FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL SISTEMAS E INFORMÁTICA - FISSI

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

TEMAS:

“PROCESAMIENTOS DE LÁCTEOS Y BEBIDAS DE FRUTAS Y HORTALIZAS”

CURSO:

AGROINDUSTRIA

CICLO: V

DOCENTE:

CHAVEZ ZAVALETA RAUL

INTEGRANTES:

BENAVIDES MORALES, Alejandra

EUSEBIO DE LA CRUZ, Alex

JAMANCA CHAVEZ, Betsy Doroty

RODRÍGUEZ BAÑEZ, Julie Stefany

VARA TAMAYO, Víctor Manuel

 ÍNDICE

Cosechas de frutas ....................................................................................................... 4

Transporte de frutas ................................................................................................... 5

Equipos de extracción .......................................................................................... 5

Para los CITRICOS se utilizan dos métodos de extracción: ............................... 9

Zumos simples ..................................................................................................... 9

Zumo refrigerado en envases individuales ............................................................... 10

Zumo refrigerado y almacenado en cisternas ........................................................... 10

Zumo almacenado en bolsas asépticas ..................................................................... 11

Zumo natural congelado ........................................................................................... 11

Zumo natural pasterizado y congelado ..................................................................... 12

Sistemas de extracción del zumo sistemas de fabricación de zumos de frutas y

derivados. ............................................................................................................................ 12

Manipulación de la fruta y extracción del zumo .................................................... 13

Etapa 1: Recepción, descarga y almacenamiento de la fruta ............................. 13

Etapa 2: Tratamiento de frutas antes de su extracción ...................................... 14

Etapa 3: Extracción del zumo ............................................................................ 15

Etapa 4: Tamizado y preparación del zumo ...................................................... 16

Etapa 5: Recuperación del aceite esencial ......................................................... 16

Etapa 6: Recuperación de pulpa y/o zumo ........................................................ 17

Etapa 7: Transporte de cortezas y bagazo.......................................................... 17

TRATAMIENTO DEL ZUMO: PASTEURIZACIÓN Y CONGELACIÓN ..... 17

Etapa 8: Pasterización y enfriamiento del zumo................................................ 17

Una vez enfriado el zumo, recorre el siguiente itinerario:................................. 18

Llenadora del tipo aséptico ....................................................................................... 18

Carga de cisternas isotermas .................................................................................... 18

Recongelación .......................................................................................................... 19

Congelación total ...................................................................................................... 19

FACTORES ESENCIALES DE COMPOSICIÓN Y CALIDAD ........................ 19

INGREDIENTES BÁSICOS............................................................................. 19

OTROS INGREDIENTES AUTORIZADOS ................................................... 20

 Cosechas de frutas

La cosecha es definida como la operación de separación del fruto del pedúnculo, que lo

soporta o lo mantiene unido al árbol. A diferencia de otras tareas que han sido mecanizadas,

la cosecha para consumo de frutos frescos se realiza en forma manual. (ministerio de

agricultura y riego, 2012)

El desprendimiento del fruto puede efectuarse por tirón o mediante el empleo de

alicates. Cuando se hace por tirón, los frutos son tomados por el cosechador, realizando a

un mismo tiempo movimientos de torsión y tracción. El empleo de alicates evita el

desgarramiento en la zona de inserción del pedúnculo con el fruto. (ministerio de

agricultura y riego, 2012)

El corte debe efectuarse al ras, ya que los trozos que sobresalen dañan a otros frutos. Los

cosechadores prácticos logran sacar el fruto en debida forma con un solo corte. Los frutos

ubicados en el interior o parte superior de la copa y los distribuidos en racimos deben

cortarse en dos veces. Los alicates deben ser livianos, de fácil manejo y de puntas

redondeadas para evitar lesiones por pinchazos en los frutos. Es conveniente, además, que

los cosechadores utilicen guantes para no dañar la fruta; de no hacerlo así, deben llevar las

uñas bien cortadas. (ministerio de agricultura y riego, 2012)

