Simulacion Con CoreTech Moldex3D PDF

AIDA: APLICACIONS INDUSTRIALS I DE DISSENY AVANÇADES, SL
Simulación de inyección
Software: CoreTech Moldex3D
Jordi Pina i Estany
Julio y agosto de 2014
Se expone el proceso seguido para realizar la simulación de una inyección así como el Know-How
necesario para escoger las condiciones de proceso óptimas y criticar los resultados obtenidos.
Índice
Introducción ............................................................................................................................................................4
Registre Mercantil de Barcelona, Tom 31235, Foli 35, Full B 191384, Inscripció 1ª - C.I.F. B61818399 - Domicili Social: TCM “El Rengle” Nucli B 3.08 - 08302 MATARÓ (BARCELONA)
¿Por qué simular? ....................................................................................................................................................4

Introducción a la inyección de plástico (1)................................................................................................................6
Preprocesado.........................................................................................................................................................10
Step 1: Import Model ........................................................................................................................................11
Step 2: Build runner system ..............................................................................................................................11
Gate ...............................................................................................................................................................11
Runner ...........................................................................................................................................................15
Symmetry.......................................................................................................................................................17
Step 3: Specify cooling system ..........................................................................................................................17
Moldbase .......................................................................................................................................................17
Cooling Channel .............................................................................................................................................20
Inlet/Outlet ....................................................................................................................................................20
Step 4: Generate solid mesh .............................................................................................................................20
Step 5: Export Mesh Model ...............................................................................................................................21
Cálculo (Project) ....................................................................................................................................................22
Mesh ..................................................................................................................................................................24
Material .............................................................................................................................................................24
Process...............................................................................................................................................................24
Computation ......................................................................................................................................................27
Flow/Pack ......................................................................................................................................................27
Cooling ...........................................................................................................................................................29
Warp ..............................................................................................................................................................31
Postprocesado .......................................................................................................................................................33
Filling..................................................................................................................................................................33
Melt front time ..............................................................................................................................................34
Air Trap ..........................................................................................................................................................39
Weld Line .......................................................................................................................................................40
Pressure .........................................................................................................................................................41
Max Shear Rate..............................................................................................................................................43
Frozen Layer Ratio .........................................................................................................................................43
Average temperature ....................................................................................................................................43
Max temperature ..........................................................................................................................................44
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Presión de cierre ............................................................................................................................................46
Trazador de partículas ...................................................................................................................................47
Melt flow temperature ..................................................................................................................................48
Flow induced residual stress .........................................................................................................................50

Resultados de venting ...................................................................................................................................50
Packing...............................................................................................................................................................52
Packing max volume shrinkage .....................................................................................................................52
Sink mark Indicator ........................................................................................................................................54
Sink mark displacement.................................................................................................................................54
Cooling ...............................................................................................................................................................54
Cooling time...................................................................................................................................................55
Mold Temperature Difference ......................................................................................................................56
Temperature ..................................................................................................................................................57
Warpage ............................................................................................................................................................58
Desplazamiento total.....................................................................................................................................58
Desplazamiento térmico................................................................................................................................59
Contracción volumétrica ...............................................................................................................................59
Densidad ........................................................................................................................................................59
Definir escala de warpage .............................................................................................................................61
Flatness ..........................................................................................................................................................61
Medir distancias ............................................................................................................................................67
Soluciones cuando la deformación es excesiva (6) .........................................................................................69
Optimización de parámetros con DOE para encontrar la ventana de proceso.....................................................74
Ventana de proceso...........................................................................................................................................74
Design Optimization ..........................................................................................................................................75
Process Optimization .........................................................................................................................................76
Design of Experiments (DOE) analysis ...............................................................................................................77
Problemas que Moldex3D no indica explícitamente (5) .........................................................................................81
Laminación.........................................................................................................................................................81
Variaciones dimensionales con las mismas condiciones ...................................................................................82
Ojos de pez ........................................................................................................................................................82
Jetting ................................................................................................................................................................82
Ripples ...............................................................................................................................................................84
Silver streaks ......................................................................................................................................................85

Marcas de las barras extractoras ......................................................................................................................85
Anexos ...................................................................................................................................................................86
Materiales ..........................................................................................................................................................86
Fill time ..............................................................................................................................................................88

Perfil de flujo .....................................................................................................................................................90
Perfil de presión.................................................................................................................................................91
Tiempo y perfil de empaquetado ......................................................................................................................91
Temperaturas de degradación ..........................................................................................................................92
Shear rate máximos ...........................................................................................................................................92
Relación L/t ........................................................................................................................................................93
Diseño de la colada ............................................................................................................................................95
Cambios de unidades útiles ...............................................................................................................................95
Procedimiento genérico: De modelo CAD a resultado de inyección.....................................................................96
Bibliografia .............................................................................................................................................................97

Introducción
En este documento se da una visión global de Moldex3D y se transmite un know-how del proceso de
inyección de plástico.
La simulación y el documento se estructuran en la secuencia siguiente:
 Preprocesado: Consiste en generar una malla interna de la pieza que se quiere inyectar.
 Cálculo: Consiste en introducir las distintas variables de proceso y en escoger como se va a llevar el
cálculo.
 Postprocesado: Consiste en extraer información de los resultados de la simulación.
El último anexo es una infografia del esquema que se debe seguir para realizar la simulación de la
inyección de plástico.
¿Por qué simular?

El objetivo de la simulación es reducir el coste de la obtención del nuevo producto y optimizar el
proceso ya en funcionamiento.
En efecto, un análisis ofensivo típico, es decir, antes de fabricar el molde, seguiría el siguiente
proceso:
Ilustración 1: Esquema de análisis ofensivo
No se pasa a Ingeniería hasta que se ha verificado por simulación la pieza y el proceso. En el proceso
tradicional las iteraciones de corrección se llevaban a cabo en el molde ya construido, aumentando
así el coste de mecanizado y el tiempo. Se puede entender la simulación como la posibilidad de iterar
sin construir el molde:

Ilustración 2: Esquema de las iteraciones con y sin simulación
Sin embargo, la simulación no solo es útil antes de tener el molde. Se puede llevar a cabo un análisis
defensivo para optimizar un proceso una vez ya se tiene el molde construido.
La simulación es útil en todas las etapas: antes de tener el molde fabricado y cuando ya se tiene.
El siguiente diagrama de cash flow frente a tiempo muesta la diferencia entre los métodos de diseño
convencionales y los basados en simulación:
Ilustración 3: Comparación de diseño con y sin simulación

Introducción a la inyección de plástico (1)
El proceso de inyección de termoplásticos se fundamenta en fundir un material plástico y hacerlo
fluir hacia un molde, a través de una boquilla en la máquina de inyección, en donde llena una cavidad
que le da una forma determinada permitiendo obtener una amplia variedad de productos. El moldeo
por inyección es la técnica de procesamiento de mayor utilización para la transformación de
plásticos. Su popularidad radica en la versatilidad para obtener productos de variadas geometrías y
para diversos usos.
Una unidad de inyección típica tiene la forma siguiente:
Ilustración 4: Esquema de máquina de inyección
El ciclo de inyección es el siguiente:
1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar dentro
del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión, luego se
disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Ilustración 5: Cierre del molde e inicio de la inyección
2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón y generalmente sin girar, forzando el material a
pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección.
En situaciones en que se quiere superar la capacidad de inyección de la máquina se puede inyectar
rotando.
Ilustración 6: Inyección del material
3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión de

sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante
el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene
hasta que la pieza comienza a solidificarse.
Ilustración 7: Aplicación de la presión de sostenimiento
4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos. El material
fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la

boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la
inyección.
Ilustración 8: Plastificación del material
5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el fluido
refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza
es extraída.
Ilustración 9: Enfriamiento y extracción de la pieza
6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre del
molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la fricción generada al desplazar la placa
móvil. La etapa de inyección necesita la potencia máxima durante un período muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyección y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En el
siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyección.

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Ilustración 10: Etapas del ciclo de inyección
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Pág.
9
Se expone el primero de los tres pasos que se siguen para realizar la simulación: el preprocesado:
Preprocesado
Consiste en generar una malla interna que define el polímero, se hace con la aplicación Moldex3D
Designer. El proceso es el siguiente:
Ilustración 11: Esquema de uso de Moldex3D Designer
Cuando se ejecuta Moldex3D Designer se escoge si se usará el método eDesign o el BLM. El método
eDesign genera la malla automáticamente y es el proceso que se considerará en este documento.
El método BLM aporta un número de capas paralelas a la superfície permitendo un mejor simulación
en la zona de mayor variación de propiedades. Se comercializa como un módulo independiente y
para su cálculo precisa de el solver Solid.

