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FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA ELÉCTRICA
Sistemas de control discreto

MATERIA:

Controles Programables I

Docente:

Ing. Marcos Ponce Jara Mcs.

NIVEL:

Séptimo Semestre

AUTORES:

Jean Pierre Arteaga

Cristhian Navia Cobeña

Carlos Velázquez Vera

Fricson Guanoluisa

PERÍODO LECTIVO
 2018 período 2

MANTA, 26 DE abril DEL 2018

Contenido
Introducción........................................................................................................................................ 4
¿Qué es un Sistema de Control? ........................................................................................................ 5
Sistema de control .............................................................................................................................. 5
 Sistemas de control de lazo abierto. ...................................................................................... 6
 Sistemas de control de lazo cerrado. ..................................................................................... 6
Historia de los Sistemas de Control Distribuido ( SCD ) .................................................................... 7
Los Sistemas de Control para Procesos Industriales ......................................................................... 7
 Nivel de Dirección de la Producción .................................................................................... 11
 Nivel de Mando de Grupos................................................................................................... 11
 Nivel de Control y Regulación. ............................................................................................. 11
 Nivel de Planta o de Proceso ................................................................................................ 11
Funciones de un Sistema distribuido ............................................................................................... 11
Ventajas ........................................................................................................................................ 11
Inconvenientes ............................................................................................................................. 12
Generalidades de un DCS ................................................................................................................. 12
Arquitectura de un DCS .................................................................................................................... 12
Aplicación de los SCD. ...................................................................................................................... 13
¿Dónde encontramos los sistemas de distribución? ....................................................................... 14
Tipos de comunicación en los sistemas distribuidos....................................................................... 14
Diagrama de bloques funcionales (FBD). ..................................................................................... 15
Sequential Function Chart ............................................................................................................ 15
Ladder Diagram ............................................................................................................................ 16
Comparativo de la evolución de un sistema de control distribuido, tradicional y moderno ........ 17
Conclusión ......................................................................................................................................... 18
Bibliografía ........................................................................................................................................ 19

pág. 2
Figura 1 Arquitectura básica de un Sistema ----------------------------------------------------------- 5
Figura 2 diagrama de control de lazo abierto. -------------------------------------------------------- 6
Figura 3 diagrama de control de lazo cerrado -------------------------------------------------------- 6
Figura 4 Evolución de los Sistemas de Control Distribuido ----------------------------------------- 7
Figura 5 Arquitectura general de un sistema de control para un proceso industrial. -------- 8
Figura 6 Arquitectura básica de un control centralizado. ------------------------------------------ 8
Figura 7 Arquitectura general de un sistema SCADA ------------------------------------------------ 9
Figura 8 Diagrama de Sistema de Control Distribuido --------------------------------------------- 10
Figura 9 clasificación redes de tipo industrial -------------------------------------------------------- 11
Figura 10 Arquitectura de un DCS----------------------------------------------------------------------- 13
Figura 11 Diagrama de bloques funcional ------------------------------------------------------------ 15
Figura 12 diagrama secuencial -------------------------------------------------------------------------- 16
Figura 13 Diagrama de contactos ---------------------------------------------------------------------- 16

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 Introducción
Desde el inicio de la revolución industrial el hombre ha tratado de hacer sus procesos más
eficientes. Hoy en día la economía global obliga a las industrias, cada vez más, a producir
más con mejor calidad y con menos recursos. La AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS es un
campo considerado como fundamental en la estrategia competitiva de un negocio y
definitivamente puede ayudar sustancialmente a conservar una posición única en el
mercado global y a desarrollar ventajas competitivas.

Los controles automáticos tienen una intervención cada vez más importante en la vida
diaria, desde los simples controles que hacen funcionar un tostador automático hasta los
complicados sistemas de control necesarios en vehículos espaciales, en guiado de
proyectiles, sistemas de pilotajes de aviones, etc. Además, “El control automático se ha
convertido en parte importante e integral de los procesos de manufactura e industriales
modernos. Por ejemplo, el control automático resulta esencial en operaciones industriales
como el control de presión, temperatura, humedad, viscosidad y flujo en las industrias de
procesos, maquinado manejo y armado de piezas mecánicas en las industrias de
fabricación, entre muchas otras.” (Hidalgo., 2007)

En la actualidad en las modernas fábricas e instalaciones industriales, se hace cada día más
necesario de disponer de sistemas de control o de mando, que permitan mejorar y
optimizar una gran cantidad de procesos, en donde la sola presencia del hombre es
insuficiente para gobernarlos.

