UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

Facultad de Ingeniería

Carrera de Ingeniería Mecánica

Laboratorios Máquinas & Herramientas

Informe N°3

Roscado Exterior e Interior

Nombre: Santiago Trejo

Nivel: Cuarto

Grupo: 2

Docente: Ing. Homero Yanchapaxi

Fecha de Realización: 01/06/2018

Fecha de Entrega: 08/06/2018

Tema: Roscado externo e interno

1. Objetivos

1.1 Objetivo General

Aprender las principales operaciones del torno con el uso de cuchillas para roscar
externamente e internamente, además de las cuchillas para ranuras tanto externas como
internas a un eje de plástico. Además, establecer las diferencias entre el desbaste de viruta a
alta y bajas velocidades para mayor desbaste de las roscas.

1.2 Objetivos Específico

 Aprender del correcto roscado y tipo de acabado a dar en una sección de una pieza
en específico.
 Determinar los pasos a efectuar y las técnicas necesarias para realizar roscas internas
sin el uso de machuelos
 Comprender la importancia del uso del control numérico en el torno y del automático
de este.

2. Marco teórico
2.1. Roscas
Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él
describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.

El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas

herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan
machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas
de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. El macho se utiliza para roscar la parte
hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de
acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a máquina.

2
2.2. Roscas métricas

El sistema de rosca métrica es una familia de pasos rosca estandarizada basada en

el SI (1946). Sus ventajas incluyen la resistencia a la tracción, debido al gran ángulo del hilo
de rosca. Entre sus defectos está el hecho de que según la posición de los hilos de la rosca
puede perder eficacia.
La M indica el diámetro nominal de la rosca exterior del tornillo, en milímetros. Así un
tornillo M6 tiene un diámetro exterior nominal de 6 milímetros.

2.3. Roscas Whitworth

El sistema Whitworth, normalizado en Francia con el nombre de paso de gas, es la forma

de rosca de mayor antigüedad conocida. Es debida a Joseph Whitworth, que la hizo adoptar
por el instituto de ingenieros civiles de Inglaterra en 1841. Sus dimensiones básicas se
expresan en pulgadas inglesas. Su forma y dimensiones aparecen detalladas en la norma DIN
11

La rosca Whitworth es utilizada para construcción de maquinaria no solo en los países de

habla inglesa sino también en los que utilizan el sistema métrico decimal

El tornillo está engendrado por el enrollamiento en hélice de un triángulo isósceles cuyo

ángulo en el vértice superior es de 55°. La Base de este triángulo, situada paralelamente al
eje del cilindro de soporte, es, antes de truncada, igual al paso del tornillo. La parte superior
y las bases del triángulo primitivo isósceles se rodean hasta 1/6 de la altura teórica. Este tipo
de rosca da un ajuste perfecto.

3
2.4. Roscas cuadradas
Las roscas cuadradas se emplean para transmitir fuerza o potencia, pues transmiten todas las
fuerzas en dirección casi paralela al eje del tornillo. A causa de las dificultades que presenta
su talla, se modifica a veces la forma de filete cuadrado dándole una pequeña inclinación o
conicidad.

Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje, a veces se
modifica la forma de filete cuadrado dándole una conicidad o inclinación de 5° a los lados.
La sección del filete de este tipo de rosca tiene forma cuadrada o rectangular, se utiliza
fundamentalmente para la construcción de husillos y no está normalizada. En la rosca
cuadrada, el lado del cuadrado suele ser igual al paso.

3. Accesorios

 Mandil
 Botas puntas de Acero
 Antiparras
 Tapones

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 4. Herramientas

 Calibrador o pie de rey

 Cuchilla para roscar tipo métrica (60°)
 Cuchilla para ranurar de L=3 mm
 Barra para roscar interiores tipo Whitworth (55°)
 Barra para ranurar interiores L=2 mm
 Broca de centros
 Broca diámetro 18.5 mm

