Descripción del sector cemento.

Antes de iniciar con la descripción del sector cemento, es preciso hablar del
producto en cuestión:
 Producto: cemento.
El cemento es un polvo fino que se obtiene de la calcinación a 1,450°C de una
mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. El producto del proceso de
calcinación es el Clinker —principal ingrediente del cemento— que se muele
finamente con yeso y otros aditivos químicos para producir cemento. Este
producto es totalmente CONGLOMERANTE, es decir que es un material capaz
de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión (fuerza de
atracción molecular) al conjunto de transformaciones quimicas en su masa que
originan nuevos compuestos. La diferencia con los AGLOMERANTE es que el
producto final de da exclusivamente por factores físicos.
Porque es un conglomerante antes de realizarse como producto y después de
usarse como producto. Antes porque la unión de fragmentos de caliza, arcilla y
mineral de hierro se somete a un proceso de calcinación por lo cual hay una
deshidratación de la materia final, y después de usarse como producto final es
cuando se integra agua los cuales forman una pasta que fragua y se endurece ,
esto se da gracias a reacciones de hidratación y que una vez efectuada se
endurece la pasta y se conserva la resistencia y estabilidad incluso a condiciones
que conlleve agua. Lo anterior le asigna el nombre de MATERIAL
CONGLOMERANTE HIDRÁULICO.
¿Cabe aclarar algo y cuál es la diferencia entre cemento, mortero y concreto?
El cemnto es el polvo fino, el mortero es la convinacion del cemento con la arena
y el concreto es la suma de cemento arena y agua solidificada.

 TIPOS DE CEMENTOS:
Según la norma técnica colombiana, NTC 121 – especificación de desempeño
para cemento hidráulico de 2014.
Esta norma describe los tipos de cemento los cuales se clasifican por adicción y
desempeño y donde el objetivo primordial es garantizar la durabilidad del
concreto y la versatilidad de utilización en las obras, además de ser mucho mas
amigable con el medio ambiente.

Por adicción:
Puzolanas naturales o artificiales:
Son materiales naturales o artificiales que contienen sílice y/o alúmina. Estos no
son cementos en sí, pero cuando son molidos finamente y mezclado con cal y
agua, la mezcla fraguara (endurecimiento o perdida de la elasticidad del
hormigón). Las puzolanas de origen natural son de origen volcánico (sabían que
la primera puzolana se descubrió después que Pompeya fue destruida por el
monte Vesubio otros mencionan que se descubrió por antiguos romanos );
mientras que las artificiales son el resultados de diferentes procesos industriales
y agrícolas, generales como subproductos como la ceniza de cascara de arroz,
escoria de altos hornos granulada y molida (GGBFS),la arcilla cocida , la cenizas
de combustibles pulverizados (PFA), entre otros.

Como es la reacción y la activad de la puzolamina cuando se une al cal y al agua.

La puzolana + cal+ agua silicatos y aluminatos de calcio

hidratados.
La actividad puzolana se refiere a la cantidad máxima de hidróxido de calcio con
la que la puzolana puede combinar y la velocidad con la cual ocurre la reacción.
Esta dependerá de la naturaleza de la puzolana ya sea natural o artificial, la
cantidad de cal presente, la finura de la puzolana y de la temperatura de la
reacción. La relación de la puzolana /cal g
Que le brinda a la mezcla final.
brindan resistencias mecánicas a largo plazo, estabilidad frente a la expansión
debida a la presencia de cal libre, sulfatos y reacción álcali agregado; durabilidad
frente a la acción de aguas duras y ácidas; reducción del calor de hidratación;
impermeabilidad reduciendo la porosidad y aumentando la compacidad.

