I.

-MARCO TEORICO

1.-TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE PETROLEO

El almacenamiento del petróleo y sus derivados durante las diversas etapas de la extracción,
refinación y transporte, ha posicionado a los tanques de almacenamiento como el producto
metalmecánico de mayor demanda que se elabora para la industria del petróleo.

Los tanques de almacenamiento pueden clasificarse en tanques de bajo superficie y tanque

sobre superficies.

El problema con los tanques de almacenamiento bajo superficie ha sido la amenaza de una
contaminación masiva debido al deterioro por corrosión del acero, por lo que se han
realizado regulaciones promovidas por la EPA( Eviroment Protection Agency) de los
Estados Unidos, que ha ocasionado que se prefiera a los tanques verticales de
almacenamiento sobre superficie (Aboveground Storage Tanks AST) sobre los antes
mencionados.

1.1 TIPOS DE TANQUES

1.1.1Tanques de techo Conico

Los tanques de techo cónico son los más usados en el Perú y en general en el mundo, aunque
nuevas tecnologías están cambiando esto, como los tanques con domos de aluminio. Los
tanques de techo cónico, que son tanques de techo fijo, son soportados por una estructura
interna, la cual puede ser con o sin columnas. Dependiendo del tamaño del tanque se puede
usar una columna, varias columnas o ninguna columna; en el caso de no usar columnas se
les llama autosoportados.

Se han hecho diseños en los EE.UU. de tanques de hasta 30 m sin columnas, apoyándose
en la estructura interna, que pueden ser vigas W de acuerdo a la nomenclaturanorteamericana
(H como las llamamos en el Perú)43, canales Standard Americanos C o en general tijerales,
dependiendo de las luces. En el caso de los canales C por ejemplo estos se apoyan al centro
en un anillo de compresión y en el caso de tijerales, por su gran peralte, la brida superior se
apoya en un anillo de compresión y la brida inferior se apoya en un anillo de tracción, los
cuales están a su vez unidos por un tubo rígido que le provee estabilidad, llamado también
tubo de torsión. Finalmente toda esta estructura termina apoyándose en el anillo periférico
exterior. Acá en el Perú casi no se han diseñado tanques así y los que se diseñaron fueron de
pequeñas luces que no superaban los 8 m.

Por otro lado, construir tanques de tamaños mayores sin columnas implica mayores costos
constructivos debido a la necesidad de grandes grúas que tienen que ser llevadas hasta el
lugar de la obra, que no siempre es cercano a grandes ciudades. La gran maquinaria no es
problema para un país industrializado como los EE.UU., pero sí para Chile y más aún para
el Perú.

También hay que hacer un análisis de la cantidad de acero en peso que entra para evaluar
los costos. Si bien no usar columnas nos ahorra un costo significativo en peso ya que por
tratarse de columnas esbeltas (debido a la altura de los tanques) pueden cargar poco peso en
relación a su peso propio, aumentamos las luces que, para el caso de los momentos, los
aumenta al cuadrado de la luz. Es usual para tanques de hasta 25 m usar una sola columna y
para tamaños mayores una columna central y luego un polígono de columnas exteriores,
unidas por vigas principales sobre las que se apoyan viguetas, las cuales son básicamente
canales C del tipo Standard Americano.

Techo cónico soportado

Por último, sea cual fuera la estructura que soporte el techo cónico, este tiene que tener las
siguientes características de acuerdo a las reglamentaciones del API 650 que aseguran que
la unión cilindro – techo sea considerada como débil para el caso de tanques de 15 m de
diámetro o más:

 La pendiente del techo debe de ser como máximo V:H de 1:6 (16.6%) y mínimo de
1:16 (6.25%)
 Los elementos de soporte no deben de estar soldados a las planchas del techo.
 El filete de soldadura de unión cilindro – techo debe de ser como máximo de 3/16” ó 5
mm como lo acabamos de manifestar.
 Las planchas de techo deben de tener un espesor mínimo de 5 mm, además del factor
adicional por corrosión si es que se considera. Es usual que prácticamente no se utilizen
planchas de mayor espesor a las mínimas exigidas por la norma para las planchas de
techo.
 Algunas consideraciones del Apéndice F “Design of Tanks for Small Internal
Pressures” que no se van a tratar acá.

Hay algunas consideraciones adicionales en el caso de tanques de diámetros menores a 15

m, pero que no tienen mayor relevancia para este trabajo, además que este tipo de tanques
con diámetros menores a los 15 m son poco comunes.

1.1.2.Tanques de techo autosoportado tipo Domo

La diferencia de estos techos con los techos autosoportados cónicos que definimos
anteriormente, está en que estos no llevan ningún anillo de compresión al centro y, de ser el
caso, de tracción, ya que estamos hablando de un techo tipo cáscara de doble curvatura o,
estrictamente hablando y de acuerdo a la teoría de cáscaras, de doble curvatura positiva, que
quiere decir que ambas curvaturas tienen la misma dirección. Una es la curvatura meridional,
que es la que va desde la parte superior de la cáscara hasta su base y la otra es la llamada
curvatura circunferencial, que es la que tiene siempre el mismo radio de curvatura pero de
distintas longitudes a medida que vamos bajando desde la parte superior de la cáscara hasta
su base, cortándola como en rebanadas y alrededor de un mismo eje central. Esta cáscara o
domo se apoya solamente en el anillo periférico y trabaja principalmente en tracción y/o en
compresión en la dirección de la curvatura circunferencial y básicamente en compresión en
la dirección de la curvatura meridional. Esto se puede ver en la siguiente figura donde se
presentan algunas direcciones de cargas internas y externas y que depende de la forma del
domo o cáscara y el tipo de reacción que provee el soporte.

Antiguamente estos techos eran hechos solamente de acero y nunca se han hecho tanques en
el Perú con ese techo y pocos en los EE.UU. Sin embargo, la tecnología ha seguido
desarrollando otros diseños. Actualmente, se fabrican hace algunos años techos tipo domo a
base de aluminio, que se están instalando bastante en los EE.UU. Asimismo en Chile ya se
han instalado 11 de estos techos en tanques45 de importante tamaño (superiores a los
100,000 barriles). En el Perú aún no se ha instalado ninguno de estos techos, sin embargo
en un futuro esto podría ocurrir, debido a que si bien el costo inicial es mayor respecto a los
techos cónicos soportados, estos tienen la ventaja de tener una mucha mayor vida útil, no
necesitan mantenimiento (pintura), especialmente para condiciones tan desfavorables como
la costa peruana donde la corrosión es un problema a tener en cuenta y además se apoyan
solamente en el cilindro periférico, no necesitando columnas y las desventajas que ellas
suponen de acuerdo a lo ya dicho en el numeral anterior.
Independientemente de si se hace el domo del tanque con acero o con aluminio, el API 650
tiene las siguientes exigencias:

El espesor máximo es igual a 13 mm, excluyendo el sobre espesor por corrosión

Para el caso de los techos de aluminio, por ser estos fabricados en base a paneles triangulares,
la plancha dentro de estos paneles tiene que ser como mínimo de 1.2 mm de espesor. En la
siguiente figura se ve esquemáticamente la elevación de uno de estos techos tipo domo de
aluminio.
Cuando se usa el domo de aluminio, por no ser cerrado este en la periferia del tanque según
se puede ver en la siguiente figura , forzosamente tiene que llevar una sábana flotante en su
interior, la cual es una membrana con pequeños compartimientos para poder flotar llamados

pontones.
Esta sábana flotante es por lo general de acero al carbono, acero inoxidable o aluminio,
siendo actualmente este último el material más usado actualmente. Esta sábana se encuentra
en contacto directo con la superficie del hidrocarburo flotando sobre el mismo, evitando su
evaporación y por lo tanto evitando 2 cosas fundamentales:
 Mermas de producto
 Contaminación del medio ambiente
Estas sábanas flotantes, llamadas de acuerdo al API 650 Techos Internos Flotantes, son
también muy usadas en los tanques de techo cónico fijo, dependiendo del producto que se
almacene y la temperatura ambiental de la zona. Por ejemplo para las gasolinas, que
son productos muy volátiles, se coloca hoy en día una sábana en cualquier tipo de tanque.
Otro combustible muy usado, el Diesel 2, puede llevar como no puede llevar, eso depende
del dueño de la planta o refinería, aunque en climas tropicales como los de nuestra costa y
en la selva es mejor utilizar las sábanas también para el caso del Diesel 2. Cabe indicar que
las sábanas flotantes tienen en su borde exterior un sello a base de unos jebes especiales que
tienen una luz de alrededor de 4” (10 cm) entre su borde exterior y la parte interior de la
pared del tanque (cilindro), de tal manera de que la sábana pueda subir y bajar sin problemas,
no raye la parte interior de la pared del tanque y al mismo tiempo sea lo más hermética
posible y cumpla bien su labor.