En un 40-50% de los frutos cosechados no son necesarias escaleras; sí se necesitan para

los frutos ubicados fuera del alcance del cosechador. Estas se apoyan sobre la planta, donde

el cosechador va recogiendo los frutos a su alcance ubicados hacia arriba, a la derecha e

izquierda. Las escaleras deben ser sólidas y livianas, para seguridad de los cosechadores y

para no cargar en exceso las ramas sobre las que se apoyan. (ministerio de agricultura y

riego, 2012)
 Transporte de frutas

Cualquiera sea el medio de transporte que se utilice para llevar la fruta de la quinta al

empaque, se procurará evitar que el fruto sufra choques violentos durante el mismo. En

nuestra zona el transporte se realiza por camiones, en cajones cosecheros. (denkers BV,

2019)

Los cajones cosecheros son de madera con adecuada ventilación, dada por la separación

en el montaje de las tablas que forman los laterales, dejando rendijas entre ellas; poseen

rebordes o listones en los bordes tanto en la parte superior como inferior, lo cual permite

cargar unos sobre otros sin que el fondo de los superiores toque las frutas de los cajones

situados debajo. (denkers BV, 2019)

La experiencia dice que los frutos más dañados son los ubicados en el fondo, debido a

los golpes que provoca el cosechador al descargar el canasto. Para evitar daños físicos

también es importante el estado de los caminos desde la quinta al galpón de empaque y la

conducción del medio de transporte. Otro factor importante a tener en cuenta, es evitar la

exposición de los frutos a la acción directa del sol y trasladarlos inmediatamente al galpón

de empaque. (denkers BV, 2019)

El inicio de las tareas en la línea de empaque, luego de cosechados los frutos, no debe

superar las 24 horas en verano y las 48 horas en invierno, con lo cual se reduce la

germinación de las esporas de los hongos ubicados sobre la superficie de los frutos,

principalmente del género penicillium. (denkers BV, 2019)

Equipos de extracción

Para la extracción de zumos se utilizan aparatos de muy diversos tipos, según la fruta y

el producto que se desea obtener:

 Para las UVAS, los más frecuentes son prensas continuas que tienen sobre todas las

demás la ventaja de realizar un trabajo continuo. Consiste en un cilindro perforado, dentro

del cual existe un tomillo sin fin, cuya helicoidal se va haciendo cada vez más fina, de un

extremo a otro del cilindro. En el extremo final, un tomillo permite regular la salida de la

torta prensada, Las barras tienen la longitud del molino y, como en el caso de las bolas,

ocupan un 50% del volumen del molino, siguiendo así mismo tiempo la mayor o menor

presión deseada. La fruta entra por la tolva y el tornillo sin fin la lleva hacia el orificio de

salida, saliendo el jugo por la malla del cilindro. Este tipo de prensas no son adecuadas para

las frutas en las que la pasta sea de grano muy fino. (shildeshare, 2013)

Ilustración 1: prensa de tornillo para uva

Para las MANZANAS se utilizan mucho las prensas hidráulicas. Constan de una

bomba que impulsa agua, aceite o glicerina, sobre un cilindro de gruesas paredes, en el que

existe un émbolo. Este al ser levantado por la presión, impulsa el plato inferior de la prensa,

que sustenta el material que se debe prensar. La pulpa obtenida por el pase de las frutas por

raspadores o trituradores de martillos, se envuelve en paños filtrantes sobre marcos, que se

colocan en capas sucesivas superpuestas, entre el pistón y la parte fija o cabezal.

(shildeshare, 2013)
 Ilustración 2: prensa hidráulica

Se prensa en una o dos veces; la operación es discontinua y exige de 20 a 30 minutos.

También existe un tipo de prensa donde el pistón comprime la pulpa en un cilindro

perforado; cada ciclo dura aproximadamente una hora. Otro tipo de aparato es la prensa

continua de cinta, en la cual la pulpa se comprime entre dos cintas sin fin, en tejidos de

nylon y acero inoxidable, guiadas y sostenidas por rodillos que se van aproximando.

