UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN – TARAPOTO

FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

TRABAJO ENCARGADO

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

AUTOR:
Jean Carlos Quispe Suacedo

DOCENTE:
Ing. Merlin del Aguila Hidalgo

Tarapoto – Perú
2019
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que
constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende los
espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o
indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en
planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en proyección.
La producción es el resultado de la interacción de hombres, materiales y maquinaria, que
deben constituir un sistema ordenado que permita la maximización de beneficios, pero, como
ya se ha indicado, dicha interacción debe tener un soporte físico donde poder realizarse, ya
sea una finca, una serie de edificios para una explotación ganadera, un edificio industrial, etc.
En consecuencia, la misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de
trabajo y del equipo (hombres, materiales y maquinaria) en aras a conseguir la máxima
economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción para los
empleados.
De todo esto se pueden extraer una serie de ideas:
• La distribución en planta se constituye como un proceso de ordenación.
• Para llevar a cabo dicho proceso es necesario realizar una planificación previa del
mismo.
• En la distribución en planta se ven afectados todos los medios que participan en el
proceso productivo. Los medios de producción que intervienen directamente en el
proceso productivo son tres: los operarios, el material y la maquinaria y se les conoce
como Medios Productivos Directos.

Objetivos del diseño y distribución en planta

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las

áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la
más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización. Específicamente las
ventajas una buena distribución redundan en reducción de costos de fabricación como
resultados de los siguientes beneficios:

Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo

Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la
distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos,
se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala
iluminación, etc.

Mejora la satisfacción del trabajador

Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contemplan los
pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar
de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir
que la dirección se interesa en ellos.

Incremento de la productividad

Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y
distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización
de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc.

Disminuyen los retrasos

Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas
tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de
producción no toquen el suelo.

Optimización del espacio

Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes,
equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio se debe optar por
utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de
superficies.

Reducción del material en proceso

Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la
distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.

Optimización de la vigilancia

En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de supervisión.

Los objetivos por tanto perseguidos por la distribución en planta son los siguientes:

• Simplificar al máximo el proceso productivo.

• Minimizar los costes de manejo de materiales.
• Disminuir al máximo el trabajo en curso.
• Utilizar el espacio de la forma más efectiva que sea posible.
• Promover la seguridad en el trabajo, aumentando la satisfacción del operario.
• Evitar inversiones de capital innecesarias.
• Estimular a los operarios, para aumentar su rendimiento.

Más específicamente, una buena distribución en planta se traduce en una reducción del coste
de fabricación, como resultado de las siguientes ventajas:

• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad del personal.

• Adecuación del grado de satisfacción del personal que trabaja en la planta.
• Incremento de la producción. Generalmente, una distribución, cuanto mas perfecta
sea mayor producción rendirá; esto significa: mayor producción, a un coste igual o
menor; menos necesidad de mano de obrahora, y reducción de horas de maquinaria.
 • Reducción del manejo de materiales.

1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

1.1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO

La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria,

las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes. Una distribución en planta es la integración de toda la
maquinaria e instalaciones en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido
convierte la planta en una máquina única. No es suficiente conseguir una distribución que
sea adecuada para los operarios directos. Debe ser también conveniente para el personal
indirecto. Los obreros de mantenimiento deben engrasar la maquinaria; el personal de control
de producción tiene que mantener en marcha las diversas operaciones; los inspectores han de
comprobar la calidad del trabajo en proceso. Además, debe existir la protección contra el
fuego, humos y vapores, unas condiciones de ventilación apropiadas, así como otras muchas
características de servicio que faciliten las operaciones. Todos estos factores deben estar
integrados en una unidad de conjunto, de forma que cada uno de ellos esté relacionado con
los otros y con el total, para cada conjunto de condiciones.

1.2. PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA

En igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la

distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta. Todo proceso industrial
implica movimiento de material; por más que se desee eliminarlo no se puede conseguir.
Siempre que se divide un proceso en varias operaciones, se puede disponer un especialista o
una máquina específica para cada una de ellasEsto significa que se tratará de colocar las
operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras. De este modo se eliminará el
transporte entre ellas, puesto que cada una descargará el material en el punto en que la
siguiente lo recoge.