1.1.3. Tanque de techo flotante

Estos tanques, como su nombre lo indica, tienen un techo que flota y que se mueve sobre la
superficie del hidrocarburo, ya sea para arriba o para abajo, según el nivel del hidrocarburo
dentro del tanque y son llamados por el API 650 Techos Externos Flotantes, para
diferenciarlos de las sábanas flotantes llamadas Techos Internos Flotantes, según lo que
acabamos de ver. A diferencia de las sábanas flotantes, los techos flotantes solamente son
permitidos hacerlos en acero al carbono. Estos tanques de techo flotante eran muy populares
antes para el almacenamiento de gasolinas y otros productos volátiles (naftas, solventes, etc.)
para evitar su evaporación; sin embargo, ante la aparición en el mercado de las sábanas
flotantes, estos techos están comenzando a caer en desuso, dado que su construcción es cara
y además requieren de mantenimiento. Estos tanques de techo flotante, al igual que las
sábanas flotantes, tienen una luz entre su borde exterior y la parte interior de la pared del
tanque (cilindro) en este caso de 6” (15 cm) que está sellada mediante un jebe especial y que
tiene las mismas funciones que en el caso de la sábana flotante.

Estos techos flotantes sufrieron cambios en su diseño debido a una falla que se produjo en
un tanque de techo flotante en el terremoto del 17 de Agosto de 1999 de Kocaeli, Turquía,
de MW = 7.4, conocido también como el terremoto de Izmit, ya que esta ciudad estuvo a
menos de 10 km del epicentro sufriendo graves daños, entre ellos la Refinería de Tupras. En
la Refinería de Tupras la tragedia comenzó cuando en un tanque de nafta46 con un techo
flotante externo se incendió, desencadenado una reacción en cadena que hicieron que la
refinería estuviera totalmente parada durante 3 meses y parcialmente parada durante 9 meses
más, con las consiguientes consecuencias para toda esa zona de Turquía. La falla que
desencadenó el incendio se debió a la rotura del sello de jebe del techo flotante al golpear
constantemente la pared del tanque durante la vibración producida durante el terremoto y
luego, al quedarse sin el sello, hubo golpes de acero contra acero entre el borde del techo
flotante y el cilindro del tanque, lo que desencadenó la chispa inicial y el consiguiente
incendio.

Debido a ello a los techos flotantes externos se les pone ahora obligadamente un borde de
aluminio o bronce antes del jebe del sello, ya que el aluminio o el bronce no generan chispa
con el acero en caso colisionen mutuamente Estos techos, al igual que los cónicos de techo
fijo, tienen que tener una plancha de techo de mínimo 3/16” ó 5 mm de espesor. Hay varios
tipos de techos flotantes, donde podemos nombrar principalmente al de Pontones con Doble
Cubierta, que es el más usado, y que se muestra en la siguiente figura.

2. ACERO

Como el API 650 tiene una sección referida a los materiales a usar y que implica tener
conocimientos necesarios de metalurgia del hierro y el acero.
Se presentan asimismo las palabras técnicas de la metalurgia en inglés que un ingeniero
encontrará si lee las especificaciones “ASTM” respecto a cualquier acero, incluyendo la
especificación ASTM A 36, hoy en día y desde hace muchos años la especificación del acero
estructural más fabricado y usado en el mundo, el cual también es utilizado en la fabricación
de tanques de acuerdo al API 650. No basta con conocer las especificaciones y entender las
características mecánicas de un acero, asunto muy conocido hasta cierto punto por los
ingenieros civiles, sino que es necesario tener conocimientos de metalurgia para poder
entender y escoger un acero de acuerdo al uso que se le quiera dar y de acuerdo a las
condiciones a las que va a estar sometida una determinada estructura.

2.1 Tipos de Acero

2.1.1.-Aceros al Carbono
Un acero es considerado como acero al carbono generalmente cuando:
1. No hay una especificación para un contenido mínimo de cromo, cobalto, columbio,
molibdeno, níquel, titanio, tungsteno, vanadio, zirconio u otro elemento adicionado para
obtener algún efecto debido a una aleación.
2. Cuando el contenido máximo especificado para alguno de los siguientes elementos
no excede de los siguientes porcentajes: 1.65% para manganeso, 0.60% para cobre y 0.60%
para silicio.
3. Cuando el mínimo especificado para cobre no excede de 0.40%.
4. El contenido máximo de carbono no supera el 1.7%.
En general los aceros al carbono tienen además de carbono siempre manganeso y silicio,
este último como hemos analizado por razones de desoxidación y por producir un acero de
mayor calidad. Dentro de los aceros al carbono hemos encontrado distintas maneras de
clasificarlos, la cual está basada principalmente en el contenido de carbono. Se presentan
ambas clasificaciones, las cuales vienen de bibliografía sumamente respetable.

A continuación la tomada de Blodgett (1966), The James F. Lincoln Arc Welding

Foundation (2000) y de Tamboli (2010):
• Acero de Bajo Carbono (hasta un máximo de 0.30%).
• Acero de Medio Carbono (0.30% hasta 0.45%).
• Acero de Alto Carbono (más de 0.45%).

Estas variaciones en el contenido de carbono hacen que por ejemplo aceros laminados con
0.10% de carbono tengan un Fy de 28 ksi (1,950 kg/cm2) y una elongación de 35% en la
rotura en un espécimen de 2” (5 cm) de largo sometido a tracción uniaxial; en el caso de un
acero con 0.50% de carbono tengan un Fy de 50 ksi (3,500 kg/cm2) y una elongación de
20% en la rotura en un espécimen de 2” de largo; y en el caso de un acero con 1% de carbono
tenga un Fy de 100 ksi (7,000 kg/cm2) y una elongación de 15% en la rotura en un espécimen
de 2” de largo. Vemos claramente que a medida que aumenta el contenido de carbono, la
resistencia aumenta pero la ductilidad decrece.

Los Aceros Dulces (0.15% a 0.29% ó 0.30%), son los denominados Aceros Estructurales,
los cuales son los aceros más fabricados y usados a nivel mundial entre otras cosas por tener
una adecuada resistencia, ductilidad, tenacidad y soldabilidad y dentro de éstos se encuentra
el famoso acero especificación ASTM A 36, que existe desde 1960 y que sustituyó a la
especificación ASTM A 7, existente desde comienzos del siglo XX. El A 36 es en realidad
un acero A 7, ya que el contenido químico, básicamente carbono y manganeso, es el mismo,
pero las grandes fundiciones mejoraron sus técnicas de fundición y laminado, logrando
producir un acero de mayor resistencia, aumentando el Fy en un 10% respecto al A 7.

Hoy sabemos, como ya se ha dicho, que por razones de cambios en la forma de producción
el A 36 ha aumentado en promedio en 15% su límite de fluencia Fy en los últimos 20 años.
Estos cambios tienen que ver básicamente con que hoy en día se trabaja mucho con acero
reciclado y chatarra en general (básicamente por razones de costos), y esto hace que los
elementos residuales de aleación presentes se acumulen, elevando los niveles de resistencia.

También la industria que usa recipientes y tuberías de proceso a altas y bajas presiones así
como a bajas y altas temperaturas, básicamente normadas por la ASME en los EE.UU. y los
países como el nuestro que las han adoptado, usan principalmente el llamado Acero al
Carbono, pero limitan su uso a temperaturas máximas de 540ºC (1000ºF).

2.1.2. Aceros de Aleación

Un acero es considerado como Acero de Aleación cuando:
1. Un rango definido o una cantidad mínima definida es requerida para cromo, cobalto,
columbio, molibdeno, níquel, titanio, tungsteno, vanadio, zirconio u otro elemento
adicionado para obtener algún efecto debido a una aleación. Dentro de los principales
requerimientos típicos está un contenido mínimo de 0.30% de cromo, 0.30% de níquel y
0.08% de molibdeno.
2. El rango máximo para los elementos de aleación excede uno o más de los siguientes
límites: 1.65% para manganeso, 0.60% para cobre y 0.60% para silicio, que son los mismos
límites dados en el punto (2) mencionado arriba en el numeral
3.3.1 bajo aceros al carbono.
3. El contenido de carbono es típicamente (aunque no necesariamente) menor a 0.25%
y frecuentemente menor a 0.15%.
Los aceros de alta resistencia y baja aleación (“High Strength Low Alloy” o HSLA de
acuerdo a sus siglas en inglés), tienen algunas excepciones a esta regla. Dentro del grupo de
los Aceros de Aleación tenemos a los Aceros de Baja Aleación que a su vez están
compuestos por los Aceros de Baja Aleación, los Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleación
(HSLA), los Aceros Templados y Revenidos (Quenched and Tempered), los Aceros de Baja
Aleación Tratables Térmicamente y los Aceros de Cromo – Molibdeno.
Entre los Aceros al Carbono y los Aceros de Baja Aleación se tienen, de acuerdo a la
American Welding Society (1998) más del 95% de los aceros que se fabrican y que se usan
en construcción y de acuerdo a The James F. Lincoln Arc Welding Foundation (2000) más
del 90% de los aceros que se fabrican en el mundo.
Tenemos los Aceros de Alta Aleación, los Aceros Inoxidables (aceros con mínimo 11.5% o
12%155 cromo) que es el principal responsable de que el acero obtenga esa característica.