(shildeshare, 2013)

Ilustración 3: prensa continua de cinta

También emplean prensas continuas de tornillo, análogas a las que se utilizan para uva.

Cuanto más aumenta la velocidad de rotación del tornillo y es más pequeño el diámetro de

las perforaciones del cilindro, menor es la proporción de materias sólidas en el zumo; pero

la prensa hidráulica es la que consigue, con más facilidad, el zumo traslúcido y de color

más claro. La prensa de tornillo tiene el inconveniente de producir una cierta aireación del
zumo, esto favorece la oxidación enzimática dando un producto de aspecto menos claro.

Por lo general, las instalaciones son una combinación de diversos sistemas de prensado.

Para los TOMATES se utilizan trituradores, separadores de semillas, coladores o

tamices y refinadoras, utilizadas habitualmente para la preparación de purés destinados a la

concentración. El colador o tamiz y la refinadora están constituidos por un cilindro

perforado cuyo eje está provisto de palas helicoidales que giran a unas 1.500 r.p.m. El

tamiz retiene las pieles y semillas no eliminadas por la separadora, así como los fragmentos

duros, mientras que la pulpa se centrifuga a través del tamiz. (shildeshare, 2013)

Ilustración 4: colador de matiz para tomates

Estos aparatos incorporan mucho aire al puré; esto no es grave cuando inmediatamente

después se hace la concentración bajo vacío y se busca además la preparación de un

condimento. Por el contrario, la aireación origina la destrucción de vitamina C, lo que

constituye un serio inconveniente en el caso de zumos de frutas; por lo tanto, es preferible

utilizar extractores, que son aparatos análogos a las refinadoras en los que el eje, provisto

de palas, se reemplaza por un tornillo sin fin de pasa decreciente y un cuerpo cónico, de tal
forma que el espacio entre el tornillo y el tamiz siempre esté lleno de tomate sin dejar sitio

para el aire. Al mismo tiempo la velocidad de rotación se baja a unas 450 r.p.m.

(shildeshare, 2013)

Para los CITRICOS se utilizan dos métodos de extracción:

Por exprimidores (piñas rotativas), que consiste en cortar el fruto entero

transversalmente por la mitad, extrayendo el zumo por presión contra un con acanalado que

gira a gran velocidad. Este sistema, aunque incorpora poco aceite de la corteza, tiene el

inconveniente de airear demasiado el zumo y de provocar un excesivo contacto con otro,

tejidos, que le comunican gusto amargo. (fertiberia, s.f.)

Sistema IN-LINE de la F.M.C. Se basa en introducir una cánula en la fruta y prensarla

entre dos émbolos. Se recogen así separadamente el zumo, que sale por la cánula, el aceite

esencial y las cortezas aplastad as; se obtiene de esta manera un zumo no contaminado por

la parte externa de la fruta y exento del aceite esencial, que se recupera y constituye un

valioso producto utilizado en perfumería. (fertiberia, s.f.)

Zumos simples

Se entiende por zumo simple aquel cuyo contenido en sólidos solubles (grados Brix)

corresponde al del jugo recién exprimido, y al que se le han corregido algunos factores

como la acidez y el contenido en pulpa para ajustarlo al gusto de los consumidores.

El zumo simple puede ser elaborado a partir directamente de los frutos o bien proceder

de zumo previamente concentrado. (Oeldiario.es, 2017)

Únicamente vamos a obtener en la planta zumos del primer tipo. Se trata del zumo

preferido por los consumidores si se pudiesen evitar los inconvenientes derivados de los

tratamientos a los que, posteriormente a la extracción, se les somete. (Oeldiario.es, 2017)

 En efecto, la conservación de este producto tradicionalmente se realiza aplicando

tratamientos térmicos (pasteurización, esterilización en caliente), y tratamientos físicos y

mecánicos (desaireación, tamizado, homogeneización, etc.) que alteran las características

organolépticas del producto natural. Con el fin de paliar estos inconvenientes y acercarse lo

más posible a las condiciones de un producto natural, los fabricantes de zumo han utilizado

diversas técnicas entre las que cabe destacar aquellas que permiten obtener los siguientes

productos:

