CLASIFICACION, CARACTERISTICAS

Y COSTOS DEL MANTENIMIENTO

CAPITULO N° 02
Ing° Roberto Baldeón Icochea
Universidad Nacional de Ingenieria UNI-FIM - 2019

Máxima Producción:
▪ Asegurar la óptima disponibilidad y
mantener la fiabilidad de los sistemas,
instalaciones, máquinas y equipos.
▪ Reparar las averías en el menor tiempo
posible.
Mínimo Costo:
▪ Reducir a su mínima expresión las
fallas.
▪ Aumentar la vida útil de las máquinas e
instalaciones.
▪ Manejo óptimo de stock.
▪ Manejarse dentro de costos anuales
regulares.
Objetivos del Mantenimiento
Calidad Requerida:
▪ Cuando se realizan las reparaciones en los
equipos e instalaciones, aparte de solucionar
el problema, se debe mantener la calidad
requerida.
▪ Mantener el funcionamiento regular de la
producción sin distorsiones.
▪ Eliminar las averías que afecten la calidad del
producto.
Conservación de la Energía:
▪ Conservar en buen estado las
instalaciones auxiliares.
▪ Eliminar paros y puestas de marcha
continuos.
▪ Controlar el rendimiento de los equipos
2
 Objetivos del Mantenimiento

Conservación del Medio Ambiente: Higiene y Seguridad:

▪ Mantener las protecciones en aquellos
equipos que pueden producir fugas
contaminantes.
▪ Evitar averías en equipos e
instalaciones correctoras de poluciones.
▪ Mantener las protecciones de seguridad
en los equipos para evitar accidentes.
▪ Adiestrar al personal sobre normas para
evitar los accidentes.
▪ Asegurar que los equipos funcionen en
forma adecuada.

Implicación del Personal:

▪ Obtener la participación del personal para poder
implementar el TPM.
▪ Implicar a los trabajadores en las técnicas de calidad.
13/09/2019 SISTEMAS DEL MANTENIMIENTO UNI-FIM/RBI 3
FALLA.- El deterioro o desperfecto en las instalaciones, máquinas o equipos que no permite su
normal funcionamiento.

1. Fallas que afectan a la producción.

Por su
2. Fallas que afectan a la calidad del producto.
actividad 3. Fallas que comprometen la seguridad de las personas.
productiva 4. Fallas que degradan el ambiente.

AVERIAS Son aquellas que ponen fuera de servicio a todo el

Por su TOTALES equipo
FALLAS capacidad de FALLAS Son aquellas que ponen fuera de servicio una parte del
trabajo PARCIALES equipo

Están asociadas a roturas de piezas o componentes

FALLAS
de la instalación antes de lo previsto, o a una suma de
REPENTINAS
Por la forma en circunstancias que no se pueden predecir
que aparece el
FALLAS tienen generalmente su origen en el desgaste
problema paulatino de algún elemento, en la abrasión, en la falta
PROGRESIVAS
de ajuste, etc
4
 Identificación y Análisis de las Fallas

Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su análisis y en base a esto solucionar los
problemas, no siempre es fácil realizar ésta tarea por lo que se han desarrollado numerosas técnicas para
identificar y analizar las fallas. Estas técnicas no sólo se aplican en mantenimiento, son también de
utilidad para los diversos aspectos donde se implementa el mejoramiento continuo, calidad de procesos,
diseño y desarrollo de productos, control de inventarios, etc. Por la facilidad de uso y funcionalidad, las
técnicas gráficas son las más difundidas.
Normalmente el estudio de las fallas requiere de la identificación y análisis del problema. A continuación
se desarrollan los métodos que pueden ser utilizados para tal fin.

▪ Producción,
Análisis de la ▪ Calidad,
Prioridad de ▪ Mantenimiento,
Reparación ▪ Medio Ambiente y
▪ Seguridad.
5
 FALLAS SOBRE LA PRODUCCION
INFLUENCIA SOBRE PRODUCCIÓN POND % USO
4 80%
A. Porcentaje de tiempo de uso del equipo.
B. Equipo duplicado o posibilidad de recuperar la producción con otro equipo. A 2 Entre 50 y 80%
C. Influencia sobre los otros elementos productivos. 1 50%
POND ALTERNATIVA
5 Sin Posibilidad
4 Riesgo Externo
B
2 Recurso en stock
1 Equipo Duplicado
POND INFLUENCIA
5 Sobre toda la Planta
4 Importante
C
2 Relativa
1 Solo el equipo 6
 FALLAS SOBRE LA PRODUCCION

Importancia sobre la Calidad: POND IMPORTANCIA

▪ Pérdidas por no cumplir requisitos de 5 Decisiva

calidad. 4 Importante Retrabajo
▪ Influencia del equipo en la calidad final 2 Relativa dentro la Tolerancia
del producto. 1 Nula

