METODOLOGÍA BASADA EN LA NORMA ISO 22001/HACCP

ANDRES JULIAN GALLEGO FAJARDO

CARLOS ALONSO GARCIA LOZANO

CONSUELO MARTINEZ

CAMILO ANDRES PATIÑO CORTES

JUAN FELIPE VALENCIA MEDINA

PROFESOR: PALOMA MARÍA TERESA MARTÍNEZ

PhD., MSc., Esp., Ing.

UNIVERSIDAD EL BOSQUE

ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD

FACULTAD DE INGENIERIA

BOGOTÁ, D.C

2017
 Contenido

1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 5
2. ASPECTOS HISTORICOS RELACIONADOS-EVOLUCIÓN............................................ 7
2.1. ANTES DE LOS AÑOS 60´S .......................................................................................... 7
2.2. DURANTE LOS AÑOS 60´S .......................................................................................... 8
2.3. DURANTE LOS AÑOS 70´S .......................................................................................... 8
2.4. DURANTE LOS AÑOS 80´S .......................................................................................... 9
2.5. DURANTE LOS AÑOS 90´S ........................................................................................ 10
2.6. DURANTE LOS AÑOS 2000 ........................................................................................ 12
3. FUNDAMENTACIÓN Y ASPECTOS ESPECIFICOS....................................................... 14
3.1. IMPORTANCIA DEL HACCP PARA COLOMBIA ..................................................... 14
3.2. ESTRUCTURA NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC-ISO/TS 22002-1 .......... 15
Ilustración 1. Estructura Norma ISO 22002-1 .................................................................... 15
3.2.1.1. ELEMENTOS FUNDAMENTALES EN COLOMBIA ........................ 18
3.3. ISO 22002-1/HACCP DOCUMENTAL ........................................................................ 20
3.3.1. PROCEDIMIENTOS ...................................................................................................... 20
3.3.1.1. PRINCIPIO 1. REALIZACIÓN ANALISIS DE PELIGROS .............. 21
3.3.1.2. PRINCIPIO 2. ESTABLECIMIENTO DE PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL……………… ........................................................................................................... 22
3.3.1.3. PRINCIPIO 3. ESTABLECER LIMITES CRITICOS PARA EL
PCC…………………….. ............................................................................................................ 22
3.3.1.4. PRINCIPIO 4. LLEVAR A CABO PROCEDIMIENTOS EN
MONITOREO DE PCC .............................................................................................................. 23
3.3.1.5. PRINCIPIO 5. LLEVAR A CABO MEDIDAS CORRECTIVAS ....... 25
3.3.1.6. PRINCIPIO 6. ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS
EN VERIFICACIÓN…… ............................................................................................................ 25
3.3.2. MANUAL EN SEGURIDAD ALIMENTARIA ............................................................... 25
3.3.2.1. PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS25
3.3.3. MANUALES DE CONTROL.......................................................................................... 26
3.3.3.1. PASOS Y PROCEDIMIENTOS QUE DEBE DESARROLLAR EL
EQUIPO DE AUDITORIA INTERNA ....................................................................................... 26
 3.3.3.2. VERIFICACIÓN ..................................................................................... 27
3.3.4. VALIDACIÓN EN EL CONTROL DE LA DOCUMENTACIÓN ................................ 28
3.3.5. REQUERIMIENTOS DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS EN LA
MANUFACTURA……. ............................................................................................................... 29
3.4. PLAN DE LA ISO 22001/HACCP ................................................................................ 29
3.4.1. REQUERIMIENTOS EN GENERAL DE LA NORMA ............................................... 29
3.4.2. MEJORAMIENTO EN LA PRODUCCIÓN ALIMENTARIA ...................................... 29
3.4.3. HERRAMIENTAS Y METODOLOGIAS ESENCIALES ............................................ 30
3.4.3.1. PROGRAMAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN ........................... 31
3.4.3.2. MANEJO DE UTENSILIOS Y EQUIPOS........................................... 31
Ilustración 2. Manejo en Seguridad Alimentaria. ............................................................... 31
3.4.3.3. ESTRATEGIAS PARA EL CONTROL DE PLAGAS ....................... 32
Ilustración 3. Estrategias de control para plagas. ............................................................. 33
3.4.3.4. ESTRATEGIAS PARA EL CONTROL DE RESIDUOS SOLIDOS 33
Ilustración 4. Estrategias de control para residuos. .......................................................... 34
3.4.4. FORMATOS IMPORTANTES PARA EL MANEJO DE ALIMENTOS .................... 34
Ilustración 5. Características de los formatos. ................................................................... 35
3.4.5. INSATISFACCIÓN Y RIESGOS EN LAS PERSONAS EN RELACION CON LOS
ALIMENTO………………. ......................................................................................................... 35
3.4.6. NORMAS INTERNACIONALES, REGIONALES Y NACIONALES QUE RIGEN
EL CONTROL EN ALIMENTOS. ............................................................................................. 37
3.4.6.1. INTERNACIONAL ................................................................................. 37
3.4.6.2. REGIONAL ............................................................................................. 38
3.4.6.3. NACIONAL ............................................................................................. 38
3.4.7. CUMPLIMIENTO DE NORMAS ALIMENTICIAS EN RELACION CON OTROS
PAISES………………… ............................................................................................................ 38
Ilustración 6. Ciclo de cumplimiento para alimentos. ........................................................ 39
4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA ISO 22001/HACCP ............................................. 39
Tabla 1. Ventajas para las organizaciones. ....................................................................... 40
Tabla 2. Ventajas en relación con las personas. ............................................................... 41
Tabla 3. Ventajas en relación con el mercado. .................................................................. 43
Tabla 4. Desventajas para las organizaciones. ................................................................. 44
Tabla 5. Desventajas para las personas. ........................................................................... 45
 Tabla 6. Desventajas para el mercado. .............................................................................. 45
5. CASOS DE APLICACIÓN DE LA ISO 22001/HACCP ..................................................... 46
Tabla 7. Empresas en uso de Norma ISO 22002-1-ICONTEC....................................... 47
Tabla 8. Registro de empresas por el INVIMA. HACCP .................................................. 50
Tabla 9. Empresas Internacionales más importantes en alimentos con norma ISO
22002-1/HACCP ..................................................................................................................... 52
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................... 53
 1 INTRODUCCIÓN

Para las empresas de hoy en día es importante llevar un sistema de gestión

alimentaria que permita tener la seguridad y la salud para las personas,
garantizando la satisfacción con calidad de los productos que se van a fabricar y
consumir. La normatividad internacional HACCP (Hazard Analysis Critical Control
Point), nace como metodología para el análisis de los diferentes peligros
alimenticios que se podrían llegar a presentar, mediante el control de los principales
puntos críticos en la producción en la seguridad de la inocuidad en los procesos
como medida de prevención y control a aquellos procesos que estén en contacto
con los alimentos.

Por lo tanto el sistema en Gerencia Alimentaria ISO 22000/HACCP, ha tenido

distintas actualizaciones entre los años de 2005 y 2013 entre ellos con el sistema
22002-1 en términos de calidad, medio ambiente, seguridad y salud ocupacional.
Esta norma nos permite tener una visión basada en los requerimientos necesarios
para el control de la inocuidad en el manejo de los alimentos como estructura de
requerimiento necesario para toda empresa productora de productos alimenticios.

La seguridad alimentaria nos permite desarrollar requerimientos basados en las

normas internacionales para la ejecución de procesos desarrollados dentro de la
cadena alimenticia, llevando a cabo aspectos en cuanto a comunicación,
organización, auditorias en higiene y seguridad reglamentaria en el manejo y control
de los procesos de fabricación. La seguridad alimentaria FSSC 22000 nace como
parte de la actualización de la ISO 22002-1, en el desarrollo de nuevos programas
en cuanto a requisitos y prerequisitos en el ajuste del control, manejo de
documentación, certificación y autenticación de la Food Safety Initiative (GFSI).

Parte de la necesidad de toda empresa desarrollar nuevas y mejores prácticas en

metodologías, normas e identificación de riesgos, procesos en la seguridad en
cuanto a: ventilación, iluminación, organización por secciones de los productos en
fabricación, separación de alimentos sin que estos vayan a contaminar los demás

5
alimentos dentro del proceso de fabricación de un producto, control de los riesgos
de desperdicios y contaminación que se podrían presentar. Llevando técnicas en
Implementación en cuanto a conocimiento, capacitación del equipo en general
involucrado en el sistema, políticas en seguridad y calidad en inocuidad, mediante
el compromiso de la dirección y los agentes en verificación para la correcta
implementación.

Para la Implementacion y establecimiento de la norma, es importante tener en

cuenta el ambiente en el que se va a desarrollar la organización. Un ambiente ya
sea alimentaria, farmacéutica o cosmética adecuado de acuerdo a las condiciones
en los que se va a desarrollar, manejando políticas en educación, compromiso y
trabajo de día a día con los trabajadores. Para la identificación es importante llevar
un diagrama de gad, en donde se identifiquen fechas en cuanto a tiempos de
entrega por parte de la gerencia para la adecuación e Implementación de los pasos,
requisitos y estructuración de cada área conforme a lo establecido por la ley en
seguridad alimentaria.

Los agentes encargados en la seguridad alimentaria nos darán a conocer los puntos
de vista en cuanto a las condiciones de nuestras organizaciones y nos darán un
plan de medidas de prevención y control a tener en cuenta para garantizar el
correcto funcionamiento en la manipulación de los alimentos. Hay que tener en
cuenta los siguientes aspectos necesarios para toda organización de este nicho de
mercado:

 Evaluación de las condiciones en fabricación de elementos que interfieren en

el manejo de los productos alimenticios.
 Prevención y control de posibles plagas que puedan afectar la salud de las
personas.
 Riesgos en contaminación de productos, ya sea a nivel: Físico, Químico o
Biológico. Sin afectar nuestros procesos dentro de la cadena de suministros.
 Realización de medidas de control en prevención y acciones correctivas para
el aseguramiento de la inocuidad de los productos.

6
 2. ASPECTOS HISTORICOS RELACIONADOS-EVOLUCIÓN

2.1. ANTES DE LOS AÑOS 60´S

La metodología ISO 22001/HACCP está enmarcada en diferentes aspectos de la

vida, como principio remonta de la relación con la producción como factor esencial
y fundamental de cada organización. Antes de los años 60 y más, se presentaban
enfermedades debido tanto por las guerras sufridas generadas por las pestes como
también por la falta de un modelo que permitiera controlar, proteger y prevenir los
peligros biológicos, químicos y físicos como medida de protección, control y con
calidad de los productos que se fabricaban para esas épocas.