1.3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O FLUJO DE MATERIALES

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de

trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
transforman, tratan o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la
mínima distancia recorrida. Significa que el material se moverá progresivamente de cada
operación o proceso al siguiente, hacia su terminación. No deben existir retrocesos o
movimientos transversales; habrá un mínimo de congestión con otros materiales. El material
se «deslizará» a través de la planta sin interrupción. Este principio no implica que el material
tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni limita tampoco el movimiento en una sola
dirección.

1.4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CUBICO

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,

tanto en vertical como en horizontal. Básicamente, una distribución es la ordenación del
espacio, es decir:

La ordenación de los diversos espacios ocupados por los hombres, material,

maquinaria, y los servicios auxiliares. Todos tienen tres dimensiones; ninguno ocupa
meramente el suelo, por esta razón una buena distribución debe utilizar la tercera dimensión
de la fábrica tanto como el área del suelo. Por otra parte, el movimiento de los hombres,
material o maquinaria puede efectuarse en cualquiera de las tres direcciones; esto significa
que se debe aprovechar el espacio libre existente por encima de las cabezas de las personas
o bajo el nivel del suelo.

1.5. PRINCIPIO DE LA SATISFACCIÓN Y DE LA SEGURIDAD

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el

trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores. La satisfacción del obrero es un
factor importante, es fundamental, proporcionará costes de operación más reducidos y una
mejor moral de los empleados.

1.6. PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD

A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes. Este objetivo es cada vez más
importante. A medida que los descubrimientos tecnológicos evolucionan, se exige a la
industria que les siga en el ritmo de su avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el
diseño del producto, proceso, equipo, producción o fechas de entrega. No debe permitirse la
pérdida de pedidos de los clientes a causa de que la planta industrial no puede readaptar sus
medios de producción con suficiente rapidez. Por este motivo, se puede esperar notables
beneficios de una distribución que permita obtener una planta fácilmente adaptable o
ajustable con rapidez y economía.

2. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

La distribución en planta, ni es extremadamente simple ni es tampoco

extraordinariamente compleja; lo que requiere es:

a) Un conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularidades implicadas

en una distribución y de las diversas consideraciones que pueden afectar a la ordenación de
aquellos.

b) Un conocimiento de los procedimientos y técnicas de cómo debe ser realizada una

distribución para integrar cada uno de estos elementos.

FACTOR 1: MATERIAL
 Es el factor más importante en una distribución. Incluye los siguientes elementos o
particularidades:

• Materias primas.
• Ingredientes.
• Material en proceso.
• Productos acabados.
• Material saliente o embalado.
• Productos en reproceso.
• Desperdicios (se tiran siempre, por ejemplo, hojas exteriores de alcachofas,
huesos de melocotón, etc.).
• Desechos (que no reúnen las características de calidad, por ejemplo, destríos).
• Materiales de envasado.
• Materiales de embalaje.
• Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.

Las consideraciones que afectan al factor material, son:

• El proceso y especificaciones del producto.

• Las características físicas o químicas del mismo.
• La cantidad y variedad de productos.
• Secuencia de operaciones.

FACTOR 2: MAQUINARIA

Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinaria y el

equipo de proceso. La información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y
equipo) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma.

Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:

• Equipo de proceso o de tratamiento.

• Controles o cuadros de control.

La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria comprende:

• Proceso o método. Maquinaria y equipos.

 • Utilización de la maquinaria.
• Requerimientos de la maquinaria y del proceso.

Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan

el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposición es la que debe ordenarse. Con respecto a
las consideraciones de la maquinaria y equipos, los principales aspectos a tener en cuenta son
el tipo de maquinaria requerida y el número de máquinas de cada clase, ya que siempre existe
una interrelación entre la maquinaria y la distribución en planta. Desde el punto de vista de
la distribución es necesario conocer la forma de los equipos, dimensiones, no solo longitud
y anchura sino también en muchos casos la altura, tolvas de alimentación, por ejemplo. Los
puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo, son los siguientes:

• Volumen o capacidad.
• Calidad de la producción.
• Coste inicial (instalado).
• Coste de mantenimiento o de servicio.
• Coste de operación.
• Espacio requerido.
• Garantía.
• Disponibilidad.

FACTOR 3: EL HOMBRE

Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier material
o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo y, generalmente,
encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas. Por esta
razón, muchas veces la distribución en planta «empuja a los operarios de un lado para otro».
El trabajador debe ser tenido en consideración a la hora de la distribución en planta. Los
elementos y particularidades del factor hombre (los hombres que intervienen en el trabajo)
abarcan:

• Mano de obra directa.