ESCORIA: según la RAE , alude a sistancias VITREAS ( propiedades similares

al vidrio) provenientes de los metales que se funden EN HORNOS, la cual se
une a los fundentes y a otros elementos. Este puede presentar OXIDOS
METALICOS , SULFUROS DE METAL Y OTROS ELEMENTOS. Aunque la
escoria se puede obtener también por la emacion de lava porosa de los volcanes,
este es un material vesiculado (pequeñas cavidades de forma esférica irregular
) y aspero (falta de sauvidad).
La capacidad HIDRÁULICA de las escorias se descubrió de forma teorica en
Alemania hacia el año 1822 y en Francia en el año 1887, y su realización
comercial se desarrolló en Alemania a finales del siglo XIX. Cuando se
desarrollo se temía que los sulfuros contenidos en las escorias fueran a corroer
el acero de refuerzo y que los cementos no endurecieran suficientemente
rápido al aire, de manera que se usaron en principio para obras marítimas y
cimentaciones, ya se había mostrado que la adición de escoria al cemento lo
hacía un poco más resistente a los ataques químicos que los cementos portland
corrientes.
Actualmente el uso de las escorias va encaminado no solamente a buscar un
rendimiento en la producción, sino también para lograr un mayor beneficio
ecológico utilizando menos clinker, consecuentemente logrando una menor
emisión de CO2 a la atmósfera y disminuyendo considerablemente los costos de
la generación de energía para la producción del cemento, aprovechando las
bondades hidráulicas de la escoria de alto horno.
La escoria se puede implementar en el cemento de dos formas, una es finamente
molida por separado y luego incorporada al cemento, y la otra es molida
conjuntamente con el clinker. En algunos casos se ha llegado a mezclar 20%
de clinker y 80% de escoria de alto horno. Con la adición de escorias de alto
horno, es evidente el ahorro de energía al reemplazar gran parte del clinker por
escoria y, aunque en algunos casos se necesita complementar el proceso con el
secado de la escoria, este proceso adicional y la molienda de la escoria aunque
más dura que el clinker, resulta consumir menos energía que la producción del
cemento.
El costo de producción de un cemento adicionado con escoria, es de
aproximadamente 40% menor que uno ordinario. En Francia se llegan a utilizar
cementos hasta con cuatro componentes como: clinker, cenizas volantes y fillers
de caliza. Para lograr un mejor aprovechamiento de lacapacidad hidráulica
potencial de la escoria, es conveniente hacer la molienda por separado de
manera que se puedan lograr granulometrías finas con sus correspondientes
tamaños intermedios.
para lograr un mejor aprovechamiento de lacapacidad hidráulica potencial de la
escoria, es conveniente hacer la molienda por separado de manera que se
puedan lograr granulometrías finas con sus correspondientes tamaños
intermedios. Una buena y recomendable proporción cemento escoria es 50% y
50%, de manera que los planos de la escoria resbalen fácilmente en la gel
generada por el cemento, actuando como un lubricante, a ello también se suma
otra bondad y es que la escoria al no tener el mismo grado de absorción que el
clinker, permite la elaboración de concretos con una muy buena plasticidad y con
relaciones agua / cemento muy bajas. La finura influye directamente en la
velocidad de hidratación y en la adquisición de resistencia a edades tempranas,
sin embargo lograr altas resistencias a edades tempranas con cementos
adicionados con escoria es prácticamente infructuoso y costoso.

 se obtienen cementos de bajo calor de hidratación (El calor de hidratación es el

calor que se genera por la reacción entre el cemento y el agua, Calor producido por
el proceso de hidratación como sucede durante el fraguado y
endurecimiento del cemento), contienen más número de poros pero de
menor tamaño (densos pero poco permeables), altas resistencias finales,
durabilidad (elevadas resistencias a los sulfatos, agua de mar y reacción
álcali-agregado), y mejoras en la elaboración de concretos (trabajabilidad,
asentamiento, impermeabilidad).

Caliza: presenta un efecto físico en el mortero a causa de una mayor densificación,

aumenta la trabajabilidad, consume igual o menor cantidad de agua agua a pesar de su
finura y aporta al control de los tiempos de fraguado.
Según su uso.
Tipo UG-uso general
Es utilizado en construcciones generales, cuando uno o más de los tipos especiales no
son requeridos y cuando los elementos no van a estar expuestos al contacto con
agentes agresivos, como por ejemplo sulfatos presentes en el suelo o en el agua: usos
pavimentos, pisos, edificios de concreto reforzado, puentes, estructura

- cemento protland gris : este tipo de cemento tiene mayor porcentaje de kinlcer
- portland blanco: tiene mayor porcentaje de caliza caolín con bajo contenido de
hierro y yeso.

Tipo MRS – Moderada resistencia a los sulfatos

- Se utiliza para elaborar concretos con requerimientos de desempeño
moderados en resistencias a la compresión y resistencias a los sulfatos.
Se utiliza en ambientes moderadamente agresivos y en producción de
concretos para cimentaciones, muros, contenciones, estructuras,
rellenos y todo tipo de obra en general.
Tipo ARS – Alta resistencia a los sulfatos
- Se utiliza para la elaboración de concretos para ambientes agresivos
(con presencia de sulfatos en suelos o en agua de mar), como por
ejemplo canales, alcantarillas, obras portuarias y plantas de tratamiento
de aguas, entre otras. Su resistencia se adquiere más lentamente que la
de un cemento UG.

- Tipo MCH – Moderado Calor de Hidratación

- Desarrolla resistencia a una velocidad muy inferior a la de otros tipos. Se
usa para desarrollar concretos con requerimientos de desempeño
moderados en calor de hidratación y la construcción de puentes y
tuberías de concreto.
- Tipo BCH – Bajo calor de hidratación
- Es utilizado para proyectos en los que se requiere bajo calor de
hidratación donde no se deban producir dilataciones durante el fraguado,
ni retracciones durante el secado; para estructuras de concreto masivo,
en construcciones de estructuras de gran volumen como presas de
gravedad, muros y diques, donde el aumento de temperatura resultante
en el transcurso del endurecimiento se tenga que conservar en el menor
valor posible.
 PRODUCCIÓN DE CEMENTOS EN EL MUNDO.