5. Equipo

 Torno Emco EMCOMAT 20D

6. Procedimiento

6.1 roscado externo

 Colocar la pieza en el torno y con la ayuda del contrapunto centrarla

 Montar en el portaherramientas la cuchilla o widias para roscar en sistema métrico
(60°)
 Realizar la rosca M18 x 2,5 en el eje de diámetro 18 por toda su superficie establecida
en el plano a bajas revoluciones para evitar la fractura de la pieza.
 Realizar este proceso hasta lograr la altura de la rosca establecida según el paso
 Montar en el portaherramientas la cuchilla para ranurar con una L= 3 mm y realizar
la rosca cuadrada de paso 6 según lo establecido en el plano
 Realizar este proceso hasta lograr la altura de la rosca establecida según el paso
cuadrado

6.2 Roscado interno

 Montar en el contrapunto una broca de diámetro 18.5 mm y perforar a la pieza con
una longitud de 40 mm en la misma
 Montar en el portaherramientas la barra para ranurar interiores de L=2 mm por una
longitud de 5mm y una profundidad de 5.5 mm desde el diámetro de 18.5 mm con
un espaciado de 20 mm desde el origen de la pieza
 Montar en el portaherramientas la barra para roscar interiores de tipo Whitworth y
llegar hasta un diámetro de rosca de 7/8” y un paso de 9 NC

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 7. Cálculos

Revoluciones por minuto del torno en roscado exterior = 80 rpm

Revoluciones por minuto del torno en roscado interior = 50 rpm
Revoluciones por minuto del torno en ranurado interior = 80 rpm
Revoluciones por minuto del torno en perforación = 270 rpm
Velocidad de corte del torno promedio:
𝑛∗∅∗𝜋
𝑉𝑐 =
1000
80 ∗ 18 ∗ 𝜋
𝑉𝑐 =
1000
𝑉𝑐 = 4.52 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

Tiempo de mecanizado:

 El avance esta dado en el plano (0.8)

 Los ángulos de cuchilla en roscado (1º)
 Resistencia del material según el avance (la más baja de los aceros) (aleación en Zn)
37.5 Kgf/mm2
 Rendimiento del torno aprox. 95%
 Potencia total del torno 5.3 KW →7.21 cv

Rosca M18 x 2,5

Para el cálculo de velocidad de giro usar la fórmula=
𝑛∗∅∗𝜋
𝑉𝑐 =
1000
80 ∗ 18 ∗ 𝜋
𝑉𝑐 =
1000

𝑉𝑐 = 4.52 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

Numero de pasadas profundidad al Velocidad de corte

diámetro (mm) (m/min)
1 1.25 4.21
2 1.25 3.89

6
Tiempo mecanizado
L=25 mm
1)
𝑙 + (𝑎 ∗ 𝑐𝑡𝑔 ∝)
𝑇𝑚 =
𝑠∗𝑛

25 + (1.25 ∗ 𝑐𝑡𝑔(1º)
𝑇𝑚 =
0.8 ∗ 80
𝑇𝑚 = 1.51 𝑚𝑖𝑛

2)
25 + (1.25 ∗ 𝑐𝑡𝑔(1º)
𝑇𝑚 =
0.8 ∗ 80
𝑇𝑚 = 1.51 𝑚𝑖𝑛

Fuerza de corte

𝐹𝑡𝑎𝑛 = 𝐾 ∗ 𝑠 ∗ 𝑎
1)

𝐹𝑡𝑎𝑛 = 37.5 ∗ 0.8 ∗ 1.25

𝐹𝑡𝑎𝑛 = 37.5𝐾𝑔𝑓
2)

𝐹𝑡𝑎𝑛 = 37.5 ∗ 0.8 ∗ 1.25

𝐹𝑡𝑎𝑛 = 37.5𝑘𝑔𝑓

Potencia de corte
1)
𝐹∗𝑉
𝑃=
4500 ∗ η

37.5 ∗ 4.21
𝑃=
4500 ∗ 0.95
𝑃 = 0.037 𝑐𝑣

7
 2)
37.5 ∗ 3.89
𝑃=
4500 ∗ 0.95
𝑃 = 0.03 𝑐𝑣
Altura de la rosca
P=2.5

𝐻 = 0.86603𝑃

𝐻 = 0.86603(2.5)

𝐻 = 2.17 𝑚𝑚

Rosca cuadrada izq. P= 6

Numero de Profundidad Velocidad de Tiempo de Fuerza de Potencia

pasadas al diámetro corte mecanizado corte (Kgf) de corte
(mm) (m/min) (min) (cv)
1 1 9.68 1.52 30 0.068
2 1 9.42 1.52 30 0.066
3 1 9.17 1.52 30 0.06