Ilustración 12: Pantalla de selección de eDesign o BLM
Se siguen los cinco pasos siguientes:
Step 1: Import Model

Se importa el modelo en formato STL, IGES, STEP u otros.
Step 2: Build runner system
Gate
En este punto hay que escoger el número de entradas, su ubicación, el tipo de entrada y su
geometría.
A continuación se exponen unas indicaciones para decidir:
 Número de entradas
Para moldes pequeños una entrada acostumbra a bastar, para moldes mayores se aconseja usar dos
o más entradas.
En moldes de forma redondeada pueden hacer falta más entradas para mantener la concentricidad.
En caso de duda se puede usar una única entrada (así se precisa menos mecanizado, se obtienen
menos marcas de inyección, menos líneas de soldadura, etc.) y una vez obtenidos los resultados de la
simulación decidir si con una entrada basta o se necesitan más.
 Tipo de entradas
La entrada es la conexión entre la colada y la cavidad. Debe permitir el paso de suficiente material,
elevar la temperatura por calentamiento viscoso (fricción) y congelarse cuando la etapa de
empaquetamiento ha terminado. Debería ser pequeña para que se pueda separar fácilmente, si bien
entonces congela más rápido y perjudica el empaquetado.
Se puede importar una entrada diseñada en .stl o usar alguno de los siguientes tipos de entrada
predefinidos:

o Pin gate
Es un tipo de entrada muy restrictiva que acostumbra a constar de una sección circular que
para la mayoría de termoplásticos no excede los 1,5 mm de diámetro. Se usa en moldes de
tres placas (con extracción automática) y en coladas calientes. Permite un congelamiento
rápido y una fácil extracción de la colada. La flexibilidad de su colocación es otra ventaja.
Permite usar diversas entradas en moldes con paredes delgadas. El calentamiento viscoso del
polímero al pasar por la entrada aumenta la temperatura y mejora el proceso de llenado al
disminuir la viscosidad. Su inconveniente es la elevada pérdida de carga.
o Sprue gate
Esta entrada alimenta la cavidad directamente. Se usa para materiales que se degradan
fácilmente con la temperatura o muy viscosos, es adecuada para secciones gruesas. Se puede
aplicar para piezas que necesitan una buena tolerancia dimensional ya que al generar poca
pérdida de carga permite un buen empaquetado. Sin embargo, es solo aplicable en moldes de
una cavidad. Sus desventajas son la marca visible y la elevada concentración de tensiones.
o Edge gate
Es una de las entradas más usadas. Se utiliza cuando se puede alimentar el polímero desde la
línea de partage y cuando la extracción automática no es necesaria o práctica. Se coloca en un
lateral de la pieza y es fácil de construir y extraer.

o Fan gate
Es una modificación de la Edge gate en que se ensancha la entrada. Se usa para piezas planas y
grandes (tipo 8 cm x 8 cm) o cuando hay un interés especial en eliminar las líneas de
soldadura. Cuando hay riesgo de warpage o cambios dimensionales, se aconseja esta entrada.
o Lapped edge gate:
Es una entrada parecida a la fan gate con la diferencia que se puede colocar fuera de la línea
de partage.
o Tunnel or submarine gate
Se utiliza en piezas pequeñas con múltiples entradas donde se puede colocar la entrada
lateralmente. Su ventaja principal es que esta entrada se quita automáticamente cuando el
molde se abre. Sin embargo, se usa solo para piezas simples ya que genera una elevada
pérdida de carga. Esta entrada se puede usar solo en materiales duros y resistentes, ya que el
material del túnel sufre una gran deformación en la abertura del molde; el túnel podría
romperse y arrancar la colada si se usan materiales frágiles.
o Cashew gate
Es una entrada curva diseñada para inyectar polímero en zonas donde la entrada submarina
típica no llegaría. Al igual que la entrada submarina se quita automáticamente al abrir el

molde, si bien puede sufrir más tensiones debido a su forma. Por eso se puede usar solo en
materiales muy dúctiles.
o Tunnel gate with ejector pin: Es una variante del inyector de túnel con la variedad que el
mismo inyector actúa de pin extractor.
o Cashew gate with ejector pin: Es una variante del inyector de cashew gate pero con la
variedad que el mismo inyector actúa de pin extractor.
 Ubicación
Moldex3D Designer dispone de un asistente que indicándole el número de entradas a usar genera un
mapa de colores con las zonas sugeridas. Este asistente sólo busca las zonas con mayor grueso, por lo
que es poco útil.
En la sección de diseño de experimentos se mostrará un método por el cual Moldex3D optimiza la

ubicación de la entrada.
Conviene tener en cuenta las siguientes sugerencias:
o Colocar las entradas en las zonas con más grueso de pared. Las secciones gruesas necesitan de un
mayor empaquetado para compensar la mayor contracción volumétrica, y por eso interesa que estén
cerca de la entrada. Además, si el flujo va de la parte delgada a la gruesa, la parte delgada congelará
antes debido a su menor distancia al molde, y bloqueará el paso de polímero.
o Minimizar obstrucciones en el avance del polímero.
o Intentar colocar la entrada en un lugar no visible para esconder la marca de entrada.
o Colocar la entrada en un lugar poco solicitado mecánicamente ya que es una zona que por sus
condiciones extremas puede ser más débil.
o Facilitar la extracción manual o automática de la pieza.
o Las entradas se deberían colocar con el objetivo de minimizar la distancia que debe recorrer el
polímero para minimizar los defectos estéticos.
 Diámetro de entrada
El diámetro de entrada óptimo depende del espesor de la pared y del peso de la pieza. Una regla
aproximada es que el diámetro de entrada sea de 2/3 el espesor de la pared.

En la table se relaciona el tamaño de la entrada con la masa de la pieza a inyectar y la viscosidad del
material:
Masa
de la
pieza/
g
6000 * #
5500 * #
5000 * #
4500 * # O
4000 * # O
3500 * # O X
3000 * # O X
2500 * # O X
2000 * # O X
1500 * # O X
100 * # O X
600 * # O X
300 * # O X
150 * # O X
80 * # O X
40 * # O X
20 * # O X
10 * # O X
5 * # O X
1 # O X
# O X
O X
0, 0, 0, 0, 1, 1, 1, 1, 1. 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 3, 3, 3, 4, 4,
3 4 6 8 0 2 4 6 8 0 2 4 6 8 0 2 4 6 8 0 2
Diámetro de entrada/mm
* Polímeros poco viscosos: LCR, PUR. MFI >19 cm3/10 min

# Polímeros poco viscosos: PE, SB, EVA, PP, TPE, etc. MFI > 19 cm3/10 min
O Polímeros de viscosidad media: PA, PBTP, ABS, SAN, POM, PPO, PETP. MFI entre 7 y 14 cm 3/10 min
X Polímeros muy viscosos: PMMA, PC, CA, PSO, PPS, PES, PEEK, etc. MFI < 6 cm3/10 min
Runner
Moldex3D propone, por defecto, un circuito de coladas. Sin embargo, conviene tener un poco de
conocimiento de los efectos del circuito.
Es importante saber que el diseño del runner afecta a la contracción de la pieza:
 A mayor longitud del runner, más se contraerá la pieza. El motivo es que la mayor longitud provocará
una mayor pérdida de carga y la pieza se empaquetará peor:

Ilustración 13: Esquema de contracción frente a longitud del runner
A mayor sección del runner, menos se contraerá la pieza. El motivo es que una mayor área provoca
una menor pérdida de carga, favoreciendo así un buen empaquetado. Sin embargo, a mayor sección
del runner, más pérdida de material se produce.
Ilustración 14: Esquema de contracción frente a sección del runner
En el anexo “Diseño del runner” se adjunta una tabla con los diámetros de colada aconsejados.
Moldex3D permite escoger entre distintas geometrías de colada, que son:
Ilustración 15: Tipos de runner

 Circular: Es la geometría que genera una menor pérdida de carga y de calor. Su inconveniente es que
requiere mecanizar dos placas del molde.
 Trapezoidal: Es una alternativa a la colada circular, con unas características parecidas a la colada en
forma de U.
 En forma de U: Es una aproximación a la colada circular, sin embargo genera más pérdida de calor y de
material (en masa un 35% más). Su mecanizado es más simple ya que solo precisa de mecanizar una
placa del molde.
 Semicircular y rectangular: Generan una mayor pérdida de carga que puede ser desfavorable.
Symmetry
En casos de configuraciones con simetría se puede ahorrar tiempo calculando únicamente la parte
simétrica.
Step 3: Specify cooling system
Moldbase
Se puede usar el asistente en que se pueden escoger los tamaños del molde, dibujarlo en el mismo
Designer con la función Sketch o importar un molde en formato .stl. Se pueden definir insertos o
postizos.
En el estudio realizado se dispone del CAD del molde, se exponen aquí sus partes más importantes:
Ilustración 16: Molde completo

Ilustración 17: Vista de las cavidades
Ilustración 18: Detalle de las cavidades
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Pág.
18
Ilustración 20: Entrada de material fundido
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Ilustración 19: Detalle de las entradas submarinas
Pág.
19
Cooling Channel
Permite definir canales de refrigeración con unas geometrías predeterminadas. Si la geometría

necesaria no existe se puede dibujar a mano o importarla.
En la pieza usada se han diseñado los siguientes canales de enfriamiento:
Ilustración 21: Canales de refrigeración
El circuito superior enfría la zona de la colada; el del medio, el exterior de los tapones y el inferior la
cara interior del molde.
Inlet/Outlet
Define las entradas y salidas de refrigerante.
Step 4: Generate solid mesh

Para generar la malla interior se escoge una calidad entre 1 y 5. A mayor calidad de la malla, los
resultados serán más ajustados pero el tiempo de cálculo se incrementará. Un valor típico es de 3.
Interesa que entre las paredes haya siempre 3 o más elementos para obtener buenos resultados,
para asegurar esto se aconseja marcar la opción “Ensure enough mesh layers”.

Se aconseja usar la herramienta Chisel para poder criticar la malla obtenida y decidir si es aceptable o
no:
Ilustración 22: Detalle de la malla generada
En este caso se observa una malla aceptable y se procede.
Otra forma de mallar es la opción Grid, que permite definir el tamaño de los distintos elementos
escogiendo en cuantas partes se divide cada eje. Permite usar funciones y seleccionar zonas con
elementos más pequeños.
Step 5: Export Mesh Model

Se exporta la malla que se importará en Moldex3D.

Se expone la etapa de cálculo o project, el segundo de los tres pasos que se siguen:
Cálculo (Project)
El proceso a seguir es el siguiente y se hace con el programa Moldex3D:
Ilustración 23: Esquema del proceso a seguir en la etapa de cálculo o project

En primer lugar hay que crear un proyecto nuevo, el cual podrá contener tantas simulaciones o runs
como sea necesario. Si se ha usado eDesign en el preprocesado hay que seleccionar la opción 3D
Solid Model Solver[eDesign]:
Ilustración 24: Pantalla de selección de tipo de solver

Una vez creado el proyecto se pueden llevar a cabo distintas simulaciones o runs, el formulario a
completar es el siguiente:
Ilustración 25: Pantalla de propiedades de malla
A continuación se exponen los principales parámetros correspondientes a cada pestaña:
Mesh
Se importa la malla generada en el Moldex eDesigner.
Material
Se dispone de una base de datos de materiales. En nuestro caso se ha usado PP. En el anexo
“Materiales” se exponen los datos disponibles para cada material.
Process
En este apartado se puede trabajar en tres modos distintos:
 Modo CAE: Los parámetros de proceso no provienen de la máquina usada, sino que se pueden
especificar libremente. Es útil para el análisis proyectivo, es decir, antes de tener el molde fabricado.

