PAVIMENTOS RIGIDOS

1
 Libro Azul:
 Es un pavimento rígido, de concreto de cemento
hidráulico, con o sin refuerzo, que se diseña y
construye para resistir las cargas e intensidad del
tránsito.

2
TIPOS DE PAVIMENTOS RÍGIDOS
 Pavimentos de concreto simple
 Pavimentos de concreto continuamente
reforzados con barras de acero.
 Los pavimentos de concreto simple a la vez pueden
ser de dos tipos:
 Pavimento de Concreto Simple con juntas sin barras de
transferencia
 Pavimento de Concreto Simple con juntas con barras de

transferencia, ambos con losas de 3 a 6 metros.

3
 Las losas trabajan con un bloque en la unión con cierta
fricción de partículas.
 Con los cambios de temperatura se dilatan o se
contraen.
 Cuando no se calcula bien ‘L’, las losas tienden a
agrietarse, apareciendo grietas longitudinales ó
transversales con respecto al eje.

4
REQUISITOS PARA LOS
MATERIALES
 Cementos Hidráulicos.
 Agregado Fino.

 Agregado Grueso.

 Agua.

 Aditivos.

 Requisitos para el Acero de Refuerzo.

 Materiales para Juntas.

 Materiales para Curado.

5
 Cementos Hidráulicos. Estos cementos deben cumplir
con una clase de resistencia de 28MPa (4,000 psi) o
mayor.
 Agregado Fino. Debe consistir en arena natural o
manufacturada, compuesta de partículas duras y
durables, con las limitaciones sobre cantidad de finos,
para concreto de pavimentos y para concreto sujeto a
desgaste superficial. El agregado fino debe ser
almacenado separadamente del agregado grueso, en
pilas independientes para las diversas procedencias,
debiéndose controlar sus características y condiciones
por medio de ensayos de laboratorio, para hacer los
ajustes en la dosificación, en el momento de la
elaboración del concreto.

6
GRADUACIÓN DE LOS AGREGADOS FINOS
PORCENTAJE EN MASA QUE
TAMICES AASHTO M 92
PASA

9.500 mm 3/8” 100

4.750 mm No.4 95-100

2.360 mm No.8 80-100

1.180 mm 16 50-85

0.600 mm 30 25-60

0.300 mm 50 10-30 (1)

0.150 mm 100 2-10 (1)

0.075 mm 200 0- 5 (2)

(1) Para concreto de pavimentos estos límites pueden quedar:

5-30 para Tamiz 0.300 mm (No. 50)
0-10 para Tamiz 0.150 mm (No. 100).
(2) Para concreto sujeto a desgaste superficial, estos límites se reducen a 0-3. 7
 Agregado Grueso. Debe consistir en grava o piedra
trituradas, trituradas parcialmente o sin triturar,
procesadas adecuadamente para formar un agregado
clasificado, incluyendo los requisitos de desgaste o
abrasión y la limitación de partículas planas y alargadas.
El porcentaje de partículas planas (relación de ancho a
espesor mayor de 3) y de partículas alargadas (relación de
largo a ancho mayor de 3) o alternativamente, el
porcentaje de partículas planas y alargadas (largo a
espesor mayor de 3), según se establezca en las
Disposiciones Especiales, no debe sobrepasar de 15% en
masa

8
 Agua. El agua para mezclado y curado del concreto o
lavado de agregados debe ser preferentemente potable,
limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceite,
ácidos, álcalis, azúcar, sales como cloruros o sulfatos,
material orgánico y otras sustancias que puedan ser
nocivas al concreto o al acero. El agua de mar o aguas
salobres y de pantanos no deben usarse para concreto
reforzado. El agua proveniente de abastecimientos o
sistemas de distribución de agua potable, puede usarse
sin ensayos previos. Donde el lugar de abastecimiento
sea poco profundo, la toma debe hacerse en forma que
excluya sedimentos, toda hierba y otras materias
perjudiciales.

9
 ADITIVOS.. Debe demostrarse que el aditivo es capaz de
mantener esencialmente la misma composición y rendimiento del
concreto de la mezcla básica. No se permitirá el uso de aditivos
que contengan iones de cloruro, en ningún tipo de concreto
reforzado o preesforzado o concretos que contengan elementos
galvanizados o de aluminio. Previa a la autorización del uso de
aditivos, el contratista deberá realizar mezclas de pruebas de
campo, utilizando los materiales y equipo a emplear en el proyecto
u obra. Si se emplea más de un aditivo, debe cuidarse de que los
efectos deseables de cada uno se realicen y no interfieran entre sí.
Cuando se empleen aditivos acelerantes en tiempo caluroso,
deben tomarse las precauciones necesarias para evitar un
fraguado muy rápido del concreto.

