El método del diagrama de precedencias

Es una herramienta para la programación de actividades en la planeación de un

proyecto. Es un método de construcción de un diagrama de red del cronograma
del proyecto que utiliza cajas, denominados nodos, para representar las
actividades y los conecta con flechas que muestran las dependencias.

Utilización
El diagrama de precedencia se usa cuando se quieren mostrar las tareas en
cascada, y enfatizar en aquellas que deben hacerse como prerrequisito de otras.
Por ejemplo, al momento de cocinar una pasta se pueden agregar muchos
ingredientes adicionales, y en cualquier orden, pero antes, siempre será necesario
poner agua en la olla. Esta última tarea es prerrequisito de las demás.

Gráficamente, el diagrama de precedencias se ve asi:

Se construye:
Tomando como ejemplo este diagrama, podemos ver claramente que A es la
primera actividad, y por consiguiente, no tiene precedente. A su vez, las tareas B,
C, D y E tienen a A como su precedente. Co la información del gáfico es posible
llegar a lasiguiente tabla.

Tarea Prededentes
A -
B A
C A
D A
E A
F B
G C
H G
I H

Otra gran utilidad del diagrama de precedencia es acordar un número de

trabajadores para cada tarea, en el caso de que se deba llegar a una tasa de
producción acordada al final de un período de tiempo.

Para lograrlo, los pasos a seguir son:

1. Establecer los tiempos de cada labor. Hay que tener cuidado de poner toso dos
tiempos en la misma unidad (minutos, segundos, etc).

Tiempo
Tarea Prededentes
(seg)
A - 65
B A 324
C A 201
D A 854
E A 520
F B 20
G C 900
H G 200
I H 100
Tiempo estandar (TE) 3184

TE es el tiempo estandar establecido por cada unidad producida.

2. Establecer el nivel de producción, el tiempo límite para producir y la tasa de

eficiencia.

Para este ejemplo, tomaremos 2500 unidades (R), a producirse en un turno de 8

horas (T). Como TE está en segundos, este tiempo límite también debe estar en
segundos; 8*3600= 28800 segs. La tasa de eficiencia E será del 90%.

3. Establecer la cantidad de operarios requeridos, que llamaremos N:

Este cálculo se obtiene con la fórmula N' = (R/T)*TE = (2500/28800)*3184 =
276.38 = 277 operarios.

Si se incluye en este cálculo la tasa de eficiencia, E cambiaría un poco. Para este

caso, N = N'/E = 276.38/0.9 = 307.08 = 308.

4. Calcular el tiempo de producción de cada producto, para el tiempo límite: TP =

T/R = 28800/2500 = 11.52 segs.

Este último cálculo es útil para encontrar la cantidad REAL de personas, mediante
el análisis de la tabla de precedencias.

Tiempo T.
Tarea Prededentes # Trabajadores
(seg) Disponible
A - 65 11,52 5,64 6
B A 324 11,52 28,13 29
C A 201 11,52 17,45 18
D A 854 11,52 74,13 75
E A 520 11,52 45,14 45
F B 20 11,52 1,74 2
G C 900 11,52 78,13 79
H G 200 11,52 17,36 18
I H 100 11,52 8,68 9
Tiempo requerido
3184 276,39 281
(TR)

La quinta columna se obtiene dividiendo el tiempo de la columna tres entre el

tiempo de producción TP. En la columna 6, simplemente se aproxima al siguiente
número entero. Como se puede observar, la cantidad de operarios sube de 277 a
281.

Para tener en cuenta la eficiencia E, la cantidad de producción R debe

recalcularse dividiendo la producción original entre la eficiencia (R' = R/E).
DIAGRAMA DE CONTROL DE PROCESOS
Fue creado por Walter Andrew Shewhart en 1920 el diagrama o grafico de control,
también conocido como diagrama de Shewhart, carta de control o diagrama de
comportamiento de procesos es una de las 7 herramientas de calidad definidas
por Ishikawa.

Utilización
Las gráficas de control sirven para
Determinar el estado de control de un proceso
Diagnosticar el comportamiento de un proceso en el tiempo.
Indicar si un proceso ha mejorado o ha empeorado.
Permite identificar las dos fuentes de variación de un proceso.
Sirve como una herramienta de detección de problemas.

Como se Construye
Crear una gráfica de control requiere los siguientes pasos:
1) Elegir la característica a estudio. Debe medir la variable que queremos
controlar: la longitud de una pieza, la temperatura de una máquina, etc.
2) Tomar los datos. Deberemos recoger los valores durante un periodo de
tiempo suficiente que nos permita obtener una visión representativa del desarrollo
del proceso.
3) Introducir os datos en la hoja de cálculo, y calcular la cuál es la línea central
(valor medio de los datos) y los límites superior e inferior.
4) Representar los datos en la gráfica, y estudiar si el funcionamiento es el
correcto. Si no no fuera por estar el proceso descentrado (la media de los datos no
es la medida que nos pide las especificaciones) habría que recalibrar las
máquinas. O bien, si la variabilidad es demasiado alta y los productos se salen de
las tolerancias demasiado frecuentemente, habría que estudiar las causas para
afinar los resultados.
5) Volver a realizar el estudio cada cierto tiempo para comprobar que el
funcionamiento sigue siendo el correcto.