Tel/Fax +34.937.556.059
Pág.
Ilustración 26: Pantalla de selección de las propiedades de filling y packing para método CAE
25
 Método máquina 1 (por perfil): No se puede escoger el tiempo de llenado, sino que viene determinado
por el perfil de caudal i el tiempo de empaquetamiento.
Ilustración 27: Pantalla de selección de las propiedades de filling y packing para método máquina 1

 Método máquina 2 (por tiempo de inyección):
Ilustración 28: Pantalla de selección de las propiedades de filling y packing para método máquina 2
Los métodos máquina son útiles para el análisis defensivo, es decir, cuando ya se tiene un molde en
producción y se desea estudiar la problemática que se presenta.
Computation
En esta pestaña se escogen los parámetros de cálculo. Se clasifica en distintas pestañas y a
continuación se expondrán los puntos más destacables de cada pestaña:
Flow/Pack
Se puede escoger entre el cálculo estándar, el análisis rápido y el personalizado. Según la opción se
puede escoger tener en cuenta:
 Calentamiento viscoso: Es el calentamiento del fluido debido a que el trabajo de rozamiento de sus
cadenas se transforma en calor. Es especialmente notable en el punto de inyección, produciendo
grandes calentamientos que pueden llevar a degradar el polímero.
 No-isotérmico

 Fluido no-Newtoniano: El fluido no-Newtoniano considera el cambio de viscosidad con el shear rate.
 Cálculo estabilizado
 Flujo compresible en la etapa de llenado
 Efecto de la gravedad
Otras opciones son:
 Multiple time steps: Esta opción permite que Moldex3D registre los datos en intervalos de tiempo. Si
no se escoge ningún time step se dispondrá del perfil de temperaturas sólo al final del filling y del
packing.
 Estimate required cooling time: Esta opción permite estimar el tiempo de enfriamiento óptimo. El
resultado es interesante pero necesita de muchas horas de cálculo para realizar la optimización.
 Predict gate freeze time criterion: Un tiempo de empaquetado correcto es aquel que termina cuando
la entrada se ha congelado. Esta opción determina este tiempo para así optimizar el tiempo de
empaquetado.
 Particle tracer: Permite disponer de una animación donde se vea el recorrido de las partículas de
polímero en la inyección.
 Extend packing calculation to cooling phase: En algunos casos, especialmente con tiempos de llenado
cortos, todavía hay polímero en estado fluido moviéndose en la cavidad una vez acabado el tiempo de
empaquetado.
Esta opción permite extender el tiempo de empaquetado hasta que la temperatura media sea 20 oC
inferior a la temperatura de extracción (a esta temperatura se puede asegurar que el polímero está
quieto) o hasta que acabe el enfriamiento.
Las ilustraciónes 29 y 30 comparan el ciclo con la opción desactivada y activada:
Ilustración 29: Extended packing calculation desactivado
Ilustración 30: Extended packing calculation activado

En la pestaña Advanced se puede escoger:
 Flow Solver: Es el paso de tiempo usado en el cálculo. A mayor paso menor precisión pero menor
tiempo de cálculo. Un valor típico es 5 y, si se buscan resultados rápidos, un valor de 10.
 El Criterion for stopping calculation permite escoger cuando parar la simulación. Si se quiere tener
toda la simulación se escoge un valor del 99,95%. Si sólo interesa conocer el perfil de llenado inicial se
puede escoger que, por ejemplo, se pare la simulación cuando se haya llenado el 30% de la cavidad.
 Venting Analysis: El aire en la cavidad puede afectar al perfil de llenado y causar problemas como
inyectada corta, atrapamientos de aire, quemaduras, etc.
Con el análisis de venteo activado se obtienen unos resultados más realistas.
Si no se escoge la opción de Venting Analysis se considera que el venteo es perfecto.
Cooling
Ilustración 31: Pantalla de propiedades de Cool
La parte de Cooling se puede simular de dos formas distintas:
 Cycle-Average
 Fully-Transient
Para entender la diferencia se expone el siguiente gráfico:

Ilustración 32: Pantalla de comparación de método transitorio o estacionario
La temperatura del molde inicialmente aumenta ya que se encontraba a temperatura ambiente y se

empieza el proceso de inyección. Pasadas unas inyecciones iniciales se llega a un estado estacionario.
La diferencia entre llevar el cálculo como Cycle-Average o Fully-Transient es que la primera opción
considera el molde a una temperatura constante (cycle-average temperatura) y la segunda opción
tiene en cuenta la variación de temperatura del molde.
Típicamente la temperatura del molde se desvía poco de la media (alrededor de 5 oC), por eso suele
ser razonable llevar a cabo el cálculo como Cycle-Average.
Si el proceso incluye calentamientos y enfriamientos se aconseja usar la opción Fully-Transient

debido a las elevades variaciones de temperatura del molde.
Hay que tener en cuenta que el análisis Fully-Transient necesita de un tiempo de cálculo mayor al
Cycle-Average.

Warp
Ilustración 33: Pantalla de propiedades de warp
 Remove runner in calculation

 Consider in-mold constraint effect: Antes de que la pieza se extraiga, se ha deformado dentro del
molde. Debido al molde no se ha podido deformar libremente, esta opción permite considerar la
restricción del molde. Se aconseja seleccionar la opción para mejorar la precisión del cálculo.
 Consider flow-induced residual stress in warpage analysis: Una vez la pieza se extrae, se encoge y se
deforma hasta su forma final. Las tensiones generadas debido a este encogimiento se llaman
tensiones internas residuales y pueden tener efecto en el warpage.
 Viscoelastic calculation parameter: La viscoelasticidad es un tipo de comportamiento reológico que
presentan ciertos materiales que exhiben tanto propiedades viscosas como propiedades elásticas
cuando se deforman.

Moldex3D permite obtener un resultado de Warpage más exacto si se marca esta opción. Sin
embargo, sólo se puede realizar el cálculo si ya se dispone de los resultados de Cooling.

El último paso es el del postprocesado, se expone a continuación:
Postprocesado
Se exponen los parámetros importantes a revisar en la simulación de Filling, Packing, Cooling y

Warpage.
En cada parámetro se expone también qué problema permite detectar, hay que tener en cuenta que,
a veces, solucionando un problema se generan otros, por lo que se tiene que tener una visión global
del proceso de inyección.
Un esquema general de esta etapa es:
Ilustración 34: Esquema de la etapa de postprocesado
Filling
El filling es la etapa en que se inyecta polímero fundido en el molde. Esta etapa se asocia a la
fabricabilidad del molde.
El llenado sugiere características de diseño destinadas a eliminar marcas, defectos estructurales y

estéticos, y minimizar las tensiones mediante un proceso balanceado y uniforme. Si el molde ya está
fabricado hay una serie de variables de inyección que se pueden modificar para mejorar el llenado.
A continuación se exponen los principales resultados que ofrece Moldex3D para esta etapa:

Melt front time
Definición: El Melt front time marca la posición de la parte frontal del flujo.
Permite detectar:
 Inyectada corta
Si no se llena todo el molde se produce una inyectada corta:
Ilustración 35: Melt front time con inyectada corta

La inyección llega a un punto en que la parte superior se ha solidificado impidiendo el paso de más
material:
Problema inyectada corta: El plástico no rellena todo el molde

Soluciones Motivo
Aumentar temperatura del material Al aumentar la temperatura del material
disminuye su viscosidad (ver curva de
viscosidad en anexos) y así rellena más
fácilmente la cavidad.
Aumentar temperatura del molde Disminuir viscosidad
Aumentar la tasa de llenado Disminuir el tiempo de llenado para evitar
que la solidificación del plástico evite la
entrada de más polímero. Así como
conseguir un mayor calentamiento
viscoso en la entrada y disminuir la
viscosidad
Aumentar la presión de inyección Asegurar que la presión de inyección es
superior a la presión de la cavidad
Incorrecto diseño geométrico Cambios de sección repentinos o paredes
muy delgadas aumentan la pérdida de
carga y no permiten al polímero rellenar
la cavidad
Incorrecto posicionamiento de la entrada Si la entrada se ubica en una zona de
paredes delgadas puede congelarse la
zona antes de que haya entrado todo el
polímero
Falta de venteos, sobretodo en la zona El aire atrapado genera inyectadas cortas
que se rellena última
Revisar si la máquina es capaz de
plastificar e inyectar el volumen de la
pieza

 Defecto de hesitation
El defecto de hesitation es un defecto superficial producido por el estancamiento de polímero en una

zona delgada o en una zona con un cambio brusco de grueso:
Ilustración 36: Defecto de hesitation
Cuando el polímero se inyecta en una cavidad con gruesos distintos, tiende a llenar primero la zona
gruesa, ya que opone menos resistencia al paso de flujo. Debido a esto, el polímero fundido puede
estancarse en las secciones delgadas hasta que el resto de la cavidad se llene y el polímero estancado
vuelva a avanzar. Sin embargo, si la duración de la hesitation es elevada, el polímero solidificará
prematuramente en el punto de estancamiento. Cuando una parte solidificada se empuja, se generan
defectos superficiales.