 Los aditivos permisibles son los siguientes:

 Aditivos Incorporadores o Inclusores de Aire
 Aditivos Retardantes
 Aditivos Acelerantes
 Aditivos Reductores de Agua, Reductores de Agua y Retardantes,
Reductores de Agua y Acelerantes, Reductores de Agua de Alto Rango
y Reductores de Agua de Alto Rango y Retardantes
 Aditivos Plastificantes y Plastificantes y Retardantes.
 Aditivos Expansivos y Reductores de Contracción 10
 Si el pavimento tiene resistencia a la tracción y es
capaz de salvar a modo de puente áreas débiles o
depresiones del suelo sobre el que se apoya,
entonces trabajan como un pavimento rígido.
 Casi siempre este pavimento esta formado de una
losa de concreto hidráulico, apoyado sobre una sub-
base de grava compactada o suelo estabilizado, y es
cuando la subrasante es de bajo valor soporte y en
algunos casos la losa de concreto se coloca
directamente encima de la subrasante.
 Los pavimentos de suelos estabilizados con cemento
hidráulico puede considerarse como caso intermedio
entre los rígidos y los flexibles, por lo que se han
llamado pavimentos semi rígidos.

11
 ESTABILIZACION DE SUELOS
 Cuando un suelo presenta resistencia suficiente para no
sufrir deformaciones ni desgastes inadmisibles por la acción
del uso o de los agentes atmosféricos y conserva además
esta condición bajo los efectos climatológicos normales en
la localidad, se dice que el suelo es estable. El suelo natural
posee a veces la composición granulométrica y la plasticidad
así como el grado de humedad necesario para que, una vez
apisonado, presente las características mecánicas que lo
hacen utilizable como firme de un camino. Los métodos
empleados en la antigüedad para utilizar los suelos en la
construcción eran empíricos y, como las demás actividades
artesanas, se transmitían de generación en generación.

12
 Los conocimientos en la actualidad sobre este campo se
basan principalmente en estudios sistemáticos con
fundamento científico corroborado mediante la
experimentación. En general puede decirse que todos los
suelos pueden ser estabilizados, pero si la estabilización
ha de lograrse por aportaciones de otros suelos o por
medios de otros elementos (por ejemplo cemento, cal,
cloruro de sodio) el costo de la operación puede resultar
demasiado alto si el suelo que se trata de corregir no
posee determinadas condiciones. Entre las aplicaciones
de un suelo modificado o estabilizado se encuentran la
mejora de los suelos granulares susceptibles a las heladas
y el tratamiento de los suelos limosos y/o arcillosos para
reducir los cambios de volumen.

13
 Llamamos estabilización de un suelo al proceso
mediante el cual se someten los suelos naturales a
cierta manipulación o tratamiento de modo que
podamos aprovechar sus mejores cualidades,
obteniéndose un firme estable, capaz de soportar los
efectos del tránsito y las condiciones de clima más
severas.
 Se dice que es la corrección de una deficiencia para
darle una mayor resistencia al terreno o bien,
disminuir su plasticidad.