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¿Qué es un Sistema de Control?
Dentro de la ingeniería, un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de
administrar, ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, del mismo o de
ambos, con el fin de reducir las probabilidades de fallo, garantizar mayor eficiencia y
obtener los resultados deseados. Por lo general, se usan sistemas de control industriales en
procesos de producción industriales para controlar equipos o máquinas. A través de los
años, la ingeniería de control ha sido un factor importante para el desarrollo de la
tecnología. Siempre que se necesite ajustar una variable física a un valor específico, se está
realizando una acción de control

Sistema de control
Un sistema es un ente cuya función es la de recibir acciones externas llamadas variables de
entrada. Su objetivo es gobernar un sistema sin que el operador intervenga directamente
sobre sus elementos. El operador manipula valores de referencia y el sistema de control se
encarga de transmitirlos al sistema controlado a través de los accionamientos de sus salidas,
en la figura 1, se aprecia de manera esquemática la arquitectura básica de un Sistema. Las
acciones que se ejercen en el exterior del sistema se dividen principalmente en dos grupos:
 Variables de Control. Se pueden manipular o regular.
 Perturbaciones. No es posible tener ningún tipo de control sobre ellas.

Figura 1 Arquitectura básica de un Sistema

Ramon Benítez Valdez explica que “Un Sistema de Control es un conjunto de componentes
o dispositivos que son capaces de regular su propia conducta y/o la de otro sistema
diferente con el fin de obtener un funcionamiento predeterminado, a modo de reducir las
probables fallas en un proceso. Este funcionamiento predeterminado se logra mediante la
manipulación de las variables de control para tener dominio sobre las variables de salida,
de modo que éstas almacenen unos valores prefijados y se generen los resultados
esperados.” (Valdez, 2016)
Los primeros sistemas de control surgen en la Revolución Industrial a finales del siglo XIX y
principios del siglo XX. Estaban basados en componentes mecánicos y electromagnéticos,
básicamente engranajes, palancas y pequeños motores. Más tarde, se masifico el uso de
contadores, relé s y temporizadores para automatizar las tareas de control.
Un sistema de control cumple con los siguientes lineamientos:

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  Garantizar estabilidad y ser insensible a perturbaciones y errores.
 Ser eficiente tomando como base que la acción de control sobre las variables de
entrada es manipulable para evitar comportamientos indeseables en el sistema.
 Fácil implementación y operación en tiempo real.
Los sistemas de control que mantienen una relación estrecha entre su salida y su entrada
de referencia y que usan la diferencia como el medio de control se les denomina como
sistema de control de lazo cerrado; los sistemas de control en los cuales no existe tal
relación, es decir, cuando la salida no afecta la acción del control sobre el sistema, se
denominan sistemas de control de lazo abierto.
Sistemas de control de lazo abierto. Son los sistemas en los que la variable de salida
no tiene efecto sobre el proceso de control, es decir, no existe una
retroalimentación de la salida hacia el controlador para regular su comportamiento.
La figura 2 muestra un diagrama típico de un control de lazo abierto.

Figura 2 diagrama de control de lazo abierto.

Sistemas de control de lazo cerrado. También son llamados sistemas de control

con retroalimentación. En estos sistemas la acción de control está directamente
relacionada con la señal de salida, usan la retroalimentación desde esta señal para
regular la acción del controlador, se alimenta al controlador con la señal de error de
actuación (que es la diferencia entre la señal a la entrada y la salida de
retroalimentación) para erradicar en lo posible el error y orientar la señal de salida
al valor esperado más conveniente. La figura 3, ilustra la arquitectura típica de un
control de lazo cerrado.

Figura 3 diagrama de control de lazo cerrado

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Historia de los Sistemas de Control Distribuido ( SCD )
Los SCD´ s fueron creados para sustituir a los controladores monolazo y a los ordenadores
de proceso que tenían un solo procesador central.