Como dato introductorio solo hablaremos de la producción a gran escala del

cemento en el mundo, debido a aque los demas lo veremos dentro del análisis
económico.
El cemento es uno de los productos más utilizado en el mundo, a pesar que las
grandes ciudades ya están llenas de grandes construcciones, el cemento sigue
siendo solicitado en las grandes obras. Veamos la real producción de cemento
en el mundo.
los 10 principales productores de cemento en el mundo:
 China: 1880 millones de toneladas de cemento.
 India: 210 millones de toneladas de cemento.
 Estados Unidos: 67 millones de toneladas de cemento.
 Turquía: 62 millones de toneladas de cemento.
 Brasil: 59 millones de toneladas de cemento.
 Japón: 51 millones de toneladas de cemento.
 Rusia: 50 millones de toneladas de cemento.
 Irán: 50 millones de toneladas de cemento.
 Vietnam: 50 millones de toneladas de cemento.
 Egipto: 48: millones de toneladas de cemento.
REACCIONES.
ESTUDIAREMOS LAS REACCIONES OCURRIDAS EN EL CEMENTO
TENIENDO EN CUENTA LA FORMACIÓN DEL MISMO OSEA LA
DESHIDRATACIÓN Y DESPUES DE USO OSEA CUANDO HAY
REACCIONES DE HIDRATACIONES.

DESHIDRATACIÓN.
Los orígenes del cemento se encuentran en el hidróxido de calcio y arena, que
poco a poco capturan dióxido de carbono de la atmósfera, convirtiéndose en
carbonatos:
Ca(OH)2(s) + CO2 (g) → CaCO3(s) + H2O(g)

• Estos carbonatos forman las piedras calizas. La caliza (en un 80%) se mezcla
con:
• Pizarra (que contiene Al,Mg,Fe y silicatos SiO44-) en un 15%
• Hematita (Fe2O3)
• Sílice (SiO2)
Los materiales se llevan a un horno, y conforme aumenta la temperatura, se
suceden una serie de fases, cada una con sus reacciones
características:
Secado.
Deshidratación.
Calcinación.
Sinterización.
 - SECADO
El agua libre presente como humedad se desprende en un intervalo de
temperatura hasta 110 o 200°C.

- DESHIDRATACION
A temperaturas de 100 a 400ºC, los minerales ceden el agua adsorbida,
incluyendo la interlaminar y posteriormente, le agua combina químicamente
(hasta los 900ºc aproximada).
Deshidratación de la caolitina a metacaolitina.
La caolitina es un material arcilla.
Al4[(OH)8Si4O10]-- 2(Al2O3*2SiO2)+4H2O
El metacaolin da lugar a oxidos reactivos:
Al2O3*2SiO2 - Al2O3 (ALUMNIA) +2SIO2 (oxido de silicio)

- CALCINACION
El carbonato cálcico se descompone a temperaturas iguales o
superiores a 896°C. Ésta temperatura sólo es válida para la
calcita pura, entre más impurezas contenga se disocia a menor
temperatura.

ESTAS REACCIONES SON LLAMADAS BELITA

Tanto la deshidratación como la disociación de carbonatos, nos dan lugar
simplemente a óxidos reactivos.

Al analizar la composición en este punto, se encuentran los

siguientes compuestos:
NOTACION COMPUESTO TIPICOS DEL CEMENTO PORTLAND

NOTACION DEL CLINKER MAS YESO.

 - SINTERIZACIÓN.
Antes de las reacciones rápidas y principales, hay un paso previo debido a las
reacciones entre fases sólidas, que comienza desde los 550 o 600°C.

ALUMINATO DE CALCIO
Reacciones en fase líquida, es la siterización en sí, también llamada
linkerización; tiene lugar a temperaturas de 1260 y 1310°C, los materiales se
disuelven, y las reacciones se incrementan.
• A los 1338° C los materiales disueltos en el ferroaluminato tetracálcico
(C4AF) reaccionan, formando todo el silicato dicálcico (C2S):

2Cao(s)+SiO2 (s)--- ca2sio4

El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400°

C. La cal que se encuentra en exceso reacciona con parte del
silicato dicálcico (C2S) (belita) para formar silicato tricálcico
(C3A) (alita):
Cao (s)+ CASIo4 (S) ------ > ca3sio5 (s) el material resultante es denominado
Clinker.
Para mejorar las características del producto final al clinker se agrega
aproximadamente el 2% de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo
obtenido es el cemento preparado para su uso.
REACCIONES DE HIDRATACIÓN.
• El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y
aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-
hidrato, estringita y monosulfato.
• El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión
derivan de la reacción más lenta del agua con el silicato de tricalcio formando
una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato, siendo reacciones
exotérmicas.