Esta idea nace como factor fundamental ante procesos inherentes y mal controlados
que se estaban llevando acabo, además como medida de protección, control ante
posibles riesgos de posibles enfermedades en los que podría presentar el ser
humano. Por este motivo a partir del tiempo surgió como un factor esencial dentro
del proceso en la industria de alimentos, en donde todos los segmentos de la
cadena productiva debía de llegar unos estándares que permitiera con anterioridad
identificar los principales peligros potenciales que podrían presentarse con los
alimentos y anticipar estos riesgos mediante metodologías de control.

Uno de los principales acontecimientos se dio origen con Deming y las teorías
basadas en la gerencia de la calidad (TQM), en donde se consideró como primera
instancia el cambio y la calidad en los productos japoneses como factor en cuanto
a gusto y satisfacción hacia los clientes alrededor de los años 50. Deming junto con
otros pensadores de la calidad fueron desarrollando e implementando esta
metodología con el propósito de identificar peligros potenciales en la fabricación de
alimentos y medidas de control ante estos peligros.

7
2.2. DURANTE LOS AÑOS 60´S

Hacia la década de 1960, tomo aún más fuerza el concepto y desarrollo del HACCP
para la Pillsbury Company junto con el Ejército de los Estados Unidos y la
Administración Espacial y la Aeronáutica (NASA). El sistema HACCP fue motivo de
control de la calidad microbiológica de los alimentos para los astronautas, que para
esa sufrían de vómitos y diarreas, en general problemas digestivos debido al poco
conocimiento que se tenía y además el poco estudio del entorno en el que actuaban.
Estas agencias junto con el programa espacial americano comenzaron a preparar
e implementar programas que fueran basados en la producción de alimentos
inocuos, es decir alimentos que fueran seguros y apropiados en cuanto a calidad
sanitaria, controlados y comestibles ante el cambio ambiental que se podría
presentar en esas condiciones. Hacia los años de 1970 la Pillsbury Company
presentaría una propuesta de mejoramiento en procesos, manejo y calidad en la
transformación de los alimentos en una conferencia en los Estados Unidos, desde
ese punto comenzaría una carrera por asegurar el bienestar, calidad y el
mejoramiento de los productos, el cual serviría como base para la FDA
(Administración de Alimentos y Medicamentos). La FDA es una organización
especial que se encarga tanto del control de los debidos procedimientos a empresas
de este tipo de nicho de mercado. Para esta misma época la FDA y la Comisión de
Higiene del Codex Alimentarius creada por otros miembros de otros países
conformaron e implementaron sistemas basados en alimentos enlatados para el
control de ácidos.

2.3. DURANTE LOS AÑOS 70´S

Para el año de 1971, en la conferencia Nacional de Protección de Alimentos para el

Departamento de Educación, Salud y Bienestar de los Estados Unidos se daría un
salto importante para el desarrollo de una metodología que permitiera con calidad

8
la preservación y procedimiento apropiado basado en técnicas de producción Food
Safety Through the Hazard Analysis and Critical Point System (HACCP) usadas
como información para el entrenamiento y conocimiento para los inspectores de la
FDA y basadas en el sistema de ingeniería como Análisis de Fallas, Modos y Efectos
(Failure Mode and Effect Analysis).

En el año de 1973, la Food and Drog Administration (FDA/E.U.A.) Administración

de Alimentos y Medicamentos, implementa conceptos basados en HACCP para la
regulación de productos enlatados de baja acidez para el control del riesgo de
botulismo. Botulismo es una enfermedad causada por una bacteria llamada
Clostridium, que se contagia por ingerir alimentos contaminados.

2.4. DURANTE LOS AÑOS 80´S

Para los años 80, la metodología se fue conociendo por la Organización Mundial de
la Salud (OMS), mediante la preparación y promoción de un documento diseñado
por los miembros de la ICMSF (International Comission on Microbiological
Specifications for Food). El año de 1982 fue el punto fundamental para algunas de
las organizaciones de los años 80, así fue como en el año de 1985 la Academia
Nacional de Ciencias de los EUA, comenzaron a recomendar esta metodología
como factor fundamental y esencial para los programas que trataran el tema de los
alimentos. A partir de ese momento fue importante para su reconocimiento y
conocimiento para las demás industrias del mundo. En el año de 1985, la Academia
Nacional de Ciencias E.U.A incorpora nuevas mejoras en cuanto al uso e inspección
de carnes. Año de 1987, la NAS Academia Nacional de Ciencias E.U.A realiza una
nueva metodología basada en la inspección de aves para el uso de protección en
la salud y los recursos por el USDA (Ministerio de Agricultura de los Estados
Unidos).

Para el año de 1988 la Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas

en Alimentos (ICMSF) empezó a interesarse por este sistema metodológico y se

9
comenzaría a trabajar de la mano con lo ya establecido en HACCP, para el
mejoramiento tanto de la calidad como también en el mantenimiento, control, salud
y preservación para los alimentos.

2.5. DURANTE LOS AÑOS 90´S

Para el año de 1991, la Comisión Internacional de Normas Microbiológicas de

Alimentos (ICMSF) recomienda y reconoce el control de inocuidad e idoneidad
microbiológica a los productos. Inocuidad hace referencia a las condiciones y
prácticas para la preservación del control calidad de los alimentos para la
prevención de agentes contaminantes e idoneidad hace referencia al estado de los
alimentos sin que se presenten ningún defecto en cuanto a su proceso. En 1992, la
National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (N.A.C.M.S.F.-
EUA). Lo que en español significa: Comité Nacional de Opinión en Criterios
Microbiológicos para los Alimentos conforma y normaliza los principios básicos del
HACCP. Los siete principios básicos son: 1. Análisis de peligros e identificación de
medidas preventivas, 2. Determinación de puntos críticos de control, 3.
Establecimiento de límites críticos, 4. Establecimiento de un sistema de control para
el monitorio de productos alimenticios, 5. Establecimiento de acciones correctivas a
ser tomadas para determinar índices de productos alimenticios, 6. Procedimientos
de verificación para confirmar si el sistema HACCP está teniendo un funcionamiento
correcto y 7. Documentación de procedimientos y registros apropiados a los
principios y su aplicación.

Para el año de 1993, la Organización Mundial de la Salud (OMS), da a conocer una

guía que incorpora el uso en buenas prácticas al sistema HACCP con el propósito
de garantizar e investigar el estudio epidemiológico. Para ese mismo año la CE
(Certificado de Conformidad) da a conocer al HACCP sus programas en control de
alimentos producidos en relación a los países miembros e importados.

10
La Comisión del Codex Alimentarius incorporo al sistema de HACCP la siguientes
actualizaciones el 7 de Junio del año de 1993 (ALINORM 93/13°, Appendix II).
Principios, procedimientos, metodologías, control de procesos, control e higiene de
la seguridad alimentaria en Ginebra Suiza. Actualización a los principios Generales
en Higiene Alimentaria del código de Prácticas Internacionales Recomendadas
(CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)), desde esta perspectiva ya fue adoptada el
sistema HACCP por la Comisión del Codex Alimentarius en la reunión de Junio del
año 1997.

Para el año de 1994 se realizó un programa piloto de conocimiento y participación

empresarial de todo el mundo, conformada por líderes y empresas con
conocimientos avanzados en la materia. Permitiendo dar información acerca de los
riesgos en la salud, generación sobre en el buen uso de los alimentos con calidad.
En ese mismo año la Organización Mundial del Comercio (OMC), toma medidas
Sanitarias y Fitosanitarias. Fitosanitaria es la sustancia que tiene como propósito
evitar, destruir o combatir cualquier plaga o enfermedad de tipo de plantas o
animales indeseables durante la producción, transporte, almacenamiento de
productos, procesos en los alimentos, productos agrícolas y a fines.

En el año de 1995, Food and Drog Administratio (FDA/EUA) da a conocer parte del
manejo de los procesos para pescados y productos pesqueros en el HACCP. Año
1996, el departamento de Agricultura EUA (USDA) da a conocer un reglamento que
es basado en la reducción de patógenos desconocidos para productos de carnes y
aves. En el año 1997, se realiza el taller de conceptualización al sistema HACCP en
industrias de alimentos. Llevado a cabo en Popayán, Colombia. Para ese mismo
año los países miembros de la Organización Mundial del Comercio (OMC) tienen
como obligación ajustar la legislación sanitaria con el propósito de dar valor a los
mercados a nivel internacional.

En el año 1998, Food and Drog Administration (FDA/EUA) y el Departamento de

Agricultura dan a conocer una guía para minimización de peligros Microbiológicos
que podrían presentarse en frutas y vegetales. Año 1999, El Codex Alimentarius
(CAC/RCP Rev. 3, 1997, a actuación para 1999). Se da la actualización en cuanto

11
a principios generales en higiene de alimentos en el sistema HACCP y la guía para
su aplicación.

Se da a conocer la resolución 730 de 1998 en puntos de control para el análisis de

riesgos y puntos críticos-HACCP por parte del Ministerio de la Salud en Colombia.

2.6. DURANTE LOS AÑOS 2000

Durante este periodo, se ha llevado a cabo varias modificaciones en el sistema del

manejo de productos alimenticios, con un sistema HACCP correcto mediante la
utilización en el manejo de procesos, de tipo humano, planes de control
Microbiológicos, control en manejo de distribución y la evolución en herramientas
de estandarización global en pro de beneficios, satisfacción y la salud de las
personas tomaría un rumbo aún más importante con las demás normas
organizacionales. Estas dos normas fueron el plus para conformar y estructurar la
calidad tanto la fabricación de los productos en proceso como también en el manejo
y distribución de los mismos.

Para el año 2001, la Asociación Danesa de Normas (DS) sugirió una nueva norma
al Comité Técnico de Normalización (CTN) en calidad y medio ambiente. Esta idea
incluyo 34 productos alimenticios de todo tipo: carnes, enlatados, pescados, frutas,
verduras, etc. y con participación de 15 países en su mayoría de la Unión Europea
como eje principal de la reunión a Dinamarca. Para el manejo de esta nueva norma
se tuvo en cuenta las opiniones de diferentes expertos científicos de la industria
alimentaria en representación de las anteriores entidades certificadoras
mencionadas y del Comité del Codex Alimentarius.