POND HORAS DE PARADA

Influencia sobre el Mantenimiento:
5 3 hrs
▪ Frecuencia o costo de las averías.
2 Entre 1 y 3 hrs
▪ Número de horas paradas por mes.
▪ Grado de especialización del equipo 1 1 hr

y personal para atenderlo. POND IMPORTANCIA

5 Grave
Según el Medio Ambiente:
2 Relativa
▪ Influencia Importante.
1 Nula
▪ Influencia Relativa.
POND HORAS DE PARADA
Según la Seguridad: 5 Riesgo Operario
▪ Riesgo de las Personas.
2 Riesgo del Equipo
▪ Riesgo del Equipo.
1 Relativo 7
 FALLAS

• Las dos primeras afectan directamente al producto sea en su cantidad y/o

calidad, las otras dos afectan al entorno.
• En la realidad se producen fallas que combinan algunos de los casos de ésta
primera clasificación, y también se pueden hacer muchas otras clasificaciones
si tomamos diferentes conceptos como parámetro.
• En función de la capacidad de trabajo, podemos distinguir, a su vez, averías
totales y fallas parciales. Las totales son aquellas que ponen fuera de
servicio a todo el equipo y las parciales sólo a una parte de él. Dependiendo,
la aparición de una o de otra, de la organización de la producción (en paralelo
o en serie), y del grado de complejidad de la instalación.
8
 Mantenimiento

AFNOR difunde desde 1981 un conjunto de normas

relativas "al mantenimiento y la gestión de bienes
duraderos", normas destinadas a unificar el vocabulario
y los métodos de mantenimiento.
Sin embargo, no ha tenido en cuenta el importante
vocablo conocido como la terotecnologia.
1. La terotecnologia.- Es una combinacion de
management (gestión) de la economía y del
engineering (tecnología), con vistas a la fiabilidad y
mantenibilidad de los equipos, sus comportamientos
y precio de coste; su instalación, entretenimiento,
modificación y durabilidad.
2. Tipos de mantenimiento (según las normas AFNOR
X 60 010 y 60 011

9
 Tipos de mantenimiento (según las normas AFNOR X 60 010 y 60 011) y
Termilogía según Norma UNE 13306

Conjunto de acciones que permite mantener o

restablecer, un bien en un estado específico
MANTENIMIENTO
Mantenimiento efectuado,
después del fallo
Mantenimiento efectuado, con intención de
reducir la probabilidad, de fallo de un bien o
de un servicio prestado

Mantenimiento Mantenimiento
CORRECTIVO PREVENTIVO

Diferido o
Inmediato
programable

Mantenimiento subordinado a
un tipo de acontecimiento pre
determinado (medida,
Mantenimiento efectuado según un Mantenimiento Mantenimiento diagnóstico)
programa establecido, según el tiempo o Preventivo Preventivo
el numero de unidad de uso SISTEMATICO CONDICIONAL
10
 LOS CINCO NIVELES DE MANTENIMIENTO (según la norma AFNOR X 60 011)

1º nivel: Ajustes simples previstos por el constructor en medio de

órganos accesibles sin ningún desmontaje del equipo, o
cambio de elementos accesibles para plena seguridad.
2º nivel: Arreglos por cambio-estandar de elementos previstos
para este fin, u operaciones menores de mantenimiento
preventivo (rondas).
3º nivel: Identificación y diagnostico de averías, reparación por
cambio de componentes funcionales, reparaciones
mecánicas menores.
4º nivel: Trabajos importantes de mantenimiento correctivo o
preventivo.
5º nivel: Trabajos de renovación, de reconstrucción o reparaciones
importantes confiadas al taller central.
11
 LEY DE DEGRADACION DEL ACTIVO EN ETAPAS
DISEÑO-INSTALACION-FALLA POTENCIAL Y FALLA

•Diseño por Confiabilidad (DFR)

DISEÑO/ •Compra por propuesta
COMPRA
DISEÑO PRECISION PREDICTIVO PREVENTIVO FALLA
•Precisión de Comisionamiento
•Precisión Instalación
NIVEL DE RENDIMIENTO

•Eliminación Defectos
•Precisión de Alineamiento y balanceo
•Procedimientos y procesos de trabajo
PROACTIVO CORRECTIVO FALLA PRECISIÓN •Gerenciamiento de la Conducción del activo
•Confiabilidad de la Lubricación
•Inspección y limpieza (5S)
Potencial de Falla

•Operación por confiabilidad

Diseño/ compra

•Tareas dirigidas por Condición

•Ensayo de Ultrasonido (UT)
Instalación

•Análisis de fluido
•Análisis Vibracional
•Prueba de Motor
PREDICTIVO
•Imagen Infrarojo
•Ensayos No Destructivos

•Tareas dirigidas por Tiempo

•Sentidos Humanos (Audible, ruido; ,
PREVENTIVO calentamiento, oler)

Falla
castrofica

•Falla Funcional
D&I I&P P&F HORAS DE FALLA
•Falla Catastrifica

OPERACION

FIABILIDAD (R) .- Es la probabilidad, durante un periodo de tiempo
especificado, de que un equipo en cuestión pueda realizar su función o
su actividad en las condiciones de utilización o sin averías, una medida
de la fiabilidad es el MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos)
DEFINICIONES
MANTENIBILIDAD.- Es la probabilidad de que el equipo.
Despues del fallo o avería sea puesto en estadop de
funcionamiento en un tiempo dado, una medida de la
mantenibilidad es MTTR (Tiempo Medio de Reparación)