La disponibilidad de los primeros microprocesadores facilitó que Honeywell fuera la

compañía que lanzó el primer Sistema de Control Distribuido en 1974 el sistema TDC 2000
( Total Distributed Control ). Tuvo tanto éxito que en poco tiempo se convirtió en el sistema
más extendido en la industria de proceso.

La arquitectura de un SCD está formada por múltiples procesadores, cada uno de los cuales
controla una unidad de proceso de una planta, de forma que en caso de fallo solo es esa
parte la que queda sin control (Ríos, 2008)

Figura 4 Evolución de los Sistemas de Control Distribuido

Los Sistemas de Control para Procesos Industriales.

Los Sistemas de Control para Procesos Industriales en general se diseñan como controles
de gran escala que a su vez son complejos. En la figura 5, se muestra la arquitectura general
de este tipo de control. En ella se observa de manera clara la existencia de dos principales
módulos, parte operativa y parte de control. En el primero de ellos (lado izquierdo) se
cuenta con los dispositivos correspondientes al hardware y al software del sistema de
control cuya función es la de brindar la información necesaria para realizar las operaciones
del proceso auxiliado por una interfase hacia el operador.

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 Figura 5 Arquitectura general de un sistema de control para un proceso industrial.

A la derecha (parte de control) en la figura 5, se cuentan los dispositivos de control que

ejecutaran las acciones indicadas por el módulo de la parte operativa.

A continuación se muestran las dos arquitecturas más utilizadas en el diseño de control

industrial, existen algunas otras cuya topología se deriva básicamente de la combinación de
estas mismas de acuerdo a los requerimientos del sistema. La figura 6, muestra la
arquitectura básica de un Control Centralizado, este tipo de arquitectura se encuentra
constituido por una computadora o una estación de operación, que figura como la interfaz
entre el operador y el sistema, su mayor cualidad es la de facilitar el flujo de información
debido a su topología haciendo posible que los resultados esperados del sistema puedan
ser obtenidos.

Figura 6 Arquitectura básica de un control centralizado.

La segunda topología connotada por el concepto de SCADA, cuyas siglas significan

Supervisory Control and Data Acquisition (Adquisición de Datos y Control de Supervisión),
se trata de un sistema que se basa usualmente en una computadora que le permite

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supervisar, gestionar alarmas, procesar datos y realizar el control a distancia de una
instalación de cualquier tipo, tal y como se observa de manera esquemática en la figura 7.
Existen sistemas SCADA de control automático, aunque en realidad su verdadera función
radica en el monitoreo del proceso mientras un operador comanda instrucciones de
control, todo en tiempo real, su comunicación se lleva acabo por medio de redes de
características especiales o las tipo LAN.

Figura 7 Arquitectura general de un sistema SCADA

Un proceso industrial presenta gran cantidad de unidades de proceso que deben ser
ejecutadas para obtener el producto final; el sistema de control implementado debe contar
con los recursos necesarios para cumplir con la demanda, sin embargo, centralizar el
control y supervisión a un solo hace que la fiabilidad del proceso dependa de la fiabilidad
del equipo, por esta razón se hace necesario distribuir la regulación de las variables a
diferentes dispositivos y separar la capa de supervisión se control.

Estos sistemas aportan diversas ventajas con respecto a otros ya que se desarrollan y
diseñan a base de módulos seccionados que bien, pueden ser de hardware o de software
que simplifica un cambio interno en su arquitectura y facilita la ubicación de fallas o averías,
cuentan con un amplio campo de algoritmos de regulación o control, que generalmente,
son seleccionables por medio de menús y también son de fácil mantenimiento.

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 Figura 8 Diagrama de Sistema de Control Distribuido

Al distribuir las tareas a varios equipos, como se muestra en la figura 8, se implementa el

concepto de control distribuido. En este tipo de arquitectura el procesador que ejecuta la
estrategia de control presenta comunicación vertical y horizontal; la primera, permite
establecer contacto directo con el proceso o parte operativa; y en la segunda, establece
comunicación con otros dispositivos de control del sistema. Adicionalmente, un ordenador
o servidor ejecuta las tareas de supervisión, configuración y gestión de alarmas. La ventaja
fundamental que presenta un sistema de control basados en distribución de tareas, en caso
de sobrecarga de trabajo o avería, transferir partes o todas las funciones a otros
componentes evitando bloqueos no deseados del sistema y como consecuencia generar
paradas del proceso y la producción, además, permite hacer intervenciones de
mantenimiento o restauración
En la figura 9, se presenta dicha clasificación correspondiente a las redes de tipo industrial,
que van de acuerdo a las condiciones de instalación y se exponen diferentes niveles de
comunicación. Se detecta la presencia de dos tipos de redes, las de control, y las de datos
que están ligadas a las partes altas de la jerarquía y que se orientan al transporte de grandes
cantidades de datos, en las redes de control, el flujo de datos es directamente dependiente
de los eventos externos que están siendo controlados monitoreados a través de los
diferentes nodos que lo integran.