14
 LAS TRES FORMAS DE ESTABILIZAR:
 Estabilización Física: Este se utiliza para mejorar el suelo
produciendo cambios físicos en el mismo. Hay varios métodos
como lo son:
 Mezclas de Suelos : este tipo de estabilización es de amplio uso pero
por si sola no logra producir los efectos deseados, necesitándose
siempre de por lo menos la compactación como complemento. Por
ejemplo, los suelos de grano grueso como las grava-arenas tienen una
alta fricción interna lo que lo hacen soportar grandes esfuerzos, pero
esta cualidad no hace que sea estable como para ser firme de una
carretera ya que al no tener cohesión sus partículas se mueven
libremente y con el paso de los vehículos se pueden separar e incluso
salirse del camino. Las arcillas, por lo contrario, tienen una gran
cohesión y muy poca fricción lo que provoca que pierdan estabilidad
cuando hay mucha humedad. La mezcla adecuada de estos dos tipos
de suelo puede dar como resultado un material estable en el que se
puede aprovechar la gran fricción interna de uno y la cohesión del
otro para que las partículas se mantengan unidas.
 Geotextiles
 Vibroflotación (El apisonamiento de los suelos vía vibradores es más conocido bajo el nombre de
Vibro flotación o de Vibro compactación. Es una técnica de estabilización de los suelos granulosos tales
como la arena, las gravas y terraplenes. El método consiste en poner las partículas en suspensión por
vibración, para que puedan reordenarse en un estado más compacto).
 Consolidación Previa
15
 Estabilización Química: Se refiere principalmente a la
utilización de ciertas sustancias químicas patentizadas y cuyo
uso involucra la sustitución de iones metálicos y cambios en la
constitución de los suelos involucrados en el proceso.
 Cal: disminuye la plasticidad de los suelos arcillosos y es muy
económica.
 Cemento Portland: aumenta la resistencia de los suelos y se usa
principalmente para arenas o gravas finas.
 Productos Asfálticos: es una emulsión muy usada para material
triturado sin cohesión.
 Cloruro de Sodio: impermeabilizan y disminuyen los polvos en el
suelo, principalmente para arcillas y limos.
 Cloruro de Calcio: impermeabilizan y disminuyen los polvos en el
suelo, principalmente para arcillas y limos.
 Escorias de Fundición: este se utiliza comúnmente en carpetas
asfálticas para darle mayor resistencia, impermeabilizarla y
prolongar su vida útil.
 Polímeros: este se utiliza comúnmente en carpetas asfálticas para
darle mayor resistencia, impermeabilizarla y prolongar su vida útil.
 Hule de Neumáticos: este se utiliza comúnmente en carpetas
asfálticas para darle mayor resistencia, impermeabilizarla y 16
prolongar su vida útil.
 Estabilización con Cal: La cal hidratada es el agente
estabilizador que se ha usado más profusamente a
través de la historia, pero solo recientemente se han
hecho estudios científicos relacionados a su empleo como
estabilizador de suelos y se han cuantificados sus
magníficos resultados. Cuando tenemos arcillas muy
plásticas podemos disminuir dicha plasticidad y
consecuentemente los cambios volumétricos de la misma
asociados a la variación en los contenidos de humedad
con el solo hecho de agregarle una pequeña proporción
de cal. Este es un método económico para disminuir la
plasticidad de los suelos y darle un aumento en la
resistencia. Los porcentajes por agregar varían del 2 al
6% con respecto al suelo seco del material para
estabilizar, con estos porcentajes se consigue estabilizar
la actividad de las arcillas obteniéndose un descenso en
el índice plástico y un aumento en la resistencia. Es
recomendable no usar mas del 6% ya que con esto se
aumenta la resistencia pero también tenemos un
incremento en la plasticidad. 17
 Los estudios que se deben realizar a suelos estabilizados
con cal son: límites de Atterberg, granulometría, valor
cementante, equivalente de arena, CBR, compresión.
 Se ha determinado que al mezclar la arcilla con cal
apagada los iones de calcio sustituyen algunos iones
metálicos presentes en la película de agua que rodea a la
partícula de arcilla y que son responsables delos cambios
volumétricos, además, si el suelo tratado contiene
suficiente sílice y alúmina estos pueden reaccionar
formando silicatos de calcio y alúmina. Estos silicatos
tienen un gran poder cementante, lo que implica que al
agregar cal también se logra aumentar la resistencia del
suelo. Como especificamos anteriormente, la dosificación
dependerá del tipo de arcilla, se agregará de 1% al 6% de
cal por peso seco. Este porcentaje debe determinarse en
el laboratorio, pero lo más común en la mayoría de los
casos se requiere de un porcentaje cerca del 3%.
18
 Estabilización con Cemento: El cemento mezclado con el suelo mejora las
propiedades de éste desde el punto de vista mecánico. Siendo los suelos por lo
general un conjunto de partículas inertes granulares con otras activas de
diversos grados de plasticidad, la acción que en ellos produce el cemento es
doble. Por una parte actúa como conglomerante de las gravas, arenas y limos
desempeñando el mismo papel que en el hormigón. Por otra parte, el hidrato de
calcio, que se forma al contacto del cemento con el agua, libera iones de calcio
que por su gran afinidad con el agua roban algunas de las moléculas de ésta
interpuestas entre cada dos laminillas de arcilla. El resultado de este proceso es
la disminución de la porosidad y de la plasticidad así como un aumento en la
resistencia y en la durabilidad. Se pueden utilizar todos los tipos de cementos,
pero en general se emplean los de fraguado y endurecimiento normales. En
algunos casos, para contrarrestar los efectos de la materia orgánica son
recomendables los cementos de alta resistencia y si las temperaturas son bajas
se puede recurrir a cementos de fraguado rápido o al cloruro de calcio como
aditivo. Este tipo de estabilización es de uso cada vez más frecuente y consiste
comúnmente en agregar cemento Portland en proporción de un 7% a un 16%
por volumen de mezcla. Al mejorar un material con cemento Pórtland se piensa
principalmente en aumentar su resistencia, pero además de esto, también se
disminuye la plasticidad, es muy importante para que se logren estos efectos,
que el material por mejorar tenga un porcentaje máximo de materia orgánica
del 34%.Casi todos los tipos de suelo que encontramos pueden estabilizarse con
cemento con excepción de los que contienen altos porcentajes de materia
orgánica. Por otra parte, los suelos de arcilla o limo requerirán un mayor
porcentaje de cemento para lograr los resultados esperados. Por lo general, la
capa que se estabiliza tiene un espesor de 10 a15cms. y podrá coronarse con una
capa de rodadura de poco espesor (ya sea para tránsito ligero o medio).
19
 también podrá servir de apoyo aun pavimento rígido o flexible de
alta calidad. Para la utilización del cemento, lo que tiene
verdadera importancia es que el suelo no contenga materias que
perjudiquen el fraguado o la resistencia. Interesa también para la
economía de la obra limitar el porcentaje de cemento necesario y
prever el comportamiento de las arcillas. En este orden hay que
tomar en cuenta las aptitudes intrínsecas del suelo para la
estabilización como son la Granulometría, lo que implica que los
suelos a mejorarse no deben contener piedras de tamaño superior
a 60mm (es decir, que el porcentaje que pasa por el tamiz#200 sea
menor del 50%); y la Plasticidad, lo que determinará la calidad de
las arcillas, estableciendo un Límite Líquido menor de
50%(<40%) y un Índice de Plasticidad menor de 25% (<18%).El
éxito de la estabilización con cemento depende de tres factores:
 Contenido apropiado de cemento
 Contenido apropiado de humedad
 Adecuada compactación
 Por estos las mezclas deben ser sometidas a diversos ensayos
como son el de compactación, durabilidad y compresión que
aparte de su objeto específico servirán para dosificar el cemento
que se empleará en la mezcla.
20
 Ensayos a Realizarse:
 Lo primero que hay que hacer es identificar el suelo.
Se deben realizar sondeos para determinar los
diferentes tipos de suelos, ya que cada tipo requerirá
diferentes dosificaciones de cemento.
 Determinación del contenido mínimo de cemento y la
humedad óptima de compactación, con lo siguiente:
 Se toma una muestra de suelo, se seca y se