Zumo refrigerado en envases individuales

Este producto, una vez realizada la extracción y tamizado, se somete a una ligera

pasteurización y a un posterior enfriamiento hasta 1°C, envasándose directamente en

formatos tipo “Brick” de hasta 1 litro de capacidad y almacenándose en cámaras de

refrigeración, para su posterior comercialización. Al tratarse de una línea en continuo, la

uniformidad del zumo a lo largo de la campaña de producción es variable, y así se hace

constar en los envases. No se trata de un producto de alta calidad organoléptica. (Elche

(Alicante), 2014)

Zumo refrigerado y almacenado en cisternas

Se trata de un producto parecido al anterior, pero con la diferencia de que se almacena

en cisternas refrigeradas, con lo cual en el momento de envasarlo pueden realizarse las

mezclas necesarias para conseguir una uniformidad en las características organolépticas del

zumo. Para transportar el zumo a grandes distancias se emplean estas cisternas isotérmicas.

Es el sistema, después de la concentración, que más se está empleando en España. Con él,

se consigue un buen producto Para los suministros locales, el zumo se va envasando en

pequeños formatos metálicos de cristal, plástico y del tipo Brick conforme se vayan

solicitando. (Elche (Alicante), 2014)

 Zumo almacenado en bolsas asépticas

El zumo que sale directamente del pasterizador se envasa en bolsas mediante llenadora

aséptica. Es un proceso parecido al anterior, aunque en este caso las bolsas se almacenan a

temperatura ambiente y no se mantienen refrigeradas a una temperatura determinada.

(Jaime Solis Guzman)

Zumo natural congelado

Poder conseguir un zumo natural que no sea sometido a tratamiento térmico alguno, y

con largos períodos de conservación de sus cualidades sensoriales sería sumamente

interesante, tanto para los productores como para el consumidor final. La congelación

podría ser uno de los métodos para conseguirlo, no obstante, habría que resolver ciertos

problemas para garantizar que este método asegura una estabilidad sensorial del zumo.

Entre estos problemas aparece el contenido y tamaño de la pulpa, congelación rápida y

uniforme, evitar la incorporación de aire al zumo, etc. Se están realizando experiencias

comerciales de este tipo de zumo, siendo el proceso de producción aproximadamente el

siguiente: la fruta lavada enérgicamente y clasificada, se somete al proceso de extracción

del zumo. Con el fin de no tamizar el zumo para evitar al máximo posible la incorporación

de aire y evitar la acción de las enzimas oxidantes, los extractores, tipo IN-LINE, se

modifican incorporando un tamiz de características especiales que separan parte de la pulpa

no deseable. Inmediatamente después el zumo se enfría y se envasa en formatos plásticos y

se somete al proceso de congelación criogénica en un túnel continuo. Para evitar la

decantación de la pulpa se debe mantener un cierto movimiento del envase. Este sistema de

conservación produce un zumo parecido al recién exprimido y como en el caso del

refrigerado envasado en continuo, no puede garantizarse una uniformidad de las cualidades

sensoriales para las diversas partidas producidas. Para producir este tipo de zumo, la
limpieza de la planta y la higiene de todo el proceso han de ser exquisita. En efecto,

muchos ensayos demuestran que los mohos, levaduras y bacterias, si están previamente

presentes en el zumo se conservan por el frío y cuando se produce la descongelación

reanudan su actividad. Es por ello, que este sistema se utiliza con una línea de envasado en

continuo en formatos pequeños, para los cuales el proceso de congelación es rápido. En

cualquier caso, la congelación debe ser criogénica para garantizar rapidez y uniformidad en

el zumo congelado (sin decantación de la pulpa). (alquiria, 2000)