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 Figura 9 clasificación redes de tipo industrial

Se describen a continuación los niveles jerarquizados de comunicación:

 Nivel de Dirección de la Producción. - Es donde se definen las estrategias de
producción de acuerdo a las necesidades del mercado y también se formulan
previsiones de producción a largo plazo.
 Nivel de Mando de Grupos. - En este nivel se sitúa la interfaz del ingeniero que
facilita la coordinación de las diferentes células del nivel inferior y al mismo tiempo
controla y monitorea toda el área. De esta manera permite al usuario tener una
amplia y clara visión de lo que sucede en la planta.
 Nivel de Control y Regulación. - Es el nivel donde se encuentra la interfaz de las
operaciones de cada uno de los procesos controlados.
 Nivel de Planta o de Proceso. - Se encuentra físicamente en contacto directo con
el entorno a controlar.

Funciones de un Sistema distribuido

Las funciones de control se encuentran repartidas en los nodos de una red de
ordenadores/dispositivos inteligentes. El bus de campo es un ejemplo de red de
comunicación para este tipo de sistemas.
Ventajas
1) Más capacidades (múltiples estaciones trabajando simultánea y concurrentemente)
2) Permite sistemas grandes, complejos, on-line
3) Alto grado de automatización, integración y flexibilidad
4) Las estaciones son independientes unas de otras
5) Permite la expansión gradual

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Inconvenientes
1) Entorno hostil. Las estaciones se ponen donde son necesarias
2) Compatibilidad de las comunicaciones
3) Interoperabilidad
A diferencia del control centralizado, el control distribuido aprovecha al máximo el
potencial del uso de ordenadores en los procesos industriales.

Generalidades de un DCS
El sistema de control distribuido es un sistema abierto con capacidad de adquisición d
grandes volúmenes de datos que integra los sistemas implementados para ejercer el control
regulatorio y los de información en un entorno interactivo que permite manipular total y
de forma remota el proceso. Se encuentra compuesto por instrumentos de campo, de
acondicionamientos y procesamientos de señal, dispositivos de control, interfaz hombre-
maquina y redes de comunicación entre campo, control y operador, que hacen del DCS un
sistema que visualiza, documenta y controla el funcionamiento del proceso en tiempo real.
El control ejercido por el DCS se realiza de forma estable y lo segura a través de algoritmos
matemáticos, el diseño permite que el sistema de control se expanda conforme el proceso
se amplia y distribuye el control del proceso en diferentes dispositivos de tal manera que
las funciones de control no recaen sobre un único componente (Ferrari, 2005)

Arquitectura de un DCS
La evolución de las comunicaciones y hardware han alterado dramáticamente la estructura
de los sistemas de control. La tecnología de comunicaciones como Ethernet y TCP/UDP/IP
combinado con estándares de comunicación industrial como OPC y protocolos abiertos
permiten integrar aplicaciones de terceros fácilmente en los sistemas de control. Asi mismo,
el diseño orientado a objetos, componentes de software y herramientas de soporte para la
implementación ha facilitado el desarrollo de mejores interfaces para el usuario y además
la implementación de software reusable.
Los mejores fabricantes de DCSs hoy en día traen todas estas características, pueden
integrar totalmente buses de campo como FieldBus y ProfiBus sin ningún problema. Esto
quiere decir que los nuevos controladores pueden enlazar dispositivos o ser interfaces para
integrar múltiples basados en FieldBus, DeviceNet, AS-Interface, HART, ProfiBus y las
convenciones (punto a punto) en un solo sistema. En la siguiente figura podemos ver un
ejemplo de esto. (Villajulca, 2011)

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 Figura 10 Arquitectura de un DCS

Aplicación de los SCD.