MTBF = Σ TBF = TBF1 + TBF2 + TBF3 + …. + TBFn MTTR = Σ TTR = TTR1 + TTR2 + TTR3 + …. + TTRn
n n n n
DISPONIBILIDAD.- Es la probabilidad, en el
tiempo, de asegurar un servicio requerido. Otros
TTR1 TBF2 TTR2 autores definen la Disponibilidad como el
TBF1 TBF3 porcentaje de equipos o sistemas útiles en un
determinado momento, frente al parque total de
equipos o sistemas.
SoFu La sumatorias engloba todas las paradas del
Tiempo sistema, equipo o instalación, ya que Σ TTR, no
diferencia entre paralizaciones correctivas o
SoFa preventivas.
Por lo tanto hay dos ratios de controlo asociadas:
T1 T2 T3 • Una a los fallos y averias y
• Otra a revisiones sistemáticas Preventivas

Donde: A = MTBF
TTR Tiempo de Reparación (Time to Repair)
MTBF + MTTR
TBF Tiempo entre Fallos (Time ti Failures)
 Los fallos (según la norma AFNOR X 60 011)

FALLO
Alteración de un bien Cese de un bien, para
para cumplir la función cumplir la función
requerida requerida
FALLO FALLO
PARCIAL COMPLETO
(=avería)
Tipo de Incidente
Mantenimiento Correctivo

REPARACIÓN ARREGLO
(Mantto (Mantto
Curativo) Paleativo)

Intervención definitiva y Acción sobre un bien con vista a

limitada de mantenimiento devolverlo provisionalmente al estado de
correctivo después del fallo funcionamiento anterior a la reparación
14
 LOS TIEMPOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO (según la norma AFNOR X 60 015)

En el marco de la gestión del mantenimiento, se

distinguen los: Tiempo Requerido El utilizador exige que el bien, este
▪ Tiempos de paro TA imputables al T0 = ΣTBF + ΣTAM + ΣTAF en estado de cumplir una función
mantenimiento, que se llaman TAM, y los no T0 requerida
imputables al mantenimiento TAF (F de
"fabricación").
▪ Por la forma de recogida de los tiempos, los
tiempos de espera serán imputados a la El bien es apto Tiempo Efectivo de
fabricación (TAF). En efecto, los contadores Tiempo Efectivo El bien no es apto
para cumplir la Indisponibilidad para cumplir la
horarios que afectan a una maquina totalizan función Disponibilidad
solamente los TBF. (TA) función
Entonces la codificación puede distinguir, para
cada paro, el tiempo de espera de los diferentes
tiempos de indisponibilidad.
El bien cumple su Tiempo de Tiempo Propio de
Se llamara TO al "tiempo-requerido" de la norma, El bien no es apto
con referencia al "tiempo de apertura", termino función. Funcionamiento Indisponibilidad
para cumplir la
utilizado corrientemente en las cadenas de (TBF) (TAM) función
producción.

Concretamente, las unidades de uso que se utilizan en la

industria son la hora, a veces la semana, el mes o el año.
El bien es apto, pero
Tiempo de no puede funcionar,
Pero estas pueden ser igualmente unidades de tiempos El bien es apto, Tiempo de Espera
"indirectos", tales como: --ciclos de funcionamiento (para una Indisponibilidad poe causas externas:
electroválvula, por ejemplo), --piezas producidas (para una pero no solicitado. (TAF)
(TAF) mano de obra,
maquina de producción), --cantidades producidas (toneladas
para un proceso), --distancias recorridas (km. para un vehículo). energía, ….
 Mantenimiento- Vida de un equipo
VIDA DE UN MATERIAL

λ(t) Tasa de fallo μ(t) Tasa de fallo

FIABILIDAD DIPONIBILIDAD
R(t) D (t)
Probabilidad de asegurar un servicio
Probabilidad de un buen funcionamiento
requerido

MTBF
Tiempo Medio entre Fallas A = ____MTBF_______
MANTENIBILIDAD MTBF + MTTR
M(t)
Probabilidad de duración de reparación

MTTR
SISTEMASMedio
Tiempo DEL MANTENIMIENTO UNI-
de Reparación 16
FIM/RBI
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
• El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que
se van produciendo.
• El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de las
máquinas y equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal
de mantenimiento.

Sus características son:

1. Está basada en la intervención rápida, después de
ocurrida la avería.
2. Conlleva discontinuidad en los flujos de producción
y logísticos.
3. Tiene una gran incidencia en los costos de
mantenimiento por producción no efectuada.
4. Tiene un bajo nivel de organización.
5. Se denomina también mantenimiento accidental.
17
 Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento después del fallo

Basado en dos tipos de Intervenciones
• In Situ • In Situ o en Taller Central
• Con o sin interrupciones • Con interrupciones del
del Funcionamiento. Funcionamiento.
ARREGLOS • Carácter “PROVISIONAL” REPARACIONES • Carácter “DEFINITIVO”

• 1º Nivel • 3º Nivel
Mantenimiento • 2º Nivel Mantenimiento • 4º Nivel
PALEATIVO CURATIVO