Zumo natural pasterizado y congelado

Este tipo de zumo es parecido al pasteurizado y refrigerado, con la diferencia de que el

zumo, una vez enfriado, se precongela en cambiadores de calor especiales (pared rascada) y

se envasa en bidones normalizados o bolsas metalizadas. Una vez realizado el envasado, el

producto se congela en cámaras de conservación a -18°C como mínimo. El período de

congelación puede durar entre 5-7 días para los bidones y de 3-4 días para las bolsas

metalizadas. El zumo así producido puede venderse como tal, transportándose en camiones

frigoríficos o por el contrario utilizarse para la producción de zumo refrigerado con las

mezclas correspondientes. La descongelación de este producto se realiza mediante equipos

especiales con camisa de vapor (CRUSHER), siendo necesaria una pasteurización

posterior. (Teiko M, 2001)

Sistemas de extracción del zumo sistemas de fabricación de zumos de frutas y

derivados.

De las técnicas señaladas anteriormente, únicamente van a ser utilizadas las siguientes:

 Técnica para la obtención de zumo refrigerado y almacenado en cisternas

 Técnica para la obtención de zumo almacenado en bolsas asépticas

  Técnica para la obtención de zumo natural pasterizado y congelado

Procesos en la elaboración de zumos de fruta

Los procesos que se desarrollan en la planta son los siguientes:

 Manipulación de la fruta y extracción del zumo

 Tratamiento del zumo: pasteurización y congelación

Manipulación de la fruta y extracción del zumo

Etapa 1: Recepción, descarga y almacenamiento de la fruta

La fruta se transporta en camiones que llegan hasta la fábrica, descargando sobre celdas

de almacenamiento. La descarga se realiza por gravedad en camiones de 5-20 Tm de fruta a

granel. Se dispondrá de un número adecuado de celdas con el fin de poder mantener un

flujo continuado de materia prima. Además, al disponer de varias celdas podemos

seleccionar fruta de una o más celdas, con la intención de iniciar una uniformización del

zumo, ya que es posible recibir naranjas con distinto grado de maduración. A continuación,

la fruta atravesará las puertas retenedoras de fruta que regulan el caudal a la salida de las

celdas. La fruta almacenada en las celdas es transportada a través de un canal común con

agua hasta alcanzar un foso pulmón. Este dispone de un elevador de cangilones al objeto de

elevar la fruta desde el nivel de agua del foso hasta el nivel de selección. Para regular el

aporte de fruta al canal y evitar atranques en el elevador de cangilones (principal problema

de este sistema) cada celda posee una puerta accionada mediante vástagos roscados y

volante. De esta manera se puede regular el aporte de naranjas al canal. Para facilitar el

flujo de fruta hacia el elevador de cangilones se provee de pendientes a las celdas y al

canal. Las pendientes de las celdas se exageran con el motivo de evitar en lo posible el
aplastamiento de la fruta en el momento de descargarse desde el camión. Este

aplastamiento incidiría de manera desfavorable al rendimiento de extracción de zumo. Para

la maniobra de las compuertas se construyen unas pasarelas de acceso a los volantes. El

cálculo de las celdas se realiza de manera de que se garantice la estanqueidad de las

mismas, con el fin de evitar posibles filtraciones de agua hacia dentro de las celdas,

poniendo en peligro la higiene del proceso. Las celdas se deben revestir interiormente para

dar una calidad alimentaria y para evitar que la fruta se roce con las paredes llegando a la

línea de proceso en mal estado (sobre todo si en un futuro se piensa aprovechar la cáscara

para la obtención de aceites esenciales). (ShilShare, 2013)

Etapa 2: Tratamiento de frutas antes de su extracción

El elevador anterior alimenta a una mesa de selección de rodillos para proceder a la

selección manual. Mediante dicha selección se eliminan las frutas en mal estado. Una vez

seleccionada, la fruta pasa a una lavadora de cepillos para eliminar residuos de tierra y otras

impurezas, con el fin de evitar su incorporación al zumo durante el proceso de extracción.

(prodar, 2000)

La lavadora deja la cáscara de la fruta desprovista de restos de productos químicos

(fitosanitarios, abonos) y de suciedad aplicando productos detergentes con agua caliente.

