Análisis de no disponibilidad de los

equipos
11 junio, 2013 por Seguridad Minera Deja un comentario

El proyecto TPM se inició en setiembre del 2004 en la unidad minera Iscaycruz

con el objetivo de obtener una herramienta que permita incrementar la
productividad de las operaciones mineras, a través de la gestión de los principales
indicadores de los departamentos de mina y mantenimiento.

En diciembre de 2004, se empezó el desarrollo del Sistema GOEM en el área de

sistemas y comunicaciones. En mayo del 2005 se instaló el sistema GOEM en los
departamentos de mina, mantenimiento y productividad para realizar la gestión
con los principales indicadores mecánicos y operacionales.

En febrero del 2006, en el sistema GOEM toma protagonismo en el proyecto ERP

del Grupo Glencore, donde se evaluó la posibilidad de realizar interfase con los
módulos de producción y mantemiento.

En adelante, se llevaron a cabo de reuniones de coordinación entre las

unidades de Rosaura, Yauliyacu e Isaycruz con la finalidad de homologar las
metodologías de cálculo de los índices.

Para mayo del mismo año, el proyecto TPM adquirió el nombre de SICEM
(Sistema de Control de Equipos Mineros); y, en el mes de Junio, se instaló la
primera versión del sistema SICEM en Iscaycruz, seguida de las unidades de
Rosaura y Yauliyacu.

El sistema SICEM ha sido aplicado en estas unidades mineras del Perú con la
finalidad de realizar interfaces diarias con el SAP para los módulos de
producción y mantenimiento.

Objetivo del proyecto

El proyecto TPM se creó con la finalidad de tener una herramienta que permita
realizar un control y seguimiento de los principales indicadores mecánicos y
operacionales; la cual tiene como meta incrementar la productividad a partir de la
identificación de planes de mejora continua y de los estándares de los índices
como puntos de referencia, conservando las condiciones de seguridad y de
ambiente de trabajo.
Características del sistema
El sistema SICEM contiene los siguientes módulos: ingreso de datos de reporte
de equipo, control de equipos, reportes de índices, interfase SAP,
mantenimiento de maestros, seguridad y administración del sistema.

Los datos suministrados al SICEM se transforman en información valiosa para la

operación en conjunto, donde se pueden apreciar los principales indicadores de
mina y mantenimiento.

Análisis de la información
Índices de disponibilidad – Subsistemas productivos
a) Las metas de producción en una empresa minera deben ser construidas a base
de los índices de disponibilidad inherentes a los subsistemas productivos. En el
caso de la unidad minera Iscaycruz los subsistemas productivos identificados en la
producción de mineral son: perforación (jumbos), limpieza (scoops), transporte
(dumpers) y extracción (locomotoras).

Tiempos de parada – Costo de no disponibilidad

b) El tiempo de parada, ya sea por mantenimiento preventivo o correctivo,
interrumpe el proceso productivo y origina una pérdida de producción que es
mayor cuando los eventos de parada ocurren por razones de operación. Esta será
la base para iniciar el análisis de no disponibilidad de operación de los equipos.

Por ejemplo, solo para el caso del sub-sistema de la perforación, al inicio de

guardia, pueden presentarse varios eventos de parada operacional. Entre los que
más destacan están el marcado de frente y la limpieza de carga por parte de los
scoop; esto ocasiona aproximadamente sesenta minutos de parada operacional
en forma casi rutinaria.

Para el caso de los eventos de parada mecánica, puede presentarse el cambio

continuo de manguera de percusión debido a la mala calidad del repuesto, esto
origina aproximadamente a treinta minutos adicionales de parada mecánica.

Sin embargo, se está recuperando el costo de oportunidad de la mano de obra

empleada en perforación, por lo que estas mejoras han permitido incrementar la
productividad en 12.5% (sobre una jornada de trabajo de ocho horas, se recupera
una hora de trabajo).

Costo de no disponibilidad
c) Una de las principales metas de la organización es incrementar el índice de
utilización, el cual depende mucho de la disponibilidad del equipo para la
operación.