18
 Mantenimiento Correctivo-Respecto de fallas- Ley De Degradación Desconocida
NIVEL DE RENDIMIENTO

Falla Cataléctico (catastrofica)

Rendimiento óptimo

Falla por degradación

Pérdida de función (Avería)

* Arreglo

Reparación

TIEMPO

TBF 1 TBF 2
19
 Mantenimiento Correctivo-Fallas
PROCEDIMIENTO A SEGUIR ANTE UN MANTENIMIENTO CORRECTIVO
▪ Efectuar un diagnóstico para determinar cuales fueron los componentes dañados y cuales hay
que cambiar.
▪ Determinar el tiempo estimado de reparación y analizar si se pueden realizar reparaciones de
emergencia para que la máquina, equipo o instalaciones, puedan seguir funcionando, a ritmo
normal o a un ritmo inferior o disminuido.
▪ Establecer la cantidad de operarios, medios y herramientas para repararla.
▪ Gestionar los repuestos si hubiese stock en la empresa o de lo contrario activar su compra o
construcción.
El objetivo en toda empresa es llegar a disminuir al mínimo las intervenciones de mantenimiento
correctivo, puesto que éste se realiza cuando la falla se produjo y generalmente se rompen más
componentes que si hubiésemos detectado la falla con antelación. Una forma de lograr esto es
implementar el Mantenimiento Preventivo, que veremos más adelante.
20
 COSTOS - Mantenimiento Correctivo

El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, CTMC, está
relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con
éxito de la tarea. La expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo
tendrá la forma siguiente:

CTMC = CDMC + CLC

Donde:
CTMC : Costo total de la política de mantenimiento correctivo
CDMC : Costo directo de mantenimiento correctivo.
CLC : Costo por lucro cesante

21
 COSTOS - Mantenimiento Correctivo

A su vez se tiene:

CDMC = MODM + CR + CM + CH
Donde:

MODM: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total de

horas –hombre de mantenimiento correctivo por el costo unitario de la hora-
hombre.
CR : Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las reparaciones.
CM : Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento.
CH : Indica el costo de herramental para mantenimiento.
22
 COSTOS - Mantenimiento Correctivo

Por otro lado se tiene que los costos por el lucro cesantes:

CLC = CO + CI + CDRP
Donde:
CO : Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad que se deja de percibir
por no producir piezas. Este costo se estima por hora.
CI : Costo por incumplimiento y representa el valor de la multa que el cliente cobra a la empresa
por no suministrar las piezas, las cuales se deben reponer fuera de la línea de producción. El
costo se calcula como la mano de obra necesaria para reponer las piezas fuera de la línea .
Normalmente este costo asciende a un promedio de por hora de parada critica (superior a
una hora).
CDRP: Costo por deterioro de la producción, representa todas las erogaciones debido a materiales
inmovilizados, personal en espera, tiempos necesarios para retomar la marcha de la
producción, piezas deterioradas, tc. 23
 Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones
periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto
como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de
disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma
continúa.
Es decir, el mantenimiento preventivo, se efectúa con la intención de reducir al mínimo la
probabilidad de falla, o evitar la degradación de las instalaciones, sistemas, máquinas y
equipos.
Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la fecha
probable de aparición de una falla.
En definitiva, se trata de dotar a la organización, de un sistema que le permita detectar y
corregir el origen de las posibles fallas técnicas y no reparar las consecuencias de las mismas,
una vez que éstas se han producido. 24
 Mantenimiento Preventivo
Cualquiera que sea el nivel de mantenimiento preventivo aplicado, subsistirán
inexorablemente fallas residuales de carácter aleatorio.
Y en forma general, reduciendo los imprevistos o fortuitos, se mejora el clima en cuanto a las
relaciones humanas, porque sabemos que cuando sucede algún problema, se crea una
tensión a nivel de personas.
Se debe implementar una política de mantenimiento preventivo eficaz, es decir, no se puede
hacer el preventivo sin un servicio de métodos que cuantificará el costo directo del
mantenimiento, que a su vez nos permita:
o La gestión de documentación técnica.
o Preparar intervenciones preventivas.
o Acordar con producción paradas programadas.
Es decir, todas las condiciones necesarias para el mantenimiento preventivo.
25
 Mantenimiento Preventivo -Ley de Degradación Investigada

Nota.- Entre dos visitas puede aparecer un fallo Cataléctico, Para esto es necesario conocer las fallas del equipo.
que implique una intervención Correctiva ➢ Fallas por degradación, o pérdida de eficiencia.
➢ Fallas catalépticas o catastróficas.
Rendimiento Óptimo ACCIONES DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
V1 • Realizar la gestión de documentación técnica
V2 Vi ~ Visitas Preventivas • Establecer un nivel de rendimiento admisible de
NIVEL DE RENDIMIENTO

V3 la máquina, debajo del cual su operación no es

aceptable. Este puede ser horas de operación,
V4 km recorridos o toneladas de material
movilizado, generalmente recomendado por el
V5 fabricante o determinado por experiencia propia.
Límite de Admisibilidad • Se pronostican los periodos de funcionamiento
sin fallas TBF y se determinan las paradas
Investigado programadas de mantenimiento TA.
• Se planifican los periodos de tiempo de las
visitas de inspección preventivas Vn para
identificar las causas de posibles fallas y
determinar si se requiere una intervención de
TA mantenimiento. Se determina el rendimiento
real de la máquina.
• Se preparan las intervenciones preventivas para
TIEMPO las paradas de mantenimiento programadas
• Acuerdan con el área de producción las paradas
TBF1 TBF2 programadas. 26
 Mantenimiento Sistemático

Mantenimiento Sistemático es el efectuado de acuerdo con un plan establecido según el

tiempo o el número de unidades fabricadas.