Problema de hesitation: Estancamiento de polímero
Soluciones Motivo
Disminuir las Conseguir un llenado homogéneo

variaciones de
grueso de pared
Colocar la entrada Si se coloca la entrada lejos del punto donde se produce la
de material en la hesitation, esta ocurrirá durante un menor período de tiempo y se
parte más gruesa evitará que el polímero solidifique:
Aumentar la Forzar el polímero a avanzar

temperatura y/o
la presión de
inyección
 Sobreempaquetado
Durante el llenado, el polímero fluye en caminos distintos según la geometría de la cavidad. Cuando
no todos los caminos tienen la misma distancia o grueso de pared algunas zonas se llenan antes que
otras. Las zonas ya llenas seguirán recibiendo aporte de polímero fundido hasta que toda la cavidad
se haya llenado.
En la imagen se observa que la zona izquierda, al llenarse primero, sufre sobreempaquetado al seguir
recibiendo nuevo aporte:
Ilustración 37: Secuencia de sobreempaquetado 1/3

Se detecta en el Melt front time buscando zonas del molde que tengan unos tiempos de llenado
notablemente más cortos que otras zonas.
Problema: Sobreempaquetado que produce densidades diferenciales

Soluciones Motivo
Mover la entrada a una posición que
consiga caminos de flujo iguales
Balancear el llenado del molde la Se balancea así el llenado y se consigue
resistencia al flujo, modificando gruesos que todo el molde se rellene a la vez
Añadir un deflector

Air Trap
Definición: El Air Trap marca las ubicaciones en que se pueden haber producido un atrapamiento de
aire.
Generalmente se produce en las zonas que se llenan últimas.
Problema Air Trap: El aire queda atrapado y puede producir quemaduras por
compresión adiabática e inyectadas cortas al bloquear el avance de polímero
Soluciones Motivo
Modificar parámetros de inyección Modificar el recorrido del flujo y evitar
(refrigeración, temperatura del material, que queden zonas aisladas
etc.)
Asegurarse que el tamaño de venteo es Conseguir evacuar todo el aire
suficiente para evacuar el aire. Para
polímeros cristalinos alrededor de 0,025
mm y para amorfos alrededor de 0,038
mm.
Crear caminos de escape de aire en el
molde
Moldex3D marca las zonas donde es probable que se produzcan los atrapamientos:
Ilustración 40: Zonas con posibles atrapamientos señaladas

Weld Line
Definición: Las líneas de soldadura son los puntos donde dos flujos se unen. Si dos flujos se unen
como se muestra en la figura de la izquierda se formará una línea de soldadura:
Ilustración 41: Formación de una línea de soldadura
Ilustración 42: Zona con la línea de soldadura prevista

Problema de líneas de soldadura: Al unirse dos flujos distintos se genera una zona
estructuralmente debilitada y con mal aspecto
Soluciones Motivo
Aumentar temperatura de material y de Conseguir que al unirse los flujos estén

molde calientes y se puedan mezclar
correctamente.
Correcto posicionamiento de la entrada Si la geometría lo permite se puede evitar
que se produzca una separación de flujos.
En el tapón de ejemplo se conseguiría
inyectando en la parte superior o inferior
central
Aumentar la presión de inyección Conseguir que sea superior a la presión
de la cavidad
Si es posible usar una única entrada Múltiples entradas generan más líneas de
soldadura al encontrarse los distintos
flujos
Colocar venteos en la zona donde se Eliminar el aire atrapado es ventajoso, ya
producirá la línea de soldadura que debilitaría la línea de soldadura
Se aconseja mirar el resultado de Melt front temperature para conocer a qué temperatura está la
zona de soldadura.
Si la temperatura de la zona de soldadura es baja se mezclarán peor los dos flujos y la zona será
menos resistente.
Pressure
Definición: Muestra la distribución de presiones en cada intervalo de tiempo
Permite detectar:
 Sobreempaquetado: Si hay zonas con mayores presiones que otras se pueden generar
sobreempaquetados.
En la simulación con inyectada corta hay un claro sobreempaquetado:

Ilustración 43: Distribución de presiones
También se dispone del gráfico de presiones en la entrada:
Ilustración 44: Diagrama de presión frente a tiempo
El gráfico de presiones en la entrada permite mejorar el punto de VP-switchover, si el cambio es

demasiado tarde se observará un pico de presión (gráfico derecho) y si es demasiado pronto se
observará que no se consiguen las presiones deseadas (gráfico izquierda).

Ilustración 45: Curva de presión para subempaquetado y sobreempaquetado
Max Shear Rate
Definición: El Shear Rate es el ratio al que se produce una deformación de cizalladura en un material.
Cuando el shear rate es alto las cadenas moleculares del polímero sufren estrés mecánico y pueden
llegar a degradarse.
Según el acabado deseado se limitará más o menos el Shear Rate.
En el anexo “Shear rate máximo” se incluye una tabla con los shear rate máximos de algunos
materiales.
Frozen Layer Ratio
Definición: Muestra el porcentaje de volumen de plástico solidificado con respecto al grueso de la

parte.
Una mayor capa de polímero congelado disminuye la posibilidad de que se formen rechupes, si bien
aumenta la posibilidad de que se formen vacios si el plástico es muy resistente a la deformación.
Average temperature
Definición: Muestra el promedio de temperaturas en la dirección del grueso de la pared.
Permite detectar:
 Puntos quemados.
Puntos quemados: Puntos donde se puede superar la temperatura de degradación

del material
Soluciones Motivo
Reducir el flujo de llenado Se evitará así el calentamiento viscoso
Revisar la los atrapamientos de aire El aire atrapado lleva a quemaduras
Aumentar tamaño de la entrada Disminuir el calentamiento viscoso y el
shear rate.
Disminuir temperaturas y presiones El objetivo es conseguir no llevar el
material a unas condiciones superiores a
sus límites de degradación

 Inyectada corta debido a un exceso de enfriamiento del molde.
La inyectada corta ya comentada se produjo debido al excesivo enfriamiento de la parte superior del
molde:
Ilustración 46: Ejemplo de inyectada corta debido a enfriamiento del molde
En efecto, la temperatura de 50 oC de la parte superior, inferior a la temperatura de fusión del PP de

175,35 oC llevó a la inyectada corta al no permitir el paso de más material.
 Zonas con alto calentamiento viscoso: Cerca de las entradas o en regiones con paredes muy delgadas,
la resistencia al paso del polímero fundido es elevada. Esta fricción genera un elevado calentamiento
del polímero. Se aconseja revisar que no haya grandes incrementos de temperatura cerca de la
entrada o en zonas con menor grueso de pared.
Max temperature
Definición: Es la máxima temperatura a la que llega cada punto de la pieza.
Permite detectar:
 Quemaduras por degradación del material. Conociendo la temperatura de degradación del polímero
(ver anexo “Temperaturas de degradación”) y observando el perfil de temperaturas máximas de la
ilustración 47 se concluye que al ser la temperatura máxima de 239,58 oC menor al rango de
temperaturas de descomposición del PP (328-410 oC) no habrá descomposición térmica.

Ilustración 47: Perfil de temperatura máxima
Tel/Fax +34.937.556.059
Pág.
45
Presión de cierre
Definición: El gráfico de presión de cierre grafica la presión que tiene que superarse para mantener el
molde cerrado durante el proceso, tiene una forma como:
Ilustración 48: Diagrama de presión de cierre frente a tiempo
Permite detectar:
 Si la máquina no tiene capacidad de mantener el molde cerrado, cosa que provocaría rebabas. La
experiencia indica que si la presión de cierre máxima excede el 70% de la presión de cierre máxima
que puede ejercer la máquina, es probable que se produzcan rebabas (fenómeno flash).
Problema de flash: Formación de rebabas

Problema Solución
Ajustar el tiempo de llenado Conseguir que la fuerza de cierre máxima
se minimize (ver gráfico en el anexo Fill
time)
Inyectar menos cavidades Se disminuirá así la fuerza de cierre
máxima necesaria
Postprocesado Una opción es llevar a cabo un molido
manual de la rebaba.
Disminuir temperatura de material y de Al aumentar la viscosidad se dificulta que
molde se escape polímero por el cierre del
molde.
Ajustar el punto de Switchover Evitar un pico de presión en el cambio de
llenado a empaquetado
Diseñar el molde con la línea de partage Al ser la fuerza de cierre el producto de
colocada en una zona de mínima área presión y superficie; si la línea de partage
se ubica en una zona de poca superficie
se minimiza la fuerza de cierre necesaria

Trazador de partículas
Se dispone de animaciones de longitud de flujo, velocidad, presión, temperatura, tiempo transcurrido

y gate ID.
La longitud de flujo permite conocer si la relación L/t escogida ha sido suficiente, por ejemplo, en el
siguiente diagrama:
Ilustración 49: Ejemplo de trazador de partículas
Se observa una longitud de flujo máxima de 266 mm. El grueso del molde es de 1 mm así que la
relación L/t=266.
Consultando el anexo “Relación L/t” se observa que una relación L/t corresponde a una pieza de
paredes delgadas, difícil de moldear y que requiere consideraciones especiales. En esta pieza se debe
vigilar la inyectada corta y el llenado por la parte inferior externa es complicado debido al recorrido
no simétrico del flujo.
Para poder extraer conclusiones del Particle tracer hay que usar un mayor número de partículas, a
partir de 1000 en la opción de “Number of release steps” se tiene una buena valoración.
Es útil seguir la longitud de flujo paso a paso para ver como se rellena el molde:

Se observa la colisión de las partículas que vienen por un lado y por el otro, generando la línea de
soldadura ya comentada.
Melt flow temperature
Muestra la temperatura del polímero en el instante que llega a la posición mostrada.
En la ilustración 50 se ve que la temperatura al final de la entrada de material es mayor cerca de la

entrada, debido a que se ha enfriado durante menos tiempo. Se observa también una zona fría
donde ya se ha previsto una línea de soldadura por la unión de los dos flujos de polímero:

Ilustración 50: Perfil de temperatura del flujo
Puede ser útil usar la opción de Slicing para obtener cortes como el siguiente:
Ilustración 51: Corte para ver el perfil de temperatura interno