Mientras los aceros al carbono que hemos visto en el numeral anterior obtienen su resistencia
por el incremento de su contenido de carbono, los aceros de aleación lo obtienen de los
elementos de aleación. Los aceros de aleación son comunes en industrias y sistemas de
procesos, donde va a haber temperaturas elevadas, altas presiones, etc. En general los Aceros
de Aleación tienen también una mejor resistencia a la corrosión que los Aceros al Carbono.

2.1.3 Aceros de Baja Aleación

Los Aceros de Baja Aleación son aceros de aleación que contienen los elementos de aleación
que definen un “Acero de Aleación” en menor porcentaje. La definición que da la “American
Society for Metals” (ASM) o “Sociedad Americana para Metales” es que un Acero de Baja
Aleación es un acero que contiene menos de 5% sumando todos los elementos de aleación
y contienen básicamente cromo, níquel y molibdeno como elementos de aleación, además
de los típicos carbono y manganeso, teniendo por lo general bajos contenidos de carbono.
El cromo, níquel y molibdeno pueden ser usados en los aceros para incrementar la
resistencia, la dureza o la tenacidad o para mejorar la resistencia al calor, a la corrosión y
otros factores ambientales.
2.1.4.Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleación (HSLA)
Estos aceros generalmente tienen especificaciones para puntos de fluencia de 50 ksi (3,500
kg/cm2 ó 350 MPa) o más, conteniendo pequeñas cantidades de elementos de aleación,
aunque dependiendo del Grado del Acero, el Fy varía desde 42 a 70 ksi (2,900 a 4,900
kg/cm2) y el Fu varía desde 60 a 80 ksi (4,200 a 5,600 kg/cm2) y tienen también puntos
definidos de fluencia y mesetas de fluencia como los aceros al carbono. Son diseñados para
proveer mejores propiedades mecánicas que los aceros al carbono y son clasificados de
acuerdo a propiedades mecánicas antes que a su composición química. Son usados donde se
necesita una gran resistencia o donde se desea poco peso, dado que al tener una mayor
resistencia y límite de fluencia se necesita una menor área transversal para obtener las
resistencias requeridas por lo que la razón resistencia:peso es mayor que en aceros al carbono
comunes. Sin embargo esto lleva a otros problemas debido a una mayor esbeltez del
elemento que puede conllevar a problemas de pandeo local y global así como de vibración
excesiva debido a la esbeltez de los elementos.

También tienen por lo general mejores propiedades respecto a la resistencia a la corrosión

que los aceros al carbono estructurales (0.15% a 0.30% de carbono). Algunos de estos aceros
son del tipo carbono – manganeso, algunos tienen otras aleaciones debido a consideraciones
de soldabilidad, trabajabilidad, tenacidad o economía. La resistencia de estos aceros está por
lo general entre los de acero al carbono y los de alta resistencia debido a un proceso de
templado y revenido (quenching y tempering), que también son aceros de aleación.

Los HSLA son principalmente ferríticos, mientras los de aleación tratados térmicamente a
través del templado y revenido son principalmente martensíticos. Losaceros HSLA son por
lo general usados en su condición de laminado, si bien algunos son sometidos a tratamiento
térmico de normalización(no se les somete a templado y revenido) después de su fabricación.
Estos aceros son por lo general producidos por requerimientos mecánicos antes que por
algún requerimiento en su composición química y son usados por lo general en estructuras
donde se requiere que la relación resistencia:peso sea mayor a la que pueden dar los aceros
al carbono comunes.

2.1.4. Aceros de Baja Aleación Templados y Revenidos

Estos aceros se pueden confundir a los tratados en el punto anterior, pero como se explicó
anteriormente, los HSLA son solamente laminados y a veces se les somete a un tratamiento
térmico de normalizado. Los Aceros de Baja Aleación Templados y Revenidos y que son de
muy alta resistencia por el tratamiento térmico al que han sido sometidos, obtienen unas
resistencias a la fluencia Fy de 80 a 110 ksi160 (5,600 a 7,700 kg/cm2) y de acuerdo a otra
referencia de 80 ksi a 125 ksi161 (5,600 a 8,750 kg/cm2). Tienen además por lo general un
contenido máximo de 0.20% de carbono.

Los Aceros de Baja Aleación Tratables Térmicamente y los Aceros de Cromo – Molibdeno
no serán tratados por ser su uso destinado a equipos y en general a aplicaciones muy
especializadas. De los segundos solamente vamos a decir que se usan primeramente para el
servicio a elevadas temperaturas (hasta 700ºC) y se usan en plantas químicas, refinerías de
petróleo, etc.

Para terminar no podemos dejar de mencionar algo respecto al llamado fierro de

construcción, que son las varillas de refuerzo que usamos en el concreto armado y que se
fabrican de acuerdo a la especificación ASTM A 615. En el punto 6 de la especificación,
referido a la composición química, se indica solamente que los porcentajes de carbono,
manganeso, fósforo y azufre deben de ser determinados mientras se va vaciando el acero
líquido (es decir, en un “heat analysis” o análisis en caliente también llamado análisis de
colada). El contenido de fósforo determinado de esa manera no debe de exceder 0.06%. Si
un comprador decide hacer un análisis de barras terminadas, el contenido de fósforo así
determinado no debe de exceder al especificado en más de 25% (es decir un máximo de
0.075%). Por lo que podemos ver, la especificación ASTM no indica absolutamente nada
respecto al contenido de carbono, a pesar que muchas veces se escucha por allí lo difícil que
es soldar este acero debido a su elevado contenido de carbono, salvo que las personas que
lo digan tengan análisis hechos por los fabricantes del acero que están usando. El acero de
construcción se puede soldar pero con electrodos de bajo hidrógeno, precalentando el acero
a soldarse y tomando las previsiones que soldaduras complicadas lo requieran.

3.- Cascara
Las cáscaras pertenecen al tipo de elementos estructurales que tienen por función confinar o
encerrar un determinado espacio, al igual que lo hacen las losas, solamente que estas últimas
son planas. Las cáscaras son por el contrario superficies curvas y es a través de esta
superficie curva en que transmiten fuerzas de una parte a otra por lo que también sufren
deformaciones. Como en las losas, en las cáscaras el espesor es sumamente pequeño en
comparación de las otras 2 dimensiones y de los radios generatrices de estas cáscaras, los
cuales no existen en el caso de las losas. En la mayoría de los casos las cáscaras están
confinadas por 2 superficies curvas llamadas caras. Como en la teoría de losas, se define
para la cáscara una superficie media que pasa justo por la mitad entre las 2 caras y que
bisecta el espesor de la cáscara en 2 mitades de igual espesor. Trataremos acá solamente las
cáscaras de espesor uniforme. Si conocemos la forma de esa superficie media y el espesor
de la cáscara, entonces la cáscara está completamente descrita desde un punto de vista
geométrico. Mecánicamente, la superficie media y el espesor representan a la cáscara en la
misma forma en que una barra o viga es representada por su eje y su sección transversal
respectivamente.

4.-Las Normas Norteamericanas y otras Normas Internacionales

La norma norteamericana por excelencia que agrupa a otras normas norteamericanas es la

llamada ANSI (el “American National Standards Institute”). El ANSI tuvo su origen, como
ya se ha dicho, en el AESC y fue creado en 1918 cuando 5 sociedades de ingeniería y 3
agencias gubernamentales decidieron crearlo con el fin de supervisar el desarrollo de normas
voluntarias y concensuadas para productos, servicios, procesos, sistemas, etc. en los EE.UU.
El AESC se transformó en 1928 en la ASA, en 1966 la ASA fue reorganizada y renombrada
a USASI (United States of America Standards Institute ó Instituto de Estándares de los
Estados Unidos de América) para en 1969 adoptar finalmente el nombre actual de ANSI. La
función del ANSI hoy en día es supervisar el desarrollo de normas voluntarias y
concensuadas para productos, servicios, procesos, sistemas, personal, etc. en los EE.UU.
También es responsable de que las normas norteamericanas sean compatibles con las normas
internacionales (que son las ISO) o a falta de éstas, con normas reconocidas
internacionalmente.