Este requiere de amplios conocimientos de la FIABILIDAD de las

instalaciones, máquinas o equipos con los que se está trabajando, es
decir, se asegura que existe el conocimiento previo del,
comportamiento de los materiales. Una herramienta muy valiosa, es el
estudio estadístico, el que permite determinar los tiempos óptimos de
intervención.
Para poder utilizar datos estadísticos será necesario que transcurra un
cierto tiempo, para poder contar con los datos históricos de cada
equipo.
De tal modo que el preventivo se retrasa con respecto a la falla y el
mantenimiento correctivo toma el lugar del preventivo y neutraliza los
posibles beneficios.
Sobre la base de lo expuesto, el mantenimiento preventivo requiere una
correcta metodología para determinar su periodo de intervención.
27
 Mantenimiento Sistemático-Fallas

Nivel Óptimo
NIVEL DE RENDIMIENTO

Límite de Admisibilidad t0

Paro Programado (previsión)

D = Margen de
MTBF Evaluado seguridad

Periodo T = K * MTBF D TIEMPO

28
 Mantenimiento Sistemático-Fallas-ley de Degradación Conocida

Degradación Degradación Se considera la segunda etapa del

Teórica Probable Prevista mantenimiento preventivo porque para su
aplicación requiere de amplios conocimientos de
Rendimiento Óptimo la FIABILIDAD de las instalaciones, máquinas o
equipos, y requiere de datos históricos del
NIVEL DE RENDIMIENTO

comportamiento de los materiales y las fallas de

i1 , i2 -
* i1 Degradación
* i1 cada equipo de un periodo de tiempo lo
suficientemente prolongado como para realizar
Inspecciones Posible
estudios estadísticos y determinar los tiempos
Periódicas * i2 * i2 óptimos de intervención antes que se produzca
una nueva falla. Todos estos conocimientos se
Limite de Admisibilidad adquieren en la primera etapa del
mantenimiento preventivo.
Intervención Sistemática Intervención
TA El mantenimiento sistemático requiere una
Paro Programado Correctiva Residual correcta metodología para determinar el periodo
(Previsión) Posible de intervención antes que se produzca la falla
Margen
porque si la intervención se retrasa y se produce la
falla entonces el mantenimiento sistemático deja
ser eficaz y en la práctica se convierte en
T = K* MTBF TIEMPO mantenimiento correctivo con la pérdida de las
MTBFevaluado 29
ventajas y aumento de costos correspondientes
Estos costos están compuestos por los costos
directos de mantenimiento preventivo y por
los costos de mantenimiento correctivo
asociados a la infiabilidad que va a existir
CTPM= CDMP + CMC
Donde:
CTMP : Costo total de la política de
mantenimiento preventivo.
CDMP : Costo directo de
mantenimiento preventivo.
CMC : Costo por mantenimiento
correctivo.
A su vez tenemos que:
CDMP = MOMP + CR + CM + CH + Cstock + CO
Donde:
MOMP: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de
multiplicar el total de horas –hombre.
CR : Es el costo de los repuestos cambiados.
CM : Representa el costo de los materiales e insumos utilizados
en mantenimiento preventivo.
CH : Indica el costo de herramental para mantenimiento
preventivo.
CO : Costo de oportunidad por parada para mantenimiento
preventivo.
Cstock: Es el costo de mantener el inventario de repuestos.

Por otro lado se tiene que los costos por lucro cesante se
obtienen como un porcentaje del mantenimiento correctivo. CMC= % CTMC
30
Este mantenimiento consiste en el análisis de parámetros de
funcionamientos cuya evolución permite detectar un fallo antes de
que este tenga consecuencias más graves.
En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la
evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución
de fallos, para así determinar en que periodo de tiempo, ese fallo va
a tomar una relevancia importante, y así poder planificar todas las
intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca
tenga consecuencias graves.
Una de las características más importantes de este tipo de
mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal de
la planta mientras se está aplicando.
La inspección de los parámetros se puede realizar de forma
periódica o de forma continua, dependiendo de diversos factores
como son: el tipo de planta, los tipos de fallos a diagnosticar y la
inversión que se quiera realizar.
Puede el Mantenimiento Predictivo sustituir al
Mantenimiento Sistematico?
Rta.- No
Ejm: En las instalaciones que requieren de una altísima
disponibilidad, el mantenimiento no puede basarse
únicamente en el mantenimiento predictivo.
Es imprescindible basarlo en el mantenimiento sistemático,
de forma que una vez al año haya una parada de
mantenimiento en la que se revisen determinados equipos,
cada 2-4 años se sustituyen sistemáticamente los elementos
de desgaste, se cambia el aceite, se revisa la información
eléctrica de forma exhaustiva, etc. 31
• Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que
órgano es el que falla.
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
• Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.
• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada
de forma periódica como de forma accidental, permite
confeccionar un archivo histórico del comportamiento
mecánico y operacional muy útil en estos casos.
• Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación
que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
• Permite la toma de decisiones sobre la parada de una línea
de máquinas en momentos críticos.
• Por ultimo garantiza la confección de formas internas de
funcionamientos o compras de nuevos equipos.
32
 Ley de Degradación Innecesaria