La utilización de los equipos depende de paradas mecánicas y en gran medida de

las paradas operacionales. Es, en esta última, donde se debe poner mayor énfasis
en el análisis para determinar las causas y las acciones preventivas a toma en
cuenta, con la finalidad de reducirlas en forma escalonada dentro de una política
de metas de la organización.

Una vez identificadas estas paradas la siguiente fase es establecer los costos
derivados de las paradas de cada sub sistema, a fin de diseñar los esquemas y
alternativas que permitan minimizar estos costos.

Los costos de no disponibilidad por lo general son más altos desde el punto de
vista de operaciones que desde el punto de vista de mantenimiento. La pérdida de
producción, el periodo de arranque y la estabilización de los procesos, la
degradación de los equipos y sus componentes, son solo algunos de los factores
que se derivan en un evento de parada de los equipos.

Por ejemplo, una parte de este mejoramiento de la confiabilidad operacional en

Iscaycruz se pone en práctica para el caso de las principales familias de equipos,
considerados como críticos, y que participan en la producción diaria, tales como
los jumbos y los scoops.

Servicios auxiliares y no disponibilidad

d) Otro de los aspectos a considerar es que, en general, las operaciones mineras
dependen de servicios auxiliares que pueden fallar continua o esporádicamente en
el tiempo. Tal es el caso de la pérdida o interrupción de energía eléctrica, lo cual
ocasiona que algunos de los subsistemas tengan que ser nuevamente puestos en
operación; y si existiera una demora pronunciada en restablecer el servicio, es
posible que tome tiempo adicional alcanzar los niveles estándar de productividad
en el subsistema que emplea energía.

Entonces, la energía cumple un papel importante en las operaciones mineras,

puesto que este recurso es utilizado también por muchos elementos en la
operación, tales como ventiladores, bombas, shotcreteras, máquinas de soldar,
Iluminación, etc.

En este escenario será necesario evaluar la conveniencia de los sistemas

centralizados para el suministro de energía o por el contrario, descentralizar las
redes eléctricas. Este problema afecta directamente a los operadores en su
rendimiento con la máquina.
A partir de los reportes de mantenibilidad (MTTR), confiabilidad (MTBF), Diagrama
de Pareto de las paradas mecánicas, Diagrama de Pareto de las paradas
operacionales, reportes de índices de gestión mecánicos, reportes de índices de
gestión operativos, se inicia el análisis de no disponibilidad de los equipos en cada
uno de los procesos productivos.

El análisis se realiza con el objetivo de hacer un control y seguimiento de los

equipos de perforación, acarreo, transporte y extracción. El control de las
operaciones se realiza haciendo uso del Diagrama de Pareto de paradas
mecánicas y operacionales, para posteriormente continuar con un diagrama
causa-efecto que permita determinar los posibles eventos de parada.

Mejora de la disponibilidad de los equipos

Con el objetivo de mejorar la disponibilidad del sistema productivo de una industria
minera, es necesario plantear metodologías de análisis como estrategias que
permitan mejorar el desempeño económico y operacional de la misma.

Para incrementar la disponibilidad de los equipos en operaciones mineras hay que

tener en cuenta dos factores muy importantes en las operaciones: los tiempos de
paradas mecánicas y los tiempos de paradas operacionales.

Los tiempos de paradas mecánicas, son aquellos eventos en los cuales el equipo
pierde la funcionalidad como producto de un desperfecto mecánico de las partes o
componentes. Estos tiempos están conformados por las horas de parada no
planificada y se encuentran clasificados en el reporte diario del operador dentro de
la clase 200.

Los tiempos de paradas operacionales, son aquellos eventos inherentes de la

operación por los cuales el equipo deja de realizar una actividad productiva porque
incurre en otra que lo inhabilita. Estos tiempos están conformados por las horas
perdidas por los defectos, y se encuentran clasificados en el reporte diario del
operador dentro de la clase 400, 500 y 600, respectivamente.

Ambos tipos de tiempos de parada son llevados a un Sistema de Control de

Equipos Mineros (SICEM), a través del reporte diario del operador. En estos
reportes los operadores de las diferentes unidades productivas (jumbos, scoops,
dumpers y locomotoras) registran el código de la actividad realizada y el tiempo
que demanda cada una de ellas. Los tiempos de paradas operacionales son
controlados por las variables de gestión operativas.

