INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

DE CIUDAD ACUÑA

MATERIA:

INGENIERIA DE PROCESOS.

DECANO:

MC. MAURICIO MONSIVAIS CAMPOS.

SEMESTRE:

QUINTO.

CARRERA:

GESTION EMPRESARIAL.

TURNO:

NOCTURNO.

TEMA:

UNIDAD 3

TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA.

ALUMNO:

JOSE ANTONIO PALMA DE LA FUENTE.

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La distribución de planta consiste en la ordenación física de todos los materiales

de una organización. Esto incluye todos los espacios destinados a la producción
industrial y/o comercial de la empresa, como la fábrica, las oficinas o los almacenes.

El diseño de la planta es un requisito importantísimo para poder mejorar la eficiencia

de todas las operaciones. Por ello, la distribución ha de pensarse desde el mismo
momento en el que se decide la localización de la empresa.

Una vez realizada, el comienzo de las actividades de la organización hará ver si

existen problemas que ralenticen o imposibiliten el éxito en algunas cuestiones, lo
que debería llevar a una posible redistribución de la planta.

Esto también puede ocurrir en el caso de que haya cambios importantes en la

actividad de la empresa, como la introducción de nuevos productos o servicios, una
posible expansión, modificaciones en los departamentos, o creaciones de nuevas
plantas.

TIPOS

Existen tres tipos de distribución en planta: por posición fija, por proceso y por
producto.

a) DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA.

En esta distribución, los materiales se mantienen en una posición fija, y el resto de

factores se colocan en torno a estos. Es decir, los trabajadores y las máquinas se
instalan provisionalmente alrededor de los elementos principales del proceso
concreto que se está fabricando o montando.

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Lo mismo ocurre con los materiales en proceso de ser terminados, que se sitúan
también en el lugar de montaje o fabricación.

Este tipo de distribución es muy inestable, pudiendo influir en él muchas condiciones

externas, por ejemplo, la climatología.

En cuanto a la mano de obra, no suele ser muy cualificada. En este caso,

generalmente se trata de equipos de operarios de obra, por ejemplo, en la
construcción de edificios, barcos, de torres eléctricas, etc. Los incentivos suelen ser
individuales.

b) DISTRIBUCIÓN POR PROCESO.

En este tipo, la ordenación se realiza en torno a los tipos de operación proceso. Es

decir, las actividades de la misma naturaleza, o de funciones similares se realizan
juntas.

En este sentido, los trabajadores trabajan conjuntamente según sus puestos de

trabajo. Los materiales en vías de fabricación han de desplazarse entre los distintos
puestos de dentro de un mismo departamento o sección, o desde ésta a otra que le
corresponda. No están fijos, como ocurría en la distribución por posición fija.

Este caso es el más adecuado para las fabricaciones bajo pedido o variables, ya que
es muy versátil. Las partes del proceso de trabajo se programan en función de los
puestos que encajan mejor con las mismas.

Que haya algún error en una de las fases no influye en el resto, por lo que no suele
haber retrasos en la fabricación.

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Los incentivos son individuales, en función del rendimiento y la productividad de cada

trabajador. Estos han de ser muy cualificados, ya que no suelen ser actividades muy
automatizadas ni repetitivas.

Un ejemplo de esta distribución puede ser un taller mecánico distribuido por

secciones según la función: los torneros, los fresadores, los taladradores, etc.

c) DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO.

En este caso, los materiales son desplazados de una actividad a otra según un
proceso de fabricación concreto. Es el caso de las cadenas de montaje, donde cada
fase está previamente organizada en un proceso completo de fabricación, repetitivo
y continuo. De este modo, esta distribución aprovecha perfectamente el espacio
disponible. Los materiales, por tanto, se desplazan de un puesto de trabajo a otro, y
suele ser en mínimas cantidades (sin piezas almacenadas), menos manipuladas y
transportadas, y con unas máquinas muy automatizadas. En este caso, la distribución
es muy poco versátil, ya que está pensada para una fabricación concreta. Un cambio
en la producción debería cambiar la distribución. La continuidad en el funcionamiento
es uno de los grandes retos de esta ordenación, ya que el tiempo de cada operación
ha de ser igual. En caso contrario, es necesario contar con varios trabajadores que
realicen la misma función. Si hay algún contratiempo en uno de los puestos, pararía
todo el proceso, al estar unido al resto.

En cuanto a los incentivos, suelen ser grupales, ya que el trabajo está completamente
ligado entre sí. La mano de obra no suele tener que ser muy cualificada, ya que la
maquinaria en estos casos es costosa y altamente automatizada. Los tiempos suelen
ser menores que en otras distribuciones.

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OTRAS DISTRIBUCIONES:

d) DISTRIBUCIONES HÍBRIDAS: Lo más frecuente es que en una ESTRATEGIA de

flujo se combine elementos de un enfoque por productos y un enfoque por procesos.
Esta estrategia de flujo intermedio requiere una distribución híbrida, en la cual
algunas partes de la instalación están dispuestas por producto y otras por proceso.
Ejemplo no fabril: las tiendas de VENTA minorista, donde el gerente puede agrupar
todos los productos similares, facilitando que los clientes encuentren los artículos que
buscan – distribución por procesos- al mismo tiempo que la distribución conduce al
cliente por trayectorias predeterminadas, por ejemplo, a lo largo de una serie de
pasillos prevista, con lo que se maximiza la exposición del cliente a la mercadería de
la tienda, estimulando las ventas.

e) DISTRIBUCIÓN CELULAR: Célula puede definirse como una agrupación de

máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples
unidades de un ítem o familia de ítems. Es la distribución híbrida más conocida. La
denominación de distribución celular es un término relativamente nuevo, en tanto que
el fenómeno no lo es en absoluto. Busca, en esencia, beneficiarse simultáneamente
de las ventajas de la distribución por producto (Eficiencia) y por proceso (Flexibilidad).