pulveriza hasta que pase por el tamiz #4 para los

suelos finos y se mezcla con diferentes contenidos
de cemento (entre 8% y 16% por volumen).
 Para cada contenido de cemento se preparan 4
probetas compactadas a densidad máxima, dos para
la prueba de humedad y secado y dos para la prueba
de resistencia a la compresión a diferentes edades.
Todas se dejan fraguar en cámara fría por 7 días. 21
 Pasados los 7 días, las dos probetas destinadas a la prueba de
humedad-secado se sumergen en agua a temperatura ambiente por 5
horas, se sacan y secan al horno a 70ºC por 42horas. Este proceso de
inmersión y secado se repite hasta un máximo de 12 veces y luego de
cada ciclo una de las probetas se pesa y se le determina el grado de
absorción a la otra, se limpia pasándole un cepillo metálico
enérgicamente, eliminando todo el material suelto y luego de pesa
obteniéndose el porcentaje de material disgregado después de cada
ciclo. Las probetas destinadas a la prueba de compresión se someten a
la misma después que éstas tengan de uno a cuatro días de curado.
Siempre la resistencia debe aumentar con el tiempo. La dosificación
mínima de cemento será la que cumpla con lo siguiente:
 La pérdida máxima de material disgregado durante los 12 ciclos de
inmersión-secado será:14% para los suelos A-1, A-2-4, A-2-5 y A-
310% para los suelos A-4, A-5, A-2-6 y A-2-77% para los suelos A-6 y
A-7
 La resistencia a la compresión debe aumentar con la edad y con el
contenido de cemento.
 El cambio volumétrico en cualquier momento de la prueba de
humedad-secado no debe ser superior a un 2% del volumen inicial.
 El contenido de humedad en todo tiempo no debe ser mayor que el
necesario para llenar los vacíos de la probeta en el momento de ser
fabricada.