Para Enero del año 2002, se empezarían a realizar las primeras ideas investigativas
y estructurales como parte de la idea desarrollada en el año 2001. Esta etapa
finalizo en Septiembre del 2002. Para ese mismo año 2002, se da a conocer el
Decreto 60 en sistema de peligros y puntos de control crítico HACCP para el

12
aseguramiento de la Inocuidad de alimentos y procedimientos por parte del
Ministerio de Salud en Colombia.

Para el año 2004 se realizó la segunda parte de la norma, se llevó a cabo una
votación favorable y se empezó a formalizar los pasos, procedimientos, requisitos y
estrategias. Se realizó en Noviembre.

Para el año 2005 fue el año más importante, ya que en este año se aprobaría la
Norma ISO 22000 en Septiembre y además estaba conformada de la mano por dos
grandes normas que también dieron un plus en nuestras organizaciones estas
normas son la ISO 9000:2005 y la Norma 14001 en Calidad y medio ambiente. Su
publicación se realizó a finales del 2005, por lo cual su denominación seria: ISO
22000:2005.

La norma está avalada por el Codex Alimentarius y es considerada como un

requisito esencial para toda organización que está regida en la fabricación de
productos alimenticios. Debido a lo anteriormente mencionado la Unión Europea,
toma como principio la legislación alimentaria como una obligación que entro en
vigor a partir de Enero del año 2006.

A partir del año 2008, la ISO 22000:2005 comenzaría a tomar más importancia para
Colombia y ser conformada como modelo internacional conocido FSSC 22000 y así
conformar el sistema de Certificación de Seguridad Alimentaria basada de ISO/TS
22002/1:2009 (Conocido antiguamente como PAS220), incluyendo requisitos en
Sistema de Gestión Inocuidad Alimentaria desarrollada en el HACCP.

13
 3. FUNDAMENTACIÓN Y ASPECTOS ESPECIFICOS

3.1. IMPORTANCIA DEL HACCP PARA COLOMBIA

Decreto N° 60/2002. Sistema de aseguramiento de la inocuidad del alimento. Para

el desarrollo de la norma es importante tener en cuenta los siguientes aspectos:

 Determinación de los procesos y responsables de cada área, con el propósito

de conocer la metodología y el plan en HACCP que se va a implementar.
 Determinación del alcance del HACCP, verificación y realización de la
documentación en cuanto a: Asignación de un equipo en seguridad
alimentaria en inocuidad o macro en seguridad alimentaria (HACCP) junto
con un equipo gerencial de la organización.
 El equipo en seguridad alimentaria debe participar en el diseño y desarrollo
de sistemas en inocuidad junto con un plan de mejoramiento, control y
calidad en general de los procesos.

Por ejemplo en el caso de empresas de distribución de productos basados en la

leche, como Alquería o Alpina. El equipo debe ir a los procesos de extracción de la
leche e identificar ubicación de las vacas, medicación apropiada, requisitos
prerequisitos en ordenamiento conforme a higiene en extracción, almacenamiento
y control de posibles plagas, virus o enfermedades que podrían estar presentando
los animales y garantizar procesos de transformación más seguros.

14
3.2. ESTRUCTURA NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC-ISO/TS 22002-1
Ilustración 1. Estructura Norma ISO 22002-1
Introducción
Referencias normativas.
Construcción de las edificaciones
y distribución de la planta.
Ambiente.
Distribución de edificio,
instalaciones y espacio de trabajo.
Diseño, distribución y flujos de
tráfico internos.
Ubicación del equipo.
Instalaciones temporales o móviles
y máquinas dispensadoras.
Servicios: Aire, Agua y Energía.
Suministro de agua.
Calidad del aire y ventilación.
Iluminación
Requisitos generales.
Gestión y retiro de residuos.
Idoneidad, limpieza y
mantenimiento de los equipos.
Diseño higiénico.
Control de temperatura y equipo
de monitoreo.
Mantenimiento preventivo y
correctivo.
Requisitos generales.
Requisitos para los materiales
entrantes
(Crudo/Ingredientes/Envases/Emp
aques/Embalajes).
Requisitos generales.
Gestión de alérgenos.
Sanitización (Limpieza y
desinfección).
Agentes, equipos y utensilios de
sanitización.
Objeto y campo de aplicación.
Términos y definiciones.
Requisitos generales.
Ubicación de los establecimientos.
Requisitos generales.
Estructuras internas y accesorios.
Instalaciones de laboratorio.
Almacenamiento de alimentos, materiales
de empaque, envase, embalaje y
químicos no usados en alimentos.
Requisitos generales.
Químicos para caldera.
Aire comprimido y otros gases.
Disposición final de residuos.
Recipientes para residuos y sustancias no
comestibles o peligrosas.
Desagües y drenajes.
Requisitos generales.
Superficies de contacto con el producto.
Planta, utensilios y equipos de limpieza.
Gestión de materiales comprados.
Selección y gestión de proveedores.
Medidas para prevenir la contaminación
cruzada.
Contaminación microbiológica cruzada.
Contaminación física.
Requisitos generales.
Programas de sanitizacion.
15
 Monitoreo de la eficacia de la
sanitizacion.
Requisitos generales.
Prevención de acceso.
Monitoreo y detección.
Higiene del personal e
instalaciones para los empleados.
Instalaciones para higiene y baños
para el personal.
Ropa de trabajo y ropa de
protección.
Enfermedades y lesiones.
Comportamiento personal.
Requisitos generales.
Uso de productos reprocesados.
Requisitos generales.
Almacenamiento.
Control de plagas.
Programa de control de plagas.
Escondites e infestaciones.
Erradicación.
Requisitos generales.
Casinos para el personal y áreas de
comedor designadas.
Estado de salud.
Limpieza personal.
Reproceso.
Almacenamiento, identificación y
trazabilidad.
Procedimientos de retiro de productos.
Procedimientos de retiro de productos.
Requisitos generales.

Requisitos de almacenamiento. Vehículos, transportadores y

contenedores.
Información sobre el producto y Protección de los alimentos, biovigilancia y
conciencia del consumidor. bioterrorismo.
Requisitos generales. Controles de acceso.
Fuente: 1. Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación
(ICONTEC). Apartado 14237. Editada: 2011-12-21, Norma Técnica Colombiana NTC-
ISO/TS 22002-1. Programas Prerrequisitos sobre Inocuidad de los alimentos. Recuperada
de: https://tienda.icontec.org/wp-content/uploads/pdfs/NTC-ISO-TS22002-1.pdf

A partir de la norma NTC-ISO 22000:2005, se establecen los requisitos para la

inocuidad de los alimentos. Permitiendo establecer los requisitos y prerequisitos
(PPR) para el control de posibles riesgos que se podrían presentar. A partir de esta
norma establecen actualizaciones en cuanto a uso, documentación y
especificaciones detallados para cada uno de los programas para su cumplimiento.

Conforme al objeto y campo de aplicación, permite establecer los programas de

requisitos y prerequisitos para control de peligros. Para las organizaciones, se
establecen las etapas para el correcto funcionamiento dentro de la cadena
alimentaria mediante los métodos en calidad. Utilizando medidas alternativas
necesarias en apoyo a la documentación e implementación. Llevando a cabo para

16
cualquier organización de nicho de mercado sea alimenticio, conforme a los
siguientes requerimientos en la norma:

 Diseño correcto en edificaciones, distribución en planta y los servicios en

generales.
 Distribución en instalación, espacios de trabajo apropiados para los
empleados.
 Permitir el suministro del agua, energía y demás servicios.
 Servicios de soporte en residuos y aguas residuales.
 Control de equipos, zonas de acceso para limpieza y mantenimiento
preventivo.
 Gestión de los materiales que se van a utilizar.
 Medidas en control de previsión ante acciones contaminantes para alimentos
cruzados.
 Limpieza y desinfección de áreas de trabajo.
 Control de plagas y demás virus.
 Higiene por parte del personal mediante el lavado de manos y control de
enfermedades.

Tener en cuenta los procesos en fabricación como factor fundamental dentro de las
operaciones: Reprocesos generados, procedimientos para los retiros de productos
en el mercado que no cumplan con los estándares, almacenaje, información acerca
del producto y conocimiento del consumidor.

En relación con las referencias normativas y actualización dentro de la ISO 22000

al 22002-1. Establecen las referencias en requisitos y requisitos para inocuidad de
alimentos. Términos y condiciones con definición en: contaminación para ambientes
correctos y reducción de riesgos, agentes contaminantes biológicos, químicos,
materias extrañas o sustancias que comprometen las características de los

17
alimentos, edificios e instalaciones para cada control en contaminación e higiene de
los procesos y trabajadores, materiales en términos de origine de materias primas,
empaques, envases, embalajes y control de los mismos. “Limpiezas en residuos de
alimentos, suciedades, cualquier material”1. Control en cuanto a contacto con el
producto, en donde todas las superficies deben ser apropiadas y diseñadas para el
control de alimentos, especificación en material y del producto en donde se describa
de manera documentada y detallada los parámetros en definición de aceptabilidad
y calidad. Grado del alimento, en cuanto a control de fluidos y evitar contacto
incidentales con demás alimentos. Desinfección, en “la reducción del número de
microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes químicos,
métodos físicos, o ambos a un nivel que no comprometa la inocuidad o la aptitud
del alimento”2.

Limpieza del lugar, llevar el control de agentes que pueden estar dentro de las
maquinas, líquidos en los suelos o áreas de trabajo y diseñar metodologías de
enjuague para superficies. Limpieza fuera del lugar en donde está el lugar de
almacenaje de los alimentos y sanitizacion en los procesos y desinfección de
agentes contaminantes y bacterianas.

3.2.1.1. ELEMENTOS FUNDAMENTALES EN COLOMBIA

De acuerdo con la legislación de buenas prácticas en manufactura hay que tener en

cuenta los siguientes elementos: 1. Tipo de instalación e Infraestructura, 2.
Utensilios y equipos que se vayan a manejar, 3. Personal capacitado y acorde a los
procesos, 4. Requisitos en buenas prácticas en higiene para la fabricación, 5.
Aseguramiento de los procesos en control de la calidad, 6. Saneamiento en control

1
Adoptado de CAC/RCP 1:20003(1), 2.3. CODEX ALIMENTARIUS. Encontrada en la NORMA
TECNICA COLOMBIANA NTC-ISO/TS 22002-1.
2
Adoptado de CAC/RCP 1:20003(1), 2.3. CODEX ALIMENTARIUS. Encontrada en la NORMA
TECNICA COLOMBIANA NTC-ISO/TS 22002-1.

18
de desperdicios y 7. Almacenamiento, distribución, transporte y la comercialización
hasta los destinos.

