SMED

Definición

El sistema SMED se ha definido como la teoría y técnicas diseñadas para los

cambios de útiles en minutos de un solo digito. El acrónimo proviene de la expresión
inglesa “Single-Minute Exchange of Die”.

El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in time),
fue desarrollado para acortar los tiempos de preparación de máquinas intentando
hacer lotes de menor tamaño (esto significa que puede satisfacer las necesidades
de los clientes con productos de alta calidad y bajo costo, con rápidas entregas sin
los costos de stock excesivos).

El sistema SMED fue concebido por Shingeo Shingo y es el resultado de un estudio

a conciencia de aspectos teóricos y prácticos de la mejora del proceso de
preparación de máquinas. Tanto el análisis como la realización son fundamentales
para el sistema SMED y deben ser considerados en cualquier programa de mejora.

Su necesidad surge cuando el mercado demanda una mayor variedad de producto

y los lotes de fabricación deben ser menores; en este caso para mantener un nivel
adecuado de competitividad, o se disminuye el tiempo de cambio o se siguen
haciendo los lotes grandes y se aumenta el tamaño de los almacenes de producto
terminado con el consiguiente incremento de los costos. Esta técnica está
ampliamente validada y su implantación es rápida y altamente efectiva en la mayor
parte de las maquinas e instalaciones industriales.

SMED hace uso de las técnicas de calidad para resolución de problemas como el
análisis de Pareto, las seis preguntas clásicas y los respectivos ¿Por qué? Todas
estas técnicas se usan a los efectos de detectar posibilidades de cambio,
simplificación o eliminación de tareas de preparación a partir de identificar la causa
raíz que determina tiempos elevados de preparación o cambios de técnicas. En este
sentido conviene tener presente las posibles causas que generan tiempos elevados
de cambio:

 La terminación de la preparación e incierta.

  No se ha estandarizado el proceso de preparación.
 Utilización de equipos inadecuados.
 No haber aplicado la mejora a las actividades de preparación.
 Los materiales, las técnicas y las plantillas no están dispuestos antes del
comienzo de las operaciones de preparación.
 Las actividades de acoplamiento y separación duran demasiado.
 Número de operaciones de ajuste elevado.
 Las actividades de preparación no han sido adecuadamente evaluadas.
 Variaciones en los tiempos de preparación de las máquinas.

Aplicaciones del SMED

Esta técnica permite disminuir el tiempo que se pierde en las maquinas e
instalaciones debido a cambios de utillaje necesario para pasar de producir un tipo
de producto a otro. Algunos de los beneficios que aporta eta herramienta son:

 Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo.

 Reducir el tamaño del inventario.
 Reducir el tamaño de los lotes de producción.
 Producir en el mismo día varios modelos en la misma maquina o línea de
producción.

Algunos de los tiempos que se tienen que eliminar aparecen habitualmente de la

siguiente forma:

 Los productos terminados se trasladan al almacén con la maquina parada.

 El siguiente lote de materia prima se trae del almacén con la maquina parada.
 Las cuchillas, moldes, matrices, no están en condiciones de funcionamiento.
 Faltan tornillos y algunas herramientas no aparecen cuando se necesitan
durante el cambio.
 El número de ajustes es muy elevado y no existen criterios en su definición.

Según Shingo existen dos tipos de operaciones dentro del sistema SMED:
  Operaciones internas(IED), que son aquellas que deben realizarse cuando la
maquina esta parada.
 Operaciones externas(OED), que son aquellas que pueden realizarse con la
maquina en marcha.

Villaseñor (2007) define los siguientes pasos básicos en el procedimiento de

preparación que todas las operaciones comprenden:

 Preparación, ajuste post proceso y verificación de materiales, herramientas,

troqueles, plantillas, calibres, etc. Este primer paso sirvepara segurarnos que
todos los componentes y herramientas están donde deben y funcionan
correctamente. También se incluye en este paso el periodo en el cual todos
ellos se retiran y guardan, se limpia la maquinaria, etc.
 Montar y desmontar herramientas. Se incluye aquí el retiro de piezas
después de concluido un lote y la colocación de las partes necesarias para
el siguiente.
 Medidas, montajes, y calibraciones, este paso comprende todas las medidas
y calibraciones necesarias para realizar una operación de producción, como
centrado, dimensionado, medición de presión y temperatura, etc.
 Pruebas y ajustes, en estas etapas los ajustes se realizan tras efectuar una
prueba. Los ajustes serán tanto más fáciles como mayor sea la precisión de
las medidas y calibración del equipo anterior,
 La frecuencia y duración de las pruebas y ajustes dependen de la habilidad
del ingeniero de preparación. La mayor dificultad de una operación de
preparación estriba en el correcto ajuste del equipo y la gran proporción de
tiempo empleado en las pruebas derivadas de los problemas de ajustes, el
procedimiento más efectivo es incrementar la preparación de las mediciones,
calibraciones realizadas en la en la etapa precedente.