22
 Estabilización con Cloruro de Sodio: El principal
uso de la sal es como matapolvo en bases y superficies de
rodamiento para tránsito ligero. También se utiliza en
zonas muy secas para evitar la rápida evaporación del
agua de compactación. La sal común es un producto
higroscópico; es decir, es capaz de absorber la humedad
del aire y de los materiales que le rodean, de ahí que sea
un efectivo matapolvo al mantener la capa con un alto
contenido de humedad. Se puede utilizar en forma de
salmuera o triturada. La dosificación es de 150grs/m2
por cada centímetro de espesor de la capa estabilizada
contando con un máximo de 8cms. Para mezclar es más
adecuado el uso de rastras con discos rotatorios. La
compactación se puede iniciar en cualquier momento
luego de perfilada la superficie con el equipo adecuado al
tipo de suelo. Cuando se observe que se ha perdido la
sal por efecto del tránsito o las lluvias, la superficie debe
rociarse con 450grs de sal por cada metro cuadrado. 23
 Estabilización con Cloruro de Calcio: Este
producto trabaja de forma similar a la sal común,
su costo es mayor, pero se prefiere debido al efecto
oxidante del cloruro de sodio. En todo caso, el
cloruro de calcio ayuda al proceso de compactación
y contribuye con la resistencia del suelo, previene el
desmoronamiento de la superficie y reduce el polvo.
Se puede utilizar de dos formas:
 En granos regulares o Tipo I
 En hojuelas o pelotillas o Tipo II

 La dosificación es de 7 a 10 libras del tipo I o de 5.6

a 8 libras del Tipo II por tonelada de suelo. El
mezclado, compactación y terminación son
similares a los de la estabilización con cloruro de
sodio 24
GRIETAS
 Las grietas son manifestaciones muy frecuentes
de fallas causadas por la contracción del concreto,
expansión de las losas de pavimento, defectos de
suelo de fundación, acción de cargas de tráfico,
falta de juntas de expansión, contracción o de
construcción.

25
TIPOS DE GRIETAS Y DAÑOS A
PAVIMENTOS:
 Grietas de esquina
 Grietas diagonales
 Grietas longitudinales
 Grietas de restricción
 Grietas transversales
 Losas Subdivididas
 Fisura en bloque
 Fisuras Inducidas
 Levantamiento de Losas
 Falla de Escalonamiento
 Hundimiento
 Descascaramiento y Escamadurias
 Pulimiento de Superficie
 Desprendimiento de Agregados
 Baches
 Deficiencia de Material de Sello
 Despostillamiento
 Fisura por mal mantenimiento de juntas 26

 Acabados Inadecuados
 Las grietas se han clasificado según su severidad,
y se han identificado con la letra “G”. Los niveles
de severidad identificados son: baja, media y alta
severidad.
 G1 = Grieta de baja severidad
 G2 = Grieta de mediana severidad
 G3 = Grieta de alta severidad

27
GRIETAS DE ESQUINA
 Son grietas diagonales que forman un triángulo
con el borde o junta longitudinal y una junta o
grieta transversal. Estas grietas pueden
originarse por acción de las cargas de tránsito
sobre esquinas sin soporte o por alabeo de las
losas. También se originan por acción de las
cargas sobre áreas débiles de la subrasante.