 • Jefes de equipo, de sección, encargados, etc.
• Personal indirecto o de actividades auxiliares: Personal de mantenimiento,
personal de oficina en general, etc.

Las consideraciones sobre el factor hombre son:

• Condiciones de trabajo y seguridad.

• Necesidades de mano de obra.

En cualquier distribución debe considerarse la seguridad de los trabajadores y

empleados. Las condiciones específicas de seguridad que se deben tener en cuenta
son:

• Que el suelo esté libre de obstrucciones y que no resbale.

• No situar operarios demasiado cerca de partes móviles de la maquinaria que no
estén debidamente resguardadas.
• Que ningún trabajador esté situado encima o debajo de alguna zona peligrosa.
• Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas.
• Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos.
• Cumplimiento de todos los códigos y regulaciones de seguridad.

La distribución debe ser «confortable» para los operarios. En estas condiciones de

bienestar influyen la luz, ventilación, calor, ruido, vibración, que están relacionados
con el factor edificio.

FACTOR 4: MOVIMIENTO

El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la producción

(material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del material (materia
prima, material en proceso o productos acabados). Este punto a veces se pasa por alto debido
a que el manejo no es una finalidad en sí mismo. El mero movimiento del material no cambia
las formas o características de éste ni le añade otros elementos. En este sentido no es
productivo. Por lo tanto, se debe buscar la solución partiendo de la base de que es necesario
determinar el modo más conveniente y económico de realizar cada operación productiva y
después proyectar un sistema de manejo para conseguir el traslado de material, hombres o
maquinaria hacia y desde cada operación.

Los elementos y particularidades físicas del factor movimiento o manejo, incluyen el

siguiente equipo:

• Rampas, conductos, tuberías, raíles guía.

• Transportadores (de rodillos, cangilones, de cinta, etc.).
• Equipos de estibado.
• Ascensores, montacargas, etc.
• Vehículos industriales (carretillas elevadoras, etc.).

En estrecha relación con las características que concurren en el movimiento, está el

equipo usado para sostener o contener el material durante el mismo. Aunque estos
contenedores y recipientes deben ser clasificados entre las modalidades del factor
movimiento, se debe reconocer que también constituyen una parte física del factor espera o
almacenamiento. Entre ellos se pueden citar:

• Recipientes sencillos: cajas, bidones, bandejas, etc.

• Tanques, barriles, etc.
• Recipientes plegables o de fácil apilado.
• Soportes: pallets.
• Estanterías, cajas, cajones, etc.

Las consideraciones sobre el factor movimiento se agrupan de la siguiente manera:

• Patrón o modelo de circulación.

• Reducción del manejo innecesario y antieconómico.
• Espacio para el movimiento.
• Equipo de manejo.

Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de los procesos

que sigue el material. El establecimiento de un modo apropiado reducirá automáticamente la
cantidad de manejo innecesario y significará que los materiales progresarán, con cada
movimiento, hacia la terminación del producto. Para determinar un patrón efectivo del flujo
de material, hay que planificar el movimiento de entrada y salida de cada operación en la
misma secuencia que se elabora o trata el material:

ENTRADA DEL MATERIAL: Cualquiera que sean los medios de recepción

(camión, etc.), deben tener un acceso conveniente a la planta. La entrada del material
constituye uno de los puntos clave en cualquier distribución en planta; es donde principia el
flujo del material. Su situación deberá ser cuidadosamente planeada.

SALIDA DE MATERIAL: El lugar de expedición o salida del producto constituye

otro punto clave. Al igual que la recepción, está situado entre los medios de producción y el
exterior. Una buena distribución de expedición hará llegar los medios de transporte tan cerca
de las operaciones finales o del almacenamiento del producto acabado, como sea factible.
Asimismo, hay que planificar el espacio para el movimiento:

MOVIMIENTO DEL HOMBRE: Una buena distribución prevé los movimientos

de los obreros de producción, personal indirecto y supervisores. Los trabajadores deben poder
trabajar con facilidad en las mesas de trabajo, cintas de selección, etc. Los pasillos demasiado
estrechos para los obreros de mantenimiento o transportadores de material, conducen a la
congestión de los mismos.