Permite detectar:
 Marcas de flujo: Son defectos en forma de olas que aparecen alrededor de la entrada:
Ilustración 52: Ejemplo de marcas de flujo
Se detecta si se observa en la animación una temperatura de material baja alrededor de la entrada.
Problema: Marcas de flujo

Soluciones Motivo
Añadir un pozo frío en la colada Evitar que entre material frío en la
cavidad
Aumentar temperatura de material y de Evitar que la temperatura baje al nivel
molde que produzca marcas de flujo
Disminuir el diámetro de la entrada Aumentar el calentamiento viscoso
Flow induced residual stress
El polímero en estado fundido tiene las cadenas distribuidas aleatoriamente y al inyectarlo sus
cadenas se orientan en la dirección del flujo. Si el polímero congela antes de que las cadenas hayan
vuelto a su estado de equilibrio, las cadenas quedan en la posición forzada. Esto induce unas
tensiones en el polímero.
Un resultado útil es obtener las tensiones equivalentes de von Mises.
Moldex3D ofrece los resultados de las tensiones inducidas por estrés residual también para las
etapas de empaquetado y enfriamiento.
Resultados de venting
Si en los parámetros de computación se ha escogido que se desea llevar a cabo el análisis de venting,
en los resultados de Filling aparecerá la temperatura y la presión del aire. Como ejemplo de resultado
se ha llevado a cabo un análisis con el venting activado pero con las salidas de venting mal diseñadas.
El perfil de temperaturas obtenido ha sido:

Ilustración 53: Temperatura del aire
Se observa que la compresión del aire ha producido que su temperatura se incrementa hasta los 560
o
C. Además, al quedarse el aire atrapado ha aumentado su presión hasta 231 bar:
Ilustración 54: Presión del aire

Este atrapamiento ha producido en el molde una inyectada corta.
Si se lleva a cabo un estudio sin seleccionar la opción de venting, Moldex3D supone que el venteo es
perfecto.
Packing
El empaquetado se asocia con la calidad de la pieza obtenida. En efecto, cuando el polímero se enfría
dentro del molde se contrae, para conseguir la tolerancia dimensional deseada se lleva a cabo la
etapa de packing. En esta etapa se busca inyectar una cantidad de polímero tal que compense la
contracción térmica del polímero.
En la etapa de empaquetado se ejerce una presión en la entrada del molde correspondiente al perfil
de presiones definido. La presión y el tiempo de empaquetado son importantes para la tolerancia
dimensional y el acabado superficial de la pieza.
El tiempo de empaquetado debe ser tal que permita la solidificación de la entrada del molde, si no
fuera así al remover la punta de la inyección podría volver polímero atrás. Una forma de optimizar el
ciclo es realizar una primera simulación con el tiempo estimado por Moldex3D y disminuirlo hasta
que en el log file del Packing no salga el mensaje:
Gate #1 is not frozen yet.
Max Gate Temperature = 54.2633 Degree C
Total Gate Flow Rate = 0.000159419 cc/sec
O corresponda a un flujo tan pequeño que se considere despreciable.
Es importante conocer el concepto de porcentaje de Switchover. Es el porcentaje del volumen total

en el cual se pasa de etapa de llenado a etapa de empaquetado. Por ejemplo, si se define un
porcentaje de Switchover del 90% y el tiempo de llenado es de 1 s, al tiempo 0,9 s se pasará de usar
el perfil de presión de presiones de llenado a usar el perfil de presiones de empaquetado.
Los resultados importantes en la etapa de packing son:
Packing max volume shrinkage
Definición: Muestra el encogimiento del grueso de la pieza.
Permite detectar: Rechupes y vacíos, si hay valores localmente altos.
En la pieza analizada se observa una contracción máxima del 4%:

Ilustración 55: Máximo encogimiento en el empaquetado
Es habitual que el punto de mayor contracción sea el más alejado a la entrada, ya que es el punto
menos compactado. Se puede conseguir anular la contracción volumétrica en los puntos calientes
sobreempaquetando ligeramente (del orden del 2%).

Sink mark Indicator
Definición: Muestra los puntos en donde es probable que se produzcan rechupes. Este resultado es
consecuencia de la dispersión de contracción volumétrica a lo largo de la pieza, siendo
particularmente útil en el caso de piezas que presentan grandes diferencias de espesor o tienen
costillas, nervios, etc.
Un valor positivo indica empaquetado insuficiente; un valor negativo indica sobreempaquetado.
En la pieza de ejemplo, al ser muy uniforme, no se prevén rechupes.
 Rechupes
Problema de rechupe: La pared externa tiene depresiones causadas cuando el

material interno se enfría después que el externo y lo absorbe
Soluciones Motivo
Evitar cambios bruscos de sección Se conseguirá así un enfriamiento
homogéneo
Aumentar el área de entrada de material Retrasar la solidificación de la entrada y
permitir una mayor entrada de material
en el empaquetado
Colocar la entrada en una sección de Retrasará la solidificación de la entrada y
mayor grosor permitirá mejorar el empaquetado
Disminuir la temperatura del material y Disminuir el intervalo de enfriamiento
del molde
Aumentar el tiempo de empaquetado y Mientras la pieza está en el molde, las
de enfriamiento contracciones y los warpage se inhiben
mecánicamente debido a la presencia del
molde
Revisar la válvula antiretorno Un retorno de material produciría
rechupes
 Vacíos: Si el polímero es muy rígido, en lugar de deformarse la piel se producirá un vacío en el interior.
Las soluciones son las mismas que para el caso del rechupe.
Sink mark displacement
Definición: Muestra los mm de rechupe que se producirían.
Cooling
La etapa de cooling se asocia con la productividad del proceso, el motivo es que acostumbra a
consumir más de la mitad del tiempo del ciclo de inyección:

Ilustración 56: Ciclo de inyección
La etapa de cooling comprende desde el final del packing hasta que la pieza se extrae del molde. Al
no introducirse más polímero en el molde, esta etapa depende únicamente del diagrama PVT del
polímero.
Como es obvio, para maximizar la productividad hay que minimizar el tiempo de enfriado. Como se
ha comentado en la sección Preprocesado-Cálculo-Computation-Flow/Pack, Moldex3D permite llevar
a cabo un proceso de optimización para determinar el tiempo de enfriado mínimo. Sin embargo, es
un proceso iterativo que acostumbra a requerir muchas horas de cálculo. Una alternativa aproximada
es usar la siguiente ecuación:
| ( )|
On:
= Difusividad térmica
h = Grueso de la pared del molde
TW = Temperatura de la pared del molde
TM = Temperatura de entrada del polímero
TE = Temperatura de extracción
Si el tiempo de extracción usado es muy superior al obtenido mediante esta ecuación probablemente
se pueda optimizar el tiempo del ciclo de inyección reduciendo el tiempo de extracción.
Cooling time
Muestra el tiempo necesario desde el final del empaquetado hasta que la pieza se enfría a la
temperatura de extracción. Es útil usar la opción de Slicing para ver el tiempo necesario para enfriar
la zona interior de la pieza:

Ilustración 57: Sección para mostrar el tiempo de enfriado
Se ve claramente como la pared exterior de la pieza se enfría más rápido que el interior al estar en
contacto con el molde, necesitando pues un menor tiempo de enfriamiento.
Mold Temperature Difference
Es la diferencia de temperatura entre las dos paredes del molde. Este valor debería ser el mínimo
posible para conseguir una buena calidad. Si el valor es demasiado alto es debido a un mal
enfriamiento, lo que llevaría al warpage.
Para un moldeo preciso, la diferencia de temperaturas debería ser menor a 5 oC.
Se muestra un ejemplo de refrigeración incorrecta:

Ilustración 58: Perfil de diferencia de temperaturas entre caras del molde
Temperature
Muestra el perfil de temperaturas en el momento determinado. El perfil ideal sería aquel donde todo
el molde estuviera a la misma temperatura, señal de que se habría conseguido un enfriamiento de
todas las partes por igual y se minimizarían las contracciones diferenciales. En nuestro caso la piel
exterior está toda a la misma temperatura (unos 40 oC) pero la piel interior tiene una distribución
más irregular:

Ilustración 59: Perfil de temperaturas al final del enfriamiento
Warpage
El análisis de Warpage determina las deformaciones que sufrirá la pieza.
Se divide en dos partes: la primera parte comprende desde el final del empaquetado hasta el final del
cooling y considera el efecto del molde, la segunda parte es la deformación libre desde que se saca la
pieza del molde hasta que está a temperatura ambiente. El warpage total es la suma de los dos.
Desplazamiento total
Es el desplazamiento total desde el final del llenado hasta que la pieza se encuentra a temperatura
ambiente. En la imagen se muestra una distribución en que se observa el gráfico de deformación
total:
Es el resultado más importante ya que considera todos los efectos que producen deformaciones.

Ilustración 60: Deformaciones totales
Se observa lo que era de esperar: las zonas más cercanas a la entrada se deforman menos ya que se
empaquetan mejor.
Desplazamiento térmico
Es el desplazamiento desde que la pieza se saca del molde hasta que se encuentra a temperatura
ambiente, será pues siempre menor que el desplazamiento total.
Contracción volumétrica
Muestra la contracción volumétrica total, desde el final del empaquetado hasta que la pieza se
encuentra a temperatura ambiente. Valores positivos indican contracción y valores negativos
expansión.
Densidad
Muestra la distribución de densidades de la pieza, idealmente se tendría que obtener una densidad
igual en todas las partes de la pieza. En la imagen siguiente se observa como la diferencia de
densidades es desde 9,289 g/cc hasta 9,343 g/cc; indicando que se ha obtenido una pieza uniforme:

Ilustración 61: Perfil de densidades
Si se ha escogido la opción de calcular los efectos de las Flow-Induced Residual Stress se puede
visualizar el efecto que tendrán las tensiones generadas en el llenado en la deformación de la pieza:
Ilustración 62: Perfil de deformaciones generadas por las tensiones residuales
Como se observa, las deformaciones debidas a las tensiones residuales son muy pequeñas.