Dentro de las normas internacionales reconocidas tenemos en primer lugar las famosas
normas alemanas DIN que significa “Deutsches Institut für Normung” ó “Instituto Alemán
para Normativas” (antes DIN significaba “Deutsche Industrie Normen” ó “Normas
Industriales Alemanas”). Otras normas reconocidas internacionalmente son las normas
británicas BS que significa “British Standard” ó “Estándar Británico”, las mismas que son
publicadas por el BSI (British Standards Institute o Instituto Británico de Estándares), las
normas francesas NF, en donde NF es una marca concedida por la AFNOR que es la
“Association Francaise de Normalisation” ó “Asociación Francesa de Normalización”. En
el marco del proceso de unificación económica y política que se está llevando a cabo en
Europa hace ya varios años a través de la Unión Europea, está también la unificación de las
principales normas europeas en normas generales para toda la comunidad, lo cual comenzó
con la fundación del CEN, siglas de las palabras francesas“Comité Européen de
Normalisation” ó “Comité Europeo de Normalización”, el cual publica las normas llamadas
EC que significa “Eurocodes” ó “Códigos Europeos”.
También tenemos reconocidas internacionalmente las normas japonesas JIS, que significa
“Japanese Industrial Standards” ó “Estándares Industriales Japoneses” y las normas
canadienses CSA, que significa “Canadian Standards Association” ó “Asociación de
Estándares Canadienses”.

Finalmente, las normas de los países más industrializados están siendo estandarizados a
través de las normas ISO, que en inglés se le llama “Internacional Organization for
Standarization” y en francés “Organisation Internationale de Normalisation” que se traduce
al castellano como “Organización Internacional de Estandarización ó Normalización”.
Originalmente fundada en 1926 con el nombre de ISA (International Federation of the
Nacional Standardizing Association), la ISO fue refundada en 1947 después de la II Guerra
Mundial (ya que había dejado de funcionar en 1942 producto de la misma) y su sede central
está ubicada en Ginebra, Suiza.

Como vemos, la palabra ISO no corresponde por sus siglas ni con el inglés ni con el francés,
sus 2 idiomas oficiales, esto debido a que ISO significa en griego “igual” y la idea original
de esta organización era y es ser internacional y estandarizar e igualar normas en todos los
países del mundo independientemente de su cultura.

La ISO cubre una gran variedad de estándares con la excepción de las normas para ingeniería
eléctrica y electrónica que son cubiertos por la “International Electrotechnical Commission”
(IEC) ó “Comisión Electrotécnica Internacional”; normas para telecomunicaciones cubiertas
por la “International Telegraph Union” (ITU) ó “UniónTelegráfica Internacional” y normas
para tecnología de información, que son cubiertas por la JTC, un comité formado por la ISO
y la IEC.

La finalidad de todas estas estandarizaciones es promover y facilitar el intercambio de bienes

y servicios alrededor del mundo con un mínimo de calidad y garantía. Originalmente la ISO
publicó solamente recomendaciones concernientes a que cosa y la manera de estandarizar
distintas cosas. La mayoría de los miembros de la ISO (a su vez asociaciones nacionales de
estándares y normas) incorporaron esas recomendaciones dentro de sus normas nacionales.
En los años `70, la ISO comenzó a publicar normas y estándares internacionales, sin
embargo la aceptación ha sido lenta hasta que la mayoría de los grandes fabricantes europeos
las comenzaron a usar. Por el enorme trabajo que significa crear y hacer normas, hay
ocasiones en que las normas ISO son finalmente adaptaciones y hasta a veces copias de
alguna norma nacional de los países líderes industriales. Así por ejemplo en lo que respecta
a las normas para pernos, muchas normas DIN fueron convertidas a normas ISO. No hay
que olvidar que el DIN ha publicado alrededor de 30,000 normas y estándares en
prácticamente todos los artículos que usamos cada día así como en lo que respecta al diseño
y fabricación de los mismos. En lo que respecta a pernos, las normas DIN cubren el mayor
tipo de pernos que cualquier otra norma en el mundo. Otra norma DIN muy famosa es la
DIN 476 de 1922, que es la que indica el tamaño de las hojas (A0, A1, A2, A3, A4, etc.) y
que ya ha sido adoptada como una norma internacional ISO, la ISO 216. Finalmente otra
norma DIN famosa entre los ingenieros civiles es la DIN 1045, que es la norma de diseño
de concreto armado y que es la equivalente alemana al ACI – 318.

5.- Otras definiciones

Boquilla.- orificio practicado en un tanque para la entrada y/o salida de un fluido o la

instalación de un instrumento de medición, generalmente son bridadas o roscadas.
Brida.- accesorio para acoplamiento de tuberías, que facilita el armado y desarmado de las
mismas.
Carga hidrostática.- la presión ejercida por un líquido en reposo.
Carga muerta.- la fuerza debida al peso propio de los elementos a considerar.
Carga viva.- la fuerza ejercida por cuerpos externos, tales como: nieve, lluvia, viento,
personas y/o objetos en tránsito, etc.
Código.- conjunto de mandatos dictados por una autoridad competente.
Corrosión.- desgaste no deseado, originado por la reacción química entre el fluído
contenido y/o procesado y el material de construcción del equipo en contacto con el mismo.
Eficiencia de juntas soldadas.- valor numérico dado por el código o estándar
correspondiente (grado de confiabilidad).
Estándar.- sugerencias para la fabricación y diseño, originadas por la experiencia.
Norma.- conjunto de reglas para el dimensionamiento y cálculo de accesorios.
Presión atmosférica.- es la producida por el peso del aire y su valor depende de la altura
del sitio indicado sobre el nivel del mar.

Presión de diseño.- es la presión manométrica considerada para efectuar los cálculos.

Presión de operación.- presión manométrica a la cual estará sometido el tanque en
condiciones normales de trabajo.
Presión de prueba.- valor de la presión manométrica que sirva para realizar la prueba
hidrostática o neumática.
Recipiente.- depósito cerrado que aloja un fluido a una presión manométrica diferente a la
atmosférica, ya sea positiva o negativa.
Tanque.- depósito diseñado para almacenar o procesar fluidos, generalmente a presión
atmosférica o presión internas relativamente bajas.
 II.-REFERENCIAS

2.1 Códigos aplicables.

En los estados unidos de norteamérica y en muchos otros países del mundo, incluyendo el
nuestro, el diseño y cálculo de tanques de almacenamiento, se basa en la publicación que
realiza el "instituto americano del petróleo", al que esta institución designa como "standar
a.p.i. 650", para tanques de almacenamiento a presión atmosférica y "standar a.p.i. 620",
para tanques de almacenamiento sometidos a presiones internas cercanas a 1 2 kg / cm (14
2 lb / pu lg ). El estándar A.P.I. 650 sólo cubre aquellos tanques en los cuales se almacenan
fluidos líquidos y están construidos de acero con el fondo uniformemente soportado por una
cama de arena, grava, concreto, asfalto, etc, diseñados para soportar una presión de
operación atmosférica o presiones internas que no excedan el peso del techo por unidad de
área y una temperatura de operación no mayor de 93 °c (200 °f), y que no se usen para
servicios de refrigeración. Este estándar cubre el diseño y cálculo de los elementos las
constitutivos del tanque. En lista de los materiales de fabricación, se sugieren secuencias en
la erección del tanque, recomendación de procedimientos de soldaduras, pruebas e
inspecciones, así como lineamientos para su operación.

 la temperatura puede ser elevada hasta 260c0 cuando se cumplen ciertas

especificaciones del material y requerimientos de diseño adicionales.
 este espesor aplica para tanques con diámetros menores a 6.096 m.
 este espesor aplica para tanques con diámetros entre 6.096 m. Y 36.57 m.
 el espesor mínimo de cualquier placa es 4.76 mm. + corrosión.
  para espesores mayores de 50.8 mm. Se deben cumplir algunos requerimientos
especiales f) para techos cónicos, el espesor de placa puede ser calibre

2.2 Limitaciones del alcance del código.

Las reglas del código no son aplicables más allá de los siguientes límites en las tuberías
conectadas interna o externamente al techo, cuerpo o fondo del tanque:

a. La cara de la primera brida en conexiones bridadas, excepto cuando se suministren tapas o

bridas ciegas.
b. La primera superficie de sello en accesorios o instrumentos.
c. La primera junta roscada en conexiones roscadas.
La primera junta circunferencial en conexiones soldadas, si no están soldadas a una brida