Tiempo de Reacción

Rendimiento Óptimo
NIVEL DE RENDIMIENTO

*m1, *m2 Medida * m1

del parámetro
Señal de Alarma
* m2
* m1

Limite de Admisibilidad

Intervención Preventiva
Condicional TA Intervención Correctiva
Residual Posible
Paro

T = TBF1 TIEMPO
33
 Ultrasonido Análisis de
Vibraciones
Estructural Aceite
% AL FALLO

Infrarojo
m m2
m1 Ruido Audible
m3
m4 Calor por
DOMINIO DE Detección m5 Contacto
LA temprana de fallas
LUBRICACION.
en Rodamientos
m6
Optimizando la
vida de los
rodamientos
Falla

Dominio de
Dominio
Dominio Predictivo Falla
proactivo
Correctivo

TIEMPO

Tiempo máximo de planeación

▪ Reducción de los tiempos muertos No es un •No cambia el estado del equipos o
Mantenimiento sistema

▪ Reducción de los inventarios, Predictivo •No predice

▪ Reducción de tiempos extras, Buen conocimiento

•El conocimiento se adquiere, tanto
Teóricos y prácticos
Teórico de la Técnica
▪
•Fuerte conocimiento del fundamento de
Reducción de compras de piezas emergentes; las técnicas

lo cual se refleja en un mayor rendimiento de Buen Conocimiento •Tener un real conocimiento del equipo y
sus partes
Del Equipo
los presupuestos hechos principalmente a los Inspeccionado
•Con el punto anterior nos permite
interpretar los resultados del análisis.

departamentos encargados de mantenimiento. •Permite configurar

Conocimiento
▪ Establecer tendencias en el tiempo de los exhaustivo de los •Que ventajas podemos lograr
conociendo a profundidad mis equipos
equipos de medición de medición.
fallos que se empiezan a desarrollar. Se puede
•Conocer de sus valores y rangos
hacer con precisión, y las operaciones de Conocer los Valores
de referencia
•Obtener los valores de referencia de
forma precisa

mantenimiento se pueden planificar de tal

manera que coincidan con paros programados
de la planta.
Conocer la Tendencia
•Al conocer la tendencia, podremos saber
si se genera un problema, no esta
evolucionando o están mejorando
35
 Analisis de aceite

Termografía

Analisi Vibracional Interesa que la inspección se realice en forma

preventiva. Esta puede llevarse a cabo en las
Alineamiento
siguientes oportunidades o circunstancias:
Liquidos penetrantes
a. Al estado de suministro de compra.
b. Durante las distintas etapas de fabricación.
Particulas Magneticas
c. Durante las inspecciones periódicas.
Monitoreo de tonelaje d. Después del reacondicionamiento.
Monitores de motores Con la idea de poder reforzar los programas de
eléctricos y analisi
condiciones mantenimiento en función de mejorar la calidad y la
Radiografía
productividad de la planta, estas son algunas de las
herramientas y los ensayos del mantenimiento
13/09/2019
Ultasonido predictivo más frecuentemente usados: 36
 Grafica de estado de variables medibles en Predictivo y
Parametro Medido acciones a tomar
Limite
B
Rotura
Zona limite de
Intervencióm
Limite Comienzo de posible
A actuación
Control
zona de
Analisis
Limite
Normal
OMP Orden de mantenimiento
Preventivo que puede
ajustarse al periodo de
actuación.
Recta ajustada por minimos cuadrados
Tiempo
de Actuar
Tiempo T
OMP
T1 T2
Evolución de la Ingeniería de la Lubricación

38
 Tribología
La tribología (del griego tribos, "frotar o rozar") es la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación
que tienen lugar durante el contacto entre superficies sólidas en movimiento. El término es usado
universalmente desde finales del siglo XX.

Ciencia
Multidisciplinar
Desgaste de diente de Fricción
engranajes por fricción
✓ las soluciones para evitar el
desgaste y controlar la fricción
(lubricación, tratamientos
superficiales, …)

39

El 30% del consumo mundial
de energía se pierde en forma de
calor debido a fricción
Tribología
La mitad de los productos En España, una atención adecuada de
los problemas tribológicos supondría un
fabricados reemplazan
ahorro anual de 13,200 M€
componentes desgastados
(1.0-1.4 % PNB)
 ¿Para qué sirve la tribología?
Optimizar el funcionamiento (fricción y desgaste) de sistemas móviles
Mínimo desgaste y mínima fricción Mínimo desgaste y máxima fricción