Definir escala de warpage
Para entender la deformación que sufre la pieza puede ser útil definir la escala de visualización, se
clica en (Set warpage scale) y se puede escoger si ver la deformación sobre la pieza original, sobre
la deformada o sobre la deformada y con la deformación escalada.
Ilustración 63: Selección de escala de warpage
Además se puede observar por separado la deformación térmica y la inducida por tensiones
residuales.
Flatness
El resultado de flatness muestra la distancia perpendicular entre una zona deformada y un plano de
referencia, el cual debe ubicarse manualmente.
Para ubicar un plano de referencia hay distintos procedimientos, se expondrá primero el más
cómodo y versátil, que es mediante la selección de nodos.
Se clica en Warpage flatness setting y se selecciona la opción Select by: Node.

Ilustración 64: Pantalla de ubicación de plano
Se hace doble clic en los tres nodos que van a definir el plano de referencia, para ubicar los nodos
con exactitud se puede hacer zoom y desplazarse durante este proceso.
Ilustración 65: Selección de nodos

Cuando se han escogido tres nodos, Moldex3D coloca el plano de referencia que pasa por los tres.
Si se selecciona Select by: Element, el procedimiento es el mismo pero solo hay que escoger un
elemento (un triángulo) en el cual Moldex3D ajusta un plano que pase por sus tres vértices.
Las otras formas de definir un plano de referencia son:
 Input the element ID: Se entra el ID de un triángulo de la malla y el plano se coloca automáticamente
de forma que pase por los tres vértices.
 Input 3 nodes ID: Se debe entrar manualmente el ID de 3 nodos.
Para conocer la ID de un elemento o de un nodo se clica en (Add/Hide Mesh) y luego en

(Select), se abre un cuadro donde se pueden seleccionar nodos y conocer su ID:

 Plane equation: Consiste en entrar la ecuación de un plano. Se deben especificar los valores X, Y, Z que
marcan la orientación de un vector perpendicular al plano. El valor después del igual desplaza el plano
sin cambiar su orientación, se muestra como ejemplo la colocación de tres planos ortogonales.
o 1X+0Y+0Z=0
Ilustración 67: Ubicación de plano en el eje X
o 0X+1Y+0Z=0
Ilustración 68: Ubicación de plano en el eje Y

o 0X+0Y+1Z=0
Ilustración 69: Ubicación de plano en el eje Z
 Least square plane based on all measure nodes: Esta opción ajusta un plano por mínimos cuadrados a
los nodos de medida definidos. Si solo hay tres nodos de medida el plano pasará por los tres nodos, si
hay más se ajustará para pasar lo más cerca posible de todos. Para definir los nodos de medida se clica
en (XY Curve): Measure Node Wizard. Activando el Mouse select se seleccionan los nodos
haciendo doble clic.

En cualquier caso, el resultado obtenido acaba mostrando la distancia perpendicular de cada nodo al plano de
referencia definido:

Ilustración 71: Perfil de distancias perpendiculares de nodo a plano
Medir distancias
Este procedimiento permite conocer la distancia entre dos puntos antes y después de la
deformación. Se clica en (Measure) y se seleccionan los dos nodos de referencia haciendo doble
clic, como ejemplo se seleccionan los dos extremos superiores de la X de Matrix y se obtiene el
siguiente resultado:

Ilustración 72: Medición de distancias entre nodos
Se observa como la deformación ha resultado en un acercamiento desde una distancia original de

4,52788 mm hasta una distancia final de 4,45863 mm.
Si se desea se puede entrar manualmente el número de los nodos si se conoce su ID por el

procedimiento de Select ya expuesto.

Soluciones cuando la deformación es excesiva (6)
Si se detecta que las deformaciones llevarán a un incumplimiento de la tolerancia dimensional de la

pieza se debe tener en cuenta que para minimizar las deformaciones se puede:
 Revisar que el enfriamiento de la pieza sea uniforme para evitar situaciones como la de la imagen:
Ilustración 73: Warpage provocado por enfriamiento diferencial
En este caso la zona más refrigerada congela primero y, al congelar la zona menos refrigerada,
tracciona la parte fría.
Se detecta esta situación observando el Cooling/Mold Temperature Difference.
 Mal diseño geométrico
Gruesos no uniformes: A medida que el plástico solidifica dentro del molde, se congela desde el
exterior hacia el interior. En las secciones gruesas, esto producirá que cuando congele la parte
interior traccionará la piel produciendo rechupes. Además, debido a que las secciones más
delgadas congelan más rápido que las gruesas, cabe también la posibilidad de que se generen
tensiones entre secciones gruesas y delgadas, resultando en warpage:
Ilustración 74: Ejemplos de warpage

Si no se pueden tener paredes uniformes por restricciones de diseño, se aconseja el siguiente diseño:
Ilustración 75: Transiciones de espesor de pared
Otra opción para eliminar los rechupes es quitar material de la parte gruesa:
Ilustración 76: Procedimiento de eliminado de material para eliminar rechupes

Otra opción para disminuir la deformación es incluir nervios:
Ilustración 77: Colocación de nervios para reducir la deformación
Al añadir nervios se tiene que saber que para evitar los rechupes en su parte inferior su grueso
debería ser menor al 60% de la pared y tener un generoso radio de unión.
Ilustración 78: Diseño adecuado de nervios para eliminar rechupes

La norma general es que es el mejor diseño es tener muchos nervios delgados y largos, la geometría
aconsejada es la siguiente:
Ilustración 79: Indicaciones para el diseño de nervios
Cuando distintos nervios se unen en un solo punto, conviene eliminar material de este punto para
evitar rechupes:
Ilustración 80: Supresión de material en las intersecciones para evitar rechupes

Diseños como el siguiente se aconsejan para reducir las secciones más gruesas:
Ilustración 81: Diseño adecuado para eliminar rechupes

Optimización de parámetros con DOE para encontrar la ventana de
proceso
Ventana de proceso
La ventana de proceso es el intervalo de variables en las que se consigue una pieza aceptable.
Determinar el intervalo de tiempo de inyección, de temperaturas, de presiones, etc. Que llevará a la
obtención de un buen resultado es pues un objetivo importante.
Una ventana de proceso típica podría ser:
Ilustración 82: Estructura de un diagrama de área de moldeo
El área de proceso del moldeo es el intervalo de temperaturas y presiones de empaquetado en las

que se consigue una fabricación exitosa. Sin embargo, dentro de esta área habrá una combinación de
parámetros que será la óptima.
En este entorno también interesa conocer el efecto de una variable (temperatura del molde, presión
de empaquetamiento, etc.) en un determinado factor (por ejemplo la deformación total).
Una posible pregunta podría ser: ¿qué es mejor para reducir la deformación total, llevar a cabo un
empaquetado más largo o inyectar el polímero más frío?
La solución a estas cuestiones las ofrece el módulo DOE (Design of Experiment). Moldex3D permite
optimizar parámetros de diseño y de inyección mediante diseño de experimentos.

Para llevarlo a cabo cuando se inicia un nuevo Run hay que escoger la opción Expert run y un Base
run ya calculado en el que basarse. Aparece entonces la siguiente ventana:
Ilustración 83: Pantalla de selección de los métodos experto
Design Optimization
Esta opción permite que Moldex3D optimice la ubicación de la entrada, para el caso de una única
entrada en la cavidad.
El Gate Search Distance Factor controla la distancia inicial de búsqueda en el proceso de

optimización. Un factor grande indica una mayor distancia, con lo que se obtiene una convergencia
más rápida. Sin embargo, la ubicación no será tan buena.

Process Optimization
Esta opción permite escoger optimizar:
 Molding Temperature and Time
Se ha llevado a cabo este cálculo, con el criterio de optimización “Desplazamiento total mínimo” y se
han obtenido los siguientes resultados:
Ilustración 84: Resultado de warpage total en las distintas iteraciones
Se observa en esta ventana que se han llevado a cabo 12 simulaciones. El valor máximo de
desplazamiento total se ha reducido respecto al obtenido con las condiciones iniciales. No se ha
reducido mucho el desplazamiento total ya que las condiciones iniciales eran ya cercanas a las
óptimas.
Referente al factor de calidad, se han obtenido los siguientes resultados:

Ilustración 85: Mejoras obtenidas con el DOE realizado
Es decir, se ha conseguido pasar de un valor de 0,28 a un valor de 0,26.
El módulo DOE permite también optimizar los perfiles de flujo y de empaquetado.
Design of Experiments (DOE) analysis

Esta es la opción que permite un mayor control, hay 3 pestañas a completar:
 Quality factor: Son los factores que queremos optimizar para hacerlos máximos, mínimos,
homogéneos, etc. Por ejemplo, en este caso se escoge que el desplazamiento total sea mínimo.
 Control factor: Son los factores que se modificarán en los distintos Run. En este caso se marca la
temperatura de polímero y de molde, el tiempo de empaquetado y la máxima presión de
empaquetado. Se debe escoger el número de niveles de cada factor.
 DOE: En esta pestaña se escoge la matriz ortogonal a usar:
Ilustración 86: Selección de la matriz de DOE
En este caso se observa que se llevarán a cabo 9 análisis. Se indica con qué nivel del factor de control
(1, 2 o 3 ya que hemos escogido tres niveles) se va a llevar cada análisis (R1, R2, …, R9).
 Summary: En esta pestaña se muestran las distintas condiciones con que se llevarán a cabo las
distintas simulaciones.