2.3 Referencias
el API 650 nombra las distintas normas en las que se apoya, que son complementarias o que
se pueden usar ya sea como una referencia o un apoyo sobre temas que no contemple
adecuadamente o tal vez ni siquiera lo contemple el API 650. Así tenemos entre las
principales normas que compementan el diseño y construcción de estos tanques las
siguientes:
 API 582, que es una guía y recomendaciones para soldadura.
 API 651, que es para el diseño de la protección catódica (protección contra la
corrosión) de los fondos de acero de los tanques.
 API 2000, que es para el diseño de los venteos de los tanques, ya que estos tienen que
ser diseñados de tal manera que cuando se produzca el llenado o el vaciado del tanque,
no se produzcan esfuerzos excesivos por sobrepresiones o subpresiones. No hay que
olvidar que muchas veces los flujos de entrada y salida están alrededor de los 6,000
barriles/hora, equivalente a 265 l/s.
• API 2003, que son las reglamentaciones para evitar cualquier ignición producto de
corrientes estáticas y otros tipos de energía eléctrica.
• ACI – 318, que es la norma recomendada por el API 650 para el diseño de la
cimentación del tanque que es básicamente de concreto armado.
• AISC, Manual of Steel Construction, Allowable Stress Design (ASD), es decir que
 el API 650 no permite el uso del “Diseño por Factores de Carga y Resistencia” o “Load
Resistance Factor Design” (LRFD por sus siglas en inglés) del AISC (American Institute
of Steel Construction), conocido también simplemente como diseño por resistencia, a la
rotura o al límite. Lo que llama la atención es que parece que el API 650 hace clara
referencia a la novena edición de ese Manual (1989), cuando fue el último año en que se
publicó el Manual “Por Esfuerzos Permisibles” o “Allowable Stress Design” (ASD por sus
siglas en inglés), ya que en 1986 apareció la primera edición del famoso y popular Manual
del AISC siguiendo el método LRFD. Es más, en realidad desde la primera edición de su
famoso Manual, conocido hoy en día como AISC 360, hasta la octava edición del Manual
de 1978, todo lo que contenía dicho Manual era para el diseño por esfuerzos permisibles.
Por ello al aparecer en 1986 la primera edición para el diseño por resistencia LRFD, siglas
que estaban impresas en la tapa y era parte del título del Manual, la novena edición de
1989, que era en cierta forma la continuación de la octava edición de 1978 llevó impreso
en la tapa y en el título en general las siglas ASD para diferenciarlo del LRFD.

Por ello creemos que también se podría usar sin ningún problema la edición Nº 13 del
Manual del AISC usando los coeficientes de seguridad para esfuerzos permisibles sin
amplificación de las cargas, aunque debido a que las fórmulas para el cálculo de la carga de
pandeo de una columna que presenta el API 650 son de la edición de 1989 del Manual con
una pequeña variante, y no las de la edición del 2005,172 pareciera que no está contemplado
el uso de la nueva edición del año 2005 a pesar que el API 650 utilizado para este trabajo es
del año 2009.
• ASCE – 7, que es la norma de cargas de los EE.UU. Esta es la que se puede usar para
el diseño sísmico de un tanque ya que es la que va a dar las cargas sísmicas a las cuales va
a estar solicitado un tanque. En el caso del Perú, al ser nuestra aceleración máxima que
considera nuestras normas la misma que para la costa oeste norteamericana (0.4 g), no hay
mayor problema en usar el ASCE – 7 directamente.173
• AWS 5.1, que es la norma de los electrodos de acero al carbono los cuales son uno
de los tipos de electrodos que se usan para soldar de acuerdo a la soldadura de electrodo
protegido conocida simplemente como SMAW (“Shielded Metal Arc Welding”), y que es
la soldadura más popular a nivel mundial y la más usada en el Perú por su simpleza y
facilidad, y es un tipo de soldadura con que se permite montar estos tanques.
• NFPA 30, que es la norma que regula todo lo concerniente al almacenamiento de
líquidos combustibles e inflamables que se almacenan en este tipo de facilidades. La
diferencia entre un líquido combustible y uno inflamable es que este último tiene una
temperatura de ignición174, si es que hay una concentración suficiente de vapores, de 100ºF
(37.8ºC) o menos (llamados líquidos Clase I), mientras los líquidos combustibles (llamados
líquidos Clase II y Clase III) tienen una temperatura de ignición superior. A su vez hay una
serie de subdivisiones dentro de los mismos que no vamos a tratar en este trabajo.
 III.-GENERALIDADES.

Este estándar cubre requerimientos para materiales, diseño, fabricación, montaje y pruebas
de tanques soldados verticales cilíndricos, no enterrados con extremo superior abierto o
cerrado en varios tamaños y capacidades para presiones internas aproximadas a la
atmosférica (no deben exceder el peso de las láminas del techo), pero se permiten presiones
internas más altas cuando se cumplen requerimientos adicionales. Este estándar aplica para
tanques en los cuales la totalidad del fondo del tanque está soportado uniformemente y para
tanques en servicio no refrigerado que tienen una temperatura máxima de diseño de 90 °c
(200 °f) o menos.
Está diseñado para construir tanques con seguridad adecuada y costos razonables para
almacenamiento de petróleo y sus derivados y otros productos líquidos comúnmente usados
y almacenados por la industria petrolera. El código no establece tamaños específicos de
tanques y por el contrario se puede escoger cualquier tamaño que sea necesario. Su intención
es ayudar a los clientes y a los fabricantes a comprar, fabricar y montar los tanques y no
pretende prohibir la compra o fabricación de tanques que cumplan con otras
especificaciones.
 IV.-MATERIALES
Para el mejor diseño, cálculo y manufactura de tanques de almacenamiento es importante
seleccionar el material adecuado dentro de la variedad de aceros que existen en el
mercado, por lo que a continuación listamos los materiales más usados con su aplicación.

 Estándar A.S.T.M. (american society for testing and materials).

A-36.- acero estructural. Sólo para espesores iguales o menores de 38 mm. (1 1/2 pulg.).
Este material es aceptable y usado en los perfiles, ya sean comerciales o ensamblados de
los elementos estructurales del tanque

 A-131.- acero estructural.

grado a para espesor menor o igual a 12.7 mm (1/2 pulg.) Grado b para espesor menor o
igual a 25.4 mm. (1 pulg.) Grado c para espesores iguales o menores a 38 mm. (1-1/2
pulg.) Grado eh36 para espesores iguales o menores a 44.5 mm. (1-3/4 pulg.)

 A-283.- placas de acero al carbón con medio y bajo esfuerzo a la tensión.

grado c para espesores iguales o menores a 25 mm. (1 pulg.). Este material es el más
socorrido, porque se puede emplear tanto para perfiles estructurales como para la pared,
techo, fondo y accesorios del tanque.

 A-285.- placa de acero al carbón con medio y bajo esfuerzo a la tensión

. Grado c para espesores iguales o menores de 25.4 mm. (1 pulg.). Es el material

recomendable para la construcción del tanque (cuerpo, fondo, techo y accesorios
principales), el cual no es recomendable para elementos estructurales debido a que tiene
un costo relativamente alto comparado con los anteriores.

 A-516.- placa de acero al carbón para temperaturas de servicio moderado. Grados

55, 60, 65 y 70. Para espesores iguales o menores a 38mm. (1-1/2 pulg.). Este
material es de alta calidad y, consecuentemente, de un costo elevado, por lo que
 se recomienda su uso en casos en que se requiera de un esfuerzo a la tensión alta,
que justifique el costo.

 53.- grados a y b. Para tubería en general.

 A-106.-grados a y b. Tubos de acero al carbón sin costura para servicios de alta

temperatura. En el mercado nacional, es fácil la adquisición de cualquiera de estos
dos materiales, por lo que puede usarse indistintamente, ya que ambos cumplen
satisfactoriamente con los requerimientos exigidos por el estándar y la diferencia
no es significativa en sus propiedades y costos.

 A-105.- forja de acero al carbón para accesorios de acoplamiento de tuberías.

 A-181.- forja de acero al carbón para usos en general. A-193.- grado b7. Material
para tornillos sometidos a alta temperatura y de alta resistencia, menores a 64mm.
(2-1/2 (pulg.), de diámetro.

a-194.- grado 2h. Material para tuercas a alta temperatura y de alta resistencia.

 A-307.- grado b. Material de tornillos y tuercas para usos generales.