Ésta es una etapa muy importante en el proceso a nivel sanitario y de higiene. (prodar,

2000)

Estas operaciones se desarrollan en una zona independiente (zona sucia), con el fin de

garantizar un adecuado y exigible grado higiénico en el resto de las operaciones de

producción. Realizada la selección y el posterior lavado, se hace llegar la fruta a un

elevador de cangilones que deposita la fruta en el espaciador, alcanzando a continuación el

calibrador. La fruta debe entrar en fila a este, ya que de esto depende que se haga un

adecuado calibrado y se alimente cada extractor con su calibre adecuado. Dispone de un

canalón de retorno de excedente que se encarga de enviar la fruta que no entra en los

extractores (debido a su tamaño inadecuado) a un depósito de recogida, desde donde se

transporta para venderla de nuevo. Si la planta dispusiera de otros tipos de procesos (por

ejemplo, fabricación de mermelada) se podría emplear como materia prima para los

mismos. El calibrador dispone de un rodillo calibrador acoplado en la parte superior de la

cinta inclinada que permite graduar manualmente el calibre deseado. La función de este

dispositivo es separar la fruta en los calibres adecuados a las copas de los extractores que se

encuentran funcionando en cada momento, con el fin de obtener el máximo rendimiento en

la extracción. Mediante la cinta de alimentación a extractores (también llamada

transportador) de tipo correa conseguimos alimentación independiente de cada uno de los

calibres a cada uno de los extractores que estén equipados con las copas adecuadas para

trabajar con ese tamaño de fruta. (prodar, 2000)

Etapa 3: Extracción del zumo

La fruta va entrando en los extractores que tienen unas copas con cuchillas que hacen

cortes en la piel en sentido perpendicular al ecuador para que al exprimir salga todo el

zumo, quedando la pulpa y la cáscara completamente secas. Se obtienen los siguientes

productos a la salida de los mismos: - zumo bruto - emulsión de aceite esencial (2-3 %) -

cortezas - bagazo (membranas, discos de corteza, semillas, pulpa grosera, etc.) El zumo

bruto (16- 18% de pulpa) se recoge mediante un tubo colector que lo conduce a un tanque

pulmón que sirve de alimentación a una bomba de trasiego de zumo. La bomba envía el
zumo desde el depósito pulmón hasta el tamiz o finisher elevado, situado en la parte

superior de la plataforma metálica que sirve de apoyo a los extractores. (agozumos, 2006)

Etapa 4: Tamizado y preparación del zumo

El terminador de jugo o finisher reduce el contenido de pulpa del jugo recién extraído

hasta niveles de alrededor del 8-10%. La pulpa rechazada extraída del finisher se envía,

mediante bomba positiva, hasta la sección de recuperación de pulpa, donde se tratará como

pulpa de primera. (agozumos, 2006)

Etapa 5: Recuperación del aceite esencial

La emulsión de agua y aceite procedente del extractor se envía mediante sistema de

tuberías a la tamizadora, donde se filtra. A continuación, la emulsión ya tamizada se envía a

un depósito. Dicho depósito sirve a su vez de alimentación a la centrífuga. Mediante bomba

centrífuga impulsamos la emulsión desde el depósito hasta la centrífuga primaria. Esta

centrífuga es del tipo desoladora, es decir, separa los lodos de la emulsión. Se obtiene una

concentración de aceite a la salida del orden del 70-80%. (SlideShare, 2014)

Igualmente repetimos el proceso con la centrífuga secundaria: un depósito sirve de

almacenamiento de la emulsión débil (centrifugada), que a su vez sirve de alimentación de

la bomba de trasiego que impulsa la emulsión hasta la centrífuga secundaria, que en este

caso es del tipo pulidora. Se obtiene un aceite libre de humedad, que se almacena en

depósitos de decantación. Dichos depósitos se instalan en cámaras donde la temperatura se

mantiene en el orden de 1-2°C, para facilitar la decantación de las ceras. Mediante este

proceso se recupera del 2-3 por mil del aceite contenido en la corteza. (SlideShare, 2014)
 Etapa 6: Recuperación de pulpa y/o zumo