Se puede hacer mediante el diseño de planos en planta; donde se puedan

establecer las ubicaciones de los procesos en las diferentes áreas de la
organización, el flujo de los procesos, distribución de los productos,
almacenamiento, flujo y distribución de los materiales residuales. Esto con el
propósito de determinar de manera geográfica las áreas que podrían ser un posible
riesgo en contaminación, organización de procesos de fabricación y crear planes de
acción en control.

 Realización en la colección de la información previa antes de la fabricación y

análisis de riesgos.
 Establecimiento de planes HACCP para mejores prácticas en producción.
 Verificación de actividades, rastreo de materiales, productos,
almacenamiento y distribución de los mismos. Trazabilidad en los procesos.

Realización en cuanto a productos inconformes para el establecimiento en la

documentación en un sistema de control:

 Cuando se presenta un control critico de un producto inseguro, se debe

identificar las causas del problema, evaluarlo y controlarlo de
inmediatamente realizando análisis medible de materiales utilizados,
procedimientos en los procesos de fabricado y almacenamiento para
determinación de posibles riesgos para la seguridad de las personas y en el
caso de ser así es recomendable la retirada del mercado inmediatamente.
 Identificación de acciones correctivas realizadas para la toma de planes de
acción y eliminación de inconformidades presentadas y las causas por las
que se llevó a la retirada del producto del mercado.

19
3.3. ISO 22002-1/HACCP DOCUMENTAL

 Procedimientos en el control de la documentación, mediante la identificación

de los principales factores que inciden en el manejo de los productos.
 Control en los registros del origen de los productos.
 Determinación del producto no conforme.
 Determinación de acciones correctivas.
 Realización de acciones preventivas.
 Auditorías internas de los procesos y productos.
 Medición en el control del almacenamiento de los productos.
 Procedimiento dentro de la fabricación de los productos.
 Control de agentes contaminantes.
 Control de materiales extraños que no sean apropiados para la fabricación
de los productos.

3.3.1. PROCEDIMIENTOS

Desarrollo del Manual de Seguridad Alimentaria en cuanto a información,

asignación por equipos para cada área y conocimiento de los procesos que se
desean mejorar. Es importante que en este manual este documentado en cuando
al manejo, almacenamiento, requisitos esenciales de los procesos y transformación
alimentaria para consumo de las personas.

 Análisis de principales peligros, determinación de limites críticos, aplicación

HACCP como práctica fundamental para registros eficaces, procedimientos
acordes para el sistema de procesamiento, registros en operación y
comprobación mediantes controles de HACCP.
 Monitoreo y desviaciones para tomas en medidas correctivas.

20
  Procedimientos comprobados y aplicados.
 Modificaciones al plan de HACCP según el proceso lo amerite.
 Utilización de métodos, procedimientos de comprobación y verificación
mediante el muestreo aleatorio y análisis.
 Examen del sistema y plan HACCP y registros. Examen de desviaciones y
eliminación de productos que no cumplen con las especificaciones y
requisitos.

El siguiente paso a tener en cuenta es por parte de la gerencia, quienes actuaran

como equipo para el manejo del proyecto, asignación de responsabilidades, planes
en acción y control de posibles peligros que se podrían presentar, coordinación junto
con los equipos de las áreas en seguridad alimentaria y designación de tareas para
los procesos específicos en donde se realiza la documentación para los procesos.
Cada equipo (Macro) deberá evaluar cada tarea que se les fue asignada y los
requerimientos establecidos para el control en el manejo alimentario, calidad y
almacenamiento para la revisión y aprobación por parte del equipo gerencial.

3.3.1.1. PRINCIPIO 1. REALIZACIÓN ANALISIS DE PELIGROS

Para las directrices la aplicación de peligros y puntos críticos en control, se debe

describir aquellos factores que inciden sobre la inocuidad de los alimentos. Aquellas
circunstancias en el mal manejo en almacenaje en las que podrían estar en
exposición los alimentos.

El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan ISO

220001/HACCP. Es esencial que ese proceso se conduzca de manera apropiada,
pues la aplicación de los otros principios implica tareas que utilizan los resultados
del análisis de los peligros, de ese modo el análisis de peligros representa la base
para la elaboración del plan HACCP.

21
En este análisis se recopila todos los aspectos relacionados con el proceso
productivo que cobijara el HACCP (Materiales, materia prima, el flujo del producto,
el patrón de movimiento de los operarios, condiciones de las operaciones, etc.) y
explicar cuál es el tipo de peligro (Físico, químico y biológico).

3.3.1.2. PRINCIPIO 2. ESTABLECIMIENTO DE PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL

El Codex define un punto crítico de control (PCC) como “Una etapa donde se puede
aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad
del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable”3.

El establecimiento de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la

aplicación de un árbol de decisiones (Ver ilustración N°1), la aplicación del árbol de
decisiones debe ser flexible según el tipo de operación (Recepción, producción,
almacenaje, distribución u otro).

Nota: Después de determinar el PCC, el próximo paso es registrarlo y documentarlo

de acuerdo a los parámetros que serán monitoreados para controlar.

3.3.1.3. PRINCIPIO 3. ESTABLECER LIMITES CRITICOS PARA EL PCC

Pueden establecerse límites críticos para factores como: temperatura, tiempo,

dimensiones físicas del producto, actividad en el agua, nivel de humedad, etc. Los
límites críticos pueden obtenerse consultando las exigencias establecidas por
reglamentos oficiales y/o en modelos establecidos por la propia empresa o sus
clientes y/o datos científicos. El responsable define los puntos críticos de control,

3
Organización Panamericana de la Salud/Organización Mundial de la Salud. Establecer puntos
críticos de control. Párrafo 1.

22
conociendo el proceso y las pautas legales y comerciales exigidas por el producto.
Las fuentes en información para los límites críticos incluyen:

 Llevar a cabo el registro de las publicaciones e investigaciones realizadas.

 Control sobre los requisitos reglamentarios.
 Expertos para el análisis de los puntos críticos.

“Si el control estadístico del proceso, equipo o el monitoreo del límite critico
muestran una tendencia hacia la pérdida de control de un PCC, los operadores
pueden evitarla antes de que ocurran desvíos del límite crítico. El valor del
parámetro en cuestión se llama: limite operacional. No deben confundirse los límites
operacionales con los límites críticos.”.4

3.3.1.4. PRINCIPIO 4. LLEVAR A CABO PROCEDIMIENTOS EN MONITOREO

DE PCC

Llevar a cabo medidas en cuanto al monitoreo de programas para la observación

del PCC, el cual permitirá determinar cuáles será los puntos más críticos para cada
una de las actividades que se vayan a implementar. Mediante la medición del
desempeño que llevan las operaciones, determinación de los sistemas que más
generan pérdidas para así poder controlarlos y establecer los registros apropiados
para cada uno de ellos y cumplir con el plan en HACCP. El sistema de monitoreo
implica tener en cuenta lo siguiente:

1. ¿Cómo se realizara el monitoreo para la implementación?

4
Organización Panamericana de la Salud/Organización Mundial de la Salud. Establecer límites
críticos para el PCC. Párrafo 9.

23
Hace referencia en las características del producto o del proceso para determinar el
cumplimiento del límite crítico. Monitorear en cuanto a observar si la medida de
control del PCC está siendo implementada. Por ejemplo, en el examen visual del
cierre hermético de latas y en la verificación de los certificados de análisis por parte
del proveedor. Es importante tener en cuenta que en esta etapa, los procedimientos
de monitoreo pueden determinar si los limites operaciones están en un momento
crítico para determinar el cumplimiento y realizar los ajustes necesarios para los
procesos.

2. ¿Cómo realizar el monitoreo a los limites críticos?

Indica la experiencia y manejo de los operarios al momento de realizar las

operaciones. Capacitación de equipos, tecnología, sensores, etc.

3. ¿Con que frecuencia se debe realizar el monitoreo?

Se debe llevar a cabo el control frecuentemente en los equipos, ya sea para el

mantenimiento para la limpieza así como también para el manejo de los procesos
alimenticios.

4. ¿Quiénes deben hacer el monitoreo?

Los asesores en seguridad alimentaria, personal capacitado en mantenimiento y

control con calidad, operadores de equipamiento y supervisores. Es importante que
las personas responsables comuniquen a todas las demás áreas acerca de los
límites críticos y ajustarlos en los procesos y tomar acciones correctivas a tiempo.
Esa persona debe registrar y firmar todos los resultados del monitoreo y los hechos
realizados.

24
3.3.1.5. PRINCIPIO 5. LLEVAR A CABO MEDIDAS CORRECTIVAS

Incluye las principales áreas de la empresa, el control del producto puede incluir la
identificación, evaluación del producto y cuando sea el caso la eliminación del
producto afectado del mercado. Las acciones correctivas tomadas deben ser
registradas y archivadas. Los registros de acciones correctivas pueden ser la
principal prueba de que un proceso esté o no bajo control.

3.3.1.6. PRINCIPIO 6. ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS EN

VERIFICACIÓN

Realizar métodos en auditoria mediante la autorización de agentes en seguridad

alimentaria, en donde se pueda determinar un análisis, registro y control para el
sistema de HACCP. Se debe tener en cuenta los factores esenciales y necesarios
a realizar la auditoria, mediante los procedimientos en ISO 22001 para la
evaluación, registro y evaluación con control en el manejo de productos alimenticios.
La verificación se realiza mediante los siguientes elementos fundamentales: tipo de
producto alimenticio, procesos de fabricación, puntos críticos y de control de
alimentos y factores en transformación para en el control de posibles riesgos en los
alimentos.

3.3.2. MANUAL EN SEGURIDAD ALIMENTARIA

3.3.2.1. PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS

 Descripción del producto: Composición en relación con los ingredientes

asociados con problemas sanitarios. Toxinas naturales: glucósidos,

25
 colinesterasas, es decir sustancias venenosas causas por bacterias de
plantas y antimicrobianos naturales alérgenos, es decir aquellas causadas
por virus, microorganismos que ayudan a combatir otros virus que pueden
ser dañinos para la salud de las personas.
 Conformidad de los productos y determinación de principales errores que se
podrían presentar.
 Satisfacción a las expectativas de los clientes.
 Mantenimiento de cada uno de los procesos-prevención de posibles errores.
 Responsabilidades de los integrantes que estén analizando y llevando a cabo
la documentación para el mejoramiento de cada uno de los procesos.
 Diferenciación de productos a partir del mismo origen de obtención, por
ejemplo la leche condensada, leche descremada y deslactosada, etc.
 Calidad nutricional.
 Manejo de residuos alimentarios y agentes contaminantes. Contaminación
microbiológica-contaminación química: Aquellos residuos de plaguicidas
ilegales, dadas por la descomposición y uso de alimentos o aditivos de color
inapropiados.