Los tiempos de paradas mecánicas suelen ser controlables en el tiempo en un

largo plazo, haciendo uso de herramientas de gestión como el mantenimiento
planificado y el mantenimiento predictivo. Actualmente, estos tiempos de paradas
son controlables con herramientas de gestión como el mantenimiento preventivo y
el mantenimiento correctivo. L objetivo de esta última herramienta es incrementar
el MTBF, disminuir el MTTR y eliminar las principales causas de las paradas
mecánicas.

Metodología y herramientas
Las herramientas a aplicar para poder realizar un diagnóstico completo del
sistema productivo (perforación -> limpieza -> transporte -> extracción) son el
estudio de tiempos y movimientos, y el diagrama causa efecto.

La primera de ellas es vital para llevar a cabo el desarrollo de un sistema TPM

para el control de equipos mineros, mientras que la segunda es importante para
identificar las causas de las cuales se derivan estas actividades improductivas y
corregir los movimientos en conjunto de cada subsistema productivo en las etapas
del antes, durante, y después. La identificación de estas actividades se realiza con
un estudio de tiempos y movimientos.

Otra herramienta que utilizamos como suplemento en la gestión de las

operaciones es el Diagrama de Pareto, el cual permite identificar el tiempo y la
frecuencia en que incurren las actividades improductivas. Esta herramienta es
indispensable para identificar las paradas mecánicas y paradas operacionales.

La segunda herramienta, de diagrama causa efecto, es necesario para determinar

las causas primarias y secundarias que llevaron a la ejecución de la acción
improductiva. Las actividades de parada operacional se identifican y pueden ser
analizadas al detalle con un este tipo de diagrama. De otro lado, las actividades de
parada mecánica requieren de herramientas más sofisticadas.
Alternativa
La mejora de la disponibilidad de los equipos se basa en la confiabilidad
operacional, definición bastante amplia que no es parte del departamento de
mantenimiento sino que involucra a todos, desde la gerencia hasta los niveles
organizativos. La confiabilidad operacional se basa en la aplicación de técnicas y
tecnologías disponibles, con una organización basada en riesgo y con la
participación activa de la gente.

La confiabilidad operacional consta de cuatro grandes frentes sobre los cuales se

debe actuar si se requiere un mejoramiento continuo sostenido en el largo plazo.
Este proceso genera cambios en la cultura de la organización y el cambio se ve
reflejado en la productividad.

En la siguiente figura se muestra la composición del término confiabilidad

operacional. Hasta el momento se ha logrado la participación de las áreas
operativas como es el caso de la supervisión de mina y mantenimiento.
La primera trabaja en la confiabilidad del proceso, donde destaca el entendimiento
ordenado del proceso productivo y la segunda en la mantenibilidad de equipos, en
donde sobresale la formación de grupos de mantenedores especializados.

Lo que se encuentra aún en proceso es el entendimiento de los procedimientos y

la fase de diseño. La primera está orientada a las actividades improductivas,
mientras que la segunda está relacionada a los equipos nuevos y sus factores de
rendimiento.

Hay que advertir que la aplicación de estas técnicas en el sector minero es a largo
plazo debido a los altos montos de inversión; aunque trae grandes tasas de
retorno, superiores inclusive a las proyectadas.

Conclusiones
La evidente necesidad de emplear herramientas estadísticas conocidas y sacar el
máximo provecho posible, así como el empleo de tecnologías de información,
permiten transformar los datos en información de calidad; en donde todo el
proceso en conjunto es adaptado a las operaciones con el objetivo de realizar un
control y seguimiento de las mismas.

La productividad de las operaciones de los equipos se incrementará en la medida

que se mejore su utilización, y esta a su vez dependerá del grado de eficiencia y
efectividad de las operaciones. La eficiencia obedecerá, además, a factores como
el entorno del país, suministro de la labor, supervisión, condiciones climáticas,
condiciones de trabajo, disponibilidad de equipo y otros tipos de demoras, así
como otras que se relacionan con la realidad de cada tipo de operación, ya sea
subterránea o de tajo abierto