Máxima fricción y máximo desgaste

Máximo desgaste y mínima fricción
 Sistemas Tribológicos
En cualquier situación donde se producen fenómenos de fricción y
desgaste, están involucrados cuatro tribo-componentes

1.Entorno: oxígeno, humedad, temperatura, 1

gas, atmósfera contaminada, agua de mar,
electrolito, fluido biológico, etc 2
2. Tribo-elemento A: materiales/recubrimientos
33
3.Elemento Intermedio: agua, aceite, grasa,
aire, etc
4
4. Tribo-elemento B: materiales/recubrimientos
 Sistemas Tribológicos: Ejemplos
SISTEMA TRIBOELEMENTO TRIBOELEMENTO ELEMENTO ENTORNO
A B INTERMEDIO

Aceite, Aire,
Caja
Engranaje 1 Engranaje 2 partículas de humedad,
engranajes
desgaste Tª, etc

Aire,
humedad,
Rueda/raíl Rueda Raíl Tierra, suciedad agua de
lluvia,
Tª,etc

Agua de
Líneas de mar, O2,
Codo Eslabón Codo Eslabón Agua de mar
fondeo bacterias-
fouling
 Sistemas Tribológicos: Ejemplos
SISTEMA TRIBOELEMENTO TRIBOELEMENTO ELEMENTO ENTORNO
A B INTERMEDIO
Cojinete Casquillo Eje Grasa, aceite Vacío,
humedad,
temperatur
a, etc

Prótesis Cabeza femoral Cotilo Líquido Tejidos,

sinovial bacterias,
cloruros

Rectificadora Muela Material Aceite Aire, agua

a rectificar
 RESUMEN

Ensayo tribológico ADHOC y

monitorización in situ Correlación con
Selección de parámetros mecanismos de fallo
para monitorizar

• Selección de aplicación industrial

• Selección de sistema
• Selección de componente crítico
46
 Análisis de Aceite-Los ensayos más utilizados
▪ Viscosidad cinemática ( ASTM D-445): una medida del la resistencia del aceite a fluir. El cambio de la misma
en los aceites usados pone de manifiesto problemas de oxidación, presencia de agua, dilución por
combustible, etc.
▪ Determinación de contenido de agua ( ASTM D-95): La presencia de agua puede indicar problemas
vinculados al agua de refrigeración, condensación, etc.
▪ Determinación del TBN (ASTM D-2896): Mide la capacidad residual de aditivos básicos del lubricante que
protegen al equipo de la corrosión

▪ Análisis de metales por

Espectroscopia de Absorción
Atómica (AAS). Existen tres fuentes que
originan metales: metales de desgaste,
aditivos y contaminantes.

47
 Análisis de Aceite-Los ensayos más utilizados

▪ Metales de desgaste: Estos metales indican desgastes en componentes

particulares de una unidad estudiada permitiendo evaluar el estado de los
mismos (hierro, cromo, plomo, cobre, etc.)
▪ Aditivos: Existen metales en numerosos paquetes de aditivos de lubricantes; la
caída de concentración de los mismos dan una idea del deterioro de las
propiedades del lubricante (Magnesio, Zinc, Calcio, etc.).
▪ Contaminantes: Contaminantes externos (polvo, tierra, refrigerante) pueden ser
detectados de acuerdo a componentes metálicos presentes en los mismos,
indicando una falla en la estanqueidad del sistema lubricante (Silicio, Sodio,
Aluminio, etc.).
▪ Dilución por combustible por ▪ Determinación de contenido de insolubles (insolubles en pentano y tolueno; ASTM D-893)(9):
Cromatografía de gases (ASTM D- Indica la presencia de contaminantes sólidos (productos de oxidación, hollín, contaminantes
3524). El pasaje de combustible al externos) e identificación de la naturaleza de los mismos.
aceite es frecuente en motores con ▪ Blotter test (Cromatografía de gota) Mediante una gota de aceite en un papel adecuado se
problemas de mala relación obtiene una primera información cualitativa valiosa sobre el estado del mismo.
▪ Examen microscópico de cualquier partícula visible en la muestra o eventualmente en el filtro. La
aire/combustible por problemas de
identificación cualitativa de la composición del metal revela componentes que están sufriendo
48 el
inyección, compresión, etc.
desgaste y el análisis morfológico sugiere modo y causa del mismo.
 TERMOGRAFÍA
La Termografía Infrarroja (TIR) es una técnica de ensayo no
destructivo (END) sin contacto que obtiene información térmica de El descubrimiento de la radiación
un cuerpo a través de la captación de la radiación infrarroja que infrarroja se produjo en 1800, por el
emite, mediante un dispositivo de adquisición de imágenes astrónomo y músico alemán Sir
térmicas a distancia. Frederick William Herschel,
descubridor del planeta Urano en 1781.
Al hacer pasar la luz solar a través de
un prisma, observó, al igual que ya
había descrito el investigador italiano
Landriani en 1777, que la temperatura
aumentaba al desplazar un termómetro
desde la zona de color violeta hacia la
zona de color rojo del espectro visible.
Sin embargo, Herschel fue el primero
Friedrich Wilhelm Herschel
en darse cuenta de que al mover el
termómetro más allá de la zona del
rojo, la temperatura seguía
aumentando. Por primera se demostró
empíricamente que existían formas de
luz invisibles al ojo humano.