Ilustración 87: Tabla con las distintas simulaciones que se harán
Los resultados que se obtienen son los siguientes para los cuatro parámetros de control escogidos:
Ilustración 88: Calidad frente a temperatura de material

Ilustración 89: Calidad frente a temperatura de molde
Ilustración 90: Calidad frente a tiempo de empaquetado
Ilustración 91: Calidad frente a máxima presión de inyección
En la pestaña diseño optimizado se tienen los valores de la inyección óptima:

Ilustración 92: Parámetros para inyección óptima
En la pestaña de sensibilidad se obtienen gráficos en tres dimensiones donde se puede intuir donde
se encuentran los óptimos. Por ejemplo, si se escoge graficar el parámetro de calidad en función de
las temperaturas de molde y de polímero se obtiene:
Ilustración 93: Gráfico 3D con los parámetros de calidad frente a temperatura de molde y material

Problemas que Moldex3D no indica explícitamente (5)
A lo largo del informe se han presentado todos los problemas que se pueden detectar usando
Moldex3D (rechupes, inyectadas cortas, contracciones diferenciales, puntos quemados, líneas de
soldadura, etc.).
Hay una serie de problemas que pueden aparecer en la pieza final que, por su naturaleza, no se
pueden simular ni detectar de forma explícita pero en ocasiones se pueden deducir de los resultados
existentes.
Para completar el trabajo se exponen estos problemas:
Laminación
La laminación es el defecto en que el material se puede separar capa a capa:
Ilustración 94: Ejemplo de laminación
Sus causas son:
 Elevada tensión de cizalladura

 Mezcla de materiales incompatibles
 Demasiado agente desmoldante
 Humedad excesiva
 Esquinas puntiagudas en la entrada o las coladas
Sus soluciones son:
 Cambiar la preparación del material

 Usar material de alta calidad y evitar contaminaciones
 Cambiar el diseño del molde
 Suavizar todas las esquinas de las coladas y la entrada ya que las esquinas pueden dividir el flujo de
material y causar laminación
 Subir temperaturas: Si las temperaturas son demasiado bajas las distintas capas de material no
consiguen unirse y se puede producir laminación

Variaciones dimensionales con las mismas condiciones
Puede ocurrir que, sin tocar las condiciones de inyección, las contracciones sean distintas entre lote y
lote o incluso entre inyección e inyección.
Sus causas son:
 Control inestable en la máquina

 Ventana de proceso demasiada estrecha
 Válvula antirretorno en mal estado
 Material con propiedades variantes
Ojos de pez
Los ojos de pez son un defecto superficial resultado de inyectar materiales no fundidos:
Ilustración 95: Ejemplo de ojos de pez
Sus causas son:
 Temperatura de husillo demasiado baja: Si no se ha fundido todo el polímero se inyectarán trozos en

estado sólido.
 Demasiado plástico reciclado: La forma y el tamaño del plástico reciclado es más irregular que el del
material original, puede atrapar más aire y causar una mezcla irregular.
 Contaminación del material: Si el contaminante tiene una temperatura de fusión elevada, no se
fundirá y se inyectará en estado sólido
 Poca rotación del tornillo y poca contrapresión: Si no se consigue un suficiente calentamiento por
fricción se inyectará material no fundido.
Jetting
El jetting se produce cuando el polímero fundido pasa a gran velocidad por zonas muy restrictivas
hacia zonas poco restrictivas, sin tomar contacto con la pared. Esto produce zonas debilitadas,
defectos superficiales y defectos internos:

Ilustración 96: Ejemplo de jetting
La solución pasa por modificar la entrada de material, bien colocando una entrada submarina que
dirija el material a la pared:
Ilustración 97: Modificación de la entrada de material para evitar el jetting
O bien reduciendo la velocidad del material usando una entrada con un aumento de área:
Ilustración 98: Aumento de área para reducir la velocidad de material
También puede ser conveniente usar un perfil de velocidad creciente de forma que la velocidad
inicial sea baja cuando pasa por la entrada y más alta una vez ya se haya abierto el flujo.

Ripples
Los ripples son marcas en forma de huellas dactilares cerca de la entrada o al final del flujo:
Ilustración 99: Ejemplo de ripples
El fenómeno se produce cuando material fundido cae sobre material congelado de la pared:
Ilustración 100: Avance de polímero sin y con formación de ripples
La solución pasa por aumentar la velocidad de avance del material así como la temperatura, para
disminuir la viscosidad del material.

Silver streaks
Los silver streaks son el defecto superficial producido por la humedad, el aire o partículas quemadas:
Ilustración 101: Ejemplo de silver streak
Estas marcas las producen:
 La humedad: Si el material no se seca antes de inyectarlo, la humedad que habrá absorbido se

transformará en vapor al inyectarlo y generará estas marcas.
 El aire: Durante la plastificación se puede atrapar aire en la mezcla. Si los venteos no están bien
diseñados se pueden producir estas marcas.
 Material degradado:
o Contaminación de material: Si se cambia el material y no se límpia bien la máquina, puede
ocurrir que el segundo material usado se inyecte a mayor temperatura, produciendo la
descomposición térmica del material remanente.
o Temperatura demasiado alta: Puede producir degradación térmica.
o Volumen de inyección: Si el volumen de inyección és menor al 20% de la capacidad de la
máquina, el polímero fundido puede permanecer demasiado tiempo en el husillo y
degradarse.
Marcas de las barras extractoras

Hay diversas situaciones que pueden provocar que las barras extractoras dejen una marca demasiado
grande, como son:
 Tiempo de enfriamiento muy bajo.

 Temperatura del molde alta.
 Temperatura del polímero demasiado alta.
 Extracción demasiado rápida
 Localización inadecuada de las barras de extracción.
En definitiva, la solución a este problema pasa por conseguir que en el momento de extraer el molde
éste se haya enfriado lo suficiente como para resistir sin deformación permanente la presión de las
barras de extracción.
Si bien Moldex3D no informa explícitamente de este problema, se puede prever observando la

distribución de temperatura al final del enfriamiento.

Anexos
Materiales
Una de las informaciones más importantes es el diagrama viscosidad frente a shear rate para
distintas temperaturas. Para el PP la curva es:
Ilustración 102: Curva de viscosidad frente a shear rate del PP
En esta curva se debe entender que, a mayor la temperatura de inyección, menos viscoso será el
material. Cuánto menos viscoso sea el material más fácilmente rellena el molde y se evita la
posibilidad inyectada corta.
El shear rate es proporcional a la velocidad de inyección y cuando aumenta disminuye la viscosidad

del material. Sin embargo, cada material tiene un valor de shear rate máximo que lo degradaría.
Interesa, pues, trabajar en la región intermedia del diagrama. En la parte izquierda hay mucha
variación de viscosidad con la temperatura y en la parte derecha se puede excedir el shear rate
aceptable por el material.
Hay que destacar que la base de datos de materiales incluye unos valores aconsejados de
temperatura de molde, temperatura de fundido, de extracción, etc:

Tel/Fax +34.937.556.059
Pág.
Ilustración 103: Propiedades del material disponibles en el banco de materiales de Moldex3D
87
Fill time
El tiempo de llenado es el tiempo que dura la inyección de polímero fundido en el molde. La etapa de
llenado es clave para la calidad superficial del molde. Un tiempo de llenado mal escogido puede llevar
a atrapamientos de aire, líneas de soldadura, inyectadas cortas, etc.
El caudal de llenado es .
A menor el tiempo de llenado mayor será el caudal de entrada. Esto puede llevar a que si el tiempo
de llenado es demasiado bajo, la máquina no tenga tiempo de plastificar suficiente material para la
siguiente inyección.
Un flujo demasiado grande lleva a elevadas pérdidas de carga y para compensarlo se necesitan
mayores presiones de inyección.
Un tiempo de llenado menor lleva también a un mayor calentamiento viscoso en el punto de

inyección (posibles quemaduras) y a unos mayores shear rate (posible degradación del material).
Un tiempo de llenado demasiado elevado es problemático ya que el material se empieza a enfriar

aumentando así su viscosidad y llegando a solidificarse cerca de las paredes. Esto hace que la presión
de inyección tenga que ser mayor.
El tiempo de llenado óptimo es el que mínima la presión de inyección, se selecciona un poco

desplazado a la derecha ya que en esta región el pendiente es menor.
Ilustración 104: Presión de inyección frente a tiempo de llenado

Se adjunta la siguiente tabla con unos tiempos orientativos:
Volumen de Tiempo de inyección /s

inyección en cc Viscosidad baja Viscosidad media Viscosidad alta
1-8 0,2-0,4 0,25-0,5 0,3-0,6

8-15 0,4-0,5 0,5-0,6 0,6-0,75
15-30 0,5-0,6 0,6-0,75 0,75-0,9
30-50 0,6-0,8 0,75-1,0 0,9-1,2
50-80 0,6-1,2 1,0-1,5 1,2-1,8
80-120 1,2-1,8 1,5-2,2 1,8-2,7
120-180 1,8-2,6 2,2-3,2 2,7-4,0
180-250 2,6-3,5 3,2-4,4 4,0-5,2
250-350 3,5-4,6 4,4-6,0 5,4-7,2
350-550 4,6-6,5 6,0-8,0 7,2-9,5
Polímero PE blando, PA 4.6, PS, SB, SAN, ABS, PVC-U, PMMA, PC,
PA 6.6, PA 6, PA PPE mod., PVC-P, PSO, PES, PEI, PAI,
6.10, PA 11, POM, CA, CAB, CP, PE FEP, ETFE, PVDC
PET, PBT, PPS, TPE rígido, PP, PA 2, PA
am
En el apartado de diseño de experimentos se ha expuesto la metodología que permite optimizar este

tiempo.