Los Sistemas de Control hoy en día, son de suma importancia para llevar a cabo la
administración de la producción de procesos industriales. La automatización de los
procesos está directamente ligada a los estándares de productividad, las plantas
Industriales están compuestas por sistemas complejos de grandes dimensiones y cuyas
necesidades de automatización son críticamente demandantes. Tal como se ha
mencionado, los SCD están especialmente diseñados para realizar la supervisión de los
diversos procesos desarrollados en las plantas, permitiendo al operador disponer de la
información proveniente de distintos puntos del sistema. A su vez, este último dispone de
módulos de software para la resolución de problemas particulares dentro de la planta, éstos
pueden ser: el cálculo de rendimientos, de consumos o incluso módulos de mantenimiento.
Los SCD se han vuelto en este sentido una parte medular de la operación de plantas por
dedicarse a controlar los procesos de fabricación que son continuos, por ejemplo, la
refinación del petróleo, los productos petroquímicos, la generación de energía, los
productos farmacéuticos y alimenticios, las industrias papeleras, etc., donde la operación
se traduce en grandes volúmenes de producción que se realiza por medio de diversas zonas
de trabajo con sus respectivos subsistemas asociados y que deben ser automatizados por
dispositivos de control. (Leone Campo, 2000)

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¿Dónde encontramos los sistemas de distribución?
 Redes de energía eléctrica y plantas de generación eléctrica
 Sistemas de control ambiental
 Señales de tráfico
 Procesos mineros
 Sistemas de tratamiento de aguas servidas
 Plantas de refinación de aceite
 Plantas químicas
 Fabricación de productos farmacéuticos
 Buques de compañía petrolera

Tipos de comunicación en los sistemas distribuidos

Los sistemas distribuidos están formados por dispositivos autónomos inteligentes que
cooperan con objetivos concretos. En el área de las comunicaciones industriales existen tres
procedimientos o modelos de comunicación: (telcom, 2011)
Modelo cliente-servidor
Modelo productor-consumidor
Modelo de publicación-subscripción
Tabla 1 Tipos de comunicaciones industriales

Software DCS: Control continuo y discreto.

Con la introducción de la norma IEC 61131-3 en los años 90’s, la mayoría de los fabricantes
comenzaron a ofrecer soporte general para implementación de control gráfico. La IEC
61131-3 define cuatro lenguajes de control para su uso en el control de procesos y
automatización de las áreas de fabricación. Tres de estas lenguas se basa en una
representación gráfica del control.

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Literales:
 Lista de instrucciones (IL).
 Texto estructurado (ST).
Gráficos:
 Diagrama de bloques funcionales (FBD).
 Sequential Function Chart
 Diagrama de contactos (LD).
El manejo de Variables se realiza utilizando TAGs, estas etiquetas definen en forma precisa
la entrada o salida de un puerto de una tarjeta ó define una variable interna.
Diagrama de bloques funcionales (FBD).
Permite representar mediante bloques reutilizables el control continuo y discreto.

Figura 11 Diagrama de bloques funcional

Sequential Function Chart

Apoya la definición de cálculo y control donde se realiza la evaluación lógica de una manera
secuencial y puede seguir caminos diferentes en función de las condiciones de
funcionamiento.

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 Figura 12 diagrama secuencial

Ladder Diagram
Permite lógica discreta que se implementa como contactos, bobinas y bloques. Estas
implementaciones se han utilizado principalmente para la aplicación del control discreto y
dispositivo de seguridad asociados a aplicaciones tales como control de motores.