 V.-DISEÑO
Los factores de diseño de los tanques de almacenamiento se basan en los métodos de
resistencia de materiales, flexión y rigidez, es decir, que dentro de ciertos límites los
materiales son capaces, sm romperse y sin sufrir grandes variaciones en sus dimensiones
geométricas, de resistir cargas. Las bases fundamentales de la resistencia de materiales se
apoyan sobre los teoremas de la mecánica general, sobre todo de la estática, sin
conocimiento de los cuales, el estudio de la resistencia de materiales sería imposible. Las
fuerzas miden la acción de los cuerpos entre sí. Si la estructura se considera aislada de los
cuerpos que la rodean, la acción de estos últimos sobre la estructura se sustituye por
fuerzas que llamaremos exteriores. Las fuerzas exteriores se dividen en fuerzas de
volumen y de superficie. Las primeras están distribuidas en el volumen del sólido,
aplicadas a cada partícula del cuerpo y son fuerzas de volumen el peso propio. Las fuerzas
de superficie están aplicadas a ciertas áreas de la superficie y caracterizan la acción mutua
directa de contacto entre el cuerpo que se analiza y los que lo rodean

La interacción entre las partes del cuerpo que se estudia, dentro de los límites fijados, se
caracteriza por las fuerzas interiores. Las fuerzas interiores surgen, no sólo entre los
distintos elementos de la estructura que actúan mutuamente entre sí, sino también entre
todas las partículas contiguas del cuerpo sometido a la acción de una carga

Tensiones (cr ).- para caracterizar la ley de distribución de las fuerzas interiores en la
sección, es necesario introducir el concepto de medida de su intensidad. Esta medida se
llama tensión.

Desplazamientos y deformaciones ( e ).- todos los materiales no son absolutamente

rígidos, sino que bajo la acción de las fuerzas exteriores, dentro de ciertos límites,
cambian su forma (se deforman). L'ag 49 esto influye notablemente sobre las leyes de
distribución de las fuerzas interiores en el sólido tensionado, aunque las deformaciones
son generalmente insignificantes y sólo se pueden apreciar en la mayoría de los casos
empleando instrumentos muy sensibles

Tracción y compresión.- se entiende por tracción cuando en las secciones transversales

de las barras aparecen solamente fuerzas normales, mientras que en el resto de las fuerzas
interiores ( fuerza cortante, momento torsor y momento flector) es igual a cero. Lo más
usual es el caso de tracción de una barra por fuerzas aplicadas en sus extremos, donde la
fuerza va dirigida desde la sección hacia afuera. La compresión se diferencia de la
tracción, por el sentido de la fuerza, en este caso esta va dirigida desde afuera hacia la
sección de la barra

6.1 Ecuaciones básicas en el diseño de tangues de acero

Estas ecuaciones se basan en la teoría de la flexión de las bóvedas cilíndricas distribuidas

simétricamente. En este caso general, aparecen en las secciones momentos flectores y
fuerzas normales. Los tanques de almacenamiento simulan a un cilindro de paredes
delgadas en comparación al radio r, distribuidas simétricamente. Se debe tener en cuenta
las siguientes suposiciones: invariabilidad de la normal las capas del cilindro no presionan
unas sobre las otras. El cilindro circular de paredes delgadas de radio r y de espesor h
constante se somete a cierta carga simétrica respecto al eje.

Las deformaciones y las tensiones que surgen en la bóveda también son simétricas
respecto al mismo eje y por lo tanto el cilindro deformado constituye un cuerpo de
revolución. La forma de este cuerpo se determina por la generatriz flexionada del cilindro.

6.1.1Tanques de almacenamiento - juntas soldadas (anillos)

Tanque de varios anillos de diferente espesor. N: número de anillos en el tanque en el
anillo (i), se tiene: espesor del anillo: hi posición respecto a la parte inferior del anillo (i):
xi
6.1.2Detalles_de cimentacion

Suelo y subsuelo de cimentación cuando el subsuelo natural no pueda soportar la presión

del tanque lleno de líquido, mediante una cimentación superficial, se podrá seguir uno de
los siguientes métodos:

a) remover el material objetado, reemplazarlo por un material adecuado y compactado.

b) compactar el material suelto, bajando el contenido de humedad mediante drenaje.

c) compactar el material suelto, hincando pilotes cortos o aplicando una sobrecarga de

tierra seca u otro material.

D) transferir la carga a un estrato más profundo del sub-suelo, mediante pilotes de punta.

esto significará la construcción de una losa sobre los pilotes para distribuir la carga del
tanque.

6.1.3. Base del tanque:

La base del tanque debe estar como mínimo a 0.30 m. (12·, por encima del terreno
circundante, después que el tanque se ha asentado. Esta elevación permitirá un adecuado
drenaje, para mantener la base completamente seca. La capa superior de 0.1 o m., será
deserá de arena limpia, grava o piedra chancada, (tamaño máximo de 1 "). La superficie
de la base se conformará según el diseño del fondo del tanque arena limpia, grava o piedra
chancada, (tamaño máximo de 1 "). La superficie de la base se conformará según el diseño
del fondo del tanque.
6.1.4 Detalles típicos
6.1.5 Detalle típico muro contra incendio.

siempre que se disponga de los materiales y de los espaciamientos necesarios, se

preferirán los muros de tierra, por su economía. Los hidrocarburos altamente móviles,
tales como la gasolina y el diesel requieren diques muy impermeables, construidos con
arcilla compactada, plásticos u otros materiales sintéticos.
6.2 Diseño de juntas (uniones)

Uniones a tope doblemente soldadas: una unión entre dos partes terminales que se
encuentran aproximadamente en el mismo plano y son soldados por ambos lados.

2. Uniones a tope de soldadura simple y respaldo: una unión entre dos partes terminales
que se encuentran aproximadamente en el mismo plano, soldadas por un lado solamente
con el uso de una platina, barra u otro material adecuado de respaldo.
Uniones traslapadas doblemente soldadas: una unión entre dos piezas superpuestas en la
cual los bordes superpuestos de ambos miembros son soldados con soldadura de filete.
Unión traslapada de soldadura simple: una unión entre 2 elementos superpuestos en la
cual el borde superpuesto de uno de los elementos es soldado con una soldadura filete

Soldadura a tope: una soldadura localizada en una ranura entre los extremos de 2
elementos, las ranuras pueden ser cuadradas, v (simple o doble), u (simple o doble) o de
simple o doble bise

6.3 Soldadura de tanques

Soldadura de filete: una soldadura de una sección recta aproximadamente triangular,

uniendo las superficies que se encuentran aproximadamente en ángulo recto entre sí,
como en una unión de traslape, unión tee o junta de esquina

Soldadura de filete completo: una soldadura de filete cuyo tamaño es igual al espesor de
la plancha más delgada que se está uniendo

Soldadura de puntos provisional: una soldadura efectuada para sujetar las partes de un
elemento soldado hasta que se realice la soldadura final.

A. Soldadura horizontal (ambos lados) electrodo e-6010 (negativo)

Nota 1: el último pase de cada lado será de 3/ l 6". Los restantes de ¼".

Nota 2: el número de pases dependerá del soldador

B. Oldadura plana (un solo lado) electrodo e-601 o y e-6020

C. Soldadura vertical (ambos lados) electrodo e-6010

Nota 3: el número de pases dependerá del soldador

D. Soldadura sobre cabeza (un solo lado) electrodo e-6010

Nota 4: el primer pase será con electrodo e-601 o 1 /8" o 5/32"

Soldadura plana (unión cilindro al fondo)

Soldadura plana (uniones traslapadas)

Preparación de juntas soldadas para tanques
 VI.-FABRICACION- MONTAJE
En esta sección que es de fabricación y montaje se vuelve a tocar el tema de la soldadura,
tipos de acero, espesores, temperaturas mínimas de precalentamiento antes de la
soldadura, y exigencias y tolerancias respecto al montaje del tanque.

Cuando el material requiere enderazamiento el trabajo deberá ser hecho con prensa u otro
método que no dañe el material, previo a cualquier trazado o conformado. Calentamiento
o martillado no es permitido a menos que el material se amantenido a la temperatura de
forjado durante el enderezamiento.

Las láminas pueden ser cortadas con cizalla hasta un espesor de 3/8” (10 mm) para juntas
a tope y hasta un espesor de 5/8” (16 mm) para juntas traslapadas. Espesores mayores se
deben cortar por procesos de corte a gas.

Las láminas se deben curvar con enrrolladora para los espesores y diámetros establecidos
por el parágrafo.

Así por ejemplo, se aceptan desalineamientos en la unión vertical (planchas de un mismo

anillo) en las planchas que conforman la pared del cilindro de 1.5 mm hasta planchas de
16 mm de espesor y de 3 mm ó 10% de su espesor, lo que sea menor, para planchas de
más de 16 mm de espesor. Los desalineamientos ó “fuera de plomo” horizontales
(planchas una encima de la otra) para planchas donde la plancha superior es de 8 mm
pueden ser como máximo 1.5 mm y para planchas mayores 3 mm o el 20% del espesor
de la plancha superior, lo que sea menor. El desalineamiento o “fuera de plomo” de toda
la pared del tanque (entre el borde superior hasta el fondo) puede ser como máximo 1/200,
lo cual quiere decir que para un tanque de 12.00 m de altura son 6 cm, para un tanque de
14.40 m son 7.2 cm y para un tanque de 16.80 m son 8.4 cm.

