.
11.3.2 Variedades de moldajes

Existe una amplia gama de

materiales en los que se
confeccionan montajes. al
seleccionar el tipo de moldaje a
usar se debe tener en cuenta una
serie de factores; el principal en la
naturaleza del trabajo y las
condiciones en que será realizado.

Por su disponibilidad, economía y facilidad de trabajo en terreno, tradicionalmente

se ha hecho uso de moldajes de madera.

Montaje tradicional con tablas de madera: se confeccionan con tablas de álamo o

pino insigne de 3.2 m de largo, las que se unen convenientemente para dar forma
al molde. Fueron los primeros montajes de fabricación en construcción. No
permiten un alto grado de reutilización sin destruirse. Las soleras, costales y pies
derechos que sirven de cimbra, apoyando al moldaje duran más.

Este tipo de moldajes significan una baja inversión por lo que se privilegia su uso en
pequeñas empresas constructoras de bajo presupuesto.

Montajes prefabricados de madera terciada: son moldajes fabricados con tableros

de madera terciada, son del tipo modular, ocupan menos manos de obra. Dado su
mayor número de uso son fáciles de manejar, instalar y desmontar. Es
imprescindible utilizar madera terciada impermeable, fabricado con adhesivos.

El tipo de montaje produce superficies lisas que en muchos casos no requieren más
de unas capas de pintura para quedar terminadas. En las superficies dejadas por
estos montajes resultan más notorias que en los moldajes tradicionales las
imperfecciones de alineamiento y de uniones de moldes.

Las amarras: para montajes de madera tradicional y los de madera terciada existen
las formas de amarras:
  con alambres
 con elementos especiales
 pernos
 tensores

La amarra de alambre no ofrece mucha garantía en cuanto a su resistencia y a su

exactitud. Puede no quedar bien tensada y admitir un pequeño desplazamiento del
molde.

En moldajes de muros se tiende a preferir el empleo de pernos, que permiten un

ajuste mucho más preciso.

Moldajes metálicos: consisten en paneles metálicos Unidos a bastidores que

contribuyen a la conservación de su forma y resistencia a la flexión. Han aportado
una gran variedad de soluciones en dónde se obtienen altos rendimientos de
construcción.

El montaje metálico ande limpiarse cada vez que se desmoldan, con el objeto de
que vuelvan a ajustar bien, y así no escape fácilmente La lechada.

Variedades de moldajes:

EFCO: son moldajes formados por piezas pequeñas que se unen Dando forma al
elemento que se desea hormigonar.

OUTINORD: moldajes compuestos por piezas monolíticas de grandes dimensiones

que dan forma al hormigón en dos etapas: vertical y horizontal

Moldajes deslizantes: son aquellos que se desplazan en dirección vertical u

horizontal a medida que el hormigón se Fragua. El desplazamiento se hace
mediante el uso de elementos impulsores y su velocidad depende del fraguado
únicamente. Su uso principal está en la construcción de Silos y estanques.

Montajes de fibra: se usan para dar forma variadas a las piezas a construir,
aprovechando la facilidad de obtener moldes de fibra de forma complicada mediante
el uso de la técnica del vaciado para tal efecto se procede a construir la forma
constructiva a hormigonar, moldeandola.
Estos moldajes se utilizan sólo una vez, porque obtenida la forma patrón es más
fácil construir tanto moldajes como se necesiten, que al desmoldar permite que no
haya deterioros.

Moldajes cerámicos: son de muy variadas aplicaciones, las piezas cerámicas

quedan como moldajes perdidos, mejorando las condiciones aislantes del elemento
constructivo que se hormigón.

Moldajes de hormigón: se emplean en industria de prefabricados de grandes

dimensiones, como lo son el caso de vigas pre o post tensadas de puentes y otros.

Moldajes de plástico: cada vez más común en el mercado de la construcción,

gracias a las propiedades:

1. Facilidad de obtención de piezas de formas muy variadas

2. Rigidez de formas, que garantiza la indeformabilidad del moldaje.
3. La perfección de la superficie del hormigón que se obtienen

El plástico rígido se aplica fundamentalmente como montaje de forjados

encasetonados y de elementos de doble curvatura.

Moldajes perdidos: en para con mortero u hormigón por posteriormente y

estructuras resistentes.

11.3.4 Desmolde y descimbrado

tantos los elementos que constituyen el moldaje como las cimbras se retiran de
forma meticulosa y ordenada, sin producir sacudidas ni puestas en carga brusca,
se emplean cuñas, cajones de arena, gatos y otros dispositivos para lograr el
desmonte uniforme. El retiro de cimbra en losas, debe ser realizado de modo tal de
no intervenir la distribución de esfuerzos consideradas en el diseño estructural de
estos elementos.

Las operaciones de desmonte y descimbre, no se realizarán hasta que el hormigón

haya alcanzado la resistencia necesaria para auto soportarse, con suficiente
seguridad y sin deformaciones excesivas.
Cuando de importancia o cuando los peligros de una fisuración fuesen grandes, se
realizan ensayos de información para conocer la resistencia Real del hormigón.

En cuanto a los plazos de desmonte, conviene destacar que el tipo, clase y

categoría del cemento empleado, así como condiciones de temperatura y humedad
son los factores más importantes a tener en cuenta. Se debe calcular la madurez
de la resistencia del hormigón sobre la base de estos parámetros para determinar
la seguridad del momento oportuno del retiro del moldaje.

Desmoldantes

Cualquiera que sea la naturaleza del moldaje, Es preciso cuidar que no se pegue al
hormigón y a su vez no deje manchas en la superficie. Para existe en el mercado
productos desmoldantes.

Los diferentes tipos de desmoldantes son: agua, aceites minerales ligeros, ácidos
grasos, Grasas de silicona, parafina y ceras.