En esta fotografía se puede ver el
problema que se tiene en una
trampa de vapor, la cuál tiene
una fuga permanente, esto es
característica de un sistema de
vapor viejo y mal mantenido.
Análisis de motor AC, el cual
presenta recalentamiento
interno, especialmente en la
parte delantera.
Este caso es muy común en las
industrias, ya que una gran
mayoría de estos motores son
rebobinados, razón por la cual
quedan con deficiencias
permanentes de calentamiento,
lo que les acorta la vida útil.
Termografía
Análisis de paredes de un cuarto
frío, se puede observar
problemas de aislamiento en la
parte superior , en la unión de el
cielo del cuarto y la pared
vertical.
Este caso en particular, causa un
gasto alto de energía para
mantener la temperatura
adecuada, se tiene la posibilidad
que al deteriorarse mas el
aislamiento, se produzcan daños
en el producto que se almacene
en ese lado.
50
 Vibraciones

Según la norma ISO 2041 en relación con la Terminología en Vibraciones

▪ VIBRACIÓN es toda variación en el tiempo, de una magnitud que describe el movimiento o la posición de un sistema
mecánico, cuando esta magnitud es alternativamente mayor o menor que cierto valor promedio o de referencia
▪ VIBRACIÓN LINEAL es una vibración en la cual la trayectoria vibratoria de un punto tiene lugar según una línea recta

Carta de Rathbone.
Aunque es una guía NO una norma,
tiene amplia aceptación en el ámbito
industrial. Su creación fue hacia los
años treinta y perfeccionada
posteriormente.
Esta carta dispone de una escala
Sistema máquina: masa-resorte-amortiguador
logarítmica frecuencial en Hercios o
RPM y de una logarítmica de
En un sistema de mantenimiento predictivo mediante análisis de vibraciones se estudia amplitudes en desplazamiento (Pico
la evolución del comportamiento vibracional de las maquinas, de manera que o Pico a Pico) en velocidad, mediante
identificando las causas se encuentra el momento oportuno para tomar una acción los cuales podremos determinar
correctiva, por ejemplo un cambio de rodamiento, balanceo de rotor, alineamiento de directamente la severidad de la
ejes, etc. 51
vibración.
Tabla de severidad de vibración según norma ISO 10816. Carta de Rathbone.
 Velocidad del eje en RPM
Menores a 2,000 Mayores a 2,000
MONTAJE ACCIONAMIENTO CATEGORIA MONTAJE ACCIONAMIENTO CATEGORIA

Accionamiento Accionamiento
I II
MONTAJE Rígido MONTAJE Rígido
RIGIDO Accionamiento RIGIDO Accionamiento
II III
Flexible Flexible
Accionamiento Accionamiento
II III
MONTAJE Rígido MONTAJE Rígido
FLEXIBLE Accionamiento FLEXIBLE Accionamiento
III IV
Flexible Flexible

❖ CLASE I – Componentes individuales, totalmente conectados al

conjunto de la máquina en condiciones normales de operación. Por
ejemplo, pequeños motores eléctricos hasta 15 Kw.
❖ CLASE II – Máquinas de tamaño medio. Por ejemplo, motores eléctricos
de 15 a 75 Kw o hasta 300 Kw en motores con cimentación especial.
❖ CLASE III – Motores principales grandes, con cimentación rígida y
pesada.
❖ CLASE IV - Motores principales grandes montados sobre cimentación
blanda y ligera. Por ejemplo, Turbomaquinaria (equipos con RPM >
velocidad crítica).
 videos

• Video Nº 01 –Vibraciones:
• Video Nº 02-Analisis de Vibraciones

SISTEMAS DEL MANTENIMIENTO UNI-

13/09/2019 54
FIM/RBI
 Aspecto Económico

Insuficiencia Exceso de
COSTES

de preventivo preventivo
Coste Total
Optimizado

Costes de
acciones
Coste debido al preventivas
Correctivo (Directo +
Indirecto)
Nivel Óptimo
Preventivo

0% Preventivo 40 % 60 % 80 % 95 % REPARTO DE HORAS

100% Correctivo 60% 40% 20% 5% 55
CARGA DE TRABAJO
Correctivo imprevisible y
técnicamente Irreducible 5%
Base 100%

GANACIA DE CARGA TOTAL

14%
85% 22% Influencia en la
78%
caga de trabajo
EL 5% DE CORRECTIVO LLAMADO
“RESIDUAL” ES INEVITABLE (Francois
Monchy)

REPARTO DE
0 Preventivo 30 60 95 Límite técnico de HORAS
100% Correctivo 56% 28% 5% eficacia de 56
preventivo
Tasa de fallas dependiendo del tipo de Mantenimiento

57
 Tipos de Mantenimiento VS Costos

Tipos de
Mantenimiento
Costos Altos
CAMBIO
PREMATURO

CAMBIO
SISTEMATICO

CAMBIO POR
Costos
CONDICION
óptimos
CAMBIO POR
INSPECCION
Costos Altos CAMBIO
CORRECTIVO

58 13/09/2019 $ Costos