La pulpa recuperada en el tamizador se trata como pulpa de primera. En primer lugar, se

recupera el zumo que aún contiene. Para ello, la pulpa se envía a un depósito de

acumulación, del cual una bomba del tipo centrífuga cogerá la pulpa y la enviará hasta un

conjunto de hidrociclones del tipo centrífugo, en donde se separa parte del zumo contenido

en ella. El zumo separado se envía a la salida del tamizador, mientras que la pulpa separada

se envía a una tamizadora del tipo tornillo sin fin, para posteriormente pasteurizarla y

congelarla para su venta como pulpa de primera. (SlideShare, 2014)

Etapa 7: Transporte de cortezas y bagazo

Los caudales de cortezas y bagazo se unen a la salida de los extractores y se conducen a

través de transportadores helicoidales hasta el transportador inclinado, que consiste en un

tornillo helicoidal que recoge los residuos y los transporta hasta la tolva elevada de

almacenamiento. Una vez recogidos y almacenados los residuos se descargan por gravedad

en camiones para su evacuación.v

TRATAMIENTO DEL ZUMO: PASTEURIZACIÓN Y CONGELACIÓN

Etapa 8: Pasterización y enfriamiento del zumo

El zumo procedente de la tamizadora (contenido en pulpa aprox. 9%) se almacena en un

depósito de acumulación que sirve de alimentación para el sistema de pasteurización y

enfriamiento de zumo de naranja. Este sistema tiene por objeto conseguir las condiciones

óptimas de conservación para un zumo refrigerado. En primer lugar, se instala un equipo de

desaireación, cuya función consiste en la eliminación del aceite esencial incorporado

durante el proceso de extracción y tamizado, así como del aire ocluido en los mismos

procesos. Consigue la eliminación de gases, que pueden condensar y recuperarse en forma

de aromas, que se reincorporan al zumo. El zumo desairado se envía al conjunto de

pasteurización y enfriamiento, formado por los necesarios cambiadores de calor de tipo

tubular, en donde se produce la pasteurización, mantenimiento, enfriamiento primario con

agua de torre, enfriamiento secundario con agua glicolada. Veamos el proceso: el zumo

desaireado se hace circular a través de un cambiador de calor, en donde se eleva la

temperatura hasta 90-95°C. El tiempo que el zumo permanece en el cambiador de calor son

aproximadamente 30 segundos. Es lo que se denomina específicamente pasteurización,

donde se consigue la eliminación de bacterias. A continuación, el zumo pasa a la zona de

enfriamiento, que se realiza a través de un sistema de cambiadores tubulares. El primer

enfriamiento consigue bajar la temperatura hasta 25-30°C, dependiendo de la temperatura

del agua de refrigeración. El segundo enfriamiento consigue disminuir la temperatura hasta

0°C. Se emplea como fluido refrigerante agua glicolada a –3°C. (yesenia villareal, 2003)

Una vez enfriado el zumo, recorre el siguiente itinerario:

Llenadora del tipo aséptico

El zumo aséptico admite transporte económico a temperatura ambiente y además su

conservación en destino hasta el mismo momento de su vaciado, sin necesidad de

inactivarlo de nuevo a su llegada. El zumo se almacena en bolsas asépticas. La llenadora

dispone de cabezal de llenado automático con bocas para llenado y de una serie de rodillos

alimentadores de bidones o de bolsas. (yesenia villareal, 2003)

Carga de cisternas isotermas

Previo a la carga de cisternas, y con el fin de garantizar una temperatura adecuada a

viajes largos, el zumo se enfría. Para ello se almacena en depósitos refrigerados, y antes de
cargarlo en las cisternas se le hace pasar por un enfriador para conseguir una temperatura

de salida de 0°C. (el blog de la amtigua, 2017)

Recongelación

Congelación del zumo de naranja a la salida del sistema de pasteurización. El equipo

consiste básicamente en un cambiador de calor del tipo pared rascada. El zumo entra a una

temperatura de 0°C y sale a –3°C. Se consigue una formación del 40-50 % de hielo.