3.3.3. MANUALES DE CONTROL

3.3.3.1. PASOS Y PROCEDIMIENTOS QUE DEBE DESARROLLAR EL EQUIPO

DE AUDITORIA INTERNA

 Uso de la información obtenida en los procesos para el control, revisión y

mejora en los procesos. Revisión de antecedentes por parte de la gerencia.
 Asegurar de que todos los trabajadores estén capacitados en seguridad y
manejo alimentario ISO 22001 y cumplan con los requisitos en la
transformación y almacenamiento de los productos.

26
Después de la aprobación, cada equipo en seguridad alimentaria da a conocer la
documentación con los requisitos a mejorar, controlar, implementar y modificar en
dichos procesos. Cuando ya se establecen lo anterior mencionado, se procede a
implementar las especificaciones hechas por los grupos en seguridad alimentaria y
se establecen los roles al equipo de auditoria interna para la revisión en control de
los procesos y por último se hace reuniones gerenciales para analizar los resultados
en relación con la revisión y validación para garantizar la aplicación de lo analizado.

La organización tiene como obligación desarrollar el sistema de seguridad

alimentaria, siendo efectivos y cumpliendo con los requerimientos en estándares en
calidad, medio ambiente y seguridad alimentaria, documentando los principales
factores de los procesos, diseño de planes de acción y control y dar confianza para
el consumo de las personas. La gerencia debe garantizar el compromiso del sistema
de gestión alimentaria, responder las comunicaciones, aplicar y dar el
aseguramiento constante para la organización.

3.3.3.2. VERIFICACIÓN

Identificación sanitaria, mediante el desarrollo de registros en procesos, programas

de prerequisitos en el control de procesos, ruta de trazabilidad en el manejo de
productos y verificación en cuanto a HACCP. El sistema debe evaluar y actualizar
periódicamente, con el propósito de asegurar el correcto funcionamiento en la
distribución de los alimentos. Permitiendo asegurar la participación y opinión que
conducirá a la revisión y a la efectividad de la organización.

El sistema en gestión de seguridad alimentaria debe clasificar los tipos de recursos

que se va a desarrollar en cuanto a: recursos humanos, distribuciones y almacenaje
requeridos para la creación de un producto seguro y saludable. Durante el desarrollo
del sistema se debe asegurar la competencia del personal en cuanto a la
capacitación requerida, requerimientos en infraestructura y en ambiente de trabajo.

27
La organización debe planear todos los procesos que serán parte de la manufactura
del producto para que sea más seguro y confiable. Mediante programas de
requisitos y prerequisitos establecidos, evaluados e implementables y medibles
para ponerlos en práctica. Basados mediante la certificación FSSC 22000 junto con
los requerimientos y actualizaciones del ISO/TS 22002-1 en calidad y seguridad
alimentaria. Por ejemplo en el caso del manejo de los yogures de sabores y colores,
se deben establecer qué tipo de colorantes y persevantes se están utilizando para
el manejo de los alimentos, siendo los más apropiados sin que estos vayan a ser un
daño para la salud de las personas. Otro ejemplo también que es importante
señalar, es el de la fabricación del producto alimenticio basado en frutas y verduras;
conociendo el tipo de agua y terreno que voy a utilizar para su cultivo para obtener
mejores prácticas en producción y seguridad en los alimentos.

3.3.4. VALIDACIÓN EN EL CONTROL DE LA DOCUMENTACIÓN

 Establecer los requisitos esenciales en documentación para la tomas en

medidas de control que se deseen implementar y planear los cambios en los
procesos. (Tiempo y temperatura en el proceso de fabricación).
 Aseguramiento de instrucciones en medición y monitoreo de los métodos
utilizados capaces de generar exactitud para los procesos.
 Implementación de un proceso en el que el equipo en seguridad alimentaria
evalué y analice los resultados en términos de verificación y chequeo de
control en procesos para toma de acciones.
 Asegurar y establecer la documentación de los procesos de auditoria interna
(Evaluar a los auditores) garantizando las acciones planeadas y
estructuradas de acuerdo a las normas y programas internacionales
establecidos en seguridad alimentaria.

28
3.3.5. REQUERIMIENTOS DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS EN LA
MANUFACTURA

“En Colombia según el Decreto 3075/97 del Ministerio de Salud, deben estar
diseñadas por principios en buenas prácticas en higiene en cuanto a: manipulación,
preparación, elaboración, tipo de envasado que se vaya a utilizar, almacenamiento,
transporte en que se va a manejar y distribución de alimentos con las condiciones
sanitarias adecuadas y protección ante posibles riesgos que podrían presentarse”5.

3.4. PLAN DE LA ISO 22001/HACCP

3.4.1. REQUERIMIENTOS EN GENERAL DE LA NORMA

Pasos esenciales en la norma de la ISO 22000 y hacen parte del sistema como guía
para 22002-1:

Estructura a tener en cuenta: Objeto y campo de aplicación, referencias normativas,

términos y definición, sistema de gestión de la inocuidad, responsabilidades de la
dirección, gestión de recursos de las organizaciones, planeación en la realización
de los productos inocuos y validaciones, verificación y mejora del sistema.

3.4.2. MEJORAMIENTO EN LA PRODUCCIÓN ALIMENTARIA

 Mejorar continuamente mediante la revisión periódica de los procesos.

Revisión gerencial.

5
Decreto 3075/97 del Ministerio de Salud

29
  Revisión general de las acciones internas correctivas por parte de la auditoria
interna. Cumplimiento de los requisitos en fabricación.
 Evaluar las acciones con respuesta, acciones correctivas y validación del
cumplimiento de requisitos que exigen la norma.
 Por parte del Codex Alimentarius se debe identificar el peligro, evaluación en
operaciones para la aplicación del sistema de HACCP. En cuanto a los
efectos en: materias primas, ingredientes, prácticas en fabricación de
alimentos, funcionalidad en fabricación y control de peligros, categorías de
consumidores afectados e historial de datos epidemiológicos de algún
producto que haya ocasionado algún comportamiento anormal en la salud de
las personas.

Es importante mencionar los servicios especiales que debe tener en cuenta cada
organización en cuando a servicios de áreas como: Laboratorios apropiados para
control de calidad, estaciones de lavado para manos e implementos en aseo y
seguridad, instalaciones sanitarias para distribución de alimentos y vestieres para
cada una de las áreas tanto en preparación de alimentos como también para
descanso.

3.4.3. HERRAMIENTAS Y METODOLOGIAS ESENCIALES

 Planos en general de la empresa para la identificación en distribución de los

procesos.
 Fichas técnicas PT del producto según registros sanitarios.
 Diagramas de flujo de integrantes implicados, fabricación y manejo de
alimentos.
 Análisis de principales peligros que podrían estar expuestos los alimentos a
agentes contaminantes.
 Monitoreo del plan de acción y control del producto.
30
  Comenzar el proyecto mediante una documentación de los procesos de
fabricación, modificar y actualizar en relación con lo establecido en las
normas en cuanto a calidad, seguridad y medio ambiente para seguridad de
los alimentos.
 Adoptar las características mencionadas anteriormente en términos de
procedimientos, manual en seguridad alimentaria para el ahorro en tiempo,
costos y aseguramiento de los alimentos para consumo humano.

3.4.3.1. PROGRAMAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Se deben considerar las operaciones como punto fundamental a la hora de limpiar

y desinfectar las áreas después de su manipulación, esto en términos de calidad y
mitigación de agentes contaminantes que podrían ocurrir.

Para el desarrollo de limpieza y desinfección se deben primero identificar las

necesidades del proceso con el producto, es decir tener en cuenta las superficies a
limpiar, detergentes, desinfectantes para emplear y el tipo de agua con el que se va
a limpiar.

3.4.3.2. MANEJO DE UTENSILIOS Y EQUIPOS

Llevar a cabo los principios en el diseño sanitario de acuerdo al Comité técnico con
la Federación de Fabricantes para productos Alimenticios y manejo de Máquinas y
equipos. Teniendo en cuenta los siguientes factores:

Ilustración 2. Manejo en Seguridad Alimentaria.

Evitar la concentración
del polvo

Diseño en equipos en el
que no permita en las
superficies31 guardar
agentes contaminantes
 Superficie de contacto
inertes para el empleo Superficies lisas y sin
y manejo sin poros. Evitar combinar
sustancias que los demas productos.
puueden ser
Evitar puntos muertos
absorbidas
en operación. Los
equipos deben permitir
la auto limpieza. Las superficies deben Las superficies en
ser visibles para la contacto deben ser
inspección (Limpieza faciles de limpiar y no
en eliminacion de virus de desmontar.
e insectos)

Fuente: 2. Propia.

3.4.3.3. ESTRATEGIAS PARA EL CONTROL DE PLAGAS

Considerar la presencia de plagas en la fabricación de los productos es un factor

que influye en la seguridad, falta de inocuidad y conservación de los alimentos.
Estos constituyen un peligro debido a que pueden generar posibles enfermedades
tanto para las instalaciones de la empresa como también para el consumo de los
alimentos, generando así problemáticas en salud y pérdidas económicas.

Desde hace un buen tiempo se crean estrategias importantes dentro de las

actividades de prevención ante posibles plagas que podría presentarse, entre ellas
están en la creación de agentes que mitiguen la reducción de plagas mediante
patrones científicos. Manejar los sistemas de ventilación de ductos, sifones, puertas
y demás que tengan contacto con los procesos alimenticios.

Control de residuos sólidos y líquidos que se podrían desechar en la fabricación de

alimentos, sin que estos puedan contaminarlos y si reutilizarlos.

32
Ilustración 3. Estrategias de control para plagas.

Actividades de control y
seguimiento a los procesos. Identificación de principales
plagas

Identificación de sustancias utilizadas

Control de procesos fisicos y

quimicos

Fuente: 3. Propia.

3.4.3.4. ESTRATEGIAS PARA EL CONTROL DE RESIDUOS SOLIDOS

Toda empresa de fabricación genera residuos orgánicos e inorgánicos. En donde

algunos de estos residuos son esenciales para la fabricación de otro tipo de
productos que pueden servir para reutilización y hasta alimento para los animales.
En una gran medida en empresas de productos alimenticios genera residuos tanto
de tipo de residuos de frutas, verduras, envases, plásticos y cajas en cartón que
sirven para otros procesos de fabricación.