Altura de rosca
P=6
𝑃
𝐻=
2
6
𝐻=
2
𝐻 = 3 𝑚𝑚

Perforación interna ᴓ18.5 – 40mm

Para el cálculo de la Vc, se toma como referencia a diámetro del cual se ha sujetado la pieza
para este proceso (ᴓ 39.5mm)
(ε = 30°)
270 ∗ 39.5 ∗ 𝜋
𝑉𝑐 =
1000
𝑉𝑐 = 33.51 𝑚𝑡/𝑚𝑖𝑛

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 1 𝜀
𝑙 + 2 ∗ 𝑑 ∗ [𝑐𝑡𝑔 (2)]
𝑇𝑚 =
𝑠∗𝑛
1 30
40 + 2 ∗ 18.5 ∗ [𝑐𝑡𝑔 ( 2 )]
𝑇𝑚 =
0.8 ∗ 270
𝑇𝑚 = 0.345 𝑚𝑖𝑛
Fuerza de corte
𝑑
𝐹 = 𝐾1 ∗ 𝑠 ∗
2
18.5
𝐹 = 37.5 ∗ 0.8 ∗
2
𝐹 = 277.5 𝐾𝑔𝑓
Fuerza de penetración
𝑑 𝜀
𝐹1 = 𝐾1 ∗ 𝑠 ∗ ∗ 𝑠𝑖𝑛 ( )
2 2
18.5 30
𝐹1 = 37.5 ∗ 0.8 ∗ ∗ 𝑠𝑖𝑛 ( )
2 2
𝐹1 = 71.82 𝐾𝑔𝑓
Momento de corte
𝐹∗𝑑
𝑀=
4
277.5 ∗ 18.5
𝑀=
4
𝑀 = 1283.44

Ranura interna ᴓ 𝟏𝟖. 𝟓 mm – 24mm; l=5

Numero de Profundidad Velocidad de Tiempo de Fuerza de Potencia

pasadas al diámetro corte mecanizado corte (Kgf) de corte
(mm) (m/min) (min) (cv)
1 1.5 5.03 2.76 45 0.05
2 1.5 5.40 2.76 45 0.057
3 1.5 5.78 2.76 45 0.061
4 1 6.03 1.87 30 0.04

9
Rosca interna 7/8” - 9- NC; L=20

Numero de Profundidad Velocidad de Tiempo de Fuerza de Potencia

pasadas al diámetro corte mecanizado corte (Kgf) de corte
(mm) (m/min) (min) (cv)
1 1.2 3.09 1.84 36 0.026
2 1.2 3.28 1.84 36 0.028
3 1.325 3.49 2.02 39.75 0.03

Altura de rosca
P=9 NC
25.4
𝑃=
9
𝑃 = 2.82

𝐻 = 0.96049𝑃

𝐻 = 0.96049(2.82)

𝐻 = 2.71 𝑚𝑚

ℎ1 = 0.64𝑃

ℎ1 = 0.64(2.82)

ℎ1 = 1.81 𝑚𝑚

8. Conclusiones

 Los procesos de roscado deben realizarse a bajas revoluciones para poder controlar
su longitud.
 El ranurado interior de una pieza debe realizarse con avances escalados, no directos
 Para el roscado interior debe ser un proceso inverso a roscado exterior, pero
igualmente con revoluciones bajas.

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9. Recomendaciones

 Para los movimientos de ranurado no se recomienda revoluciones altas, ya que por

el material de la pieza puede romperse esta.
 Para materiales plásticos como el grilón se pueden usar velocidades entre 500 RPM.
 Para el roscado interno aproximar la medida del diámetro a roscar con un déficit de
2mm para evitar errores en los filetes de la misma
 Sujetar la sección de la pieza torneada con un papel para no marcar estas con la muela
del torno.
 No sujetar a la pieza de secciones ya roscadas previamente.

10.Bibliografía

 Garavito , J. (20 de 05 de 2015). Principios de torneado. Obtenido de Principios de

torneado: http://www.epetrg.edu.ar/apuntes/principiosdetorneado.pdf
 Paez, F. (2007). FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL. Bogota: Escuela
Colombiana de ingenieria .

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