Cabe indicar que estos desplomes permitidos son bastante altos. Los desplomes
permitidos típicamente por Petroperú y que venían desde las épocas de la International
Petroleum Company (IPC) eran de máximo 1.75” (4.5 cm) para los tanques típicos de

12.60 m de altura, es decir, una tolerancia de 1/280 y en conversaciones que tuvo el autor
con viejos caldereros y montadores, el desplome típico en un tanque de 12.60 m de altura
era de 1” (2.5 cm) a 1.5” (3.8 cm), es decir, 1/500 a 1/330 de desplome.

Hay otra serie de exigencias y tolerancias en cuanto a los radios de los anillos, a los
cimientos de concreto, donde por ejemplo la coronación del anillo de concreto sobre el
que se apoyará la pared del tanque (cilindro) no puede tener una variación de nivel de +/-
3 mm (+/- 1/8”) en cualquiera 9 m (30 pies) de circunferencia y no puede tener una
variación de nivel de +/- 6 mm (+/- 1/4") entre 2 puntos cualquiera de la parte superior
del anillo de concreto.

En esta sección están también las indicaciones de cómo llevar a cabo la Prueba
Hidrostática del tanque, que es cuando se le llena de agua hasta un determinado nivel para
verificar su hermeticidad.

MONTAJE
Se deben tener encuenta este parágrafo para la construcción de la fundación civil y el
manejo de los materiales en el campo.

Se toma el detalle de soldadura

Los tanques y sus elementos estructurales se pueden soldar con los siguientes procesos o
una combinación de los mismos:

 SMAW. Electrodo revestido.

 GMAW. MIG
  GTAW. TIG

 OFW. Oxigas.

 FCAW. Electrodo tubular (Flux cored).

 SAW. Arco sumergido.

 ESW. Electo escoria.

 EGW. Electro gas.

Ninguna soldadura de ninguna clase se deberá efectuar cuando las superficies a ser
soldadas están húmedas por lluvia, nieve o hielo; cuando la lluvia o la nieve están cayendo
en tales superficies; o durante períodos de vientos altos, a menos que el soldador y el
trabajo estén apropiadamente protegidos. También debe ser aplicado pre-calentamiento
cuando la temperatura del metal esté por debajo de la temperatura requerida por la tabla
7-1. En tal caso el metal base deberá ser calentado al menos hasta la temperatura indicada
en la tabla 7-1 dentro de los 75 mm (3 in) del lugar donde la soldadura va aser iniciada y
mantenida 75 mm (3 in) adelante del arco.

Los puntos de armado de las juntas verticales de los cuerpos de los tanques se deben
remover y no se deben incorporar en la soldadura terminada cuando se utiliza proceso
manual. Cuando se utiliza proceso de arco sumergido (SAW) no se requiere remover los
puntos de soldadura si estos han sido limpiados y preparados para ser involucrados en la
soldadura final.

Los puntos de soldadura deben ser aplicados utilizando un procedimiento calificado y si

van a permanecer en la soldadura final deben ser aplicados por un soldador calificado.

Cuando se utiliza el proceso de electrodo revestido (SMAW), se deben utilizar electrodos

de bajo hidrógeno para lo siguiente:

● Todas las soldaduras del cuerpo en los anillos con espesores mayores de 12.5
mm (1/2 in), incluyendo las juntas cuerpo-fondo y del anillo perimetral del fondo.

● Todas las soldaduras del cuerpo en los anillos hechos con materiales de los
grupos IV a VI, incluyendo las juntas cuerpo-fondo y del anillo perimetral del
fondo.
 VII.-PRUEBAS E INSPECCIÓN DEL TANQUE
Los tanques, previamente desconectados y cerrados herméticamente de todas sus
boquillas, se les colocarán refuerzos temporales en la parte baja de éste, con el fin de
evitar deformaciones permanentes, durante la prueba neumática, aplicando una presión
interna del orden de 0.14 a 0.21 2 kg / cm (2 – 3 2 lb / pulg) en tanques con diámetro
mayor de 3,658mm. (12 pies), y de 0.35 2 kg / cm (5 2 lb / pulg ) o en diámetros menor.
Hecho esto se le colocará jabonadura, aceite de linaza o cualquier fluido susceptible a la
detección de fugas, en cordones de soldadura del techo, cuerpo, fondo, boquillas, etc.,
para observar la posible filtración que pudiese presentar, las cuales podrán ser reparadas
para efectuar la prueba nuevamente. La prueba neumática tendrá que llegar a un acuerdo
entre el usuario y el fabricante. El usuario podrá sugerir otro método como, ensayos no
destructivos, radiografiado, cámara de vacío o podrá optar por una prueba hidrostática.

8.1. Pruebas

8.1.1 Inspección radiográfica - RT.

Para efectos de la inspección radiográfica se considera que las láminas o planchas son del
mismo espesor cuando la diferencia entre sus espesores especificados o de diseño son
menores de 3 mm (1/8 in).
Se requiere inspección radiográfica para las soldaduras a tope del cuerpo, las soldaduras
a tope de la platina anular del fondo y las soldaduras a tope de las conexiones a ras (flush
type). No se requiere RT para las soldaduras del techo, del fondo, de la junta anillo
superior-cuerpo o anillo superior-techo, de la junta cuerpo-fondo, de los cuellos de las
conexiones hechos de lámina y de los accesorios del tanque.

A.-Número y localización.

Se debe hacer inspección por spot radiográfico en número y localización según lo

requerido en el parágrafo 8.1.2 y como se indica en la Fig. 8-1 del código API 650.

1. Juntas verticales del cuerpo:

a) Para soldaduras a tope en las que el espesor de lámina en la parte más delgada es
menor o igual a 10 mm (3/8 in), se tomará un spot radiográfico en los primeros 3 m (10
ft) de soldadura terminada de cada tipo y espesor soldada por cada soldador u operario de
soldadura. Posteriormente se tomará un spot radiográfico cada 30 m (100 ft) de soldadura.
Al menos un 25% de los spot seleccionados deberán quedar en los cruces entre las juntas
verticales y las horizontales.

b) Para soldaduras a tope en las que el espesor de lámina en la parte más delgada es
mayor a 10 mm (3/8 in) pero menor o igual a 25 mm (1 in), se tomará un spot radiográfico
igual que en el punto anterior. Adicionalmente se tomará una radiografía de todos los
cruces de las juntas verticales y las horizontales; cada radiografía debe mostrar al menos
75 mm (3 in) de la junta vertical y 50 mm (2 in) de la junta horizontal a cada lado de la
junta vertical. En el anillo inferior se deben tomar 2 spots en cada junta vertical, una tan
cerca del fondo como sea posible y la otra en un punto seleccionado al azar.

c) Todas las juntas verticales en las que el espesor de lámina es mayor que 25 mm
(1 in) deberán ser completamente radiografiadas. Se tomará una radiografía de todos los
cruces de las juntas verticales y las horizontales; cada radiografía debe mostrar al menos
75 mm (3 in) de la junta vertical y 50 mm (2 in) de la junta horizontal a cada lado de la
junta vertical.

d) Las soldaduras a tope alrededor de la periferia de una conexión o de un man-hole

tipo inserto, deberán ser completamente radiografiadas.
2. Juntas horizontales del cuerpo:

Se tomará un spot radiográfico en los primeros 3 m (10 ft) de soldadura terminada de cada

tipo y espesor (basados en el espesor de la lámina más delgada de la junta), sin importar
el número de soldadores u operarios de soldadura. Posteriormente se tomará un spot
radiográfico cada 60 m (200 ft) de soldadura. Estas radiografías son adicionales a las
tomadas en los cruces de acuerdo con los requisitos de las juntas verticales.

Cada radiografía debe mostrar una longitud mínima de 150 mm (6 in) de soldadura
claramente definida. La película deberá estar centrada en la soldadura y debe tener un
ancho mínimo que permita la colocación de las marcas de identificación y del indicador
de calidad.

3. Juntas de la platina anular del fondo.

Cuando se requiere la platina anular del fondo, las juntas radiales deberán ser
radiografiadas como sigue:

a) Para juntas a tope soldadas por ambos lados, se debe tomar un spot radiográfico
en el 10% de las juntas.

b) Para juntas a tope soldadas por un solo lado con platina de respaldo que se deja o
se remueve, se debe tomar un spot radiográfico en el 50% de las juntas.