28
 ALABEO DE UNA LOSA DE PAVIMENTO
 El alabeo es una distorsión que sufren las losas de pavimento con respecto a
su geometría original, generando curvaturas que pueden ser cóncavas
(esquinas hacia arriba), Figura N°1, o convexas (levantamiento del centro),
Figura N°2. Este fenómeno se genera por gradientes de humedad y
temperatura en el espesor de las losas de pavimento. Entendiendo por
gradiente, la variación de estos parámetros, (humedad, temperatura), en el
espesor del la losa.
 Debido a que la condición de alabeo deja zonas no apoyadas, la acción de
cargas externas y el peso propio del hormigón pueden generar esfuerzos de
tracción mayores a los admisibles, aumentando el riesgo de agrietamiento de
la losa, Figura N°3.
 La magnitud del alabeo depende de diversos factores, entre ellos se
encuentran las variaciones de humedad y temperatura en el espesor del
elemento, el potencial de retracción del hormigón, la separación de las juntas,
el espesor del pavimento y las condiciones de curado, entre otros.

29
 El alabeo se aprecia más fácilmente en
losas de pavimento de espesores
pequeños y grandes longitudes, o
relaciones l/e > 20. Asimismo se
incrementa al confeccionar losas de
pavimento sobre polietileno o losas
existentes, debido a que se produce
perdida de humedad solamente por la
parte superior de la losa aumentando el
gradiente de humedad.

30
GRIETAS DIAGONALES
 Son grietas en diagonal con la línea central de
pavimento. Estas grietas se forman generalmente
por la acción del tránsito sobre los extremos de
losas que han quedado sin soporte por la acción
del bombeo de la subrasante.

31
GRIETAS LONGITUDINALES
 Son grietas casi paralelas al eje central del
pavimento. Su origen puede deberse a falta de
juntas longitudinales para eliminar los esfuerzos de
contracción, materiales expansivos en la sub base o
subrasante, esfuerzos de alabeo en combinación con
las cargas, pérdidas de soportes en los bordes
longitudinales por efecto de la acción del bombeo.

32
GRIETAS DE RESTRINCCION
 Estas son grietas que comienzan de una distancia no
mayor de un metro del borde exterior del pavimento
y se dirigen siguiendo un alineamiento irregular
hasta la junta transversal, la cual restringe la
expansión de la losa.

33
GRIETAS TRANSVERSALES
 Son grietas en ángulos aproximadamente rectos con
el eje central del pavimento. Alguna de las causas
principales son sobrecarga de flexión repetida, de las
losas sometidas a la acción del bombeo de la
subrasante, las fallas del suelo de cimentación, la
falta de juntas poco profundas, a la concentración
del concreto.

34
DEFORMACIONES
 Las deformaciones son cualquier cambio de la superficie del
pavimento referida a su forma original. Los escalones de fallas
de las losas, son deformaciones predominantes en los
pavimentos de concreto. Una deformación puede producirse si
existe bombeo, debido a que ocasiona escalones de fallas y
hundimiento de las losas. Otra causa de las deformaciones son
los suelos expansivos y los asentamientos de la cimentación

35
BOMBEO
 Cuando existe acumulación de agua en la
estructura del pavimento, las deflexiones de las
losas de concreto en las juntas, las grietas y a lo
largo del borde de las losas bajo efecto de cargas
pesadas, se produce desplazamiento y eyección de
agua. Esta acción contiene partículas de suelo en
suspensión y bajo constantes repeticiones
remueve parte de la superficie del suelo
provocando socavaciones, que conducen a una
falla de soporte y consiguientemente la falla del
pavimento. Este fenómeno se conoce como
Bombeo. 36
 Las investigaciones y observaciones de campo han demostrado la existencia
de cuatro condiciones básicas para que se produzca el fenómeno del bombeo
que son:
 Suelo de subrasante de granulometría fina, o con abundante contenido de
finos en los materiales que componen la base y sub base.
 Agua libre bajo el pavimento. 37
 Cargas frecuentes de ejes pesados.

 Existencia de juntas y grietas en el pavimento.

BACHES
 Son zonas específicas de la carpeta de
rodamiento que se han desintegrado por
acción del tránsito, y en la mayoría de los
casos como una combinación de fallas
producidas por grietas, deformaciones y
bombeo

38
DESCASCARAMIENTOS Y
ESCAMADURAS
 Los descascaramientos y escamaduras son fallas
en la superficie del concreto por deterioro o
rotura. Los descascaramientos consisten en
deterioro de la superficie del pavimento por
desgaste o conformación inadecuada. En la
mayoría de los casos el efecto progresivo tiende a
profundizarse. Los fenómenos de
descascaramiento se producen por exceso de
acabado, defectos de la mezcla, poca calidad de los
agregados o curado inapropiado. Las
escamaduras son las roturas del concreto en
juntas, grietas y bordes del pavimento. 39
40
LOSAS SUBDIVIDIAS
 Fractura de la losa de concreto conformando una
malla amplia, combinando fisuras longitudinales
transversales y/o diagonales.
 Causa: Fatiga del concreto, debido a las repeticiones
de cargas pesadas, deficiente apoyo de la fundación.