Figura 13 Diagrama de contactos

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Comparativo de la evolución de un sistema de control distribuido, tradicional y
moderno
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
TRADICIONAL
Propósito construido en tecnología dispar
El equilibrio de la automatización de la planta (por
ejemplo, sistemas auxiliares, sistemas skidded,
motor y control) manejado por tecnología dispar.
Sistemas de automatización separados que son
difíciles de integrar.
No escalable
El sistema cuenta con un tamaño para todas las
aplicaciones, motivo por el cual la automatización
en equipos patinados es difícil de integrar o para
realizar la integración en el sistema se debe agregar
riesgo al cliente final y al cronograma del proyecto.
Sistema cerrado
Un sistema de control distribuido tradicional es
específico del vendedor. Por tanto, el equipo
permite en el Ethernet red, Servidores, estaciones
de trabajo y los conmutadores de red una sola
opción proporcionada por el vendedor, lo que hace
difícil para gestionar el soporte de TI e integrarse
con sistemas ERP empresariales.
Entrega y soporte solo por el vendedor
La implementación solo se puede encargar y apoyar
por el proveedor DCS, cuyos recursos son limitados
y no siempre fácilmente disponibles.
Un balance de sistemas de plantas apoyado por
separado y la integración entre los sistemas son
personalizados sin propiedad clara de apoyo.
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
MODERNO
Propósito construido sobre la tecnología de
toda la planta.
La misma tecnología de automatización
puede ser utilizado en toda la planta
permitiendo: perfecta integración, fácil
acceso a información, y modificaciones fáciles
como la demanda o el cambio en los
productos.
Escalable
Las capacidades del sistema son escalables y
comparten el desarrollo de tecnologías o
herramientas común.
Puede ser fácilmente integrado en sitio
dentro de un Sistema distribuido, reduciendo
grandemente tiempo de inicio y riesgo de
mejorar el tiempo para mercado.
Sistema abierto
La evolución de un Sistema de Control
Distribuido ha sido palpable en este punto por
ser un sistema abierto a servidores
comerciales disponibles en el mercado,
Estaciones de trabajo y servidores,
permitiendo racionalización de
infraestructura de TI y habilita el uso de la
última tecnología de TI para automatización.
Fácil Integración con otros sistemas. Ya que,
puede agregar según sea necesario.
Entrega flexible y soporte
Entrega global y soporte por parte del
vendedor DCS. Así como la entrega de
soporte de proveedores mejorado a través de
una red global de expertos locales, incluyendo
integradores de sistemas, distribuidores y
Socios OEM que permiten la libertad de elegir
lo que es mejor para su aplicación.
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Conclusión
El concepto de sistema de control Distribuido ha recorrido un largo camino desde los
grandes sistemas propietarios existentes en el pasado a sistemas totalmente escalables que
satisfacen una amplia gama de aplicaciones y se caracterizan por realizar las acciones de control
en forma automática e independiente. Alguna de estas, que solían resolverse mediante PLC,
pueden ya considerar como alternativa este nuevo concepto y desarrollo de DCS de
pequeño y mediano tamaño, adaptable a cualquier aplicación.

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 Bibliografía

Ferrari, J. P. (Octubre de 2005). SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO. Obtenido de SISTEMA DE

CONTROL DISTRIBUIDO: http://www.monografias.com/trabajos-pdf/sistemas-de-control-
distribuido/sistemas-de-control-distribuido.pdf

Hidalgo., I. M. (2007). INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL Y MODELO MATEMÁTICO

PARA SISTEMAS LINEALES. Argentina .

Leone Campo, J. I. (JUNIO de 2000). Aplicación de un sistema de control distribuido para una
central térmica de generación eléctrica. Obtenido de Aplicación de un sistema de control
distribuido para una central térmica de generación eléctrica:
http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/9795

Ríos, J. (31 de Octubre de 2008). Sistemas de Control Distribuido en la Industria. Obtenido de

https://tv.uvigo.es/uploads/material/Video/2712/Honeywell_SCDenlaindustriaoct08rev2.
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telcom. (Agosto de 2011). Comunicaciones y Control Distribuido . Obtenido de Comunicaciones y

Control Distribuido :
https://ocw.upc.edu/sites/all/modules/ocw/estadistiques/download.php?file=11558/201
1/1/53999/ccdis_tema_1_fabricacion_automatizada-4530.pdf

Valdez, I. R. (Junio de 2016). DOCUPLAYER. Obtenido de CAPÍTULO I. Sistemas de Control

Distribuido (SCD).: https://docplayer.es/16956349-Capitulo-i-sistemas-de-control-
distribuido-scd.html

Villajulca, I. J. (23 de Noviembre de 2011). Introduccion a la Arquitectura de un DCS: conociendo su

estructura tipica. Obtenido de Introduccion a la Arquitectura de un DCS: conociendo su
estructura tipica: https://instrumentacionycontrol.net/introduccion-a-la-arquitectura-de-
un-dcs-conociendo-su-estructura-tipica/

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