Los spot radiográficos anteriores deberán tener una longitud mínima de 150 mm (6 in) y
se deben tomar preferiblemente en el borde exterior de la junta radial debajo de la unión
cuerpo- fondo.

A medida que el trabajo de soldadura progresa, se deben tomar las radiografías tan pronto
como sea posible. La localización donde se tomarán los spots radiográficos serán
determinados por el Inspector del Comprador.

B.-Técnica.

La inspección radiográfica se hará según lo requerido en el artículo 2 de la sección V del

código ASME. El personal que ejecuta e interpreta las radiografías deberá estar calificado
y certificado por el fabricante del tanque de acuerdo con los lineamientos del estándar
recomendado en ASNT SNT-TC-1A.
La superficie terminada del refuerzo (sobremonta) de la soldadura a ser radiografiada
debe estar a ras con la lámina del cuerpo o tener un refuerzo razonablemente uniforme
cuya altura no exceda los valores que son dado en sus especificaciones.

C.-Criterios de aceptación.

Los criterios de aceptación de las radiografías serán los establecidos en el código ASME
sección VIII división 1 en el parágrafo UW-51(b) (radiografía total ).

Determinación de los límites de la soldadura defectuosa.

Cuando una sección de soldadura se encuentra inaceptable en la radiografía o los límites

de la soldadura defectuosa no están definidos por la radiografía, se deben tomar dos spots
radiográficos adyacentes; sin embargo si la radiografía original muestra al menos 75 mm
(3 in) de soldadura aceptable entre el defecto y cualquier borde de la radiografía, no se
requiere radiografía adicional de la soldadura en ese borde. Si alguna de las dos
radiografías adicionales falla en cumplir con los criterios de aceptación, se deben tomar
spots adicionales hasta que se determinen los límites de la soldadura inaceptable o el
Fabricante puede reemplazar toda la soldadura aplicada por el soldador u operario de
soldadura en esa junta.

Si se reemplaza la soldadura, el Inspector deberá tener la opción de solicitar que una

radiografía sea tomada en una localización seleccionada en otra junta en la que el soldador
u operario de soldadura haya soldado.

8.1.2 Partículas magnéticas - MT.

Cuando se requiera hacer inspección por partículas magnéticas se hará según lo requerido
en el artículo 7 de la sección V del código ASME.

El personal que ejecuta e interpreta las radiografías deberá estar calificado y certificado
por el fabricante del tanque de acuerdo con los lineamientos del estándar recomendado
en ASNT SNT-TC-1A.

Los criterios de aceptación serán los establecidos en el código ASME sección VIII
división 1, apéndice 6, parágrafos 6-3, 6-4 y 6-5.
8.1.3 Inspección por ultrasonido - UT.

Cuando se requiera hacer inspección por ultrasonido se hará según lo requerido en el

artículo 5 de la sección V del código ASME.

El personal que ejecuta e interpreta las radiografías deberá estar calificado y certificado
por el fabricante del tanque de acuerdo con los lineamientos del estándar recomendado
en ASNT SNT-TC-1A. Los criterios de aceptación deberán ser acordados entre el
Fabricante y el Comprador.

8.1.4 Líquidos penetrantes - PT.

Cuando se requiera hacer inspección por líquidos penetrantes se hará según lo requerido
en el artículo 6 de la sección V del código ASME.

El personal que ejecuta e interpreta las radiografías deberá estar calificado y certificado
por el fabricante del tanque de acuerdo con los lineamientos del estándar recomendado
en ASNT SNT-TC-1A.

Los criterios de aceptación serán los establecidos en el código ASME sección VIII
división 1, apéndice 8, parágrafos 8-3, 8-4 y 8-5.

8.1.5 Inspección visual - VT.

Las soldaduras se considerarán aceptables en la inspección visual si muestran los

siguiente:

a. No hay grietas de cráter (crater cracks), otras grietas superficiales o rastrilladuras

del arco (arc strikes) en la junta soldada.

b. El socavado máximo permisible es de 0.4 mm (1/64 in) para las juntas verticales
a tope, accesorios permanentes orientados verticalmente, las soldaduras de unión de
boquillas, bocas de inspección de hombre (man-holes), bocas de limpieza a ras (flush-
type clean-out) y la soldadura interior cuerpo-fondo. Para soldaduras horizontales a tope,
accesorios permanentes orientados horizontalmente y las juntas a tope de la lámina anular
de fondo el socavado máximo permisible es de de 0.8 mm (1/32 in).

c. La frecuencia de porosidad superficial en la soldadura no debe exceder de un

grupo (cluster) (uno o más poros) en 100 mm (4 in) de longitud y el diámetro de cada
grupo no deberá exceder de 2.5 mm (3/32 in).
d. Los refuerzos (sobremonta) de las soldaduras en todas las juntas a tope en cada
lado de la lámina, no deberá exceder los siguientes espesores:

Si la soldadura falla en cumplir con los criterios de aceptación anteriores dados en el

parágrafo 8.5.1, se deberá reparar antes de la prueba hidrostática, como sigue:

a. Cualquier defecto deberá ser removido por medios mecánicos o procesos térmicos
de remoción. Las rastrilladuras del arco deberán ser reparadas puliendo (esmerilando) y
re- soldando como sea requerido. La soldadura debe ser pulida a ras con la lámina o
plancha.

b. Se requiere re-soldar si el espesor resultante es menor que el mínimo requerido

por condiciones de diseño o de prueba. Todos los defectos en área más gruesas que el
mínimo requerido, se deberán hacer con una transición mínima de 4:1.

c. Las soldaduras de reparación se deben inspeccionar visualmente para verificar que

no tiene defectos.

8.1.6 Prueba con caja de vacío.

La inspección de soldaduras del tanque con caja de vacío se hará con una caja de prueba
de aproximadamente 150 mm (6 in) de ancho por 750 mm (30 in) de largo con una
ventana transparente en la parte superior. Durante la prueba la iluminación debe ser
adecuada para una apropiada evaluación e interpretación de la prueba.

La prueba de vacío se debe hacer de acuerdo con un procedimiento escrito preparado por
el Fabricante del tanque.
Para la prueba se debe utilizar una presión de vacío parcial de entre 21 kPa (3 psi, 6 in
Hg) y 35 kPa (5 psi, 10 in Hg). Si es requerido por el Comprador se deberá efectuar una
segunda prueba con un vacío parcial de entre 56 kPa (8 psi, 16 in Hg) y 70 kPa (10 psi,
20 in Hg) para la detección de fugas muy pequeñas. Se deben cumplir las siguientes
condiciones:

1. La caja de vacío debe tener un traslape mínimo de 50 mm (2 in) de las superficies

previamente inspeccionadas en cada aplicación.

2. La temperatura de la superficie del metal deberá estar entre 4 °C (40 °F) y 52 °C

(125 °F) a menos que se compruebe que la solución jabonosa trabaja por fuera de estos
límites, por medio de una prueba o por las recomendaciones del fabricante.

3. Se requiere una intensidad de la iluminación mínima de 1000 lux (100 fc) en el

punto de prueba durante la inspección y evaluación de fugas.

4. El vacío se debe mantener como mínimo 5 segundos o el tiempo requerido para

ver las áreas en prueba.

La presencia de fugas a través del espesor inspeccionado indicadas por la formación

continua o el crecimiento de burbujas o espuma producidas por el paso de aire a través
del espesor es inaceptable. Las fugas deben ser reparadas y re-inspeccionadas.

Como una alternativa de esta prueba se puede utilizar un procedimiento de gas indicador
(tracer gas) y un detector compatible para probar la integridad de las soldaduras del fondo
en la longitud total, de acuerdo con lo estipulado en el parágrafo 8.6.11 del código API
650.
 IX.-CONCLUSIONES

Los costos pueden reducirse en la fabricación de tanques de almacenamientos para

petróleo bajo el código API 650.

Tiene un manejo de estándares y códigos que facilita la aplicación de procedimientos para

estimación de costos, ya que como se mencionó estos elementos están estandarizados.

Otra conclusión a la que se puede llegar es que al diseñar el tanque, el ratio o razón de
anclaje no supere el valor de J ≤ 1.28 y no llegue al límite de las normas norteamericanas
de J ≤ 1.54; de esa manera se puede catalogar al tanque con un levantamiento moderado
de acuerdo a lo planteado en este trabajo. De todas maneras luego se tienen que hacer las
verificaciones de que ni el tanque ni sus conexiones vayan a fallar con los
desplazamientos esperados ni los mínimos que imponen las normas.
Es muy importante considerar que la altura de la silla no supere los30 cm para evitar que
los anclajes se crucen con la parte operativa y de funcionamiento del tanque.