41
FISURAS EN BLOQUE
 Fractura que subdivide generalmente una porción
de la losa en paneles o bloques pequeños, que no
cubren la totalidad del área de la losa.
 Causa: Fatiga del concreto, debido a las
repeticiones de cargas pesadas, equivocado diseño
estructural, deficiente apoyo de la fundación.

42
 FISURAS INDUCIDAS
 Conjunto de fisuras o grietas cuyo desarrollo en el
pavimento es inducido por factores relativos a una
inadecuada distribución de juntas o inapropiada
inserción de estructuras u elementos dentro de la losa.
 Causa: El arreglo de juntas en un carril no es respetado
en el carril contiguo, parchado que no respetan bordes o
juntas existentes, falta de elementos de aislamiento
entre estructuras de pavimento

43
LEVANTAMIENTO DE LOSAS
 Sobre elevación abrupta de la superficie del
pavimento, localizada generalmente en zonas
contiguas a una junta o fisura transversal.
 Causa: falta de libertad de expansión de las losas.

44
FALLA DE ESCALONAMIENTO
 Falla en la que una losa del pavimento a un lado de una
junta presenta un desnivel con respecto a la cosa contigua.
 Causa: Asenso a través de la junta o grieta de material
proveniente de la capa inferior de la losa, depresión del
extremo de la losa, al disminuir el soporte de fundación,
deficiente transferencia de carga entre juntas
transversales.

45
HUNDIMIENTO
 Descenso de la superficie del pavimento en un área
localizada del mismo; puede estar acompañado de
fisuramiento significativo, debido al asentamiento
diferencial del pavimento.
 Causa: Asentamiento o consolidación en la
subrasante, deficiencia durante el proceso de
construcción de las losas.

46
PULIMIENTO DE LA SUPERFICIE
 Superficie de rodamiento excesivamente lisa por
efecto de desgaste de la superficie del agregado que la
compone.
 Causa: desgaste superficial ocasionado por el paso
vehicular, cuando el concreto es de baja calidad y
favorece al exposición de los agregados de naturaleza
degradable.

47
DESPRENDIMIENTO DE AGREGADOS
 Progresiva desintegración de la superficie del
pavimento por pérdida de material fino desprendido
de la matriz de arena, permitiendo una superficie de
rodamiento rugosa y eventualmente pequeñas
cavidades.
 Causa: Efecto abrasivo del tránsito sobre concretos de
pobre calidad, dosificaciones inadecuadas, deficiencias
durante su ejecución.

48
 DEFICIENCIA EN MATERIAL DE SELLO
 Condición que posibilita la acumulación de material en las juntas
o permita una significativa infiltración de agua. Esta
acumulación impide el movimiento de la losa, posibilitando la
producción de fallas.
 Causa: Endurecimiento por oxidación del material de sello,
perdida de adherencia con los bordes de las losas, levantamiento
del material de sello pro efecto del tránsito y movimiento de las
losas, escasez o ausencia del material de sello, material de sello
inadecuado.

49
 DESPOSTILLAMIENTO
 Rotura, fractura o desintegración de los bordes de las losas dentro
de una junta o de una esquina. Generalmente no se extiende
verticalmente a través de la losa sino que interceptan la junta en
ángulo.
 Causa: Excesivas tensiones en las juntas ocasionadas por el
tránsito y/o infiltración de materiales incompresibles, debilidad
del concreto, trazo reincidente durante la ejecución de la junta,
deficiente diseño y/o construcción de los sistemas de transferencia
de carga, acumulación de agua a nivel de las juntas.

50
 FISURA POR MAL MANTENIMIENTO DE
JUNTAS
 Fisuras sinuosas aproximadamente paralelas a la junta, en
algunos casos transversalmente y forma de arcos erráticos,
localizados muy próximas a las mismas.
 Causa: Falta de verticalidad y la inadecuada inserción de
los elementos empleados para inducir el corte de la junta,
cortes pocos profundos, trazo reincidente durante la
ejecución de la junta.

51