33
Ilustración 4. Estrategias de control para residuos.

Procedimientos de Control y seguimiento

Clasificación de los
transporte a otros de actividades de
residuos.
origenes (Proveedores) planes de acción.

Fuente: 4. Propia.

3.4.4. FORMATOS IMPORTANTES PARA EL MANEJO DE ALIMENTOS

 Realización del control de agentes alérgenos.

 Realización del control para materiales extraños.
 Control en la prevención de agentes contaminantes.
 Control en PCC, es decir en cuanto a referencias, características,
certificación en seguridad alimentaria y componentes que conforman el
producto que se está fabricando.
 Control de productos no conformes, mediante acciones preventivas e
identificación en distribución alimentaria para conocer la minuciosidad en el
manejo.
 Control de acciones en auditorías internas con las respectivas actas de las
reuniones.
 Listado del plan maestro de la documentación y los registros.
 Listado de documentos internacionales conforme a la situación lo requiera.
 Solicitudes en actualización de documentos y registros.
 Formatos para el análisis de peligros: Biológicos, Físicos y Químicos.

Las fichas técnicas MP y PT, están establecidas de acuerdo a las características

aplicables en relación con las especificaciones necesarias en procesos y las del
cliente.

34
Ilustración 5. Características de los formatos.

Descripciones Tipo de Producto alimenticio

•Descripción fisica del producto.
•Caracteristicas fisicoquimicas.
•Tipo de proceso productivo.
•Diseño y propiedades de consumo.
•Envases apropiados en
almacenamiento.
•Vida util.
•Control para la distribucion.
•Cualidades del producto debe
conformar para cumplir con los
requerimientos.
•Diseñar y crear buenas practicas para
consumo de las personas.
•Evitar almacenamientos sin ventilacion,
para evitar posibles contaminaciones.
•Crear planes de mejoramiento de
acuerdo a lo establecido por la norma.

Fuente: 5. Propia.

3.4.5. INSATISFACCIÓN Y RIESGOS EN LAS PERSONAS EN RELACION CON

LOS ALIMENTOS

Los es la esencia para la determinación a la hora de consumir productos alimenticios

y la excelencia de los mismos. Las personas hacen parte del factor más importante
de nuestros procesos y por esta razón es importante identificar cuando los clientes
no están a gusto con lo que consumen:

 Productos que han sido elaborados en un sistema de refrigeración

inadecuado y hacen que nuestros alimentos a corto y mediano plazo se
dañen. Procedimientos para procesos productos, manejo en temperatura en
alimentos en los casos que se requieran por ejemplo (Cocina fría-ensalada
fría). Materia prima que son necesarias para la utilización de una ensalada
fría: Verduras crudas y frescas como lo son la lechuga, tomate, pepino,
cebolla, espinaca, etc. Para verduras cocida frescas como lo son la
remolacha, coliflor, brócoli, etc. Para frutas que son frescas y crudas como lo
son el banano, mango, sandia, ciruela, etc. Se verifica y controla la materia
prima por medio del forma en verificación en donde se controlan el origen,
verificación en la totalidad del producto, formatos de registros de condiciones

35
 y realización de no conformidad y aceptación. Almacenamiento de la materia
prima, en lugares frescos y si es necesario en refrigeración para mantener y
preservar los alimentos con una vida útil de 3 días aproximadamente.
 Control de envases de plástico y de vidrio sucios en espacios de
almacenamiento donde no hay buena ventilación e iluminación. Control de
microorganismos en los alimentos, que puedan ocasionar virus, bacterias y
mohos que pueden ocasionar la contaminación de los demás productos y por
lo tanto ser un peligro para las personas.
 Si no se tiene un control de lo anteriormente mencionado puede ocasionar
intoxicación, enfermedades y hasta la muerte por el mal uso de acciones en
seguridad alimentaria. Por esta razón hace parte de un factor fundamental y
esencial llevar a cabo este tipo de normas para empresas cuyo nicho de
mercado sea la fabricación o manejo de productos alimenticios.
 Problemas de obesidad-control de agentes que pueden ocasionar un
sobrepeso y ser un problema para una comunidad.
 Control dentro de aquellas propiedades físicas, químicas y Microbiologicas
que pueden ser ocasionadas debido al mal manejo en los alimentos. Riesgos
biológicos: Macrobiologicos y Microbiológicos. Los Macrobiologicos, debido
a agentes parasitarias y microbiológicos a bacterias, los dos pueden dar
origen a problemas digestivos y por lo tanto a enfermedades que llevan a la
muerte de las personas.
 Control de Micotoxinas, causadas por el moho y hongos que con el tiempo
de almacenamiento a condiciones húmedas y falta de sistemas en
ventilación. Estas se encuentran frecuentemente en sitios donde se elaboran
panes, tortas, biscochos (Panaderías).
 Protozoos: Se encuentran en verduras, frutas, leche y carnes. Debido a mal
uso del agua.
 Parasitarias: gusanos encontrados en carnes de cerdo, pescados, embutidos
mal manejado y falta de sistemas en vacunación en los animales.

36
El producto debe ser inocuo, lo cual quiere decir que el producto debe cumplir con
las especificaciones en calidad, manejo en procesos y garanticen que lo que se esté
consumiendo no me vaya a generar algún perjuicio a futuro para mi salud. Satisfacer
las necesidades de los clientes en vez de empeorar la salud y mejorar por ejemplo
el producto yox con defensis de Alpina, que ayuda en mejorar la flora intestinal.

Para identificar lo anterior mencionado, se debe realizar el control mediante la

documentación de las especificaciones del producto para conocer si es apto para el
consumo de las personas. Para la realización en la identificación en la
documentación se debe tener en cuenta las siguientes herramientas: Realización
de fichas técnicas en MP, Cartas de recall de cumplimiento de las condiciones en
alimentos, formato de procedimiento de recall en manejo y distribución de procesos
en fabricación y el procedimiento de recall para la identificación y petición por parte
de las autoridades sanitarias cuando se incurre o incumplen con las normativas
legales.

3.4.6. NORMAS INTERNACIONALES, REGIONALES Y NACIONALES QUE

RIGEN EL CONTROL EN ALIMENTOS.

3.4.6.1. INTERNACIONAL

 ISO (900:2005, 14001:2004, 18000, 22000:2005, 220002-1, HACCP)

 Codex Alimentarius.
 FDA. (Food and Drug Administration: Administración de medicamentos y
alimentos).
 ICMSF. (International Commission on Microbiological Specifications for Food;
Comision Internacional de Especificaciones Microbiologicas en Alimentos).
 OMS (Organización Mundial de la Salud).
 Autoridad en Seguridad Alimentaria internacional.
 Autoridad verificadora de relaciones exteriores.
37
  PAS 223.Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria para el Packaging.

3.4.6.2. REGIONAL

 UE (Unión Europea), MERCOSUR (Organización de países de Suramérica),

APEC (Asian Pacific Economic Cooperation; Foro de Cooperación
Económica Asia-Pacífico), COPANT (Comisión Panamericana de Normas
Técnicas), es el encargado del desarrollo tanto industrial como comercial,
científico y tecnológico.
 BPM (Buenas Prácticas de Manufactura). Comercialización de productos
alimenticios.

3.4.6.3. NACIONAL

 Decreto 3075/97 Resolución 2674/13.

 Decreto N° 60/2002 Criterios para la seguridad del producto.
 NTC-ISO/TS 22002-1 Norma Técnica Colombiana.
 CONPES 113. Consejo Nacional de Política Económica y Social.
 PSAN. Plan Nacional de Seguridad Alimentaria y Nutricional.
 PNSAN 2012-2019-OSAN. Observatorio de Seguridad Alimentaria Nacional.
 CISAN. Comision Intersectorial de Seguridad Alimentaria y Nutricional.

3.4.7. CUMPLIMIENTO DE NORMAS ALIMENTICIAS EN RELACION CON

OTROS PAISES

38
Es importante tener en cuenta los términos globales en exportación de alimentos de
un país a otros países. Hay que realizar el control y verificación conforme a las
expectativas reglamentarias en calidad aptas para el consumo de la región donde
se va a llegar los productos, teniendo en cuenta: Lugar de origen en la elaboración,
almacenamiento con que se realizó el producto, transporte, conservación de los
alimentos y seguridad de los mismos. La Autoridad en Alimentación de relaciones
exteriores se encargara de realizar la verificación del cumplimiento de todos los
requisitos y da la certificación de los requisitos con un sello de inocuidad en
cumplimiento de acuerdo al lugar donde se expiden los alimentos.

Ilustración 6. Ciclo de cumplimiento para alimentos.

Medio
Ambiente

Origen del Seguridad

Producto Alimentaria

Salud
Calidad
ocupacional

Fuente: 6. Propia.

4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA ISO 22001/HACCP

39
Tabla 1. Ventajas para las organizaciones.
VENTAJAS
VENTAJA EN RELACIÓN CON LAS
ORGANIZACIONES
Mayor confianza en los productos
Incentivación a utilizar metodologías en
seguridad alimentaria.
Mejor rentabilidad
Reducir riesgos
Dar confianza
Dar garantía de consumo
Mejoramiento y actualización a los sistemas
de manera eficiente en documentación
JUSTIFICACION
Permite para las organizaciones lograr
productos alimenticios con mejor servicio y
características legales e internaciones aptos
para el consumidor.
Al ser una norma a nivel internacional, incentiva
a los demás países a utilizarla.
Permite ser una herramienta en gestión y su
elaboración requiere una inversión que da lugar
a una reducción en costos para las empresas
pequeñas y/o menos desarrolladas a mediano
y largo plazo. Garantizando una utilización más
eficiente en el personal, disposición en la
documentación y reducción de desechos.
Permite reducir los riesgos en salud que se
podrían presentar para las personas.
Estableciendo un sistema donde se identifique
riesgos productivos que puedan presentarse en
los alimentos y así mismo desarrollar el control
de los puntos más críticos que se pueden
presentar.
Permite dar confianza en cuanto a la marca.
Realizando la trazabilidad en políticas conforme
a las especificaciones recomendadas y ayudar
a reducir los principales problemas que se
presentan en las organizaciones alimenticias.
Permite tener garantiza de los productos con
calidad a nivel nacional e internacional.
Control de chequeo por códigos, referencias,
número de copias, posibilidad en riesgos,
control en mantenimiento en equipos,
ubicación, dirección de áreas en
almacenamiento con estrategias más limpias y
eficientes. Manejo del tiempo en conservación
40
 de alimentos y distribución a puntos para la
venta.
Planes más eficientes Conformidad, planificación y alcance de los
resultados. Desarrollando las especificaciones
que requieren para cada uno de los procesos y
seguir recomendaciones de nuestros asesores
en seguridad alimentaria.
Mejoramiento en la calidad en los servicios Permitir y mantener estándares en acciones
preventivas y correctivas. Llevar la
documentación al día de los procesos,
objetivos, planes de control en equipos para la
manipulación de alimentos, métodos de control
en distribución, control de plagas, elaboración
de alcances y responsabilidades, traslados de
los alimentos desde el punto de origen y seguir
sugerencias.
Registros y procedimientos más seguros. Permitir la observación, control y generación de
acciones en prevención a tiempo. Identificación
de posibles riesgos que se pueden presentar en
relación con la inocuidad de alimentos,
verificación y actualización. Envases, máquinas
y equipos más seguros.
Reducción en cuanto a costos Facilidad en compra por parte de los
consumidores, en términos de confiabilidad y
calidad.
Permitir dar respuesta rápida Dar respuestas más rápidas a las solicitudes
dadas por nuestros clientes y proveedores.
Transparencia e higiene Control y registro de plagas, hongos, virus y
bacterias que podrían ser ocasionados por falta
de control en limpieza en equipos y lavado de
manos por parte de los trabajadores.