Consiste en agrupar elementos con las mismas características en familias y

asignarles su grupo de trabajadores y maquinas. En ocasiones dejarán productos
terminados o servicios finales y otras serán componentes, caso para el cual deberán
situarse junto a la línea de ensamble principal. Un tipo esencial de esta distribución
son las células de Tecnología de grupo (GT). Ejemplos: manufactura de circuitos
impresos para computador, confecciones, o en uso de componentes metálicos para
vehículos, tuercas, tornillos, etc.

f) DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO: Puede ser de dos tipos:

 Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.

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 O UNA DISTRIBUCIÓN POR PROCESO O TALLER DE TRABAJO.

En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de

trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de
materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con movimiento frecuente
de materiales.

Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas de

cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una junto a
otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del extremo final de la
línea, el sistema opera arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se
quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se
efectúan a un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador
ha terminado y liberado la pieza. En el caso de agrupación por función, el arrastre se
obtiene por medio de un procedimiento de manejo de materiales.

3.1 METODOLOGIA PARA LA DISTRIBUCION DE LA PLANTA.

Lograr una distribución exitosa depende de varios factores que vamos a analizar:

EL PESO, VOLUMEN Y MOVILIDAD DEL PRODUCTO. La dificultad o facilidad de

manejo del producto influye de gran forma en la distribución. Si el producto es
complicado de mover, conviene que cuanto menos haya que hacerlo, mejor.
COMPLEJIDAD. Otro factor importante es cómo de complejo es el producto. Si está
formado por muchos componentes, o si requiere de pocas piezas para fabricarse. En
caso de ser complejo, conviene que la ordenación se de en un espacio reducido, con
el fin de agilizar el proceso. Un ejemplo sería una cadena de fabricación de coches.
LA LONGITUD DEL PROCESO Y SU MANIPULACIÓN. Si la manipulación de los
materiales conlleva una gran parte del tiempo total del proceso, reducirla suele causar
una mayor productividad en el proceso. LA PRODUCCIÓN EN MASA. Cuando se

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usa maquinaria automatizada, el volumen de producción se incrementa

enormemente. Al haber mayor producción, más trabajadores se dedicarán al
transporte de los componentes. PRINCIPIOS Los principios básicos de toda
distribución de planta son los siguientes:

1. PRINCIPIO DE LA SATISFACCIÓN Y LA SEGURIDAD.

La ordenación será más efectiva cuanto más contentos y seguros estén los
empleados.

2. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE LAS PARTES.

Cuanto más integrados y juntos estén todas las partes del proceso, más eficiente
será.

3. PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA.

Generalmente, cuanta menos distancia tenga que realizar el material durante todo el
proceso, mejor.

4. PRINCIPIO DEL FLUJO DE MATERIALES.

La distribución generalmente ha de ordenar cada sección de forma que las

actividades estén en la misma secuencia que su transformación, tratamiento o
montaje.

5. PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO.

La ordenación debe realizarse de modo que el espacio se utilice de forma efectiva.

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6. PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD.

Cuanto más fácil sea realizar una modificación o redistribución, mejor.

3.2 MACRO Y MICRO DISTRIBUCION DE PLANTA.

En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes:

 MACRO LOCALIZACIÓN: Es decir, la selección de la región o zona más

adecuada, evaluando las regiones que preliminarmente presenten ciertos
atractivos para la industria que se trate.
 MICRO LOCALIZACIÓN: Es decir, la selección específica del sitio o terreno
que se encuentra en la región que ha sido evaluada como la más conveniente.

En ambos casos el procedimiento de análisis de localización abordará las fases de:

1. ANÁLISIS PRELIMINAR.
2. BÚSQUEDA DE ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓN.
3. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS.
4. SELECCIÓN DE LOCALIZACIÓN.

Factores utilizados en estudio de localización de plantas

En el proceso de evaluación de alternativas de localización, sin importar el método

de selección que se utilice existen una serie de factores y sub-factores que
comúnmente son considerados como trascendentales para la determinación óptima
de la ubicación macro o micro. La siguiente lista es de carácter enunciativo y no

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limitativa, por ende, podrán considerarse otros factores y excluir algunos de los
listados, dependiendo del caso específico y el criterio del evaluador.

CONCLUSIONES.

· La Estadística responde a la actividad planificadora de la sociedad. Con la

Revolución Industrial aparecen nuevos problemas, en este caso las emisiones
atmosféricas. La Estadística es un instrumento para identificar causas e impactos que
esta problemática genera en la sociedad.

· La estadística es el conjunto de diversos métodos matemáticos que tienen como

objetivo obtener, presentar y analizar datos (ya sean números o cualidades).

· La estadística nos permite realizar estudios reales, con poblaciones exactas; lo cual
nos ayuda a mejorar nuestros proyectos.

· Dentro de una planificación ambiental los datos estadísticos juegan un papel muy
importante, pues nos van a determinar en primera medida gastos y nos garantizara
la eficiencia.

FUENTE:
Academia.edu.com

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