Perfil de flujo
El perfil de flujo es el diagrama cc/s frente a tiempo de inyección, por defecto Moldex3D lleva a cabo
una inyección de flujo constante.
Ilustración 105: Pantalla de definición del perfil de flujo
Sin embargo, en piezas grandes se aconseja llevar a cabo una inyección de la forma:
 Flujo lento en el primer tramo, para evitar el jetting alrededor del punto de inyección
 Flujo lento al final de la inyección, para evitar un pico de presión y asegurar un buen escape de gases
 Flujo rápido el tramo restante para mejorar el acabado superficial
Es decir, parecido a este:

Ilustración 106: Perfil de flujo en tres etapas
Mediante el diseño de experimentos se puede optimizar este perfil.
Perfil de presión
El objetivo es que la presión llevada a cabo durante el filling sea siempre mayor que la presión de
resistencia generada en la cavidad, de esta forma la inyección se lleva a cabo bajo control de flujo y la
presión de inyección no tiene ningún efecto.
Mediante el diseño de experimentos se puede optimizar este perfil.
Tiempo y perfil de empaquetado

El tiempo de empaquetado es importante para la tolerancia dimensional y la cualidad superficial de la
pieza. A mayor el tiempo de empaquetado, mayor compactación de la pieza. Si el tiempo de
empaquetado es demasiado corto, se pueden producir rechupes y vacíos, así como encogimientos
diferenciales.
El tiempo de empaquetado debe ser tal que permita la solidificación de la entrada, si no fuese así
podría haber retorno de material al retirar la inyección. Un valor típico es entre 3 y 10 segundos para
gruesos menores que 3 mm y temperaturas de molde menores a 60 oC.

Temperaturas de degradación
Polímero Rango de descomposición/oC

PE 335-450
PP 328-410
PVC 200-300
PTFE 500-540
PS 300-400
Nylon 6,6 310-380
PET 283-306
PC 420-620
Shear rate máximos

Polímero Máximo Shear Rate/(1/s)
ABS 40000
EVA 30000
PS 40000
PE 40000
PA6 60000
PA66 60000
PBT 50000
PC 40000
PES 50000
PMMA 40000
POM 20000
PPS 50000
PP 100000
PVC 20000
SAN 40000
TPO 40000

Relación L/t
Una medida importante de la dificultad de llenado del molde es la relación Longitud/Grueso. La
Longitud se mide desde la entrada hasta el punto más alejado y el grueso el promedio general.
Valores pequeños de L/t indica un recorrido pequeño o un grueso muy amplio, esto implica pequeñas
pérdidas de carga que hacen que el molde sea fácil de llenar.
Longitudes altas o gruesos pequeños llevan a valores L/t muy elevados y el molde es más difícil de
llenar.
El ratio L/t que se puede obtener depende mucho del plástico procesado. Plásticos muy viscosos
como el policarbonato consiguen menores longitudes de flujo. Por ejemplo, para un grueso de 2,54
mm:
Polímero Máxima longitud de flujo/cm

LDPE 70-76
PP 63-70
HDPE 57-63
PS 51-63
ABS 45
Acrílico 33-38
Nylon 38
Acetal 36
PC,PVC 25

En el diseño de un molde es necesario conocer el grueso necesario para que el polímero inyectado
pueda llenarlo, la tabla siguiente sirve de referencia para este propósito:
Polímero Mínimo grueso de Máximo grueso de Grueso

pared/mm pared/mm aconsejado/mm

POM 0,4 3,0 1,6
ABS 0,75 3,0 2,3
Acrílico/PMMA 0,6 6,4 2,4
Celulosa 0,6 4,7 1,9
Teflón 0,25 12,7 0,9
Nylon 0,4 3,0 1,6
PC 1,0 9,5 2,4
Poliéster 0,6 12,7 1,6
LDPE 0,5 6,0 1,6
HDPE 0,9 6,0 1,6
EVA 0,5 3,0 1,6
PP 0,6 7,6 2,0
PSU 1,0 9,5 2,5
PPO 0,75 9,5 2,0
PPS 0,75 3,8 2,3
PS 0,75 6,4 1,6
SAN 0,75 6,4 1,6
PVC-rígido 1,0 9,5 2,4
PU 0,6 38,0 12,7
Surlyn 0,6 19,0 1,6
Para tener una idea de la relación L/t es útil el siguiente gráfico:
Ilustración 107: Relaciones de L/t

Diseño de la colada
La tabla siguiente sirve como diseño preliminar de una colada. Para la mayoría de termoplásticos, el
diámetro mínimo es de 1,5 mm, diámetros menores producirían excesivas pérdidas de carga y
dificultades de llenado. El diámetro óptimo también depende del polímero inyectado, un polímero
poco viscoso como el PE se podrá inyectar con coladas de menor diámetro, a diferencia de polímeros
muy viscosos como el PC.
Polímero Diámetro de colada aconsejado/mm

ABS, SAN 4,7-9,5
Acetal 3,1-9,5
Acrílico 7,5-9,5
Butirato 4,7-9,5
Celulósico 4,7-9,5
Fluorocarbonado 4,7-9,5
Ionómero 2,3-9,5
Nylon 1,5-9,5
Poliamida 4,7-9,5
PC 4,7-9,5
Poliéster 4,7-9,5
PE 1,5-9,5
PP 4,7-9,5
PPO 6,3-9,5
Polisulfonato 6,3-9,5
PS 3,1-9,5
PU 6,4-8,0
PVC 3,1-9,5
Cambios de unidades útiles

1 MPa 10 bar

Procedimiento genérico: De
5. Exportar malla modelo CAD a resultado de
inyección
1. Importar modelo 1. Nueva simulación

(.stl, .step, .iges…)
2. Material
Moldex3D  Tiempo de llenado

4. Generar malla 2. Definir el sistema
Moldex3D  Perfil de presiones de llenado y de
sólida Designer de coladas 3. Importar malla empaquetado
 Temperatura de polímero y de
molde
 Automático  Entrada
 Cambio VP
 Rejado  Coladas
4. Condiciones  …
 Entrada de
material del proceso
 Simetría
3. Definir la
refrigeración  Considerar gravedad?
 Cálculo transitorio o estacionario

 Molde
 Canales de  Considerar flujo compresible?
5. Cálculo
refrigeración
 …
 Entradas y
salidas
6. Secuencia  Calcular toda la secuencia (filling,

7. Postprocesado
packing, cooling, warpage) o sólo
una parte
Llenado Empaquetado Enfriado Warpage

Fabricable? De calidad? Productivo? Tolerancia dimensional?
 Animación de la  Perfil de presión  Tiempo de  Desplazamiento total

entrada de pol  Indicador de enfriado  Planitud
 Atrapamientos de aire rechupes  Diferencia de  Perfil de densidad
 Líneas de soldadura  Encogimiento temperaturas  …
 Temperatura  …  Temperatura
final
 …

Bibliografia
(1) Moldes de inyección
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/ciclo.html
(2) Moldex. A Better Way To Simulate Polymer Molding. Moldex Technology (I)
(3) Moldex. A Better Way To Simulate Polymer Molding. Moldex Technology (II)
(4) ¿Cómo establecer la ventana de procesamiento en inyección?
http://www.plastico.com/temas/Como-establecer-la-ventana-de-procesamiento-en-
inyeccion+3041536?pagina=1
(5) Injection Molding defect. http://www.vnmold.com/category/injection-
molding/injection-molding-defect
(6) Injection molding design guidelines. http://www.solidconcepts.com/resources/design-
guidelines/injection-molding-design-guidelines/
(7) Injection molding guidelines.
http://www.distrupol.com/images/Sarlink(TM)_Injection_Moulding_Guidelines.pdf
(8) General information concerning to plastics and injection molding.
http://www.dc.engr.scu.edu/cmdoc/dg_doc/develop/

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AIDA: APLICACIONS INDUSTRIALS I DE DISSENY AVANÇADES, SL

Jordi Pina i Estany

Julio y agosto de 2014

¿Por qué simular? ....................................................................................................................................................4

Flow induced residual stress .........................................................................................................................50

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 2

Fill time ..............................................................................................................................................................88

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 3

La simulación y el documento se estructuran en la secuencia siguiente:

¿Por qué simular?

Ilustración 1: Esquema de análisis ofensivo

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 4

Ilustración 2: Esquema de las iteraciones con y sin simulación

Ilustración 3: Comparación de diseño con y sin simulación

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 5

Una unidad de inyección típica tiene la forma siguiente:

Ilustración 4: Esquema de máquina de inyección

El ciclo de inyección es el siguiente:

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 6

Ilustración 5: Cierre del molde e inicio de la inyección

Ilustración 6: Inyección del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión de

Ilustración 7: Aplicación de la presión de sostenimiento

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 7

Ilustración 8: Plastificación del material

Ilustración 9: Enfriamiento y extracción de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 8

Ilustración 11: Esquema de uso de Moldex3D Designer

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 10

Ilustración 12: Pantalla de selección de eDesign o BLM

Se siguen los cinco pasos siguientes:

Step 1: Import Model

Step 2: Build runner system

A continuación se exponen unas indicaciones para decidir:

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 11

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 12

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 13

mismo inyector actúa de pin extractor.

En la sección de diseño de experimentos se mostrará un método por el cual Moldex3D optimiza la

Conviene tener en cuenta las siguientes sugerencias:

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 14

* Polímeros poco viscosos: LCR, PUR. MFI >19 cm3/10 min

Es importante saber que el diseño del runner afecta a la contracción de la pieza:

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 15

Ilustración 13: Esquema de contracción frente a longitud del runner

Ilustración 14: Esquema de contracción frente a sección del runner

Moldex3D permite escoger entre distintas geometrías de colada, que son:

Ilustración 15: Tipos de runner

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 16

Step 3: Specify cooling system

Ilustración 16: Molde completo

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 17

Ilustración 18: Detalle de las cavidades

Permite definir canales de refrigeración con unas geometrías predeterminadas. Si la geometría

En la pieza usada se han diseñado los siguientes canales de enfriamiento:

Ilustración 21: Canales de refrigeración

Define las entradas y salidas de refrigerante.

Step 4: Generate solid mesh

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com Tel/Fax +34.937.556.059 Pág. 20

Ilustración 22: Detalle de la malla generada

En este caso se observa una malla aceptable y se procede.

Step 5: Export Mesh Model