Fuente: 7. Propia.

Tabla 2. Ventajas en relación con las personas.

VENTAJAS

41
 VENTAJAS EN RELACIÓN CON LAS JUSTIFICACIÓN
PERSONAS
Ofrecer variedad en productos alimenticios Permite ofrecer productos alimenticios con
con reconocimiento y calidad calidad hacia los proveedores.
Control de requisitos y características en los Permite tener control de requisitos y
productos alimenticios que se venden características de los alimentos en relación al
consumo hacia las personas.
Facilidad en el cumplimiento de normas en Llevar el control de los procesos en
relación con las especificaciones del documentación, cambios, revisión,
producto disponibilidad en ajustes de envases,
conservación de legibilidad y seguridad en el
transporte.
Permitir la comunicación con los Permite una mejor comunicación y capación
trabajadores entre los trabajadores de la organización en
relación con los auditores en seguridad
alimentaria.
Mejoramiento en diseño, gusto y calidad en Creación de planes en gestión de diseño y
los productos mantenimiento. Proponer acciones a las
auditorías internas en la fabricación, control en
la planeación de plagas y conservación en
almacenamiento.
Buenos comentarios por parte de nuestros Importante que nuestros clientes nos hagan
clientes conocer la satisfacción de nuestros productos
sin ser un alimento que sea dañino para la salud
de ellos. Reduciendo peligros de posibles
enfermedades y garantizar la satisfacción.
Disminución en riesgos en operaciones Crear mecanismos de control en limpieza e
higiene en el personal. Refrigeración de los
productos alimenticios en ambientes
apropiados de acuerdo a las características de
los alimentos y así ayudar a tener alimentos
frescos y seguros para el consumo de las
personas.
Mejorar la relación entre departamentos Tanto el personal como los propietarios de las
empresas permite crear confianza, mejor
preparación de medidas en inocuidad de los
alimentos mediante los inspectores en

42

Satisfacción hacia los clientes
Mitigación de enfermedades a zonas de
bajos recursos
Prácticas más saludables
Menos reclamaciones
alimentos, auditores, consultores,
consumidores y demás personas interesadas.
Olores, textura del alimento, sabor, empaque,
frescura y saludables.
Planear, dar, crear e incentivar los recursos
económicos para las mejores prácticas y
estrategias para estas zonas.
Crear productos alimenticios que ayuden a la
desnutrición en los niños, personas de edad y
personas con discapacidad. Mejorando la
composición en los alimentos y ayuden a
mitigar futuras enfermedades para aquellas
poblaciones de menos recursos económicos.
El número de reclamaciones será menor y por
el contrario se recibirán más sugerencias y
felicitaciones.

Fuente: 8. Propia.
Tabla 3. Ventajas en relación con el mercado.
VENTAJAS

VENTAJAS EN RELACIÓN CON EL JUSTIFICACIÓN

MERCADO
Reconocimiento Permitir el reconocimiento en relación con
nuestra competencia.
Compromiso en los procesos Demostrar garantía, calidad y seguridad en el
comportamiento y desarrollo de nuestros
procesos.
Confianza en los procedimientos Permite tener mayor confianza en los
procedimientos en normatividad en el manejo
de inocuidad de los alimentos.
Confianza en términos internacionales Nos permitirá tener reconocimiento a nivel
internacional, manteniendo estándares en
calidad en la documentación, planes de control
a acciones en seguridad en alimentos.
Llevar una mejor promoción en los Tener mayor número de proveedores que nos
productos compraran nuestros productos y mantener la
seguridad en nuestros procesos.

43
 Entrada con seguridad a nuevos mercados
Integración
Fuente: 9. Propia.
Tabla 4. Desventajas para las organizaciones.
DESVENTAJAS
DESVENTAJAS EN RELACIÓN CON LAS
ORGANIZACIONES
Requerir de un gran esfuerzo y tiempo para
el logro de objetivos y procedimientos
Utilización en recursos
Tiempo requerido para la elaboración de
manuales de control
Dificultad en coordinación con los equipos
auditores
Garantizar nuevos mercados gracias a las
certificaciones internacionales, en donde nos
permite garantizar que nuestros procesos son
eficientes en relación con nuestros productos.
Integración con los demás sistemas de gestión
y normatividad internacional.
JUSTIFICACIÓN
Labor que debe ser planificada con tiempo,
identificando las condiciones ambientales de
las organizaciones, control y seguimiento en
políticas en documentación para la mitigación
de riesgos, residuos, capacitación, limpieza y
manejo en la distribución de los alimentos en
los procesos.
Necesidad en recursos: Técnicos, humanos y
materiales. No siempre disponibles para las
empresas.
Establecer planes, objetivos, características,
acciones preventivas y correctivas, definiciones
de procesos en cuanto a peligros para los
alimentos, examinación exhaustiva del origen
de los alimentos, manejos en el procesamiento
en almacenaje de los alimentos, conformación
de equipos de trabajo mediante reuniones,
determinación del estudio y análisis de
fabricación en alimentos.
Algunas veces se pueden presentar falta de
comunicación más asertiva, discusiones y por
lo tanto el no logro de buenas prácticas para los
alimentos.
44
 El tiempo para la revisión
Sanciones a organizaciones que incumplan
con las normas
Problemas con los desperdicios
Fuente: 10. Propia.
Tabla 5. Desventajas para las personas.
DESVENTAJAS
DESVENTAJAS EN RELACIÓN CON LAS
PERSONAS
Ingerir productos contaminantes
Encontrar animales dentro de los empaques o
en los alimentos
Personas enfermas
Problemas sanitarios. Enfermedades causadas
por animales
Fuente: 11. Propia.
Tabla 6. Desventajas para el mercado.
DESVENTAJAS
El tiempo necesario para la revisión por parte
de la gerencia con los auditores internos.
No cumplir con los requisitos exigidos en
higiene y seguridad alimentaria. Es un riesgo
que generan sanciones económicas graves y
perjuicios para los ciudadanos.
Tener desperdicios represados en las
organizaciones también es un perjuicio en
higiene y seguridad para los alimentos.
Promueve la contaminación cruzada hacia los
alimentos.
Mejores prácticas: aprovechamiento de estos
desechos para reutilización para otros
productos y cuidado del medio ambiente.
JUSTIFICACIÓN
Consumo de alimentos contaminados que
pueden ser riesgosos para la salud.
Encontrar animales en los alimentos para
consumo de las personas.
Mayor número de personas enfermas causadas
por el mal manejo del procesamiento, por lo
tanto quedan alimentos contaminados.
Ocasionar productos sanitarios mal manejados
o por acción de agentes contaminantes.
Animales portadores de enfermedades (Falta
de medicación) y por lo tanto generan un
problema grave en salud para las personas.
45
 DESVENTAJAS EN CUANTO AL MERCADO JUSTIFICACIÓN

Material para la documentación Cantidad de papeleo que puede requerir para la

ejecución y planeación de los objetivos,
propuestas, políticas y demás funciones.

Costo en implementación de las normas en Nombrar equipos en la materia para el

seguridad alimentaria asesoramiento. Implementacion requerida para
el mejoramiento en conjunto.
Costos generados en el mantenimiento de la Necesarios llevar un plan y control económico
norma ante las actualizaciones que podrían haber
dentro de los sistemas normativos.
Menor reconocimiento No tener reconocimiento y participación en el
mercado, nos generara tanto pérdidas
económicas como también sanciones por
incumplimiento de los requisitos exigidos en las
normas alimenticias.
Cambio en los productos Cambio constante en productos y característica
del mismo generara menos confiabilidad por
parte de los consumidores.

Fuente: 12. Propia.

5. CASOS DE APLICACIÓN DE LA ISO 22001/HACCP

A continuación se muestran algunas de las empresas Colombianas que están

dentro del estudio de la norma técnica Colombiana NTC.ISO/TS 22002-1 y en
partición dentro del comité técnico en diferentes productos alimenticios. Con el
propósito de garantizar el control y la seguridad en el manejo de los alimentos.

Nota: El listado total se puede encontrar en el Instituto Colombiano de Normas

Técnicas y Certificación (ICONTEC).