EL ESPACIO RESERVADO PARA PASILLOS es espacio perdido desde el

momento que no es un área productiva de la planta. Los pasillos deberán conectar las áreas
que tengan el mayor tráfico y deberán ser de la anchura necesaria para evitar tanto el
desperdicio de espacio, como el embotellamiento.

ESPACIO A NIVEL ELEVADO: El movimiento no siempre tiene que ser a nivel

del suelo. El material puede ser movido por encima del nivel de trabajo, por diversidad de
dispositivos elevados. Evita congestión de los pasillos y utiliza espacios que normalmente
son desperdiciados.

ESPACIO SUBTERRÁNEO O BAJO LOS BANCOS DE TRABAJO: Los

patrones de flujo que deben cruzar un pasillo o enfrentarse con cualquier otra obstrucción,
pueden cruzarlo subterráneamente. En muchas industrias los transportadores corren por
debajo de los bancos de trabajo para trasladar los alimentos escogidos y preparados, o bien
las mondaduras u otros desperdicios, a sus puntos de recogida.
FACTOR 5: ESPERA

Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas o demoras, y éstas
cuestan dinero. La razón por la que se puede justificar la existencia de material en espera,
aunque cueste dinero, es porque permite mayores ahorros en alguna parte del proceso total
de fabricación. La materia prima en espera permite aprovechar las condiciones de mercado
y ayuda a proteger la producción contra retrasos en entregas. Las existencias de productos
acabados permiten atender a mayor cantidad de pedidos, a un mejor y más regular servicio a
los clientes. A esto hay que añadir que muchas industrias trabajan con productos de campaña.
El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y destinada a contener los
materiales en espera, es el almacenamiento. También puede esperar en la misma área de
producción, aguardando ser trasladado a la operación siguiente, a esto se llama espera o
demora. Los elementos o particularidades del factor esperan son:

• Área de recepción del material entrante.

• Almacenaje de la materia prima u otro material comprado.
• Almacenajes dentro del proceso.
• Demoras entre dos operaciones.
• Áreas de almacenaje de productos acabados.
• Áreas de almacenaje de mercancías devueltas, material de embalaje, recipientes
vacíos, etc.
• Áreas de almacenamiento de herramientas, piezas de repuesto, etc.

Las consideraciones que afectan a una distribución en lo que concierne al factor espera
son:

• Situación de los puntos de almacenaje o espera.

• Espacio para cada punto de espera.
• Método de almacenamiento.

FACTOR 6: SERVICIO

La palabra servicio tiene multitud de significados en la industria. Por lo que a la

distribución se refiere, los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal
que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a los
trabajadores, materiales y maquinaria.

Estos servicios comprenden:

• Servicios relativos al personal:
– Vías de acceso.
– Instalaciones para uso del personal.
– Protección contra incendios.
– Iluminación.
– Calefacción y ventilación.
– Oficinas.
• Servicios relativos al material:
– Control de calidad.
– Control de producción.
• Servicios relativos a la maquinaria:
– Mantenimiento.
– Distribución de líneas de servicios auxiliares.

FACTOR 7: EDIFICIO

Tanto si se planea una distribución para una planta enteramente nueva o para un
edificio ya existente, como si se reordena una distribución ya existente, se debe conceder al
edificio la importancia que en realidad tiene. El edificio influirá en la distribución sobre todo
si ya existe en el momento de proyectarla, de aquí que las consideraciones del edificio se
transformen enseguida en limitaciones de la libertad de acción para la distribución. Por su
misma cualidad de permanencia, el edificio crea una cierta rigidez en la distribución.
También es importante el entorno de la industria, ya que el terreno y la superficie va a
condicionar el diseño.

FACTOR 8: CAMBIO

El cambio es una parte básica en todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se va

haciendo cada día mayor, es decir que hay que estar seguro de que las condiciones de trabajo
cambiarán y que estos cambios afectarán a la distribución en planta en mayor o menor grado.
Primero hay que identificar cuáles y cómo van a ser probablemente estos cambios;
generalmente envuelven modificaciones en los elementos básicos de la producción (hombres,
materiales y maquinaria) y en las actividades auxiliares. También pueden cambiar ciertas
condiciones externas de un modo que afecte a la distribución. Las diversas consideraciones
del factor cambio incluyen:

• Cambio en los materiales (diseño del producto, materiales, demanda, variedad).