(Wikipedia, 2019)

Congelación total

Este zumo que se precongela a –3°C pasa al túnel de congelación y posteriormente a la

cámara de congelación en la cual se alcanza una temperatura de –20°C, consiguiendo una

conservación perfecta. (universidad del bio-bio José Leonardo Vásquez Benavides , 2013)

El equipo frigorífico, atiende las necesidades frigoríficas de la planta de extracción de

zumo: enfriadores de agua glicolada, cámaras frigoríficas, etc. Los bloques congelados se

introducen, debidamente embalados, en la cámara de conservación de productos

congelados. Lógicamente, se dispondrá un sistema de descongelación del zumo para la

realización principalmente de mezclas. Por medio de un equipo denominado crusher, los

bloques de zumo congelado se situarán en un camino de rodillos y posteriormente serán

elevados y volcados en el triturador, para proceder, a continuación, a su descongelación

total. (universidad del bio-bio José Leonardo Vásquez Benavides , 2013)

FACTORES ESENCIALES DE COMPOSICIÓN Y CALIDAD

INGREDIENTES BÁSICOS

Para los zumos (jugos) de frutas exprimidos directamente, el nivel de grados Brix será el

correspondiente al del zumo (jugo) exprimido de la fruta y el contenido de sólidos solubles

del zumo (jugo) de concentración natural no se modificará salvo para mezclas del mismo

tipo de zumo (jugo). (issuu, 2010)

La preparación de zumos (jugos) de frutas que requieran la reconstitución de zumos

(jugos) concentrados deberá ajustarse al nivel mínimo de grados Brix, con exclusión de los

sólidos de cualesquiera ingredientes y aditivos facultativos añadidos. Si en el Cuadro no se

ha especificado ningún nivel de grados Brix, el nivel mínimo de grados Brix se calculará

sobre la base del contenido de sólidos solubles del zumo (jugos) de concentración natural

utilizado para producir tal zumo (jugo) concentrado. (issuu, 2010)

Para los zumos (jugos) y néctares reconstituidos, el agua potable que se utilice en la

reconstitución deberá satisfacer como mínimo los requisitos establecidos en la última

edición de las Directrices de la OMS para la Calidad del Agua Potable. (issuu, 2010)

OTROS INGREDIENTES AUTORIZADOS

Salvo que se establezca otra cosa, los siguientes ingredientes deberán ajustarse a los

requisitos del etiquetado:

Podrán añadirse azúcares con menos del 2% de humedad, según se define en la Norma

para los Azúcares (CX-STAN 212-1999): sacarosa, dextrosa anhidra, glucosa y fructosa a

todos los productos definidos. (issuu, 2010)

Podrán añadirse jarabes (según se definen en la Norma para los Azúcares) sacarosa

líquida, solución de azúcar invertido, jarabe de azúcar invertido, jarabe de fructosa, azúcar

de caña líquido, isoglucosa y jarabe con alto contenido de fructosa, podrán añadirse miel

y/o azúcares derivados de frutas. (issuu, 2010)

A reserva de la legislación nacional del país importador, podrá añadirse zumo (jugo) de

limón o zumo (jugo) de lima o ambos, al zumo (jugo) de fruta hasta 3 g/l de equivalente de
ácido cítrico anhidro para fines de acidificación a zumos (jugos) no endulzados. Podrá

añadirse zumo (jugo) de limón o zumo (jugo) de lima, o ambos, hasta 5 g/l de equivalente

de ácido cítrico anhidro a néctares de frutas. (issuu, 2010)

Se prohíbe la adición de azúcares a la vez que de acidulantes al mismo zumo (jugo) de

fruta.

A los efectos de su enriquecimiento, podrán añadirse a los productos nutrientes

esenciales (por ejemplo, vitaminas, minerales). Esa adición deberá ajustarse a los textos de

la Comisión del Codex Alimentarius establecidos para este fin. (issuu, 2010)

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