46
Tabla 7. Empresas en uso de Norma ISO 22002-1-ICONTEC
Fábrica de grasas y Grupo Éxito. Bimbo de Colombia Brinsa S.A.
productos Químicos S.A.
Ltda. –Grasco Ltda.
Alimentos polar Alpina productos Avesco S.A. Avidesa Mac Pollo S.A.
Colombia S.A.S alimenticios S.A.
Cadbury Adams Casa Luker S.A. Kraft Foods Colombia Centros de
Colombia S.A. S.A.S. investigación en palma
de aceite (Cenipalma).
Meals de Colombia Nutrianalisis Ltda. CHR-Hansen Comestibles ricos
S.A.S. Colombia. LTDA.
Productos Naturales de Team Food Tecnas S.A. Compañía de Galletas
la Sabana S.A. –Alquería Colombia S.A. Noel S.A.S
S.A.
Compañía Nacional de DSM Nutrional Fábrica de especias y Universidad de la
Chocolates S.A.S. Products Colombia productos el REY S.A. Salle.
S.A.
Vilaseca S.A.S. Universidad Universidad del Valle. Universidad del
Industrial de Atlántico.
Santander.
Universidad de los Universidad de Universidad Católica Unired Químicas S.A.
andes. Antioquia. de Colombia.
Unión de Arroceros S.A. Universidad Universidad Nacional Veritest Ltda.
Nacional de de Colombia Facultad
Colombia-Sede de Medicina – Nutrición
Medellin. Humana.
Vitamar S.A. Walter Carnes Frías Unilever Andina Productos Lácteos El
y Procesados Ltda. Colombia Ltda. Recreo S.A.
T-Vapan 500 S.A. Productos Kibony Tula Exportadora de Productos de Maíz
LTDA. Café S.A. S.A. –Promasa.
Productos Alimenticios Trigus S.A. Toscafé OMA S.A. Productos Alimenticios
Paquito S.A.S. DORIA S.A.
Tierracam S.A. Tetra Pak LTDA. Productos Alimenticios Productora de Jugos
Doña Lucha LTDA. S.A.
Tecnologia Empresarial Productora de Productora Supertiendas y
de Alimentos S.A. – Concentrados Colombiana de Harinas Drogerias Olimpica
TEAM S.A.- Campeón LTDA. –Procoharinas LTDA. S.A.

47
Prodia S.A. Procampeón LTDA. Superintendencia de Pricol Alimentos S.A.
Industria y Comercio.
Prepac Colombiana Premex S.A. Pozo Antiguo Ltda. Postobon S.A.
Ltda.
Protland Comercial E.U. Pontificia Pollo Savicol LTDA. Pollo Fiesta LTDA.
Universidad
Javeriana.
Pollo Andino LTDA. Productos Lácteos Piscicola New York Pimpollo S.A.
Robin Hood S.A. LTDA.
Pasteurizadora Secretaria de Salud Secretaria de Salud del Secretaria Distrital de
Santodomingo S.A. de Bolivar. Cesar. Salud de Bogotá

Secretaria Salud de Servicio Nacional de Servimco Ingeniería. SGS Colombia S.A.

Cundinamarca. Aprendizaje –Sena-

Sigra S.A. SKN Caribecafé Smurfit Kappa Carton Sociedad Hostelera

LTDA. de Colombia S.A. Tequendama S.A.
Sucromiles S.A. Productos Lácteos Productos Ramo S.A. Productos Roche S.A.
Pasco S.A.
Produgan S.A. Promotoras Unidas Proveemos S.A. Proveg LTDA.
LTDA.
Proyectando Asesorias Pulpafruit LTDA. Purificacion y Analisis Quala S.A.
en Gestión de Fluidos LTDA.
Organizacional LTDA.
Quality Systems Quimerco S.A. Quimica Aromática Quios LTDA.
International & Andina S.A.
Compañía LTDA.
RHODIA Colombia Riberquim & CIA. Riopaila Castilla S.A. Salsamentaria
LTDA. Inducolcarnes LTDA.
Salsamentaria La Santa Reyes S.A. Santandereana de Pastelería La Florida
Brasileña LTDA. Aceites S.A. LTDA.
Passiflora Colombiana Parmalat Colombia Papeles y Cartones Panamericana de
S.A. LTDA. S.A. Alimentos S.A.
OMNILIFE Manufactura Omniambiente O & B Consultores Nutryr S.A. –Nutrición
de Colombia S.A.S. Asesores Asociados. y Recursos de
Colombia S.A.
Nutrival S.A. Nulab LTDA. Nestlé de Colombia Nestlé de Colombia
S.A. Purina Pet Care S.A.

48
 Multimarcas Maple S.A. Multidimensionales Monómeros Colombo Molinos ROA S.A.
S.A. Venezolanos S.A. –
EMA-
Molinos el Lobo LTDA. Ministerio de la Fideicomiso de Firmenich S.A.
Proteccion Social. Promoción de
Exportaciones
Proexport Colombia
finca S.A.
Freskaleche S.A. Frigorifico del Sur Frigorifico la Parisienne Frigorificos
S.A. S.A. Colombianos S.A.
Frigorificos Guadalupe Frigorificos San Frisby S.A. Fritolay Colombia
S.A. Martín de Porras LTDA.
LTDA.
Frugal S.A. Fuller Fundación Intal. Fundación Marviva
Mantenimiento S.A. Colombia.
Fundación Universidad Fundación Girsat Colombia Ltda. Givaudan Colombia
de Bogotá Jorge Tadeo Universitaria Agraria S.A.
Lozano. de Colombia.
Grasas S.A. Grasco S.A. Griffith Colombia S.A. Grupo Alival LTDA.
GS1 Colombia. Harinera del Valle Harinera Pardo S.A. Hugo Pardo.
S.A.
I.C.B.F. Instituto ICTA Universidad IMS Consulting LTDA. Incauca S.A.
Colombiano de Nacional de
Bienestar Familiar. Colombia.
Indagro LTDA. Indalpe LTDA. Indunac LTDA. Indunardi S.A.
Industria Colombiana de Industria Industria Colombiana Algarra S.A.
Alimentos S.A. Colombiana de Café de Carnes
S.A.S. –Colcafé
S.A.S.

Fuente: 13. Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación

(ICONTEC). Apartado 14237. Editada: 2011-12-21, Norma Técnica Colombiana NTC-
ISO/TS 22002-1. Programas Prerrequisitos sobre Inocuidad de los alimentos. Recuperada
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A continuación se muestra el listado de algunas empresas de alimentos certificadas

en la implementación del sistema HACCP. Referencia obtenida por el Invima.

49
Tabla 8. Registro de empresas por el INVIMA. HACCP
Establecimiento Ubicación Líneas o Fecha de Fecha Final de
productos Certificación Vigencia
certificados
Exportpez S.A.S. Rivera-Huila Pescado 8 de Julio de 7 de Julio de
2015 2017
C.I Procesadora Buenaventura- Pescado 2 de Julio de 1 de Julio de
San Francisco Valle del Cauca. 2015 2017
S.A.S.
Iberoamericana Bogotá D.C. Líneas de 2 de Julio de 1 de Julio de
de Alimentos y Panadería y 2015 2017
servicios comidas listas.
Ibeaser.
Gralco. Barranquilla- Pescados, atún 24 de Junio de 23 de Junio de
Atlántico. precocido y 2015 2017
congelado.
Empacados al
vacío.
Buque Nazca. Cartagena- Diferentes 18 de Junio de 17 de Junio de
Bolívar. especies de 2015 2017
atún.
Camaguey S.A. Galapa-Atlántico. Carnes. 5 de Junio de 4 de Junio de
2015 2017
Sociedad Envigado- Carnes. 29 de Mayo de 28 de Mayo de
Despostadora de Antioquia. 2015 2017
Carnes S.A.S.
Comercializadora Medellín- Pollo. 22 de Mayo de 21 de Mayo de
y distribuidora Antioquia. 2015 2017
Dizamar S.A.S.

Coolechera Barranquilla- Leches. 15 de Mayo de 14 de Mayo de

LTDA. Atlántico. 2015 2017
Frigorifico Bucaramanga- Carnes. 8 de Mayo de 7 de Mayo de
Vijagual S.A. Santander. 2015 2017

50
Fábrica de Bogotá, D.C. Pastas, Salsas y 06 de Mayo de 5 de Mayo de
especias y Guisos. 2015 2017
productos el Rey
S.A.
Cooperativa San Pedro de los Cárnicos 30 de Abril de 29 de Abril de
Colanta Ltda. Milagros – precocidos. 2015 2017
Antioquia.
La Campiña Bogotá, D.C. Ensamble, 23 de Abril de 22 de Abril de
S.A.S. Suministro, 2015 2017
distribución de
refrigerios para
consumo
humano.
Compañía Bogotá, D.C. Pollos. 17 de Abril de 16 de Abril de
Comercial e 2015 2017
Industrial La
Sabana Avesco
S.A. Avesco S.A.
Pescados Santa Rosa de Pescados. 10 de Abril de 9 de Abril de
Frescos de Calbal-Risaralda. 2015 2017
Colombia S.A.
Pezfresco S.A.
Buque Antares I Buenaventura- Camarones. 30 de Marzo de 29 de Marzo de
Valle del cauca. 2015 2017
Buque Perla Buenaventura- Camarones. 27 de Marzo de 26 de Marzo de
2015 2017
Verde. Valle del cauca.

Buque Cristo Buenaventura- Camarones. 25 de Marzo de 24 de Marzo de

Rey. Valle del cauca. 2015 2017

C.I. Naturmega Barranquilla- Ácidos grasos 18 de Marzo de 17 de Marzo de

Atlántico. omega 3 2017
S.A. 2015

Alimentos Soledad- Pollos. 27 de Febrero 26 de Febrero

Concentrados Atlántico. de 2015 de 2017
del Caribe S.A.
Acondesa.

51
Fuente: 14. Editada por el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos–
Invima. Fecha de creación: 09 de Julio de 2015.

A continuación se describen algunas de las empresas a nivel internacional más

importantes que usan esta normatividad.

Tabla 9. Empresas Internacionales más importantes en alimentos con norma

ISO 22002-1/HACCP
K.F.C (Kentucky Fried TacoBell PizzaHut Quaker
Chicken).
Pepsi Gatorade Fanta Nestle
Cocacola Nestle Kellogg´s East Side Mario´s
Yum! Brands Chewy. Aunt Jemima. Tropicana
Gaseosas 7up. Empresa Lipton. Brisk. Aquatina.
Lay´s. SunChip´s. Doritos. Cheetos.
Fritos. Rold Gold. Tostitos. Ruffles.
Sprite. Monster. Cheerios. Chex.
Toblerone. Smartwater. Oreo. Cornflakes.

All-Bran. FrootLoops. GoldenGrahams. Just Right.

M&m. Snickers. Twix. MilkyWay.

Knor. Skippy. Nesquik. Gerber.

Nerds. Wonka McDonalds. Dunkin´ Donuts.

Wendy´s. BurgerKing. Pringles. Domino´s Pizza.

SubWay. Eat Fresh. Nestea Maggi. Jack´s.

Tang. Club Social. Royal. Pepsi Cola.

General Mills. Dr. Peper Snapple Associated British General Mills, Inc.
Group. Foods.
Turin. Mars. Country Valley. Great Value.

52
 Herdez. Actimel. Ovaltine. Frosted Flakes.

Volvic. Dannon. Toblerone. Milka.

Pop tarts. Minute Maid. Slim-Fast!. Pepsico.

Fuente: 15. Propio.

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