• Cambios en la maquinaria (procesos y métodos).
• Cambios en el personal (horas de trabajo, organización).
• Cambios en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento, servicios, edificio).
• Cambios externos y limitaciones debidas a la instalación.
3. NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
3.1. PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVO
Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen
como conjunto integrado. El ingeniero de distribución puede empezar su trabajo desde el
principio. Su distribución determinará el diseño de los nuevos edificios y la localización de
todas las entradas y salidas de los servicios. Este caso de distribución en planta se suele dar
solamente cuando la empresa inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo
producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Este es, tal vez, el menos
frecuente de los cuatro tipos básicos de problemas.
3.2. EXPANSIÓN O TRASLADO DE UNA PLANTA YA EXISTENTE
En este caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y servicios ya están
allí limitando la libertad de acción del ingeniero de distribución. El problema consiste en
adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente a una planta
distinta que también ya existe. Este es el momento de abandonar las viejas prácticas y equipo,
y lanzarse a mejorar los métodos.
3.3. REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE
Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes. El
ingeniero debe tratar de conseguir que su distribución sea un conjunto integrado. También
en este caso se ve limitado por unas dimensiones ya existentes del edificio, por su forma, y
por las instalaciones en servicio. El problema consiste en usar el máximo de elementos ya
existentes, compatible con los nuevos planes y métodos. Este problema es frecuente sobre
todo con ocasión de cambios de productos o con motivo de modernización del equipo de
producción.
3.4. AJUSTES MENORES EN DISTRIBUCIONES YA EXISTENTES
Este tipo de problema se presenta principalmente cuando varían las condiciones de
operación. He aquí algunos casos típicos:
Las ventas exceden las cuotas previstas por el estudio de mercado; la administración
emprende la fabricación de un producto adicional, pero similar; los ingenieros de proceso
hallan un método o un tipo de equipo mejor, etc. Todos ellos significan ajustes en la
ordenación de las áreas de trabajo, del personal y del emplazamiento de los materiales. Estos
ajustes representan los problemas de distribución más frecuentes. En este caso, el ingeniero
de distribución debe introducir diversas mejoras en una ordenación ya existente, sin cambiar
el plan de distribución de conjunto, y con un mínimo de costosas interrupciones o ajustes en
la instalación. Pero sean de la clase que sean los problemas de distribución con que se tengan
que enfrentar los ingenieros, lo harán básicamente del mismo modo. Buscarán los mismos
objetivos, aún a pesar de que éstos y las condiciones involucradas pueden ser de muy distinto
calibre.
4. SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

La distribución en planta, como se ha dicho, es un proceso largo y complejo en el que

hay que tener en cuenta muchos factores y respetando al mismo tiempo una serie de
principios, por lo que no es normal que existan recetas o procedimientos directos para
resolver el problema. A partir de 1950 se han propuesto diferentes métodos para resolver
problemas de reordenación de plantas, pero fue en 1961 cuando Muther estableció un
procedimiento organizado y sistemático adecuado para resolver este problema. Método
conocido como Systematic Layout Planning (SLP). El método S.L.P. es una forma
organizada de enfocar los problemas de implantación. El procedimiento consiste,
básicamente, en fijar un cuadro operacional de fases y una serie de procedimientos que
permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación
y las relaciones existentes entre ellos. No se puede afirmar que se trate de un procedimiento
científico, en realidad es una metodología, pero por encima de todo organizada y sistemática.
En la figura 1 se presenta un esquema de la sistemática establecida por Muther.
Posteriormente Phillips (1997) propuso otra forma de proceder para abordar el problema de
la distribución en planta Manufacturing Plant Layout(MLP) que aparece en la figura 2. El
sistema de numeración en números romanos no implica necesariamente la secuencia
requerida, excepto en los dos primeros apartados, se puede proceder siguiendo el orden I, II,
III, VI y VIII sin entrar a trabajar en el desarrollo de las necesidades de espacio de los
apartados IV, V y VII. Como puede apreciarse al comparar los dos esquemas, los conceptos
y la información que manejan son muy similares. En ambos métodos los dos primeros puntos
a definir es la recogida de datos y el análisis del flujo de materiales, dos aspectos
fundamentales a definir para conseguir el éxito de la distribución en planta.